ITMI20091276A1 - Procedimento ed apparecchiatura per il trattamento termico di fanghi di raffineria - Google Patents

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Description

“Procedimento ed apparecchiatura per il trattamento termico di fanghi di raffineriaâ€
------
La presente invenzione si riferisce al settore dello smaltimento dei fanghi di raffineria.
Più in particolare la presente invenzione si riferisce ad un procedimento per il trattamento termico di fanghi di raffineria quali i fanghi oleosi, i fanghi da trattamento delle acque di scarico e i fanghi biologici, in seguito definiti anche come fanghi oleosi o semplicemente fanghi.
I fanghi vengono prodotti da diverse operazioni unitarie. Ad esempio, i fanghi oleosi vengono prodotti dal trattamento delle acque di scarico (API separator, drenaggi dalla sezione di flottazione), dalla bonifica dei serbatoi di stoccaggio greggio e di prodotti idrocarburici di varia natura e pesanti quali gasolio, olio combustibile, sedimenti tipo “slop†, eccetera, quest’ultimi residui oleosi vengono chiamati fondami di serbatoio.
I volumi del materiale generato sono legati alla tipologia dei greggi trattati, alle tecnologie di trattamento applicate e alle strategie di manutenzione delle parti di impianto e serbatoi.
I fanghi oleosi generalmente comprendono acqua, olio e solidi ed il loro destino finale oggi più utilizzato é lo smaltimento in discarica.
Attualmente le criticità connesse con lo smaltimento in discarica, oltre a quella relativa alla saturazione delle discariche stesse, sono principalmente legate ai cambiamenti delle condizioni di legislazione, condizioni che, in particolare, non consentono più di porre in discarica scorie residue di trattamento ad alto PCI (Potere Calorifico Inferiore).
Sono stati proposti, per lo smaltimento dei fanghi, trattamenti biologici che hanno tuttavia problemi con tempi di processo lunghi, dell’ordine dei giorni, e sono realizzati in impianti complessi e non compatti, non compatibili con la quantità di materiale da trattare, sempre maggiore, prodotta in conseguenza del numero crescente di impianti di depurazione industriale.
Sono stati anche proposti per lo smaltimento dei fanghi dei sistemi che utilizzano solventi per l’estrazione della frazione oleosa ed il recupero di questa o direttamente come slop o dopo un’operazione di distillazione.
Infine, sono noti, ad esempio nel brevetto cinese CN 1.689.962, sistemi di gassificazione o combustione dei fanghi, che utilizzano forni a letto fisso, bollente o rotante (reattore). Questi sistemi, a causa delle caratteristiche chimico/fisiche dei fanghi, presentano alcune criticità connesse con la loro manipolazione (alimentazione, movimentazione, stoccaggio) dovute alla pericolosità delle emissioni, e, lungo la linea di processo, dovute alle caratteristiche reologiche del prodotto solido che, modificandosi lungo il percorso di riscaldamento/essiccamento, creano particolari condizioni di adesione alle pareti e/o ai sistemi di movimentazione del materiale e quindi discontinuità di trattamento sia nell’alimentazione che nello avanzamento del materiale lungo il reattore.
Esiste, pertanto, nello specifico settore l'esigenza di poter disporre di un procedimento semplice ed economico per il trattamento di fanghi di raffineria e di un’apparecchiatura per la sua realizzazione.
La presente invenzione contribuisce notevolmente alla risoluzione del problema del trattamento fanghi fornendo una soluzione alternativa almeno allo smaltimento in discarica.
Il procedimento e l’apparecchiatura per la sua realizzazione, oggetto della presente invenzione e descritti nelle allegate rivendicazioni, prevedono la presenza di quattro sezioni operative, ciascuna delle quali à ̈ finalizzata allo svolgimento di una specifica fase di processo: essiccazione, gassificazione, combustione, inertizzazione.
L’invenzione proposta consente di apportare una riduzione dei volumi solidi maggiore dell’80% e di consentire la produzione di inerti dalla restante parte di rifiuti solidi.
La realizzazione della presente invenzione consente, oltre alla riduzione dei volumi solidi, una produzione di volumi gassosi (syngas) in grado di autosostenere termicamente il processo di riduzione dei volumi. Infatti, quando il procedimento à ̈ a regime, non à ̈ necessario alcun contributo di altre fonti di riscaldamento per il sostentamento del processo, questo grazie alle particolari caratteristiche del sistema di gassificazione utilizzato che, tramite l’adozione di iniezioni differenziate, permette di ottenere una maggiore efficienza del processo (in termine di velocità e resa globale di conversione gassosa) e minore dispersione termica.
Costituisce, pertanto, oggetto della presente invenzione un procedimento continuo per il trattamento termico di fanghi di raffineria, comprendente le seguenti operazioni:
a. essiccazione dei fanghi di raffineria, eventualmente in miscela con pet-coke, ad una temperatura compresa da 110 a 120°C;
b. gassificazione dei fanghi essiccati, ad una temperatura compresa da 750 a 950°C, per una durata compresa da 30 a 60 minuti, in presenza di un gas contenente ossigeno e di vapore d’acqua, alimentati con modalità differenziata incrementale, con associata produzione di gas di sintesi (CO+H2) e di un residuo solido;
c. combustione del gas di sintesi ad una temperatura compresa da 850 a 1200°C e riciclo dei prodotti di combustione per le fasi di essiccazione e gassificazione; e
d. inertizzazione del residuo solido, ad una temperatura compresa da 1300 a 1500°C, mediante vetrificazione con torce al plasma.
Il procedimento globale proposto avviene ad una pressione compresa da 100 a 300 Pa.
Secondo una forma di esecuzione del procedimento oggetto della presente invenzione il pet-coke viene aggiunto ai fanghi preferibilmente in quantità fino al 25% in peso sul totale. La miscela pet-coke e fanghi così ottenuta viene essiccata, (o pre-riscaldata in caso di assenza di acqua), per eliminare l’eventuale acqua presente. I tempi di essiccazione o preriscaldamento sono generalmente compresi da 30 a 60 minuti. Il vapore d’acqua eventualmente prodotto nell’essicazione può essere mantenuto nel ciclo ed inviato ulteriormente agli stadi (b) e (c).
Attuata la fase di essicazione, i fanghi caldi passano in una sezione di gassificazione dove la componente organica, costituita essenzialmente da oli pesanti, dai residui di fanghi biologici ed eventualmente da pet-coke viene trasformata in un gas comprendente CO ed idrogeno.
Più in particolare, i fanghi caldi vengono miscelati con un gas contenente ossigeno e vapore, anch’essi pre-riscaldati, e mantenuti in intimo contatto per tempi compresi da 30 a 60 minuti. In questo periodo, i componenti organici si ossidano, mentre i residui carboniosi riducono il vapore d’acqua producendo alla fine un gas (gas di sintesi) costituito essenzialmente da CO e H2. La reazione avviene in una camera allungata mantenuta in temperatura dai gas provenienti dallo stadio di combustione (stadio c). Il gas contenente ossigeno può essere costituito da ossigeno sostanzialmente puro, aria o aria arricchita in ossigeno, ad esempio fino al 50% in volume.
Per una migliore fase di gassificazione dei fanghi, à ̈ preferibile che il gas contenente ossigeno ed il vapore acqueo siano alimentati nella relativa sezione con modalità differenziata ed incrementale, dall’ingresso verso l’uscita della sezione stessa.
Il gas di sintesi passa alla sezione di combustione, previa filtrazione, dove viene bruciato ed i prodotti di combustione caldi (fumi) sono poi riciclati alle sezioni degli stadi (a) e (b). Quindi, dopo eventuale, ulteriore filtrazione delle particelle solide trascinate, i fumi di combustione sono scaricati nell’ambiente.
Il solido residuo à ̈ scaricato in continuo in una sezione di inertizzazione dove viene vetrificato con una torcia al plasma. La fase di vetrificazione à ̈ condotta con tempi generalmente compresi tra 30 e 60 minuti utilizzando una torcia con potenza nominale, ad esempio, compresa da 100 a 150 kW.
La presente invenzione si estende anche ad una apparecchiatura idonea allo svolgimento del procedimento secondo l'invenzione, come meglio descritta nelle allegate rivendicazioni.
Costituisce ulteriore oggetto della presente invenzione anche un’apparecchiatura idonea allo svolgimento del procedimento sopra descritto, per il trattamento termico di fanghi di raffineria, comprendente le seguenti parti:
i. una prima camera, di essiccazione, ruotante attorno al suo asse longitudinale inclinato rispetto all’orizzontale, riscaldata dall’interno indirettamente tramite almeno un tubo radiante al cui interno fluiscono i fumi provenienti da una camera di combustione, essendo detto tubo radiante tale da contenere almeno un ulteriore tubo coassiale al cui interno viene fatto circolare una miscela costituita da un gas contenente ossigeno, come descritto precedentemente, e vapore per una successiva fase di gassificazione;
ii. una seconda camera, di gassificazione, in comunicazione con la prima, ruotante attorno al suo asse longitudinale coincidente con quello della prima camera, nella quale si prolunga l’ulteriore tubo coassiale per un’iniezione differenziata e incrementale della miscela gas contenente ossigeno e vapore;
iii. una terza camera, di combustione, in comunicazione con la seconda, al cui interno si alimenta una fase gassosa, costituita essenzialmente da CO e H2(gas di sintesi), prodotto della reazione di gassificazione (ii);
iv. una quarta camera, di inertizzazione, in comunicazione con la terza, per la vetrificazione dei residui solidi.
L’apparecchiatura proposta prevede che nella camera di essiccamento avvenga un riscaldamento indiretto tramite almeno un tubo radiante al cui interno fluiscono i fumi della successiva camera di combustione, ed il tubo radiante à ̈ tale da contenere almeno un ulteriore tubo coassiale al cui interno viene fatto circolare il gas contenente ossigeno e vapore per la successiva gassificazione, dove l’iniezione del gas contenente ossigeno e vapore avviene preferibilmente in modalità differenziata e incrementale dall’ingresso verso l’uscita.
L’inertizzazione avviene tramite torce al plasma, con almeno un elemento anodico ed un elemento catodico, aventi una lunghezza compresa tra 1000 e 1200 mm, una potenza nominale compresa tra 100 e 150 kW, posizionate ad una distanza dalla suola compresa tra 300 e 400 mm, aventi una lunghezza di arco elettrico compresa tra 100 e 150 mm e con una portata di gas inerte, ad esempio argon, per la torcia catodica compresa tra 20 e 40 l/min e per la torcia anodica compresa tra 30 e 60 l/min.
Secondo una forma di realizzazione preferita dell’apparecchiatura oggetto della presente invenzione, si prevede inoltre un mezzo di pulizia e avanzamento del materiale da trattare a lame raschianti mantenute costantemente a contatto delle parti interne del sistema mediante almeno un mezzo di spinta elastico.
Si à ̈ data finora della presente invenzione una descrizione di carattere generale. Con l'aiuto delle figure e degli esempi verrà ora fornita una descrizione più dettagliata di sue forme di realizzazione finalizzate a farne meglio comprendere scopi, caratteristiche, vantaggi e modalità di applicazione.
La Figura 1 à ̈ uno schema di una sezione longitudinale di una forma di realizzazione dell’apparecchiatura secondo la presente l'invenzione.
La Figura 2 à ̈ un particolare dell’apparecchiatura e rappresenta uno schema del sistema di avanzamento secondo l'invenzione.
Con riferimento alla Fig. 1, il materiale da trattare (1) à ̈ introdotto nella prima sezione di essiccamento (2) ed avanza tramite la rotazione e l’inclinazione della camera giungendo nella sezione di gassificazione (3), coassiale con la prima, e successivamente, tramite un condotto (4), nella sezione di inertizzazione (5) e infine tramite il condotto (6) viene evacuato all’esterno.
I fumi (7) provenienti dalla camera di gassificazione (3), vengono inviati ad un filtro depolverizzatore (8) e quindi nella camera di combustione (10) dove vengono completamente combusti tramite l’azione del bruciatore (9).
Nella sezione di essiccamento (2) avviene il riscaldamento (essiccazione) indiretto dei fanghi tramite almeno un tubo radiante (13), all’interno del quale fluiscono i fumi provenienti dalla successiva camera di combustione che riscaldano lo stesso tubo radiante. Coassialmente con il tubo radiante à ̈ disposto almeno un secondo tubo (14), nel quale viene fatta passare la linea dell’aria e la linea del vapore da utilizzare nella sezione di gassificazione (3). Nella sezione di gassificazione l’aria ed il vapore, preriscaldati all’interno del tubo radiante, vengono iniettatati nella camera in modo differenziato ed incrementando la portata dalla zona di ingresso alla zona di uscita. Nella sezione di gassificazione (3) i fanghi essiccati si trasformano in ceneri. Il syngas prodotto nella sezione di gassificazione (3) viene inviato alla sezione di combustione (10) nella quale tali gas sono completamente combusti e sono utilizzati per il riscaldamento del tubo radiante. Le ceneri prodotte nella sezione di gassificazione (3) vengono inviate nella successiva sezione di inertizzazione ceneri (5) realizzata tramite forno al plasma.
Come mostrato in Fig. 2 per favorire il corretto e costante avanzamento del materiale da trattare, il corpo dell’apparecchiatura à ̈ stato sviluppato inserendo al suo interno un sistema di pulizia e avanzamento a lame raschianti (15) mantenute costantemente a contatto, mediante almeno un elemento elastico, ad esempio della parete interna della camera (2), al cui interno si trova il tubo radiante (13) contenente i tubi (12) per l’immissione di aria e/o vapore necessari alla gassificazione.
Il procedimento secondo la presente invenzione sarà ora descritto tramite alcuni esempi applicativi e non limitativi.
ESEMPI
Gli esempi realizzativi riguardano: a) il trattamento di una miscela di fanghi biologici e oleosi; b) il trattamento di morchie oleose; c) il trattamento di fanghi biologici e petcoke, aggiunto in minima percentuale per autosostenere termicamente il processo. (a) Trattamento di una miscela di fanghi biologici e oleosi la cui caratterizzazione à ̈ espressa nella seguente tabella 1 mentre in tabella 2 si riporta la relativa composizione delle ceneri.
Tabella 1: Analisi della miscela fanghi biologici ed oleosi
Miscela fanghi biologici ed oleosi composizione tal quale Solidi Totali (%) 46,08
Solidi Volatili (%) 36,25 Solidi Inerti (Ceneri) (%) 9,83
H2O (%) 53,92
TOT (%) 100 PCS(kcal/kg) 2703 PCS(kcal/kgSS) 5841
PCI (kcal/kg) 2383
PCI (kcal/kgSS) 5106
PCI (MJ/kg) 9,98
PCI (MJ/kgSS) 21,4
Tabella 2: Analisi delle ceneri della miscela fanghi biologici ed oleosi
Valore Mix
fanghi
Ossidi biologici
ed oleosi
(%)
Na2O 3,50
Al2O3 6,70
SiO2 22,40
P2O5 1,30
CaO 23,00
TiO2 0,40
Fe2O3 40,80
SrO 0,10
CuO 0,05
NiO 0,20
V2O5 0,30
SeO2 0,61
MoO3 0,10
K2O 0,35
As2O3 0,19
TOT 100,00
Nella sezione di essiccamento sono stati introdotti 50 kg/h di fanghi, e da tale sezione sono usciti 22 kg/h di fanghi essiccati inviati alla sezione di gassificazione, 345 Nm<3>/h di fumi a 620°C, che sono poi inviati al trattamento fumi, e 28 kg/h di vapori a 110°C. I fanghi essiccati sono inviati al gassificatore, nel quale viene inviata aria per il trattamento, e da dove escono 4,9 kg/h di ceneri, che sono state inviate alla sezione di inertizzazione per l’ottenimento di un residuo solido vetrificato, e 85 Nm<3>/h di syngas a 850°C inviato al bruciatore.
Il syngas à ̈ quindi inviato al bruciatore insieme a 210 Nm<3>/h di aria. Dal bruciatore, al quale sono pervenuti anche i vapori dell’essiccatore, si prelevano 308 Nm<3>/h di fumi a 910°C che, dopo un eventuale trattamento in un ciclone di abbattimento, sono inviati alla sezione di essiccamento.
La seguente tabella 3 evidenzia i principali parametri di processo utilizzati e le portate di materiale in ingresso e in uscita.
Tabella 3
T t P WsolidoWgasR (°C) (min) (mmH2O) (Kg/h) (Nm<3>/h) Essiccamento 120 40 -15 50 28 ----Gassificazione 850 30 -15 22 85 0.4 Combustione 910 0.05 -15 308 1.8 Inertizzazione 1400 20 -15 5 30 ceneri
Wsolido = Portata solido; Wgas = Portata gas;
R = Rapporto stechiometrico Comburente/Combustibile
(b) Trattamento di morchie oleose
Tabella 4: Analisi delle “Morchie oleoseâ€
Morchie oleose
composizione tal quale Solidi Totali (%) 65,72
Solidi Volatili (%) 45,58 Solidi Inerti (Ceneri) (%) 20,14 H2O (%) 34,28
TOT (%) 100 PCS(kcal/kg) 3030 PCS(kcal/kgSS) 4695 PCI (kcal/kg) 2724 PCI (kcal/kgSS) 4495 PCI (MJ/kg) 11,4 PCI (MJ/kgSS) 18,82 Tabella 5: Analisi delle ceneri delle “Morchie oleoseâ€
Valore
Ossidi Morchie
oleose (%)
NiO 0,2
V2O30,39
Na2O 2,18
K2O 0,51
TiO20,1
Fe2O367,73
CoO 0,05
CuO 0,11
As2O30,28
MoO30,12
La2O30,44
Al2O37,81
MnO 0,14
MgO 3,73
Cr2O30,1
CaO 9,48
SiO26,15
BaO 0,37
SrO 0,11
TOT 100
Nella sezione di essiccamento sono stati introdotti 50 kg/h di fanghi, e da tale sezione sono usciti 32 kg/h di fanghi essiccati inviati alla sezione di gassificazione, 417 Nm<3>/h di fumi a 680°C, che sono inviati al trattamento fumi, e 18 kg/h di vapori a 110°C. I fanghi essiccati sono inviati al gassificatore, nel quale viene inviata aria per il trattamento, e da dove escono 5,6 kg/h di ceneri, che sono state inviate alla sezione di inertizzazione per l’ottenimento di un residuo solido vetrificato, e 146 Nm<3>/h di syngas a 780°C inviato al bruciatore.
I prodotti gassosi derivanti dalla fase di essiccamento (acqua e sostanze organiche basso volatili) insieme ai prodotti della gassificazione (syngas) sono convogliati ad un ciclone depolveratore (8) e successivamente ad una camera di combustione (10) ove il syngas viene combusto dal bruciatore (9) insieme a 286 Nm<3>/h di aria. I fumi provenienti dalla camera di combustione sono convogliati all’interno del tubo radiante 13 riscaldandolo e fuoriescono dal condotto 11. Tramite i condotti 12 disposti internamente al tubo radiante 13 l’aria e il vapore vengono preriscaldati e convogliati tramite ugelli posizionati sul tubo 14 nella camera di gassificazione 3.
Dal bruciatore, al quale sono pervenuti anche i vapori dell’essiccatore, si prelevano 417 Nm<3>/h di fumi a 880°C che, dopo un eventuale trattamento in un ciclone di abbattimento, sono inviati alla sezione di essiccamento.
La seguente tabella 6 evidenzia i principali parametri di processo utilizzati e le portate di materiale in ingresso e in uscita.
Tabella 6
T t P WsolidoWgasR (°C) (min) (mmH2O) (Kg/h) (Nm3/h) Essiccamento 120 40 -15 50 18 ----Gassificazione 780 30 -15 32 146 0.4 Combustione 880 0.04 -15 417 1.6 Inertizzazione 1400 20 -15 6 30 ceneri
(c) Fanghi biologici più coke
Tabella 7: Analisi dei Fanghi biologici e del Coke
Fanghi
Coke biologici
composizione tal quale tal quale Solidi Totali (%) 19,25 87,79
Solidi Volatili (%) 13,34 82,67 Solidi Inerti (Ceneri) (%) 5,91 5,12
H2O (%) 80,75 12,21
TOT (%) 100 100 PCS(kcal/kg) 4500 7200
Nella sezione di essiccamento sono stati introdotti 50 kg/h di fanghi, e da tale sezione sono usciti 17 kg/h di fanghi essiccati inviati alla sezione di gassificazione, 281 Nm<3>/h di fumi a 570°C, che sono inviati al trattamento fumi, e 33 kg/h di vapori a 110°C. I fanghi essiccati sono inviati al gassificatore, nel quale viene inviata aria per il trattamento, e da dove escono 2,9 kg/h di ceneri, che sono state inviate alla sezione di inertizzazione per l’ottenimento di un residuo solido vetrificato, e 79 Nm3/h di syngas a 850°C inviato al bruciatore.
Il syngas à ̈ quindi inviato al bruciatore insieme a 171 Nm<3>/h di aria. Dal bruciatore, al quale sono pervenuti anche i vapori dell’essiccatore, si prelevano 281 Nm<3>/h di fumi a 900°C che, dopo un eventuale trattamento in un ciclone di abbattimento, sono inviati alla sezione di essiccamento.
La seguente tabella 8 evidenzia i principali parametri di processo utilizzati e le portate di materiale in ingresso e in uscita.
Tabella 8
T t P WsolidoWgasR (°C) (min) (mmH2O) (Kg/h) (Nm3/h) Essiccamento 120 60 -15 50 33 ----Gassificazione 850 50 -15 17 80 0.4 Combustione 900 0.07 -15 28 1.6 Inertizzazione 1300 10 -15 3 20 ceneri
Per quanto riguarda l’impianto di inertizzazione delle ceneri (di fondo e volanti) sono state utilizzate due torce, un’anodica e una catodica, aventi una lunghezza di 1100 mm e una potenza nominale di 130 kW, posizionate ad una distanza dalla suola del forno di inertizzazione di 350 mm, la lunghezza dell’arco elettrico à ̈ stata di 120 mm e la portata di argon per la torcia catodica à ̈ stata di 30 l/min e per la torcia anodica di 40 l/min.

Claims (10)

  1. RIVENDICAZIONI 1. Procedimento continuo per il trattamento termico di fanghi di raffineria, comprendente le seguenti operazioni: a. essiccazione dei fanghi di raffineria, eventualmente in miscela con pet-coke, ad una temperatura compresa da 110 a 120°C; b. gassificazione dei fanghi essiccati, ad una temperatura compresa da 750 a 950°C, per una durata compresa da 30 a 60 minuti, in presenza di un gas contenente ossigeno e di vapore d’acqua, con associata produzione di gas di sintesi (CO+H2) e di un residuo solido; c. combustione del gas di sintesi ad una temperatura compresa da 850 a 1200°C e riciclo dei prodotti di combustione per le fasi di essiccazione e gassificazione; e d. inertizzazione del residuo solido, ad una temperatura compresa da 1300 a 1500°C, mediante vetrificazione con torce al plasma.
  2. 2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, in cui il trattamento termico globale avviene ad una pressione compresa da 100 a 300 Pa.
  3. 3. Procedimento secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui il pet-coke à ̈ presente in quantità fino al 25% in peso.
  4. 4. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui il gas contenente ossigeno ed il vapore acqueo sono alimentati con modalità differenziata incrementale.
  5. 5. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui i tempi di essiccazione o pre-riscaldamento sono compresi da 30 a 60 minuti.
  6. 6. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui il gas contenente ossigeno à ̈ costituito da ossigeno sostanzialmente puro, aria o aria arricchita in ossigeno, ad esempio fino al 50% in volume.
  7. 7. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui il solido residuo à ̈ vetrificato con una torcia al plasma, con tempi compresi tra 30 e 60 minuti ed utilizzando una torcia con potenza nominale compresa da 100 a 150 kW.
  8. 8. Apparecchiatura per il trattamento termico di fanghi di raffineria, comprendente: i. una prima camera, di essiccazione, ruotante attorno al suo asse longitudinale inclinato rispetto all’orizzontale, riscaldata dall’interno indirettamente tramite almeno un tubo radiante al cui interno fluiscono i fumi provenienti da una camera di combustione, essendo detto tubo radiante tale da contenere almeno un ulteriore tubo coassiale al cui interno viene fatto circolare una miscela costituita da un gas contenente ossigeno e vapore per una successiva fase di gassificazione; ii. una seconda camera, di gassificazione, in comunicazione con la prima, ruotante attorno al suo asse longitudinale coincidente con quello della prima camera, nella quale si prolunga l’ulteriore tubo coassiale per un’iniezione differenziata e incrementale della miscela gas contenente ossigeno e vapore; iii. una terza camera, di combustione, in comunicazione con la seconda, al cui interno si alimenta una fase gassosa, costituita essenzialmente da CO e H2(gas di sintesi), prodotto della reazione di gassificazione (ii); iv. una quarta camera, di inertizzazione, in comunicazione con la terza, per la vetrificazione dei residui solidi.
  9. 9. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 8, in cui l’inertizzazione avviene tramite torce al plasma, almeno un’anodica e una catodica, aventi una lunghezza compresa tra 1000 e 1200 mm, una potenza nominale compresa tra 100 e 150 kW, posizionate ad una distanza dalla suola compresa tra 300 e 400 mm, aventi una lunghezza di arco elettrico compresa tra 100 e 150 mm e con una portata di argon per la torcia catodica compresa tra 20 e 40 l/min e per la torcia anodica compresa tra 30 e 60 l/min.
  10. 10. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 8 o 9, comprendente internamente un sistema di pulizia e avanzamento a lame raschianti mantenute costantemente a contatto della parte interna della camera di essiccazione mediante almeno un elemento elastico.
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