ITMI20100415A1 - Metodo e apparecchiatura per l'erogazione di una miscela poliuretanica in corpi cavi. - Google Patents

Description

“Metodo e apparecchiatura per l’erogazione di una miscela poliuretanica in corpi cavi†.

SFONDO DELL’INVENZIONE

La presente invenzione si riferisce ad un metodo e ad un’apparecchiatura per l’erogazione di una miscela poliuretanica adatta per la formazione di strati termicamente isolanti in una intercapedine di corpi cavi, ad esempio per la formazione di uno strato di schiuma poliuretanica termicamente isolante nell’intercapedine di pareti cave di armadi frigoriferi, congelatori di tipo familiare o industriale, banchi espositori, o pannelli isolanti normalmente usati nel settore dell’edilizia o per la formazione di celle frigorifere, ovvero per altre simili applicazioni.

Come noto, le schiume poliuretaniche hanno alcune tipiche proprietà: in particolare la reazione tra i componenti poliuretanici, quali un poliolo ed un isocianato, tende a sviluppare calore e gas di CO2, nonché a causare il rilascio dell’agente di espansione precedentemente disciolto, generando una schiuma che espande rapidamente, scorrendo nell’intercapedine di un corpo cavo fino a riempirlo completamente.

Le schiume poliuretaniche costituiscono inoltre il migliore isolante termico industrialmente disponibile, e sono utilizzabili per tutte quelle applicazioni per le quali la schiuma poliuretanica, oltre a formare un necessario strato termicamente isolante, concorre in parte anche a fornire caratteristiche meccaniche di resistenza ad un manufatto. Per queste ragioni le schiume poliuretaniche sono prevalentemente usate nella realizzazione di armadi frigoriferi, congelatori, pannelli termicamente isolanti e per altri simili impieghi.

In generale un corpo cavo secondo l’invenzione, quale un armadio frigorifero, o un pannello, à ̈ costituito da due gusci o lastre contrapposte che, nella loro condizione assemblata, definiscono un’intercapedine in cui viene iniettata una quantità dosata di una miscela poliuretanica; una volta iniettata, la miscela poliuretanica reagendo chimicamente, espande sotto forma di una schiuma che scorre fino a riempire completamente l’intercapedine del corpo cavo; questa tecnologia à ̈ normalmente conosciuta come “RIM†o “stampaggio ad iniezione, per reazione†.

STATO DELL’ARTE

Attualmente lo stampaggio ad iniezione di schiume poliuretaniche viene effettuato alimentando sotto pressione quantità dosate di almeno due componenti poliuretanici liquidi, chimicamente reattivi, ad un dispositivo di miscelazione del tipo ad alta pressione che trasforma l’energia di pressione in energia di miscelazione par turbolenza utilizzando i vantaggi che un simile dispositivo consente, sia in termini qualitativi della miscela poliuretanica risultante, sia in termini di processo in relazione all’uso di sistemi chimici sempre più rapidi, oltre che per facilità di pulizia e manutenzione.

In generale un dispositivo di miscelazione ad alta pressione, normalmente detta testa di miscelazione, comprende una o più camere collegate in successione, dotate di opportuni organi di pulizia, in cui i componenti chimici vengono alimentati tramite idonei ugelli o restrizioni, facendo in modo che i getti dei componenti poliuretanici liquidi, dotati di grande energia cinetica, si incontrino e collidano tra loro generando una forte turbolenza che ne determina una loro intima miscelazione; di conseguenza il dispositivo di miscelazione eroga un flusso o un getto di miscela poliuretanica liquida, o parzialmente pre-espansa, la cui portata e la cui velocità dipendono dalle portate dei singoli componenti e dalla sezione del condotto di erogazione del dispositivo di miscelazione.

In un dispositivo di miscelazione ad alta pressione, ad esempio del tipo descritto in un brevetto italiano IT-A-1.109.997 del 09.03.1978 o corrispondente brevetto US-A-4.332.335 a nome della stessa richiedente, il getto della miscela poliuretanica in uscita ha una velocità data dal rapporto tra la portata Q della miscela erogata e la sezione S del condotto di erogazione, che può variare tra 0,2 e 10 m/s in funzione della portata dei componenti e del tipo di ugelli di iniezione impiegati. In generale il flusso della miscela erogata risulta di tipo laminare fino ad una velocità di 2 m/s circa, presentando una accentuata turbolenza per valori superiori, turbolenza che aumenta con l’aumentare della portata.

Per iniettare una miscela poliuretanica nell’intercapedine da riempire di un corpo cavo, ad esempio nelle pareti di un armadio frigorifero, come mostrato ad esempio in US-A-4.240.999 e in WO 2006/013004, normalmente il condotto di erogazione dell’apparecchiatura di miscelazione ad alta pressione viene introdotto in un foro praticato su un lato della cavità tra i due gusci, in corrispondenza di uno o più punti scelti in modo tale che la miscela depositandosi entro l’intercapedine e poi espandendo, possa scorrere e riempire tutti gli spazi.

Tuttavia iniettare la miscela poliuretanica contro una superficie, o in una direzione diversa da quella di naturale scorrimento della stessa miscela, comporta numerosi inconvenienti.

Infatti, il getto di miscela, urtando una superficie contro cui à ̈ indirizzato o una parete opposta all’erogatore, genera dei vortici che ricadendo per gravità formano numerosi spruzzi ed uno scorrimento irregolare della miscela, con conseguente inglobamento di aria e disomogeneità nella struttura e nella densità della schiuma ottenuta.

Nel tentativo di migliorare questa tecnologia, si à ̈ cercato di erogare la miscela poliuretanica iniettandola parallelamente a superfici contrapposte che formano la cavità da riempire, ovvero mantenendo il getto solo leggermente inclinato verso una delle due superfici, per esempio verso l’alto. Il getto di miscela percorre dunque un primo tratto senza toccare le superfici che delimitano la cavità da riempire, poi, ricadendo, inizia a scorrere lungo le superfici con cui entra in contatto; il getto di miscela liquida quando viene a contatto con una superficie tende a scorrere ulteriormente in avanti in funzione della velocità con cui viene iniettato.

Il getto di miscela successivamente comincia a espandere in tutte le direzioni all’interno della cavità, creando un cumulo di miscela in espansione, la cui velocità tende a rallentare a causa della viscosità e del contatto con le superfici della cavità, creando in questo modo un ostacolo allo scorrimento del flusso di miscela che continua ad essere iniettata; si formano così delle onde e delle increspature che tendono ad inglobare aria.

Nella tecnica convenzionale si à ̈ normalmente costretti ad erogare il getto di miscela con portata e velocità costanti, sufficienti a spingerlo oltre una zona di espansione, in modo che il flusso di miscela che arriva successivamente si disponga mediamente in corrispondenza di una zona centrale.

Se un tale modo di procedere consente di avere una adeguata espansione della miscela poliuretanica, tuttavia causa nuovamente un inglobamento irregolare di bolle d’aria, ed un rimescolamento con la miscela iniettata per prima, che ha già cominciato a reagire e ad espandere, con conseguente disturbo e collasso parziale della parte già in espansione, e con distribuzione disomogenea tanto più elevata quanto maggiore à ̈ il percorso che la miscela in espansione deve fare per arrivare ai punti più lontani della cavità. Aumentare la velocità di scorrimento della schiuma per raggiungere le parti più lontane della cavità in tempi minori, a sua volta comporta un aspetto stirato delle celle di schiuma, ed una conseguente disomogeneità strutturale.

Nel tentativo di risolvere in parte questi problemi, con DE-A-10243873 à ̈ stato proposto di dotare l’apparecchiatura di miscelazione di un lungo tubo di erogazione che si protende nella cavità da riempire; la miscela poliuretanica viene erogata ad una portata prefissata, mentre l’apparecchiatura di miscelazione con il tubo di erogazione viene fatta gradualmente arretrare per distribuire la miscela nell’intercapedine del corpo cavo.

Una simile soluzione, se da un lato consente di distribuire la miscela poliuretanica lungo la cavità da riempire, dall’altro comporta una soluzione considerevolmente complessa sia dal punto di vista costruttivo che dal punto di vista funzionale; ciò dipende dalla necessità di coordinare il movimento di arretramento dell’apparecchiatura di miscelazione e del tubo di erogazione, con la velocità del flusso di miscela erogata, nonché di adottare tutti quegli automatismi necessari a coordinare tale movimento. Inoltre, il tubo di erogazione deve necessariamente essere rimosso dopo ogni erogazione, o dopo un certo numero di erogazioni estremamente limitato, sostituendolo con un nuovo tubo di erogazione; ciò, oltre a costi aggiuntivi, comporta un conseguente rallentamento e complicazione del ciclo produttivo.

SCOPI DELL’INVENZIONE

Scopo principale della presente invenzione à ̈ di fornire un metodo ed un’apparecchiatura idonei a migliorare questa tecnologia, migliorando la distribuzione della miscela poliuretanica nell’intercapedine da riempire di un manufatto o di un corpo cavo.

In particolare, l’invenzione si prefigge lo scopo di ottenere una condizione di espansione isometrica della schiuma poliuretanica la quale, reagendo ed espandendosi con velocità sostanzialmente costante, à ̈ così in grado di giungere ai bordi estremi della cavità da riempire in tempi estremamente ridotti e omogenei, vale a dire con tempi di espansione molto simili o sostanzialmente uguali; in questo modo si riduce l’inglobamento di aria, si limitano il collasso e il rimescolamento della schiuma già espansa ottenendo una schiuma strutturalmente omogenea e priva di celle eccessivamente stirate; inoltre si possono accelerare i tempi di espansione.

Mediante il metodo e l’apparecchiatura secondo la presente invenzione, grazie ad una distribuzione ed espansione isometrica della miscela, si rende anche possibile ridurre il consumo di materiale poliuretanico, conseguendo comunque una schiuma avente le medesime caratteristiche tecniche e meccaniche di una schiuma poliuretanica ottenuta con la tecnologia convenzionale. BREVE DESCRIZIONE DELL’INVENZIONE

Il principio su cui à ̈ basata la presente invenzione consiste nel fare uso di un dispositivo di miscelazione ad alta pressione, del tutto convenzionale, e nell’erogare una miscela poliuretanica chimicamente reattiva, da un punto di iniezione in una intercapedine di un corpo cavo da riempire, a partire da un valore massimo di portata e di velocità di iniezione, per un intervallo di tempo prefissato; successivamente, portata e velocità di iniezione vengono ridotte per valori decrescenti e per tempi prefissati, distribuendo il getto di miscela lungo una fascia longitudinale di distribuzione, mantenendo un rapporto di reazione costante tra i componenti poliuretanici; ciò consente di ottenere una distribuzione ed una espansione isometrica della miscela internamente al corpo cavo.

Secondo l’invenzione si à ̈ dunque fornito un metodo per l’erogazione di una miscela poliuretanica in corpi cavi secondo la rivendicazione 1, nonché un’apparecchiatura adatta per l’attuazione di tale metodo, secondo la rivendicazione 12.

In particolare, secondo un primo aspetto dell’invenzione si à ̈ fornito un metodo per l’erogazione di una miscela poliuretanica iniettandola in una intercapedine di un corpo cavo, in cui quantità dosate di un primo e di almeno un secondo componente poliuretanico chimicamente reattivi sono alimentate con rapporto di reazione costante ad un dispositivo di miscelazione ad alta pressione; ed

in cui una miscela poliuretanica risultante viene erogata nell’intercapedine del corpo cavo da un punto di iniezione, per poi lasciarla espandere sotto forma di una schiuma, caratterizzato dal fatto di:

definire una fascia di distribuzione della miscela poliuretanica nell’intercapedine del corpo cavo;

erogare la miscela poliuretanica lungo detta fascia di distribuzione, generando getti di miscela aventi velocità di iniezione decrescenti, riducendo la portata e variando il tempo di iniezione in corrispondenza di differenti zone di deposito della miscela poliuretanica lungo la fascia di distribuzione, a partire da una zona di deposito della fascia di distribuzione più lontana, verso una zona di deposito più vicina al punto di iniezione; e

consentire una espansione isometrica della risultante schiuma poliuretanica nell’intercapedine del corpo cavo.

Secondo un altro aspetto dell’invenzione si à ̈ fornito un’apparecchiatura per l’erogazione di una miscela poliuretanica di un primo e di almeno un secondo componente chimicamente reattivi, che viene iniettata in una intercapedine di un corpo cavo secondo il metodo precedentemente riferito, in cui l’apparecchiatura comprende:

un dispositivo di miscelazione ad alta pressione avente ugelli di alimentazione dei singoli componenti poliuretanici, il dispositivo di miscelazione ad alta pressione essendo configurato per alimentare i componenti poliuretanici in una camera di miscelazione in modo atto a generare miscelazione per turbolenza;

in cui gli ugelli sono collegati a rispettive pompe dosatrici di alimentazione dei componenti poliuretanici, azionate da almeno un motore elettrico operativamente collegato ad una unità elettronica di controllo, di tipo programmabile, caratterizzata dal fatto di comprendere:

mezzi per rilevare le portate dei singoli componenti poliuretanici alimentate al dispositivo di miscelazione ad alta pressione, e per fornire un segnale della portata rilevata ad un ingresso dell’unità elettronica di controllo;

dal fatto che l’unità elettronica di controllo comprende un controllore operativamente collegato ad almeno un motore elettrico delle pompe dosatrici, detto controllore comprendendo almeno una memoria atta a generare almeno un segnale di una portata variabile di riferimento per i componenti poliuretanici da alimentare agli ugelli del dispositivo di miscelazione ad alta pressione;

in cui l’unità elettronica di controllo à ̈ programmata con un software atto a ricevere in entrata, dati di variazione di portata di una miscela poliuretanica da erogare, a calcolare e immagazzinare nella memoria del controllore, tempi di erogazione e variazioni delle portate dei singoli componenti poliuretanici da alimentare al dispositivo di miscelazione ad alta pressione, conseguentemente a variare portata, velocità e tempi di erogazione del getto di miscela poliuretanica iniettata nell’intercapedine del corpo cavo, in funzione del segnale di portata variabile di riferimento generato dal controllore e del segnale di portata rilevato sulla linea di mandata o tramite la velocità delle pompe per i singoli componenti poliuretanici.

BREVE DESCRIZIONE DEI DISEGNI

L’invenzione verrà maggiormente illustrata qui di seguito, con riferimento all’esempio dei disegni allegati, in cui:

Fig. 1 à ̈ una sezione longitudinale secondo la linea 1-1 di figura 2, di una apparecchiatura secondo l’invenzione per la schiumatura di un armadio frigorifero;

Fig. 2 Ã ̈ una sezione secondo la linea 2-2 di figura 1;

Fig. 3 mostra un primo schema a blocchi dell’apparecchiatura e di un primo sistema di controllo;

Fig. 4 mostra i grafici delle variazioni di portata, in funzione del tempo, di due componenti poliuretanici e della miscela risultante;

Fig. 5 mostra tre grafici delle variazioni di portata, in funzione del tempo, per tre differenti portate di miscela poliuretanica;

Fig. 6 mostra un ulteriore grafico delle variazioni di portata, in funzione del tempo, del tipo a più rampe;

Fig. 7 mostra due grafici delle variazioni di portata, in funzione del tempo, del tipo a gradini.

Fig. 8 mostra ulteriori grafici di variazione di portata, in funzione del tempo, ottenute con successive fasi di apertura e chiusura di un dispositivo di miscelazione ad alta pressione;

Fig. 9 mostra uno schema a blocchi dell’apparecchiatura e di un secondo sistema di controllo;

Fig. 10 mostra uno schema a blocchi dell’apparecchiatura e di un terzo sistema di controllo;

Fig. 11 mostra uno schema a blocchi dell’apparecchiatura e di un quarto sistema di controllo;

Fig. 12 mostra una sezione orizzontale di un pannello secondo la linea 12-12 di figura 13, in combinazione con un’apparecchiatura secondo l’invenzione;

Fig. 13 mostra una sezione trasversale del pannello secondo la linea 13-13 di figura 12.

DESCRIZIONE DETTAGLIATA DELL’INVENZIONE

Il metodo e l’apparecchiatura secondo l’invenzione verranno maggiormente illustrati qui di seguito, con riferimento alla schiumatura di una miscela poliuretanica per la formazione di uno strato di schiuma termicamente isolante nell’intercapedine delle pareti cave di un armadio frigorifero di tipo domestico; tuttavia quanto si dirà con riferimento all’esempio di figure 1 e 2, va inteso per la schiumatura di un qualsiasi altro corpo cavo, ad esempio di un qualsiasi tipo di armadio frigorifero per uso familiare o industriale, congelatore, banco espositore, vetrina refrigerata, o pannello termicamente isolante per edilizia o per la costruzione di celle frigorifere, o per qualsiasi altra idonea applicazione.

In figura 1 à ̈ mostrata la sezione di un normale armadio frigorifero 10 per uso domestico, comprendente due gusci contrapposti, in particolare un guscio esterno 11 ed un guscio interno 12 che, come mostrato in figura 2, in condizione assemblata formano un’intercapedine in corrispondenza della parete cava 13 o parete posteriore dell’armadio frigorifero 10, nonché delle pareti laterali cave 13.1, 13.2, 13.3 e 13.4, e di una eventuale parete intermedia 13.5.

In figura 1 l’armadio frigorifero 10 à ̈ rappresentato in una posizione orizzontale, chiuso in una usuale maschera di schiumatura, ad esempio del tipo descritto nel brevetto IT-A-1.296.471 o US-A-2008/0284051, o di altro tipo, schematicamente rappresentata; la maschera di schiumatura comprende una tavola inferiore 14 di supporto dell’armadio 10, e pannelli laterali 15, destinati a contrastare la spinta della miscela poliuretanica in espansione contro il guscio esterno 11, mentre un maschio interno 16A, 16B fissato ad un coperchio 17, si conforma alla cavità dell’armadio frigorifero per contrastare la spinta della miscela poliuretanica in espansione, contro il guscio interno 12.

Secondo la presente invenzione, come verrà maggiormente spiegato più avanti, una miscela poliuretanica liquida, o parzialmente pre-espansa, viene erogata nell’intercapedine delle pareti cave dell’armadio 10, mantenendo quest’ultimo nella tipica posizione “a bocca aperta verso l’alto†, vale a dire con l’apertura della cavità dell’armadio rivolta verso l’alto.

La miscela poliuretanica viene erogata nell’intercapedine della parete cava 13, iniettandola da un punto laterale mediante una apparecchiatura o testa di miscelazione 18 del tipo ad alta pressione, il cui condotto 18’ di erogazione della miscela viene introdotto in un apposito foro previsto nel guscio esterno 11, in modo da orientare il getto di miscela in una direzione longitudinale parallelamente alle superfici dei due gusci 11 e 12, o leggermente inclinato verso l’alto.

Due componenti poliuretanici chimicamente reattivi A e B, quali un poliolo ed un isocianato, contenuti in rispettivi serbatoi 19 e 20 con eventuali additivi e/o espandenti, sono alimentati in modo controllato ed in quantità dosate ad una pressione elevata, compresa ad esempio tra 40 e 250 bar, a rispettivi ugelli della testa di miscelazione 18, mediante rispettive pompe dosatrici P1 e P2 che possono essere sia del tipo a cilindrata fissa, che a cilindrata variabile, operativamente collegate ad una motorizzazione controllata da una unità elettronica di controllo CU, come più avanti descritto con riferimento alle figure 3, 9, 10 e 11 dei disegni.

La figura 1 mostra schematicamente le caratteristiche innovative del metodo e dell’apparecchiatura di schiumatura secondo la presente invenzione, secondo cui si prevede di distribuire la miscela poliuretanica lungo una fascia longitudinale nell’intercapedine della parete cava 13 dell’armadio frigorifero 10, iniettando in successione continua o discontinua due o più getti di miscela con velocità decrescenti, ottenute riducendo corrispondentemente le portate mantenendone il loro rapporto costante, per tempi variabili in funzione della quantità di miscela da erogare.

In particolare, in figura 1 con F à ̈ stata indicata una fascia di distribuzione della miscela poliuretanica che dal punto di immissione, in corrispondenza della testa di miscelazione 18, viene erogata iniettandola longitudinalmente nella cavità della parete 13, o più in generale nel corpo cavo da riempire, formando un getto di miscela la cui gittata dipende dalla stessa velocità di iniezione.

La fascia F di distribuzione della miscela, in funzione delle modalità di iniezione del getto, come più avanti descritto, si estende longitudinalmente a partire da una zona di deposito iniziale Z1 più lontana dal punto di iniezione della testa di miscelazione 18, in corrispondenza della quale si viene a formare una pozza di miscela che tende a scorrere in avanti, attraverso almeno una zona deposito intermedia Z2, e verso una zona di deposito finale Z3 più vicina al punto di iniezione.

Come precedentemente riferito, e come verrà maggiormente spiegato più avanti, la distribuzione della miscela poliuretanica lungo la fascia F à ̈ ottenuta riducendo le velocità e le portate del getto di miscela in corrispondenza delle zone di deposito Z1, Z2 e Z3, aumentando e/o diminuendo i tempi di erogazione della miscela in ciascuna zona di deposito, durante ciascuna fase di iniezione; oltre a distribuire in modo controllato la miscela poliuretanica lungo la fascia F, viene altresì immessa una quantità di miscela idonea a riempire completamente e in modo omogeneo le pareti cave dello stesso armadio, o più in generale la cavità del corpo da schiumare, formando uno strato di schiuma termicamente isolante avente densità e caratteristiche desiderate.

Come precedentemente precisato, la distribuzione della miscela poliuretanica lungo la fascia F deve essere tale da consentire una successiva espansione isometrica della schiuma, come schematicamente indicato dalle linee tratteggiate I in figura 1, fino ai punti estremi delle pareti laterali 13.1 - 13.3 – e centrale 13.5; in questo modo la stessa schiuma espande a partire dai bordi della fascia di distribuzione F, fino ad arrivare ai bordi estremi della cavità da riempire, ad esempio i bordi superiori delle pareti laterali nell’esempio di figura 2, nel minor tempo possibile e secondo tempi omogenei, evitando o riducendo la formazione di onde e/o di sovrapposizioni di schiuma, e di rigurgiti derivanti da tempi disomogenei di riempimento delle pareti che potrebbero causare inglobamento di aria e una distribuzione disomogenea della densità e della cellulazione.

Con riferimento allo schema di figura 3, si descriverà ora una prima forma di realizzazione preferenziale dell’apparecchiatura di schiumatura e del sistema di controllo secondo la presente invenzione; in figura 3 sono stati usati gli stessi numeri di riferimento di figure 1 e 2 per indicare parti simili o equivalenti.

Per semplicità, in figura 3 verrà descritto in modo dettagliato il circuito di alimentazione e di controllo per uno solo dei due componenti poliuretanici, ad esempio del componente A, fermo restando che il circuito di alimentazione e di controllo dell’altro componente B risulta del tutto simile al precedente.

Come mostrato, una portata QA del componente A contenuto nel serbatoio di stoccaggio 19, viene alimentata ad un iniettore 21A della testa di miscelazione ad alta pressione 18 tramite una linea di mandata 22 comprendente un filtro 23, la pompa P1 operativamente collegata ad un motore elettrico M1, e un trasduttore di flusso 24A a valle della pompa P1. La linea di mandata 22 alla testa di miscelazione ad alta pressione 18 à ̈ ulteriormente collegabile al serbatoio di stoccaggio 19 mediante una prima linea 25 di ricircolo del componente A ad una pressione inferiore a quella con la quale lo stesso componente deve essere iniettato nella testa 18 per la miscelazione con l’altro componente B.

Sempre in figura 3, con 26 à ̈ stata indicata una valvola di sezionamento del circuito di ricircolo 25, mentre con 27 à ̈ stata indicata una seconda linea di ricircolo del componente A al serbatoio 19, attraverso la testa di miscelazione 18 e l’iniettore 21 A, ove arriva alla pressione necessaria per la miscelazione con il componente B, e l’iniezione della miscela risultante nelle pareti cave dell’armadio frigorifero o corpo cavo 10.

Quanto sopra vale esattamente per la portata QB del componente B contenuto nel serbatoio 20, controllato dal trasduttore di flusso 24B, alimentata a sua volta ad un rispettivo iniettore 21B della testa di miscelazione 18 tramite la pompa dosatrice P2 operativamente collegata ad un proprio motore elettrico M2.

Il calcolo ed il controllo delle portate QA e QB e del rapporto di reazione tra i due componenti poliuretanici A e B, conseguentemente il controllo della portata totale e della velocità del flusso di miscela poliuretanica risultante, iniettato nell’intercapedine del corpo cavo 10, à ̈ ottenuto mediante una idonea unità elettronica programmabile CU; anche per l’unità elettronica di controllo CU di figura 3 verrà descritta la parte relativa al solo componente A, fermo restando che la parte di controllo del componente B risulta del tutto identica o equivalente a quella del componente A.

Nell’esempio in considerazione, nel caso del componente poliuretanico A, analogamente al componente B, l’unità di controllo CU comprende un PLC o controllore operativamente collegato al motore M1 della pompa dosatrice P1; il controllore comprende una memoria 30A, 30B programmata con un software atto a generare i segnali QRA, QRB di una portata variabile di riferimento rispettivamente per i componenti poliuretanici A e B da alimentare rispettivamente all’ugello 21A, 21B del dispositivo di miscelazione ad alta pressione 18. L’unità di controllo CU à ̈ inoltre programmata con un software atto a ricevere in entrata dati di variazione di portata della miscela poliuretanica da erogare, a calcolare e immagazzinare nella memoria 30A, 30B del controllore, tempi di erogazione e variazioni delle portate del componente A da alimentare al dispositivo di miscelazione ad alta pressione 18; conseguentemente per variare portata, velocità e tempi di erogazione del getto di miscela poliuretanica iniettata nell’intercapedine del corpo cavo 10, in funzione del segnale QRA, QRB di portata variabile di riferimento generato dalla memoria 30A, 30B del controllore, e del segnale di portata QA, QB rilevato per i componenti poliuretanici A e B.

Sempre nel caso del componente poliuretanico A, il segnale QRA della portata variabile di riferimento generato dalla memoria 30A del controllore dell’unità di controllo CU, viene confrontato in anello chiuso, in un primo nodo N1 con un segnale di portata QA del componente A alimentato all’ugello 21A della testa di miscelazione 18; il segnale di portata QA rilevato dal trasduttore di flusso 24A, viene retrazionato all’unità di controllo CU ad esempio tramite un convertitore impulsi/frequenza 31A. Un segnale E1 derivante dal confronto in N1 tra QRA e QA, viene a sua volta confrontato in un secondo nodo N2 con un segnale di controllo SA fornito da un generatore di segnali 32A, ad esempio un encoder collegato al motore elettrico M1 che comanda la pompa P1, in cui il segnale di controllo SA corrisponde alla portata reale misurata, erogata dalla pompa stessa.

Il segnale E2 derivante dal confronto tra E1 e SA nel secondo nodo N2, a sua volta viene inviato ad un circuito 33A di comando del motore elettrico M1, ad esempio un inverter nel caso di un motore elettrico in corrente alternata, o un circuito di controllo in anello chiuso nel caso di un motore elettrico in corrente continua.

Come precedentemente accennato, quanto detto per il componente A, vale anche per il componente B; pertanto in figura 3, con QB si à ̈ indicata la portata misurata dal trasduttore di flusso 24B, con QRB à ̈ stato indicato il segnale di portata variabile di riferimento generato del controllore 30B, mentre con SB à ̈ stato indicato il segnale di controllo del generatore di segnali 32B.

Sempre con riferimento all’esempio di figura 3 ed al grafico di figura 4, verranno ora descritte le caratteristiche principali del metodo secondo l’invenzione, ed il modo di operare dell’apparecchiatura nel caso in cui le portate dei due componenti A e B, conseguentemente la portata e la velocità di iniezione della miscela risultante erogata nell'intercapedine delle pareti cave dell’armadio frigorifero 10, varino tra valori prefissati, decrescendo lungo un’unica rampa, come mostrato.

In particolare la figura 4 mostra un grafico della variazione delle portate QA e QB dei due componenti poliuretanici A e B, nonché della portata QM della miscela risultante, in funzione del tempo di erogazione, conseguentemente la variazione della velocità del getto di miscela iniettata nelle pareti cave 13 dell’armadio frigorifero 10.

Tramite un’opportuna interfaccia operatore, non mostrata, ad esempio una tastiera, si inseriscono nell’unità di controllo CU, i dati relativi al rapporto di reazione tra i componenti poliuretanici A e B, nonchà ̈ la quantità da erogare per ciascuna zona, la rispettiva portata e i dati di variazione della portata di miscela da erogare nelle singole zone di deposito Z1, Z2, Z3; l’unità di controllo CU, in base al proprio software di programma, calcola e trasferisce nelle memorie 30A, 30B i dati relativi ai tempi e alla legge di variazione delle portate di riferimento QRA, QRB per i singoli componenti poliuretanici A e B, che devono essere alimentati al dispositivo di miscelazione ad alta pressione 18.

La legge di variazione della portata di miscela può essere espressa in qualsiasi modo adatto, tramite piani, rampe o altre funzioni di tipo esponenziale, o variazione per punti delle portate che l’unità di controllo CU correlerà, nel tempo, al rapporto di reazione tra componenti A e B che deve essere mantenuto costante per tutta la fase di erogazione della miscela, indipendentemente dalle variazioni di portata, e alle quantità totali di miscela da erogare.

Secondo l’esempio di figura 4, le portate dei due componenti poliuretanici A e B variano da una prima portata iniziale QA1 e QB1, ad una portata finale QA3 e QB3 inferiore alla precedente, decrescendo linearmente in QA2 e QB2. In particolare le portate dei componenti A e B e della miscela risultante, a partire dall’istante tA di apertura della testa di miscelazione 18, si mantengono costanti ai valori QA1, QB1 secondo il rapporto impostato, per un intervallo di tempo compreso tra tA e t1 calcolati in modo da erogare una quantità totale M1 data dall’integrale della curva QM1; quindi variano con valori di portata decrescenti QA2, QB2 secondo il rapporto impostato nell’intervallo di tempo t1 e t2 calcolati in modo da erogare una quantità totale M2 data dall’integrale di QM2, diminuendo progressivamente fino alle portate QA3, QB3 secondo il rapporto impostato che si mantengono costanti nell’intervallo di tempo compreso tra l’istante t2 e l’istante tC di chiusura della testa di miscelazione 18 calcolati in modo da erogare una quantità totale M3 data dall’integrale di QM3.

Le portate di miscela M1, M2, M3 risultanti dalla somma delle portate dei singoli componenti QM1, QM2 e QM3, seguono dunque le medesime variazioni precedentemente descritte.

Ritornando nuovamente all’esempio di figura 1 ed al grafico di figura 4, secondo la presente invenzione la miscela poliuretanica viene erogata e distribuita lungo la fascia F variando il tempo di erogazione e la portata Q del flusso di miscela, conseguentemente la velocità e la gittata del getto, da un valore di portata alto QM1 atto a proiettare il getto di miscela nella zona Z1 di deposito e formazione della pozza più lontana dal punto di iniezione, in corrispondenza della testa di miscelazione 18, ad un valore di portata basso QM3 atto a proiettare il getto di miscela ad una velocità inferiore nella zona di deposito Z3 più vicina alla testa di miscelazione 18, passando attraverso una zona di deposito intermedia Z2; in questo modo la miscela poliuretanica viene gradualmente distribuita nelle quantità e per i tempi richiesti lungo tutta la fascia F. A seconda delle esigenze di processo, durante la distribuzione della miscela poliuretanica lungo la fascia F, le portate Q vengono mantenute e/o variate per intervalli di tempo prefissati in modo che la quantità totale di miscela depositata, a partire dai bordi periferici della fascia F si espanda secondo le linee isometriche I, schematicamente indicate in figura 1.

In generale, la portata della miscela poliuretanica erogata viene ridotta da un valore massimo, in corrispondenza della zona Z1 di deposito e formazione della pozza iniziale lungo la fascia F, ad un valore minimo finale in corrispondenza della zona di deposito finale Z3, compreso tra il 15% e l’85% della portata massima iniziale, in funzione dell’applicazione prevista. In particolare nel caso di armadi frigoriferi, e di altre simili applicazioni, la portata della miscela poliuretanica viene preferibilmente fatta decrescere fino ad un valore minimo compreso tra il 30% e il 70% del valore massimo iniziale.

Per queste entità di variazione delle portate, in una testa di miscelazione ad alta pressione normalmente si usano iniettori 21A e 21B ciascuno dotato di un rispettivo ugello di erogazione dei singoli componenti poliuretanici, in cui la posizione di uno spillo interno, di regolazione della pressione, à ̈ regolata da una molla di contrasto; in questo modo si riesce ad adattare continuamente, in modo automatico e passivo, la sezione ristretta di efflusso dei singoli ugelli e la pressione di alimentazione agli ugelli dei componenti A e B alle variazioni di portata, mantenendo un costante rapporto di reazione e buone condizioni di miscelazione anche alle basse portate; quanto sopra vale anche nel caso in cui gli ugelli di erogazione dei singoli componenti A e B, siano costituiti da fori ristretti per alimentare i componenti A, B in una camera di messa in comune da cui fluire in una camera di miscelazione, come descritto ad esempio in EP-A-1.560.687 della stessa richiedente la presente domanda.

Per variazioni più elevate della portata massima calcolata, per esempio superiori al 50%, à ̈ consigliabile utilizzare iniettori controllati in cui la posizione o il carico elastico sullo spillo di controllo della pressione, può essere variato attraverso un idoneo comando attivo, idraulico o elettrico o pneumatico, in funzione della portata da erogare; iniettori a molla o di tipo regolabile sono illustrati ad esempio in IT-A-1.135.029 della stessa richiedente, in EP-A-0.374.300, o in EP-A-2.023.025.

Con riferimento ora alle figure da 5 a 8, si descriveranno alcune varianti possibili del metodo secondo la presente invenzione.

La figura 5 mostra tre differenti curve 1, 2 e 3 di variazione delle portate di miscela, del tipo ad una sola rampa con riduzione lineare delle portate tra un valore massimo iniziale ed un valore minimo finale; in particolare, il grafico di figura 5 prova la grande versatilità e adattabilità del metodo secondo l’invenzione, mediante il quale si rende possibile variare in modo controllato, portate, tempi specifici di erogazione, e quantità totali per zona, per adattarsi a differenti condizioni ed esigenze di impiego.

Ad esempio, confrontando portate e tempi tra le curve 1 e 2 si nota che la portata iniziale QM1 della curva 1 viene mantenuta costante per un intervallo di tempo compreso tra l’istante iniziale tA di apertura della testa di miscelazione 18, e l’istante tM1, mentre la portata variabile QM2 viene mantenuta per un tempo maggiore tra gli istanti tM1 e tM2; a sua volta la portata QM3 viene mantenuta ad un valore costante tra gli istanti tM2 e tMC di chiusura della testa di miscelazione, per una durata superiore a quella di QM1.

Diversamente nella curva 2 la portata iniziale QM4 viene mantenuta costante ad un valore inferiore e per un intervallo di tempo compreso tra tA e t11 minore di quello di QM1; similmente la portata variabile QM5 viene mantenuta con la stessa pendenza per un intervallo di tempo compreso tra t11 e t12, maggiore di QM2; diversamente la portata QM6 viene mantenuta ad un valore inferiore e per un intervallo di tempo compreso tra t12 e t1C, maggiore di QM3.

A sua volta la portata iniziale QM7 della curva 3, Ã ̈ mantenuta ad un valore costante per un tempo compreso tra tA e t21, maggiore di quello delle curve 1 e 2, mentre la portata variabile QM8 presenta una pendenza inferiore per un intervallo di tempo compreso tra t21 e t22, continuando con un tratto QM9 a portata costante tra t22 e t2C, che si estende oltre gli istanti tMC e T1C delle curve 1 e 2.

Poiché l’integrale delle portate QM nel tempo t corrisponde alla quantità di miscela erogata nelle singole zone di caduta del getto di miscela nella fascia F di distribuzione, oltre a costituire la quantità totale di miscela erogata nelle pareti cave dell’armadio frigorifero 10, o più in generale nel corpo cavo, prova l’enorme versatilità e capacità del metodo di adattarsi alle più svariate esigenze d’impiego, nonché a differenti configurazioni dei corpi cavi, semplicemente variando in modo controllato le velocità e i tempi di erogazione del getto di miscela, nonché le zone di deposito e formazione delle pozze di miscela del getto stesso.

La figura 6 mostra una configurazione a due rampe del grafico di riduzione delle portate lungo la fascia F di distribuzione della miscela, comprendente cinque zone di deposito Z1, Z3 e Z5 con portate di erogazione costanti QR10, QR12 e QR14, e zone intermedie di deposito Z2 e Z4 con portate variabili QR11 e QR13, durante intervalli di tempo variabili definiti dagli istanti tA, tR1, tR2, tR3, tR4 e tRC.

La figura 7 mostra una variazione a gradini delle portate QS e QL secondo le curve 4 e 5; in particolare mostra la possibilità di variare i valori e le durate di erogazione delle portate QS1, QS2 e QS3 della curva 4, rispetto ai valori e le durate delle portate QL1, QL2 e QL3 della curva 5, negli istanti tA, tS1, tS2, tSC, rispettivamente tA, tL1, tL2 e tLC.

Nei casi precedenti, la variazione delle portate e dei tempi di erogazione può essere effettuata regolando la velocità di rotazione delle pompe dosatrici P1 e P2 dei due componenti poliuretanici A e B, in base a dati programmati e contenuti nella memoria dell’unità di controllo CU di figura 3.

In alternativa ad un controllo tramite una semplice regolazione delle velocità delle pompe dosatrici P1 e P2, il controllo delle portate e conseguentemente dei tempi e delle velocità del getto di miscela iniettato, può essere fatto agendo sul controllo delle pompe P1, P2 combinato con gli istanti di apertura e di chiusura della testa di miscelazione ad alta pressione 18, nonché sui tempi di ricircolo dei singoli componenti, tra una fase di erogazione, ed una fase successiva.

Quanto sopra à ̈ mostrato a titolo di esempio in figura 8 dove con Q3, Q4 e Q5 sono stati indicati tre diversi valori di portate costanti, per tre fasi di erogazione separate e successive, negli intervalli di tempo t3A-t3C, t4A-t4C e t5A-t5C, dove invece gli intervalli di tempo t3C-t4A e t4C-t5A rappresentano i tempi di ricircolo dei vari componenti chimici A e B attraverso la testa di miscelazione 18 in posizione di chiusura.

La figura 9 mostra un secondo schema dell’apparecchiatura e del sistema di controllo; in figura 9 sono stati usati gli stessi numeri e lettere di riferimento di figura 3 per indicare parti simili o equivalenti, associando nuovamente a ciascun numero di riferimento il suffisso “A†e il suffisso “B†per la parte di controllo relativa ai due componenti poliuretanici.

Il sistema di controllo di figura 9 differisce da quello di figura 3 in quanto vengono usate pompe P1 e P2 del tipo a cilindrata variabile, in sostituzione delle pompe a cilindrata fissa di figura 3. Le pompe a cilindrata variabile del tipo con rotore a disco orientabile, sono ampiamente note e si differenziano dalle pompe a cilindrata fissa per la possibilità di variare in modo controllato il volume di fluido pompato per ogni rotazione, agendo su un apposito dispositivo di regolazione; pompe a cilindrata variabile del tipo A2VK, sono ad esempio prodotte dalla società tedesca Rexroth (Bosch Group), o del tipo C07, C20, P38, sono prodotte dalla società inglese Rotary Power.

Il sistema di controllo di figura 9 si differenzia dal sistema di controllo di figura 3, per una maggiore semplificazione. In particolare, il segnale QRA della portata variabile di riferimento generato dalla memoria 30A del controllore, come precedentemente riferito, viene confrontato nel nodo N1 con il segnale QA della portata erogata dalla pompa P1 all’ugello 21A del dispositivo di miscelazione ad alta pressione 18; il segnale E1 risultante da tale confronto viene inviato al regolatore di cilindrata 35A per la pompa P1. Quanto detto per il sistema di controllo per il componente A, vale anche per il sistema di controllo per il componente B.

L’apparecchiatura ed il sistema di controllo delle portate dei componenti A e B di figura 9 opera in modo del tutto identico a quello precedentemente descritto, secondo il metodo della presente invenzione, nelle sue possibili varianti, con la differenza che i motori M1 e M2 e conseguentemente le pompe P1 e P2 vengono ora azionati ad una velocità costante, variano invece le portate tramite il regolatore di cilindrata 35A, 35B, in funzione dei segnali di variazione delle portate di riferimento QRA e QRB.

La figura 10 mostra una terza soluzione per il sistema di controllo delle portate dei componenti poliuretanici A e B; nuovamente sono stati usati gli stessi riferimenti numerici e gli stessi suffissi per indicare parti simili o equivalenti.

Nell’esempio di figura 10 nuovamente si fa uso di pompe P1 e P2 del tipo a cilindrata variabile; tuttavia in questo caso le cilindrate delle due pompe vengono regolate per erogare un volume di fluido costante, ad ogni rotazione, ma pre-impostato in funzione del rapporto di reazione chimica dei componenti A e B.

La portata totale viene invece controllata variando la velocità del rispettivo motore M1 e M2 di azionamento.

In base a questa terza soluzione, à ̈ possibile semplificare ulteriormente il sistema di controllo, prevedendo un’unità elettronica di controllo CU dotata di un’unica memoria 30.1 costituente parte di un solo anello di controllo, e di un unico inverter o circuito di alimentazione 33.1, operativamente collegato ad entrambi i motori elettrici M1 e M2 delle due pompe P1 e P2.

Anche l’apparecchiatura e il sistema di controllo di figura 10 operano nel modo precedentemente descritto per attuare il metodo secondo la presente invenzione.

La figura 11 mostra una quarta variante per il sistema di controllo e regolazione delle portate dei componenti poliuretanici A e B, che comporta un’ulteriore semplificazione; nuovamente sono stati usati gli stessi numeri di riferimento e gli stessi suffissi per indicare parti simili o equivalenti.

Anche in questo caso si fa uso di pompe P1 e P2 del tipo a cilindrata variabile, le cui cilindrate vengono opportunamente pre-regolate per erogare un volume di fluido costante ad ogni rotazione pre-impostato in funzione del rapporto di reazione chimica, come nel caso precedente.

La soluzione di figura 11 si differenzia in quanto fa uso di un unico motore elettrico di comando M3, dotato di un doppio albero di comando 36 o altro sistema meccanico di trasmissione operativamente collegato ad entrambe le pompe P1 e P2. Come nel caso di figura 3, il rotore del motore M3 à ̈ collegato ad un generatore di segnali 32.1 atto a fornire al nodo di confronto N1, un segnale S1 proporzionale alla velocità del motore M3 stesso, quindi proporzionale alle portate QA e QB, nel voluto rapporto di reazione chimica dei componenti.

Il segnale S1 nel nodo N1 viene confrontato con il segnale QR1 della portata variabile di riferimento comune ad entrambi i componenti, generando un segnale E1 che viene inviato all’inverter o circuito 33.1 di alimentazione del motore M3; anche in questo caso l’apparecchiatura e il sistema di controllo dei componenti sono idonei per operare secondo il metodo descritto, nelle sue possibili varianti.

Nel precedente esempio di figure 1 e 2, il metodo e l’apparecchiatura secondo la presente invenzione sono stati descritti con riferimento all’iniezione della miscela poliuretanica nelle pareti cave 13, 13.1, 13.2, 13.3, 13.4, 13.5 di un armadio frigorifero 10; l’esempio di figure 12 e 13 mostra invece le modalità di iniezione della miscela poliuretanica nella cavità di un pannello termicamente isolante, ad esempio utilizzabile nel settore edile o per la costruzione di celle frigorifere, o di ambienti refrigerati; anche nelle figure 12 e 13 sono stati usati gli stessi numeri di riferimento delle figure 1 e 2 per indicare parti simili o equivalenti.

Poiché le dimensioni in lunghezza dei pannelli possono variare da pochi metri, ad una decina di metri e oltre, a seconda delle dimensioni del pannello l’iniezione della miscela poliuretanica potrà avvenire da un unico punto, nella direzione longitudinale del pannello, o, come mostrato nelle figure 12 e 13 per un pannello di grandi dimensioni, parzialmente mostrato, l’iniezione della miscela poliuretanica potrà avvenire in una direzione trasversale, in più punti da uno e/o da entrambi i bordi laterali del pannello stesso.

In particolare nelle figure 12 e 13 à ̈ stato mostrato un generico pannello 40 comprendente due gusci contrapposti 41, 42 chiusi tra piastre di contrasto 43, 44 e da distanziali 45, 46 sui due lati longitudinali dei gusci 41, 42, che nel loro complesso definiscono una cavità 47 in cui deve essere iniettata una miscela poliuretanica mediante una testa di miscelazione ad alta pressione 18, secondo una delle modalità precedentemente descritte.

Si precisa che in figura 12, con tratto pieno si à ̈ indicata l’iniezione della miscela poliuretanica lungo una prima fascia di distribuzione F1 attraverso un primo foro nel distanziale 45, mentre con linee a tratti si à ̈ indicata l’iniezione della miscela poliuretanica e la sua distribuzione lungo una seconda fascia F2, dopo aver mosso e posizionato la testa di miscelazione 18 in corrispondenza di un secondo foro nel distanziale 45.

Da quanto detto e mostrato, risulta dunque evidente che si à ̈ fornito un metodo ed un’apparecchiatura per l’erogazione di una miscela poliuretanica liquida, o parzialmente pre-espansa, per formare strati di una schiuma poliuretanica termicamente isolanti, mediante i quali si conseguono gli scopi voluti.

Si intende comunque che quanto à ̈ stato detto e mostrato con riferimento ai disegni allegati, à ̈ stato dato a titolo illustrativo delle caratteristiche generali dell’invenzione, e di alcune forme di realizzazione preferenziali.

Pertanto, altre modifiche o varianti potranno essere apportate al metodo e all’apparecchiatura descritti, senza con ciò allontanarsi dalle rivendicazioni.

Claims (19)

1. RIVENDICAZIONI 1. Un metodo per l’erogazione di una miscela poliuretanica iniettandola in un’intercapedine (13; 47) di un corpo cavo (10; 40), in cui quantità dosate di un primo (A) e di almeno un secondo (B) componente poliuretanico chimicamente reattivi, sono alimentate con rapporto di reazione costante, ad un dispositivo di miscelazione ad alta pressione (18); ed in cui una miscela poliuretanica risultante viene erogata nell’intercapedine (13; 47) del corpo cavo (10; 40) da un punto di iniezione, per poi lasciarla espandere sotto forma di una schiuma, caratterizzato dal fatto di: definire una fascia (F) di distribuzione della miscela poliuretanica nell’intercapedine (13; 47) del corpo cavo (10; 40); erogare la miscela poliuretanica lungo detta fascia di distribuzione (F), generando getti di miscela aventi velocità di iniezione decrescenti, riducendo la portata (Q) e variando il tempo (t) di iniezione in corrispondenza di differenti zone (Z) di deposito della miscela poliuretanica lungo la fascia di distribuzione (F), a partire da una zona di deposito (Z1) più lontana, verso una zona di deposito (Z3) della fascia di distribuzione (F) più vicina al punto di iniezione; e consentire una espansione isometrica della risultante schiuma poliuretanica nell’intercapedine (13; 47) del corpo cavo (10; 40).
2. 2. Il metodo per l’erogazione di una miscela poliuretanica secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di: erogare la miscela poliuretanica nella intercapedine del corpo cavo (10; 40) ad una prima portata e ad una prima velocità di iniezione, per un primo intervallo di tempo, depositando la miscela poliuretanica in una zona di deposito iniziale (Z1) della fascia di distribuzione (F) più lontana dal punto di iniezione; distribuire successivamente, in modo controllato, la miscela poliuretanica lungo la fascia (F) riducendo portata e velocità di iniezione per valori decrescenti, depositando getti di miscela per differenti intervalli di tempo, a partire da detta zona di deposito iniziale più lontana (Z1), lungo successive zone di deposito intermedie (Z2) oppure Z2, Z3 e Z4, fino ad una zona di deposito finale (Z3) oppure Z5 più vicina al punto di iniezione, mantenendo costante il rapporto di reazione tra i componenti poliuretanici (A, B).
3. 3. Il metodo per l’erogazione di una miscela poliuretanica secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto di ridurre la velocità di iniezione riducendo progressivamente la portata della miscela poliuretanica erogata.
4. 4. Il metodo per l’erogazione di una miscela poliuretanica secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto di ridurre la velocità di iniezione facendo decrescere la portata (Q) della miscela poliuretanica erogata, in modo continuo tra valori di portata costanti.
5. 5. Il metodo per l’erogazione di una miscela poliuretanica secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto di ridurre a gradini la portata e la velocità di iniezione della miscela poliuretanica erogata.
6. 6. Il metodo per l’erogazione di una miscela poliuretanica secondo la rivendicazione 2, in cui i componenti poliuretanici (A, B) vengono fatti ricircolare attraverso il dispositivo di miscelazione ad alta pressione (18), caratterizzato dal fatto di ridurre portata e velocità di iniezione della miscela poliuretanica durante differenti fasi di ricircolazione dei componenti (A, B) intervallate alle fasi di iniezione, mediante apertura e successiva chiusura del dispositivo di miscelazione ad alta pressione (18).
7. 7. Il metodo per l’erogazione di una miscela poliuretanica secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di ridurre la portata e la velocità di iniezione del getto di miscela, da un valore iniziale in corrispondenza della zona (Z1) più lontana della fascia di distribuzione (F), fino a un valore finale inferiore al precedente in corrispondenza della zona (Z3) più vicina al punto di iniezione, in cui il valore di portata finale à ̈ compreso tra il 15% e l’85% del valore iniziale.
8. 8. Il metodo per l’erogazione di una miscela poliuretanica secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che il valore di portata finale à ̈ compreso preferibilmente tra il 30% e il 70% del valore massimo di portata iniziale.
9. 9. Il metodo per l’erogazione di una miscela poliuretanica secondo la rivendicazione 1, presa singolarmente o in combinazione con una o più rivendicazioni successive, caratterizzato dal fatto di iniettare la miscela poliuretanica in una parete cava (13) di un armadio frigorifero, congelatore, o banco espositore.
10. 10. Il metodo per l’erogazione di una miscela poliuretanica secondo la rivendicazione 1, presa singolarmente o in combinazione con una o più rivendicazioni successive, caratterizzato dal fatto di iniettare la miscela poliuretanica in una cavità di un pannello termicamente isolante.
11. 11. Il metodo per l’erogazione di una miscela poliuretanica secondo la rivendicazione 1, mediante un’apparecchiatura di miscelazione (18) ad alta pressione avente ugelli (21A, 21B) di iniezione dei singoli componenti poliuretanici (A, B), in cui ciascun ugello di iniezione (21A, 21B) à ̈ operativamente collegato ad un serbatoio di stoccaggio (19, 20) del componente poliuretanico (A, B) mediante una corrispondente pompa dosatrice (P1, P2); in cui ciascuna pompa dosatrice (P1, P2) à ̈ comandata da un motore operativamente collegato ad una unità elettronica di controllo (CU) di tipo programmabile, caratterizzato dalle fasi di: impostare in detta unità elettronica di controllo (CU) i dati di variazione di portata di riferimento (QR) per i componenti poliuretanici (A, B) e calcolare e memorizzare mediante l’unità elettronica di controllo le portate dei singoli componenti (A, B) da alimentare agli ugelli (21A, 21B) del dispositivo di miscelazione ad alta pressione (18); variare la portata di ciascun componente (A, B), mantenendo un rapporto di reazione prefissato, e variare conseguentemente la velocità di iniezione del getto di miscela risultante, nell’intercapedine del corpo cavo (10; 40), variando in modo controllato la portata di ciascun singolo componente (A, B) alimentato al dispositivo di miscelazione ad alta pressione (18), in funzione della portata variabile di riferimento (QR) memorizzata nell’unità elettronica di controllo (CU).
12. 12. Un’apparecchiatura per l’erogazione di una miscela poliuretanica di un primo (A) e di almeno un secondo (B) componente chimicamente reattivi, che viene iniettata in una intercapedine (13; 47) di un corpo cavo (10; 40) secondo il metodo della rivendicazione 1, in cui l’apparecchiatura comprende: un dispositivo di miscelazione ad alta pressione (18) avente ugelli (21A, 21B) di alimentazione dei singoli componenti poliuretanici (A, B), il dispositivo di miscelazione ad alta pressione (18) essendo configurato per alimentare i componenti poliuretanici (A, B) in una camera di miscelazione in modo atto a generare miscelazione per turbolenza; in cui gli ugelli (21A, 21B), tramite una linea di mandata (22), sono collegati a rispettive pompe dosatrici (P1, P2) di alimentazione dei componenti poliuretanici, azionate da almeno un motore elettrico (M1, M2; M3) operativamente collegato ad una unità elettronica di controllo (CU), di tipo programmabile, caratterizzata dal fatto di comprendere: mezzi (24; 31) per rilevare sulla linea di mandata (22) le portate (QA, QB) dei singoli componenti poliuretanici (A, B) alimentate al dispositivo di miscelazione ad alta pressione (18), e per fornire un segnale (S) della portata rilevata ad un ingresso dell’unità elettronica di controllo (CU); e/o mezzi (32) per rilevare tramite la velocità delle pompe le portate (QA, QB) dei componenti poliuretanici; dal fatto che l’unità elettronica di controllo (CU) comprende un controllore operativamente collegato al detto almeno un motore elettrico (M1, M2; M3) delle pompe dosatrici (P1; P2), detto controllore comprendendo almeno una memoria (30A, 30B; 30.1) atta a generare almeno un segnale (QR) di una portata variabile di riferimento per i componenti poliuretanici (A, B) da alimentare agli ugelli (21A, 21B) del dispositivo di miscelazione ad alta pressione (18); in cui l’unità elettronica di controllo (CU) à ̈ programmata con un software atto a ricevere in entrata, dati della quantità da erogare per ciascuna zona, e la rispettiva variazione di portata di una miscela poliuretanica da erogare, a calcolare e immagazzinare nella memoria (30A, 30B; 30.1) del controllore, tempi di erogazione e variazioni delle portate dei singoli componenti poliuretanici (A, B) da alimentare al dispositivo di miscelazione ad alta pressione (18), conseguentemente a variare portata, velocità e tempi di erogazione del getto di miscela poliuretanica iniettata nell’intercapedine (13; 47) del corpo cavo (10; 40), in funzione del segnale (QR) di portata variabile di riferimento generato dal controllore e del segnale di portata (QA; QB) rilevato per i singoli componenti poliuretanici (A, B).
13. 13. L’apparecchiatura per l’erogazione di una miscela poliuretanica secondo la rivendicazione 12, in cui ciascuna pompa dosatrice (P1, P2) à ̈ collegata ad un motore elettrico di comando (M1, M2), caratterizzata dal fatto che ciascun motore elettrico di comando (M1, M2) à ̈ un motore in corrente alternata connesso ad un circuito elettrico di alimentazione (33) e di controllo della velocità di rotazione, in funzione di detto segnale di portata variabile di riferimento (QR) generato dal software dell’unità di controllo (CU)in funzione dei dati di portata e rapporto programmati.
14. 14. L’apparecchiatura per l’erogazione di una miscela poliuretanica secondo la rivendicazione 12, in cui ciascuna pompa dosatrice (P1, P2) à ̈ collegata ad un motore elettrico di comando (M1, M2), caratterizzata dal fatto che ciascun motore elettrico di comando (M1, M2) à ̈ un motore in corrente continua, o alternata, operativamente connesso ad un circuito in anello chiuso di controllo della velocità, in funzione del segnale di portata variabile di riferimento (QR) generato dalla memoria (30) dell’unità di controllo (CU) in funzione dei dati di portata e rapporto programmati.
15. 15. L’apparecchiatura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 12 a 14, caratterizzata dal fatto che le pompe (P1, P2) sono del tipo a cilindrata costante.
16. 16. L’apparecchiatura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 12 a 14, caratterizzata dal fatto che le pompe (P1, P2) sono del tipo a cilindrata variabile.
17. 17. L’apparecchiatura secondo la rivendicazione 16, in cui ciascuna pompa (P1; P2) comprende un dispositivo (35A; 35B) di regolazione della cilindrata, caratterizzata dal fatto di comprendere un trasduttore di flusso (24A, 24B) atto a fornire un segnale indicativo della portata (QA; QB) erogata da ciascuna pompa (P1; P2); e dal fatto che ciascun regolatore di cilindrata (35A, 35B) delle pompe (P1; P2) à ̈ collegato ad un’unità di controllo (CU) programmata per variare la cilindrata della pompa in funzione dei segnali di portata (QA; QB) emessi dal trasduttore di flusso (24A; 24B), e del segnale di portata variabile di riferimento (QRA, QRB) emesso dal controllore (30A; 30B) dell’unità di controllo (CU).
18. 18. L’apparecchiatura secondo la rivendicazione 16, caratterizzata dal fatto che le pompe (P1; P2) a cilindrata variabile sono settate con un rapporto di cilindrata costante; dal fatto di comprendere un trasduttore di flusso (24A; 24B) atto a fornire all’unità di controllo (CU) un segnale indicativo della portata (QA; QB) erogata da ciascuna pompa (P1; P2); e dal fatto che l’unità di controllo (CU) comprende un unico anello di controllo e un’unica memoria (30.1) programmata per generare un segnale di riferimento di portata variabile (QR), operativamente collegato ad un unico circuito (33.1) di alimentazione dei motori (M1; M2) di comando delle pompe (P1; P2).
19. 19. L’apparecchiatura secondo la rivendicazione 16, caratterizzata dal fatto che le pompe (P1; P2) di alimentazione dei singoli componenti poliuretanici (A, B) sono settate con un rapporto di cilindrata costante; dal fatto di comprendere un generatore di segnali (32.1) collegato ad un unico motore di comando (M3) delle pompe (P1; P2), atto a fornire un segnale di retroazione (S1) all’unità di controllo (CU); e dal fatto che l’unità di controllo (CU) comprende una memoria (30.1) programmata per generare un segnale di riferimento di portata variabile (QR), e un anello di controllo (E1) operativamente collegato ad un circuito (33.1) di alimentazione del motore (M3) di comando delle pompe (P1; P2).