ITMI20111097A1 - Macchina distributrice di prodotti - Google Patents

Description

D E S C R I Z I O N E

“MACCHINA DISTRIBUTRICE DI PRODOTTIâ€

La presente invenzione ha per oggetto una macchina distributrice di prodotti, o “vending machine†, destinata all’erogazione di un prodotto su selezione da parte di un utilizzatore mediante dispositivi di erogazione a spirale.

BACKGROUND

Come à ̈ noto, esistono e sono largamente diffuse in commercio macchine distributrici di prodotti costituite da un telaio che definisce al proprio interno un magazzino atto a contenere un predeterminato numero di prodotti che vengono posti in vendita.

L' utilizzatore tramite un interfaccia utente seleziona il prodotto desiderato e, a seguito del pagamento dell’importo richiesto, la macchina rilascia il prodotto stesso in corrispondenza di una zona di prelievo accessibile all’utente.

In particolare sono note macchine distributrici in cui il magazzino à ̈ costituito da una pluralità di cassetti che si sviluppano in senso orizzontale e che montano ciascuno una pluralità di spirali di erogazione.

Tali spirali vengono montate con asse orizzontale e calettate ad un opportuno meccanismo per azionamento in rotazione.

L’utilizzatore vede attraverso una vetrina trasparente i vari cassetti e le varie spirali che portano i rispettivi prodotti.

A seguito della selezione del prodotto desiderato e del suo pagamento, la macchina procede all’azionamento di un motore che, tramite una trasmissione, mette in rotazione la spirale di interesse.

I vari prodotti si trovano portati tra spire successive della spirale e pertanto ad una rotazione, ad esempio di 180° o di 360° della spirale corrisponde un avanzamento del prodotto verso la vetrina.

Tra la zona terminale della spirale e la vetrina à ̈ in generale previsto un volume di caduta tale per cui l’ultimo prodotto della spirale viene spinto verso il citato volume potendo liberamente cadere verso la zona di raccolta.

Una delle problematiche legate alle macchine distributrici con sistemi di erogazione a spirale à ̈ legato alla corretta gestione dell’erogazione stessa, ovvero alla verifica di funzionalità di avvenuta erogazione.

Al fine di risolvere tale problema sono state proposte nel tempo diverse soluzioni.

In accordo con una di queste, descritta nel brevetto n. WO 00/74009, ogni cassetto risulta dotato in corrispondenza di una sua porzione frontale inferiore di un sistema di sensori a raggi infrarossi tali per cui la caduta di un prodotto viene determinata in quanto si interrompe la trasmissione del segnale infrarosso tra l’emettitore ed il ricevitore.

In questa situazione la macchina à ̈ in grado automaticamente di determinare l’avvenuta erogazione del prodotto o l’assenza di prodotti nella spirale a seguito della mancata erogazione dopo la selezione, ovvero anche la presenza di prodotti incastrati.

In accordo con uno sviluppo della tecnologia di cui sopra, descritto ad esempio nel brevetto US 2002/0017531, oltre alla presenza del citato sensore/sensori, in grado di rilevare l’effettiva caduta del prodotto, viene à ̈ ivi descritto un meccanismo tale per cui, in assenza di erogazione dopo la selezione da parte dell’utilizzatore, la spirale viene ulteriormente movimentata per cercare di muovere prodotti eventualmente incastrati e pertanto garantire in ogni caso l’erogazione.

E’ evidente che i sistemi di cui sopra, per quanto evoluti, hanno lo scopo principale di verificare l’erogazione del prodotto e, in caso di mancata erogazione, bloccare la possibilità di selezionare ulteriormente dalla spirale eventualmente vuota o con prodotti incastrati.

Tuttavia tali dispositivi non sono in grado di prevenire il verificarsi di una mancata erogazione una volta che il magazzino si à ̈ esaurito se la macchina non à ̈ ancora a conoscenza di tale informazione.

Al fine di ovviare tale inconveniente à ̈ stato proposto in accordo con il brevetto n. EP 572119 un sistema in grado di rilevare sia l’erogazione del prodotto selezionato, sia la presenza di almeno un ulteriore prodotto sulla spirale.

In particolare i cassetti descritti nella privativa menzionata sono dotati, in corrispondenza dell’uscita di ciascuna delle spirali di due sensori.

Un primo sensore posto frontalmente ed in posizione inferiore in grado di stabilire l’effettiva erogazione del prodotto a seguito della sua caduta ed un sensore posto lateralmente rispetto a ciascuna spirale ed in corrispondenza delle ultime spire prima dell’erogazione capace di sentire la presenza di un ulteriore prodotto non ancora erogato nella spirale.

Questa disposizione di sensori consente alla macchina di poter verificare anche la disponibilità nella spirale di almeno un ulteriore prodotto da erogare, ovvero di poter inibire la spirale laddove non vi fossero più prodotti disponibili in corrispondenza dell’ultima spira di trattenimento.

La tecnica nota sopra brevemente accennata à ̈ in grado di consentire un miglioramento rispetto ai dispositivi oggi commercializzati tuttavia comporta complicazioni di progetto nella struttura di ciascuna spirale e l’utilizzo di svariati sensori, nonché della relativa logica di controllo.

Inoltre l’affidabilità del rilevamento mediante il sensore destinato a verificare la presenza di un ulteriore prodotto sulla spirale non à ̈ elevatissima in quanto à ̈ noto che le spirali trasportino prodotti di svariata natura, dimensioni ed ingombri laterali differenti tra loro e sagome particolari.

La rilevazione che à ̈ possibile effettuare mediante il citato sensore laterale à ̈ soggetta a diverse false rilevazioni che possono comportare, alternativamente, il blocco di una spirale in cui sono viceversa presenti ancora prodotti o la mancata erogazione del prodotto già pagato a seguito di un erroneo rilevamento positivo della presenza di un prodotto effettivamente non presente.

Peraltro la posizione laterale del sensore risente delle rilevazioni della porzione metallica della spirale stessa che, da un lato, durante la movimentazione attraversa il campo visivo del sensore e deve essere di fatto riconosciuta e filtrata, dall’altro, anche in condizioni statiche (a spirale ferma), può comportare problemi laddove la porzione della spirale si fermasse proprio davanti al sensore stesso bloccandone la vista (à ̈ noto che per erogare prodotti di dimensioni diverse una medesima spirale debba essere fermata in posizioni angolari diverse).

SOMMARIO

Scopo della presente invenzione à ̈ quello di risolvere uno o più degli inconvenienti dello stato dell’arte sopra evidenziati,

Un primo scopo à ̈ quello di mettere a disposizione una macchina distributrice che sia in grado di verificare in maniera affidabile la presenza di ulteriori prodotti in ciascuna delle spirali da cui à ̈ possibile erogare in maniera tale da evitare che l’ utilizzatore possa eventualmente selezionare prodotti non più disponibili.

Un ulteriore obiettivo à ̈ quello di minimizzare, se possibile, il numero di sensori utilizzati per effettuare la rilevazione di presenza di prodotti.

Uno scopo à ̈ poi anche quello di ottimizzare il rilevamento dei prodotti sulle spirali senza necessità di effettuare vari e numerosi controlli.

Un ulteriore obiettivo à ̈ quello di ridurre le false rilevazioni incrementando l’affidabilità operativa della macchina.

In accordo con un primo aspetto indipendente à ̈ prevista una macchina distributrice di prodotti comprendente: un telaio di supporto definente al proprio interno un vano di alloggiamento per i prodotti da erogare e presentante una parete dotata opzionalmente di almeno una porzione trasparente per un accesso visivo ai prodotti; un magazzino posto nel vano di alloggiamento dotato di un prefissato numero di ripiani per il contenimento dei prodotti da distribuire; uno scomparto di prelievo del prodotto rilasciato associato al telaio di supporto per consentire il ritiro del prodotto; una pluralità di erogatori a spirale associati a rispettivi ripiani, detti erogatori a spirale comprendendo spire successive e presentando uno sviluppo prevalente diretto lungo un asse di rotazione tra un’estremità posteriore e un’estremità anteriore di rilascio, gli erogatori a spirale essendo destinati ad alloggiare i prodotti da erogare interposti tra spire successive ed in appoggio al ripiano; almeno un dispositivo di movimentazione per generare selettivamente un moto di rotazione di almeno uno degli erogatori a spirale attorno al rispettivo asse di rotazione, il moto rotatorio comportando un avanzamento dei prodotti da erogare interposti tra spire successive verso l’estremità anteriore di rilascio, in corrispondenza dell’estremità di rilascio il prodotto interposto tra spire successive venendo rilasciato, caratterizzato dal fatto che comprende inoltre un sensore di presenza di almeno un prodotto posto tra due spire di un erogatore a spirale, il sensore essendo configurato per determinare la presenza di una porzione del prodotto in corrispondenza di un’area centrale di ingombro delle spire posta attorno all’asse di rotazione.

In accordo con un secondo aspetto secondo l’aspetto precedente à ̈ prevista una macchina in cui il sensore à ̈ preposto ad inviare e/o ricevere un segnale in una direzione sostanzialmente parallela all’asse di rotazione dell’erogatore a spirale, il sensore inviando e/o ricevendo detto segnale verso e/o da detta area centrale di ingombro delle spire.

In accordo con un terzo aspetto secondo uno qualsiasi degli aspetti precedenti à ̈ prevista una macchina in cui, in fase di rilevamento, il sensore presenta una porzione attiva atta ad emettere/ricevere il segnale, la porzione attiva essendo posizionata in una zona disposta attorno all’asse di rotazione dell’erogatore a spirale.

In accordo con un quarto aspetto secondo uno qualsiasi degli aspetti precedenti à ̈ prevista una macchina comprendente inoltre un supporto mobile almeno in un piano di giacitura di un ripiano lungo una direzione trasversale all’asse di rotazione, almeno il sensore essendo montato su detto supporto mobile per poter essere posizionato, in fase di rilevamento, con una porzione attiva disposta e diretta lungo l’asse di rotazione dell’erogatore a spirale, in particolare il supporto essendo mobile per portare la porzione attiva del sensore in corrispondenza almeno di ciascun erogatore a spirale montato sul ripiano, opzionalmente il supporto essendo mobile per portare la porzione attiva del sensore in corrispondenza di ciascun erogatore a spirale montato su uno qualsiasi dei ripiani, in particolare il supporto essendo mobile secondo almeno due direzioni T, V trasversali tra loro e trasversali all’asse di rotazione degli erogatori a spirale.

In accordo con un quinto aspetto secondo uno qualsiasi degli aspetti precedenti à ̈ prevista una macchina in cui, in fase di rilevamento, una porzione attiva del sensore si trova interposta tra la porzione trasparente (opzionalmente) della parete e l’estremità interiore di rilascio dell’erogatore a spirale, in particolare un sensore posizionato, in fase di rilevamento, esternamente all’erogatore a spirale in corrispondenza dell’estremità anteriore di rilascio trovandosi allineato lungo un asse di rotazione per ricevere un segnale indicativo della presenza o meno di un prodotto interposto tra due spire.

In accordo con un sesto aspetto secondo uno qualsiasi degli aspetti precedenti à ̈ prevista una macchina in cui, il sensore comprende un sensore di tipo ottico, quale ad esempio una fotocellula, atta ad inviare un segnale verso l’area centrale di ingombro delle spire e a ricevere un eventuale segnale riflesso da un prodotto ivi presente.

In accordo con un settimo aspetto secondo uno qualsiasi degli aspetti precedenti

à ̈ prevista una macchina comprendente inoltre almeno un ulteriore sensore definito da una fotocamera, la fotocamera presentando un angolo di visione ed essendo posizionata nel vano di alloggiamento in modo da consentire la visione di almeno un’area centrale di ingombro delle spire di almeno un erogatore a spirale, preferibilmente la fotocamera avendo un posizionamento e un angolo di visione tale da inquadrare una pluralità di aree centrali di ingombro delle spire di rispettivi erogatori a spirale.

In accordo con un ottavo aspetto secondo uno qualsiasi degli aspetti precedenti à ̈ prevista una macchina comprendente inoltre un ulteriore sensore di presenza di almeno un prodotto tra due spire di un erogatore a spirale configurato per determinare la presenza di una porzione del prodotto posto in corrispondenza di una medesima area centrale di ingombro delle medesime spire posta attorno all’asse di rotazione del medesimo erogatore a spirale, il sensore e l’ulteriore sensore essendo configurati per determinare la presenza o meno del medesimo prodotto sul medesimo erogatore a spirale, un’unità di controllo essendo configurata per attivare una procedura di controllo mediante i sensori e per ricevere un rispettivo segnale di presenza/assenza di prodotto dal sensore e dall’ ulteriore sensore e per determinare, indipendentemente e in funzione dei rispettivi segnali, la presenza o l’assenza del prodotto, in particolare, in caso di discordanza di determinazione, l’unità di controllo inviando una segnalazione di errore e/o ripetendo la procedura di controllo.

In accordo con un ulteriore aspetto indipendente à ̈ previsto un procedimento per l’inibizione di erogazione di un prodotto in macchine distributrici di prodotti del tipo comprendente: un telaio di supporto definente al proprio interno un vano di alloggiamento per i prodotti da erogare e presentante una parete dotata di almeno una porzione trasparente; un magazzino posto nel vano di alloggiamento dotato di un prefissato numero di ripiani per il contenimento dei prodotti da distribuire; uno scomparto di prelievo del prodotto rilasciato associato al telaio di supporto per consentire il ritiro del prodotto; una pluralità di erogatori a spirale associati a rispettivi ripiani, detti erogatori a spirale comprendendo spire successive e presentando uno sviluppo prevalente diretto lungo un asse di rotazione tra un’estremità posteriore e un’estremità anteriore di rilascio, gli erogatori a spirale essendo destinati ad alloggiare i prodotti da erogare interposti tra spire successive e in appoggio al ripiano; almeno un dispositivo di movimentazione per generare selettivamente un moto di rotazione di almeno uno degli erogatori a spirale attorno al rispettivo asse di rotazione, il moto rotatorio comportando un avanzamento dei prodotti da erogare interposti tra spire successive verso l’estremità anteriore di rilascio, in corrispondenza dell’estremità di rilascio il prodotto interposto tra spire successive venendo rilasciato, un sensore di presenza di almeno un prodotto posto tra due spire di un erogatore a spirale, il sensore essendo configurato per determinare la presenza di una porzione del prodotto posta in corrispondenza di un’area centrale di ingombro delle spire posta attorno all’asse di rotazione, il procedimento prevedendo le seguenti fasi: a seguito dell’erogazione di un prodotto da un erogatore a spirale verificare mediante l’uso del sensore la presenza di un ulteriore prodotto osservando un’area centrale di ingombro delle spire; in caso di rilevazione di assenza di un ulteriore prodotto inibire la selezione da parte dell’utente di un prodotto ulteriore nel medesimo erogatore a spirale.

In un decimo aspetto in accordo con l’aspetto precedente il procedimento comprende le seguenti fasi: a seguito dell’erogazione di un prodotto da un erogatore a spirale verificare, indipendentemente mediante uso di un ulteriore sensore, la presenza di un ulteriore prodotto osservando l’area centrale di ingombro delle spire; confrontare gli esiti delle rilevazioni tramite i due sensori per verificare una concordanza; in caso di concordanza di rilevazione di assenza di un ulteriore prodotto inibire la selezione da parte dell’utente di un prodotto ulteriore nel medesimo erogatore a spirale; in caso di discordanza di rilevazione, alternativamente o in combinazione: ripetere le verifiche indipendenti mediante i sensori e confrontare gli esiti delle rilevazioni per verificare una concordanza; inviare una segnalazione di errore.

In accordo con un ulteriore aspetto indipendente à ̈ prevista una macchina distributrice di prodotti comprendente: un telaio di supporto definente al proprio interno un vano di alloggiamento per i prodotti da erogare e presentante una parete opzionalmente dotata di almeno una porzione trasparente; un magazzino posto nel vano di alloggiamento dotato di un prefissato numero di ripiani per il contenimento dei prodotti da distribuire; uno scomparto di prelievo del prodotto rilasciato associato al telaio di supporto per consentire il ritiro del prodotto; una pluralità di erogatori a spirale associati a rispettivi ripiani, detti erogatori a spirale comprendendo spire successive e presentando uno sviluppo prevalente diretto lungo un asse di rotazione tra un’estremità posteriore e un’estremità anteriore di rilascio, gli erogatori a spirale essendo destinati ad alloggiare i prodotti da erogare interposti tra spire successive e in appoggio al ripiano; almeno un dispositivo di movimentazione per generare selettivamente un moto di rotazione di almeno uno degli erogatori a spirale attorno al rispettivo asse di rotazione, il moto rotatorio comportando un avanzamento dei prodotti da erogare interposti tra spire successive verso l’estremità anteriore di rilascio, in corrispondenza dell’estremità di rilascio il prodotto interposto tra spire successive venendo rilasciato, caratterizzato dal fatto che comprende inoltre almeno una fotocamera presentante un angolo di visione e posizionata nel vano di alloggiamento in modo da consentire la visione di almeno un’area centrale di ingombro delle spire di almeno un erogatore a spirale, in particolare la fotocamera avendo un posizionamento e un angolo di visione tale da inquadrare una pluralità di aree centrali di ingombro delle spire dei rispettivi erogatori a spirale e ancora più in particolare comprendendo una pluralità di fotocamere atte a consentire la visione di tutte le aree centrali di ingombro delle spire di tutti i rispettivi erogatori a spirale posti internamente al vano di alloggiamento.

In accordo con un 12° aspetto secondo uno qualsiasi degli aspetti da 1 a 9 à ̈ prevista una macchina in cui una porzione attiva 18 del sensore 16 si trova interposta tra una parete posteriore della macchina, ad esempio in corrispondenza dell’estremità posteriore 9a dell’erogatore a spirale 9, e l’estremità anteriore di rilascio 9b, in particolare il sensore 16 ricevendo un segnale indicativo della presenza di almeno un prodotto 4 interposto tra due spire 10, opzionalmente un’unità di controllo essendo configurata per determinare, in finizione del segnale ricevuto dal sensore 16 un parametro indicativo della percentuale di riempimento dell’erogatore a spriale 9.

Questi ed altri scopi che meglio appariranno nel corso della seguente descrizione sono sostanzialmente raggiunti da una macchina distributrice di prodotti in accordo con la forma realizzativa di seguito illustrata .

Ulteriori caratteristiche e vantaggi appariranno maggiormente dalla descrizione dettagliata di una forma realizzativa preferita ma, non esclusiva in accordo con una o più delle unite rivendicazioni.

BREVE DESCRIZIONE DEI DISEGNI

La descrizione verrà effettuata qui di seguito con riferimento agli unti disegni forniti allo solo scopo esemplificativo, e pertanto non limitativo, in cui:

la figura 1 illustra in vista prospettica una macchina distributrice di prodotti secondo un esempio realizzati vo descritto;

la figura 2 mostra una vista frontale parziale della macchina di figura 1 ; la figura 3 mostra una variante realizzativa della macchina di figura 1 ; la figura 4 mostra una vista frontale parziale della macchina di figura 3; la figura 5 illustra un ulteriore variante realizzativa della macchina di figura 1 ;

la figura 6 mostra una vista schematica di un cestello mobile utilizzabile nella macchina di figura 5;

- la figura 7 illustra un’ulteriore variante realizzativa della macchina di figura 1.

La presente invenzione ha per oggetto una macchina distributrice di prodotti o “vending machine†che à ̈ stata complessivamente indicata con il numero 1 nelle figure allegate.

La stessa comprende innanzitutto un telaio di supporto 2 il quale definisce al proprio interno un vano di alloggiamento 3 destinato a ricevere i vari prodotti da erogare 4.

Il telaio di supporto 2 in generale avrà una forma parallelepipedica (fig. 1) dotata di un fondo, una parete superiore e quattro pareti laterali delle quali almeno una risulta essere una parete 5 apribile (ovvero uno sportello) per consentire l’accesso al vano di alloggiamento 3.

In generale, ma non necessariamente, almeno una delle citate pareti laterali risulta presentare una porzione trasparente 5a per consentire un accesso visivo al vano di alloggiamento 3, e in particolare ai prodotti 4 alloggiati nel magazzino 6.

In una forma realizzativa specifica, non limitativa, la parete 5 apribile (ovvero incernierata ad una propria estremità laterale alla restante porzione della struttura di supporto 2) risulta essere quella frontale dotata di un’ampia porzione trasparente 5a atta a consentire la visibilità dei prodotti in vendita.

In questo modo un operatore o un tecnico potranno avere accesso a interno della macchina per poterla ricaricare con nuovi prodotti e/o per effettuare servizi di normale manutenzione.

Ovviamente la presenza di una parete con porzione trasparente appare opzionale, ben potendo i prodotti essere semplicemente rappresentati con immagini e/o descritti e la macchina non consentire alcun accesso visivo al magazzino.

Come precedentemente accennato il vano di alloggiamento 3 Ã ̈ destinato a contenere un opportuno magazzino 6 che porta i diversi prodotti 4 da rilasciare. Dal punto di vista strutturale il magazzino 6 si presenta costituito da un prefissato numero di ripiani 7 i quali, in una forma realizzativa specifica, risultano essere costituiti da cassetti estraibili.

In questo modo, una volta che à ̈ stata aperta la parete laterale 5 frontale, il tecnico o l’operatore possono estrarre ciascuno dei ripiani 7 verso l’esterno rendendo più agevoli le operazioni di carico/scarico della macchina.

A tal proposito i cassetti saranno ad esempio mobili su rispettive guide laterali e supportati, ad esempio, da un opportuno numero di rotelle per consentire il citato movimento (struttura non rappresentata negli uniti disegni).

Ciascuno dei ripiani 7 (o cassetti) presenta una rispettiva parete di base 7a sostanzialmente piana che, come chiarito in seguito, contribuirà al supporto dei prodotti 4 da erogare e da pareti laterali sinistra e destra e una parete posteriore a definire una struttura di contenimento.

Inoltre ciascuno dei ripiani 7 sarà dotato di una pluralità di erogatori a spirale 9 che costituiscono i dispositivi preposti all’erogazione singola dei rispettivi prodotti.

Gli erogatori a spirale 9 sono in generale costituiti da una barra metallica, plastica o di altro materiale adatto avvolta a spirale a definire una pluralità di spire 10 a vista frontale circolare (si veda ad esempio 1 la figura 2) distanziate di un rispettivo passo “p†tra di loro (si veda la figura 7).

II volume definito tra due spire 10 successive à ̈ quello destinato a ricevere il prodotto da erogare.

L’erogatore a spirale 9 à ̈ alloggiato nel rispettivo cassetto in maniera tale da presentare una propria direzione di sviluppo prevalente disposta sostanzialmente in orizzontale e coincidente con l’asse di rotazione 11 dell’erogatore a spirale 9 stesso.

In generale l’erogatore a spirale 9 presenterà un’estremità posteriore 9a rivolta verso la parete posteriore della macchina e un’estremità anteriore di rilascio 9b rivolta verso la porzione trasparente 5a disposta frontalmente nella macchina. In corrispondenza dell’estremità posteriore 9a si troverà in generale almeno parte di un dispositivo di movimentazione 12 in grado di generare selettivamente un moto rotatorio di ciascuno degli erogatori ad aspirale 9 attorno all’asse di rotazione 11.

In particolare una rotazione di un opportuno numero di gradi (180° o 360° ad esempio) dell’erogatore a spirale 9 genera una movimentazione di avanzamento dall’estremità posteriore 9a verso l’estremità anteriore di rilascio 9b di tutti i prodotti che si trovino contenuti ed alloggiati tra rispettive spire 10 successive. In generale durante tale moto il prodotto risulta supportato inferiormente dalla superficie di base 7a del rispettivo ripiano 7, mentre à ̈ supportato anteriormente e posteriormente da spire 10 successive dell’erogatore 9.

Si noti poi che tra le estremità anteriori di rilascio 9b dei vari erogatori a spirale 9 e la parete frontale 5 à ̈ previsto un volume di caduta 20 o gap tale per cui quando il prodotto si trova spinto in corrispondenza di tale volume di caduta, lo stesso può cadere verso uno scomparto di prelievo 8 del prodotto rilasciato il quale si trova associato al telaio di supporto 2 in generale in corrispondenza di una porzione inferiore del telaio stesso (fìgg. 3 e 7).

In corrispondenza dello scomparto di prelievo 8 à ̈ possibile per l’utilizzatore ritirare il prodotto rilasciato.

In altri termini ancora, a seguito del comando di rotazione nell’erogatore a spirale 9 dovuto alla selezione di un determinato prodotto da parte di un utilizzatore tramite un’interfaccia utente 21, il prodotto più prossimo all’estremità anteriore di rilascio 9b dell’erogatore in questione viene fatto avanzare sino a trovarsi in condizione da non essere più interposto tra due spire successive (raggiunta estremità anteriore) e/o non essere supportato dalla superficie di base del ripiano 7.

In questa situazione il prodotto si trova in corrispondenza del vano di caduta 20 e può pertanto raggiungere per gravità lo scomparto di prelievo 8 della macchina.

In una forma realizzativa alternativa (fig. 5) può essere previsto che il prodotto da rilasciare non vada direttamente ad interessare per gravità il volume di caduta 20, ma venga raccolto da un cestello mobile 13 che, comandato dall’unità di controllo della macchina, si posizionerà in corrispondenza di un volume inferiore di rilascio dell’erogatore a spirale 9 interessato.

In questa maniera, il prodotto verrà rilasciato dall’erogatore a spirale 9 tramite una rotazione attorno al proprio asse 11 solo a seguito del posizionamento del cestello mobile 13 immediatamente al di sotto dell’erogatore a spirale 9 stesso. In altri termini il prodotto viene raccolto immediatamente al di sotto dell’erogatore 9 e non subisce danneggiamenti o colpi a seguito della caduta nello scomparto 8 come potrebbe accadere nelle macchine del tipo precedentemente descritto.

Ovviamente il cestello mobile 13 sarà poi ulteriormente movimentato dall’unità di controllo al fine di portare il prodotto rilasciato in corrispondenza dello scomparto di prelievo 8 dove l’utilizzatore potrà prelevarlo.

A tal proposito si potranno realizzare diverse strutture preposte a consentire la movimentazione del cestello 13.

Nell’esempio realizzativo di figura 5 sono mostrate rispettive guide verticali 15 che a loro volta montano una guida orizzontale 14.

Il cestello 13 può muoversi lungo la direzione orizzontale scorrendo lungo la guida 14 e quest’ultima viceversa sarà movimentabile lungo la direzione verticale grazie alle guide 15.

In questo modo il cestello 13 potrà raggiungere, nel suo piano verticale di movimentazione di fatto contenuto nel volume che si trova tra le porzioni anteriori 9a degli erogatori 9 e la vetrina trasparente 5a, tutte le posizioni di prelievo poste immediatamente al di sotto di ciascun erogatore a spirale 9.

Sempre dal punto di vista realizzativo si noti che le spirali potranno avere dimensioni radiali delle spire differenti da erogatore a spirale 9 ad erogatore ad spirale 9 e anche passo (ovvero distanza tra spire successive) diverso da erogatore ad erogatore in maniera tale da poter gestire prodotti di dimensioni e ingombri diversi.

In altri termini il raggio “R†delle spire di un erogatore a spirale 9 potrà essere diverso dal corrispondente raggio “R†delle spire di un altro erogatore 9 in modo da poter contenere, sostenere ed erogare prodotti di ingombro frontale differente.

Inoltre il passo “p†tra spire successive di un erogatore a spirale potrà essere diverso dal passo “p†di un altro erogatore così da poter gestire prodotti di spessore o ingombro laterale diverso.

In tal senso gli erogatori a spirale potranno essere diversi da ripiano 7 a ripiano 7, ma anche diversi sul medesimo ripiano a seconda delle esigenze.

Si noti poi che ciascun ripiano o cassetto 7 sarà dotato di pareti laterali intermedie 7b in grado di separare erogatori a spirale 9 adiacenti definendo rispettivi volumi di alloggiamento.

In particolare le due pareti laterali 7b immediatamente adiacenti a ciascun erogatore a spirale 9, nonché la superficie di base 7a del ripiano 7 contribuiranno al corretto supporto ed alla corretta guida del prodotto 4 durante le fasi di avanzamento prima dell’erogazione.

Anche il dispositivo di movimentazione 12 potrà assumere forme realizzative differenti a seconda che sia previsto un motore per ciascun erogatore a spirale 9 con la rispettiva trasmissione o che sia presente un singolo motore per ciascun ripiano 7 con un opportuno sistema di distribuzione del moto ai vari erogatori 9 o altri sistemi ancora.

In generale il moto verrà trasmesso alle spirali in corrispondenza del rispettivo asse di rotazione 11 e in corrispondenza dell’estremità posteriore 9a.

Peraltro i vari erogatori a spirale 9 saranno anche supportati e vincolati al rispettivo ripiano 7 proprio in corrispondenza di tale porzione posteriore 9a. In generale osservando frontalmente la macchina, ad esempio attraverso la porzione trasparente 5 a, si noteranno i vari ripiani 7 posizionati orizzontalmente uno sopra l’altro e si osserveranno anche i vari erogatori a spirale 9 disposti sui vari ripiani 7 con rispettivo asse di rotazione trasversale, in generale sostanzialmente normale, alla parete frontale del telaio di supporto 2.

In questo modo l’osservatore che si dovesse porre in asse con uno degli erogatori a spirale 9 ne vedrebbe la prima spira 10 circolare sovrapposta a tutte le ulteriori spire che formano l’erogatore e potrebbe altresì vedere (in assenza di prodotti montati) l’estremità posteriore 9b ove à ̈ presente l’attacco al dispositivo di movimentazione.

In altri termini ancora l’ingombro frontale di ciascun erogatore a spirale 9 sarà costituito da un anello circolare di raggio R centrato sulla traccia dell’asse di rotazione 11 ed il rispettivo volume libero definito dal medesimo avrà una sagoma cilindrica con asse coincidente con l’asse di rotazione 11.

Va poi ulteriormente notato che la macchina oggetto della presente descrizione à ̈ anche dotata di almeno un sensore 16 configurato per determinare la presenza di almeno un prodotto 4 residuale tra due spire 10 di un erogatore a spirale 9.

In particolare la macchina à ̈ preposta, ogni qualvolta un prodotto à ̈ erogato da una predeterminata spirale 9, a verificare la presenza di almeno un ulteriore prodotto da poter essere successivamente posto in vendita disposto nell’erogatore a spirale 9 medesimo.

In assenza di rilevazione di ulteriori prodotti montati sull’erogatore a spirale 9, un’unità di controllo à ̈ in grado, selettivamente, di avvisare e/o inibire la selezione di ulteriori prodotti dall’erogatore vuoto.

In particolare e vantaggiosamente il sensore 16 à ̈ in grado di “sentire†la presenza di una porzione di prodotto alloggiata in corrispondenza di un’area centrale 17 di ingombro delle spire 10 posta attorno all’asse di rotazione 11 (in altri termini il sensore va a rilevare o sentire od osservare un’area centrale 17 di ingombro delle spire).

In altri termini il sensore 16 à ̈ preposto a inviare e/o ricevere un segnale in una direzione sostanzialmente parallela all’asse di rotazione 11 dell’erogatore a spirale 9 osservando di fatto frontalmente l’erogatore a spirale 9 o le rispettive spire 10 in corrispondenza della zona centrale della spira.

Come visibile in figura 2 il sensore 16 osserva l’erogatore a spirale 9 da una posizione che si trova all’interno dell’ingombro frontale dell’erogatore stesso. In questa maniera la detezione viene resa indipendente dalle dimensioni laterali o dallo spessore del prodotto contenuto nelle spirali in quanto il prodotto stesso viene di fatto osservato frontalmente ed in una zona (area centrale 17 di ingombro delle spire 10) in cui necessariamente se un prodotto à ̈ presente deve trovarsi.

Infatti i prodotti che fossero di altezza notevolmente inferiore al raggio “R†della spira 10 potrebbero venir difficilmente supportati ed erogati tramite la spirale.

Questa tipologia di verifica da parte del sensore 16 incrementa decisamente le performance interne di affidabilità di rilevazione della presenza di un prodotto o meno.

In altri termini ancora la precipua selezione dell’area centrale 17 di ingombro delle spire 10 ove il sensore effettua la rilevazione risulta essere una zona ottimale di rilevamento in grado di ridurre i falsi positivi,

Dal punto di vista strutturale, almeno in fase di rilevamento, il sensore 16 presenta una porzione attiva 18 la quale à ̈ atta a emettere/ricevere il segnale di rilevamento che si trova posizionata in una zona disposta attorno all’asse di rotazione 11 dell’erogatore (se non centrata su di esso).

In altri termini ancora la porzione attiva 18 del sensore 16 si trova in generale interposta tra la porzione trasparente 5a della parete frontale 5 e l’estremità anteriore di rilascio 9b dell’erogatore a spirale 9; in maggior dettaglio, in fase di rilevamento, il sensore 16 à ̈ posizionato esternamente all’erogatore a spirale 9 e allineato lungo l’asse di rotazione 11 in maniera tale da inviare e ricevere il segnale indicativo della presenza o meno del prodotto 4 interposto tra due spire 10 diretto sostanzialmente parallelo all’asse di rotazione 11.

In una forma realizzativa alternativa il sensore potrebbe viceversa trovarsi posizionato in corrispondenza dell’estremità posteriore 9a ed osservare sempre in una direzione allineata all’asse di rotazione 11.

Ovviamente in questo secondo caso il sensore 16 potrebbe rivelare la presenza di ulteriori prodotti o meno sul medesimo erogatore a spirale, ma non detettare l’eventuale presenza di un vuoto tra le prime due spire destinate all’erogazione in quanto il prodotto eventualmente “visibile†tramite il sensore sarebbe l’ultimo della fila di prodotti, ovvero quello più vicino all’estremità posteriore 9a.

Tuttavia il sensore 16 posizionando posteriormente ha il vantaggio di poter fornire un segnale indicativo della percentuale di riempimento dell’elemento a spirale 9. Infatti li ritardo temporale tra l’invio e la ricezione del segnale à ̈ indicativo della distanza del prodotto rilevato dal sensore e quindi, ammettendo di aver correttamente caricato le spire, del numero o della percentuale residue di prodotti presenti sull’elemento a spirale stesso.

In questa situazione apare vantaggiosa l’adozione di un sensore sonoro, ad esempio ad ultrasuoni, mediante il quale à ̈ semplice poter rilevare il citato ritardo temporale; ovviamente altre e diverse tipologie di sensori potranno essere adottate.

Si noti poi che, con l’utilizzo di un’unità di controllo in grado di elaborare i tempi di invio/ricezione del segnale di controllo emesso dal sensore 16, potrebbe anche essere possibile determinare se l’eventuale prodotto residuo sull’erogatore a spirale 9 si trovi interposto tra le ultime spire 10 più prossime al volume di caduta 20 e quindi immediatamente preposto all’erogazione o se, viceversa, siano presenti spire prive di prodotto che comporterebbero la mancata erogazione dello stesso a seguito di selezione,

In ogni caso sono possibili diverse forme realizzative di quanto sopra brevemente descritto.

Osservando in particolare la realizzazione illustrata nelle figure 3 e 4 si nota come sia possibile posizionare un rispettivo sensore 16 per ciascuno degli erogatori a spirale, ad esempio in corrispondenza dell’estremità posteriore 9a di ciascuno degli stessi.

Ciascuno dei sensori presenterà la corrispondente porzione attiva 18 allineata all’asse di rotazione 11 del rispettivo erogatore a spirale 9 ed osserverà l’intero volume interno di ciascun erogatore a spirale per verificare la presenza di eventuali prodotti.

In una forma realizzativa alternativa, non illustrata, potrebbe essere prevista la presenza di rispettivi sensori 16 fissi, uno per ciascun erogatore a spirale e posizionati frontalmente agli erogatori 9 stessi; in altre parole potrebbero essere presenti corrispondenti sensori 16 posizionati fissi in una zona interposta tra la porzione trasparente 5a della parete 5 e l’estremità anteriore di rilascio 9b.

In un ulteriore forma realizzativa illustrata nelle figure 1 e 2 potrà essere prevista anche la presenza di un supporto 19 mobile almeno in un piano di giacitura di uno dei ripiani 7 lungo una direzione T trasversale all’asse di rotazione 11.

II sensore 16 potrebbe essere montato sul citato supporto mobile 19 per poter essere posizionato, in fase di rilevamento, con la rispettiva porzione attiva 18 disposta sull’asse di rotazione 11 dell’erogatore a spirale 9 di interesse.

In altri termini il supporto mobile 19 porterebbe il sensore in corrispondenza di ciascuno degli erogatori a spirale 9 montati su un rispettivo ripiano 7 movimentando il sensore 16 lungo la direzione T illustrata nelle figure 1 e 2. Tale direzione risulta di fatto giacere in un piano orizzontale in modo da poter portare la porzione attiva 18 del sensore 16 in corrispondenza dell’asse di ciascuno degli erogatori a spirale 9 montati sul rispettivo ripiano 7.

In questa maniera si potrebbe utilizzare un unico sensore per verificare la presenza di prodotti erogabili su ciascuno degli erogatori a spirale 9 del medesimo ripiano 7.

Ogni qualvolta uno degli erogatori a spirale 9 del ripiano 7 rilascia un prodotto, si provvede a movimentare il supporto mobile 19 sino a che il rispettivo sensore 16 si trovi in corrispondenza dell’asse 11 dell’erogatore 9 in questione per verificare la presenza di ulteriori prodotti o meno.

Si noti peraltro che la mobilità del supporto 19 potrebbe essere tale da consentire il posizionamento della porzione attiva 18 di un medesimo sensore 16 in corrispondenza di ciascun erogatore a spirale 9 indipendentemente dal ripiano dove lo stesso à ̈ montato.

In particolare il supporto 19 potrà essere in questo caso mobile secondo almeno due direzioni T, V, trasversali tra loro (in particolare ortogonali) e trasversali (in particolare ortogonali) all’asse di rotazione dell’erogatore a spirale 11.

Si noti poi che il supporto mobile 19 potrebbe essere anche definito dal citato cestello 13.

In altri termini ancora, in macchine più complesse dotate di un cestello per la raccolta del prodotto erogato, à ̈ possibile montare il sensore 16 in corrispondenza del cestello stesso, direttamente sul cestello 13, o anche su supporti laterali opportunamente posizionati, in modo che, ad ogni rilascio di un prodotto nel cestello 13, sia possibile subito successivamente verificare la presenza di prodotti ulteriormente erogabili dalla spirale tramite il citato sensore 16.

In questo modo la movimentazione del sensore 16 sarebbe garantita mediante i medesimi mezzi di movimentazione che consentono il moto del cestello mobile 13, ovvero, ad esempio, le guide 14 e 15 schematicamente rappresentate in figura 5.

In generale il sensore/i sensori utilizzati potranno essere di qualsiasi natura, Si potrebbero utilizzare foto-rilevatori, ovvero rilevatori di radiazione elettromagnetica; il sensore 16 potrà essere un sensore di tipo ottico quale ad esempio una fotocellula, un fotodiodo, un fototransistor, un sensore CCD o C-MOS o altro ancora senza uscire dal concetto del presente trovato.

Alternativamente e come sopra accennato si può utilizzare anche un sensore di tipo sonoro quale un sensore ad ultrasuoni. Infatti per talune applicazioni il sensore ad onde acustiche risulta di più semplice gestione.

Vantaggiosamente poi la macchina potrà comprendere anche un ulteriore sensore 16 atto ad effettuare le medesime rilevazioni del sensore 16 precedentemente descritto, ovvero in grado di analizzare la presenza di almeno un prodotto interposto tra due spire 10 di un erogatore a spirale 9 mediante verifica della presenza di una porzione del prodotto stesso in corrispondenza dell’area centrale 17 di ingombro delle spire 10 posta attorno all’asse di rotazione 11.

Questo ulteriore sensore 16 potrà essere, ad esempio, preposto a verificare la presenza del medesimo prodotto nel medesimo erogatore a spirale in maniera tale da effettuare un doppio controllo di presenza ed evitare detezioni erronee. A tal proposito un’unità di controllo sarà configurata per attivare la citata procedura di doppio controllo mediante i citati sensori e per ricevere il rispettivo segnale di presenza/assenza del prodotto dal sensore e dall’ulteriore sensore e determinarne, indipendentemente, la presenza o l’assenza del prodotto.

In caso i segnali siano concordanti e stabiliscano la presenza del prodotto nessuna altra azione seguirà.

Viceversa in caso di segnali concordanti di assenza di prodotto verrà inibita l’erogazione di un ulteriore prodotto da parte del medesimo erogatore a spirale. In condizioni di discordanza di determinazione, l’unità di controllo potrà alternativamente inviare una segnalazione di errore all’utente/tecnico, eventualmente ripetendo la procedura di doppio controllo prima di inviare tale segnalazione.

Si noti che la procedura di doppio controllo sopra citata consente di limitare, errori di rilevazione ed anche di segnalare eventuali guasti/malfunzionamenti di un sensore.

Inoltre i due sensori preposti alla rilevazione della presenza del medesimo prodotto 4 potranno essere della stessa natura o di natura diversa, entrambi montati sul supporto mobile o meno.

In una forma realizzativa vantaggiosa, l’ulteriore sensore 16 potrà essere definito da una fotocamera 22 montata all’interno del vano di alloggiamento e destinata ad osservare uno o più erogatori a spirale 9.

In particolare la fotocamera potrà presentare un angolo di visione e un posizionamento tale da consentire di osservare almeno un’area centrale 17 di ingombro delle spire 10 di almeno un erogatore a spirale e preferibilmente la fotocamera 22 avrà un posizionamento e un angolo di visione tale da inquadrare una pluralità di aree centrali 17 di ingombro delle spire 10 di rispettivi erogatori a spirale.

In particolare l’utilizzo di più fotocamere opportunamente disposte all’interno del vano di alloggimento, ad esempio posizionate in corrispondenza della porzione trasparente 5a della vetrina 5 per osservare l’estremità anteriore di erogazione 9b dei vari erogatori a spirale 9 consentirà, mediante l’elaborazione del segnale di determinare la presenza o meno di ulteriori prodotti nelle spirali stesse.

Questo tipo di rilevamento potrà essere utilizzato in maniera indipendente (ovvero indipendentemente dalla presenza di altri sensori fissi o mobili montati in asse agli erogatori a spirale) o anche in combinazione con questi ultimi per consentire il doppio controllo precedentemente citato.

L’invenzione consegue importanti vantaggi.

Innanzitutto le varie forme realizzative illustrate garantiscono una incrementata affidabilità di rilevazione consentendo di inibire selettivamente la selezione di prodotti non più disponibili prima che avvenga anche una sola mancata erogazione.

La presenza di sensori mobili su rispettivi supporti almeno nel piano di giacitura di un cassetto, o lungo l’intera superficie di erogazione, consente di diminuire il numero di sensori necessari per effettuare le rilevazioni menzionate.

L’adozione di un doppio controllo consente di incrementare l’affidabilità operativa del sistema e di verificare l’effettiva funzionalità di ciascuno dei sensori impiegati migliorando ulteriormente l’operatività della macchina.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1. Macchina distributrice di prodotti comprendente: - un telaio di supporto (2) definente al proprio interno un vano di alloggiamento (3) per i prodotti da erogare (4) e presentante opzionalmente una parete (5) dotata di almeno una porzione trasparente (5a) per un accesso visivo ai prodotti; - un magazzino (6) posto nel vano di alloggiamento (3) dotato di un prefissato numero di ripiani (7) per il contenimento dei prodotti da distribuire; <■>uno scomparto di prelievo (8) del prodotto rilasciato associato al telaio di supporto (2) per consentire il ritiro del prodotto; <■>una pluralità di erogatori a spirale (9) associati a rispettivi ripiani (7), detti erogatori a spirale (9) comprendendo spire successive (10) e presentando uno sviluppo prevalente diretto lungo un asse di rotazione (11) tra un’estremità posteriore (9a) e un’estremità anteriore di rilascio (9b), gli erogatori a spirale (9) essendo destinati ad alloggiare i prodotti da erogare interposti tra spire (10) successive ed in appoggio al ripiano (7); almeno un dispositivo di movimentazione (12) per generare selettivamente un moto di rotazione di almeno uno degli erogatori a spirale (9) attorno al rispettivo asse di rotazione (11), il moto rotatorio comportando un avanzamento dei prodotti da erogare interposti tra spire successive (10) verso l’estremità anteriore di rilascio (9b), in corrispondenza dell’estremità di rilascio (9b) il prodotto interposto tra spire successive (10) venendo rilasciato, caratterizzato dal fatto che comprende inoltre un sensore (16) di presenza di almeno un prodotto (4) posto tra due spire (10) di un erogatore a spirale (9), il sensore (16) essendo configurato per determinare la presenza di una porzione del prodotto in corrispondenza di un’area centrale (17) di ingombro delle spire (10) posta attorno all’asse di rotazione (11).
2. 2. Macchina secondo la rivendicazione precedente, in cui il sensore (16) à ̈ preposto ad inviare e/o ricevere un segnale in una direzione sostanzialmente parallela all’asse di rotazione (11) dell’erogatore a spirale (9), il sensore inviando e/o ricevendo detto segnale verso e/o da detta area centrale (17) di ingombro delle spire (10).
3. 3. Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui, in fase di rilevamento, il sensore (16) presenta una porzione attiva (18) atta ad emettere/ricevere il segnale, la porzione attiva (18) essendo posizionata in una zona disposta attorno all’asse di rotazione (11) dell’erogatore a spirale (9).
4. 4. Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente inoltre un supporto (19) mobile almeno in un piano di giacitura di un ripiano (7) lungo una direzione (T) trasversale all’asse di rotazione (11), almeno il sensore (16) essendo montato su detto supporto mobile (19) per poter essere posizionato, in fase di rilevamento, con una porzione attiva (18) disposta e diretta lungo l’asse di rotazione (11) dell’erogatore a spirale (9), in particolare il supporto (19) essendo mobile per portare la porzione attiva (18) del sensore (16) in corrispondenza almeno di ciascun erogatore a spirale (9) montato sul ripiano (7), opzionalmente il supporto (19) essendo mobile per portare la porzione attiva (18) del sensore (16) in corrispondenza di ciascun erogatore a spirale (9) montato su uno qualsiasi dei ripiani (7), in particolare il supporto essendo mobile secondo almeno due direzioni (T), (V) trasversali tra loro e trasversali all’asse di rotazione (11) degli erogatori a spirale (9).
5. 5. Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui, in fase di rilevamento, una porzione attiva (18) del sensore (16) si trova interposta tra la porzione frontale, opzionalmente trasparente (5a), della parete (5) e l’estremità interiore di rilascio (9b) dell’erogatore a spirale (9), in particolare un sensore (16) posizionato, in fase di rilevamento, esternamente all’erogatore a spirale (9) in corrispondenza dell’estremità anteriore di rilascio (9b) trovandosi allineato lungo un asse di rotazione (11) per ricevere un segnale indicativo della presenza o meno di un prodotto (4) interposto tra due spire (10).
6. 6. Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui il sensore (16) comprende un sensore di tipo ottico, quale ad esempio una fotocellula, atta ad inviare un segnale verso l’area centrale (17) di ingombro delle spire (10) e a ricevere un eventuale segnale riflesso da un prodotto (4) ivi presente.
7. 7. Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui una porzione attiva (18) del sensore (16) si trova interposta tra una parete posteriore della macchina, ad esempio in corrispondenza dell’estremità posteriore (9a) dell’erogatore a spirale (9), e l’estremità anteriore di rilascio (9b), in particolare il sensore (16) ricevendo un segnale indicativo della presenza di almeno un prodotto (4) interposto tra due spire (10), opzionalmente un’unità di controllo essendo configurata per determinare, in funzione del segnale ricevuto dal sensore (16) un parametro indicativo della percentuale di riempimento dell’erogatore a spirale (9).
8. 8. Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente inoltre almeno un ulteriore sensore (16) definito da una fotocamera (22), la fotocamera (22) presentando un angolo di visione ed essendo posizionata nel vano di alloggiamento (3) in modo da consentire la visione di almeno un’area centrale (17) di ingombro delle spire (10) di almeno un erogatore a spirale (9), preferibilmente la fotocamera (22) avendo un posizionamento e un angolo di visione tale da inquadrare una pluralità di aree centrali (17) di ingombro delle spire (10) di rispettivi erogatori a spirale.
9. 9. Macchina secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente inoltre un ulteriore sensore (16) di presenza di almeno un prodotto (4) tra due spire (10) di un erogatore a spirale (9) configurato per determinare la presenza di una porzione del prodotto posto in corrispondenza di una medesima area centrale (17) di ingombro delle medesime spire (10) posta attorno all’asse di rotazione (11) del medesimo erogatore a spirale (9), il sensore e l’ulteriore sensore essendo configurati per determinare la presenza o meno del medesimo prodotto sul medesimo erogatore a spirale (9), un’unità di controllo essendo configurata per attivare una procedura di controllo mediante i sensori (16) e per ricevere un rispettivo segnale di presenza/assenza di prodotto dal sensore e dall’ ulteriore sensore e per determinare, indipendentemente e in funzione dei rispettivi segnali, la presenza o l’assenza del prodotto, in particolare, in caso di discordanza di determinazione, l’unità di controllo inviando una segnalazione di errore e/o ripetendo la procedura di controllo.
10. 10. Procedimento per l’inibizione di erogazione di un prodotto in macchine distributrici di prodotti del tipo comprendente: un telaio di supporto (2) definente al proprio interno un vano di alloggiamento (3) per i prodotti da erogare (4) e presentante una parete (5) opzionalmente dotata di almeno una porzione trasparente (5a); - un magazzino (6) posto nel vano di alloggiamento (3) dotato di un prefissato numero di ripiani (7) per il contenimento dei prodotti da distribuire; - uno scomparto di prelievo (8) del prodotto rilasciato associato al telaio di supporto (2) per consentire il ritiro del prodotto; - una pluralità di erogatori a spirale (9) associati a rispettivi ripiani (7), detti erogatori a spirale (9) comprendendo spire successive (10) e presentando uno sviluppo prevalente diretto lungo un asse di rotazione (11) tra un’estremità posteriore (9a) e un’estremità anteriore di rilascio (9b), gli erogatori a spirale (9) essendo destinati ad alloggiare i prodotti da erogare interposti tra spire successive e in appoggio al ripiano (7); almeno un dispositivo di movimentazione (12) per generare selettivamente un moto di rotazione di almeno uno degli erogatori a spirale (9) attorno al rispettivo asse di rotazione (11), il moto rotatorio comportando un avanzamento dei prodotti da erogare interposti tra spire successive (10) verso l’estremità anteriore di rilascio (9b), in corrispondenza dell’estremità di rilascio (9b) il prodotto interposto tra spire successive (10) venendo rilasciato, un sensore (16) di presenza di almeno un prodotto (4) posto tra due spire (10) di un erogatore a spirale (9), il sensore essendo configurato per determinare la presenza di una porzione del prodotto posta in corrispondenza di un’area centrale (17) di ingombro delle spire (10) posta attorno all’asse di rotazione (11), il procedimento prevedendo le seguenti fasi: a seguito dell’erogazione di un prodotto da un erogatore a spirale (9) verificare mediante l’uso del sensore (16) la presenza di un ulteriore prodotto osservando un’area centrale (17) di ingombro delle spire; in caso di rilevazione di assenza di un ulteriore prodotto inibire la selezione da parte dell’utente di un prodotto ulteriore nel medesimo erogatore a spirale (9). 1 Procedimento secondo la rivendicazione precedente comprendente le eguenti fasi: - a seguito dell’erogazione di un prodotto da un erogatore a spirale (9) verificare, indipendentemente mediante uso di un ulteriore sensore, la presenza di un ulteriore prodotto osservando l’area centrale (17) di ingombro delle spire; - confrontare gli esiti delle rilevazioni tramite i due sensori per verificare una concordanza; in caso di concordanza di rilevazione di assenza di un ulteriore prodotto inibire la selezione da parte dell’utente di un prodotto ulteriore nel medesimo erogatore a spirale; in caso di discordanza di rilevazione, alternativamente o in combinazione: ripetere le verifiche indipendenti mediante i sensori e confrontare gli esiti delle rilevazioni per verificare una concordanza; - inviare una segnalazione di errore. 12. Macchina distributrice di prodotti comprendente: un telaio di supporto (2) definente al proprio interno un vano di alloggiamento (3) per i prodotti da erogare (4) e presentante una parete (5) dotata opzionalmente di almeno una porzione trasparente (5 a); - un magazzino (6) posto nel vano di alloggiamento (3) dotato di un prefissato numero di ripiani (7) per il contenimento dei prodotti da distribuire; - uno scomparto di prelievo (8) del prodotto rilasciato associato al telaio di supporto (2) per consentire il ritiro del prodotto; - una pluralità di erogatori a spirale (9) associati a rispettivi ripiani (7), detti erogatori a spirale (9) comprendendo spire successive (10) e presentando uno sviluppo prevalente diretto lungo un asse di rotazione (11) tra un’estremità posteriore (9a) e un’estremità anteriore di rilascio (9b), gli erogatori a spirale (9) essendo destinati ad alloggiare i prodotti da erogare interposti tra spire successive e in appoggio al ripiano (7); almeno un dispositivo di movimentazione (12) per generare selettivamente un moto di rotazione di almeno uno degli erogatori a spirale (9) attorno al rispettivo asse di rotazione (11), il moto rotatorio comportando un avanzamento dei prodotti da erogare interposti tra spire successive (10) verso estremità anteriore di rilascio (9b), in corrispondenza dell’estremità di rilascio (9b) il prodotto interposto tra spire successive (10) venendo rilasciato, caratterizzato dal fatto che comprende inoltre almeno una fotocamera (22) presentante un angolo di visione e posizionata nel vano di alloggiamento (3) in modo da consentire la visione di almeno un’area centrale (17) di ingombro delle spire (10) di almeno un erogatore a spirale, in particolare la fotocamera (22) avendo un posizionamento e un angolo di visione tale da inquadrare una pluralità di aree centrali (17) di ingombro delle spire (10) dei rispettivi erogatori a spirale (9) e ancora più in particolare comprendendo una pluralità di fotocamere (22) atte a consentire la visione di tutte le aree centrali (17) di ingombro delle spire (10) di tutti i rispettivi erogatori a spirale (9) posti internamente al vano di alloggiamento (3).