ITMI20071779A1 - Piastra monolitica multipolare per una apparecchiatura magnetica di ancoraggio, processo per la realizzazione di tale piastra e apparecchiatura magnetica utilizzante detta piastra. - Google Patents

Description

“Piastra monolitica multipolare per una apparecchiatura magnetica di ancoraggio, processo per la realizzazione di tale piastra e apparecchiatura magnetica utilizzante detta piastra.”

DESCRIZIONE

La presente invenzione si riferisce ad una piastra monolitica multipolare preferibilmente, ma non esclusivamente, per una apparecchiatura magnetica di ancoraggio e ad un processo per la realizzazione di tale piastra, in accordo con il preambolo, rispettivamente, della rivendicazione 1 e della rivendicazione 12.

Con il termine apparecchiatura magnetica di ancoraggio nel proseguo della presente descrizione si intende:

-una apparecchiatura magnetopermanente, ossia una apparecchiatura che non necessita di alimentazione elettrica di potenza durante il suo impiego nella fase di ancoraggio e nella fase di modifica dello stato di attivazione, realizzata con magneti permanenti opportunamente disposti all’ interno della apparecchiatura stessa;

-una apparecchiatura elettropermanente, ossia una apparecchiatura che non necessita di alimentazione elettrica di potenza durante il suo impiego nella fase di ancoraggio, ma che tuttavia necessita di alimentazione elettrica di potenza nella fase di attivazione e disattivazione, realizzata con magneti permanenti invertibili e, se necessario, magneti permanenti statici opportunamente disposti all’ interno della stessa;

-una apparecchiatura elettromagnetica, ossia una apparecchiatura che necessita di alimentazione elettrica di potenza durante il suo impiego nella fase di ancoraggio, il cui nucleo magnetico è costituito da materiale ferromagnetico.

In accordo con la tecnica nota, anche con riferimento alle figure 1 A e 1B, il processo per la realizzazione di una apparecchiatura magnetica di ancoraggio 1 ad esempio, del tipo elettropermanente a doppio magnete, prevede dapprima una fase durante la quale è ricavato dal pieno un telaio 2 in materiale ferromagnetico al cui interno sono disposti un numero “N” di avvolgimenti elettrici 3, anche chiamati solenoidi.

Alternativamente, il telaio 2 può essere ricavato assemblando tra loro diversi componenti secondo metodiche ben note ad un tecnico del settore.

I solenoidi 3 sono opportunamente orientati, al fine di ottenere la polarità Nord/Sud e sono cablati elettricamente con una sorgente di alimentazione elettrica disposta esternamente al telaio 2 (non illustrata nelle figure).

I solenoidi 3 presentano una configurazione tale da definire uno spazio in cui è posizionato un magnete invertibile 4, ad esempio un magnete del tipo AlNiCo, al di sopra del quale è disposta una unità polare 5.

L’unità polare 5 è ottenuta attraverso delle operazioni di lavorazione meccanica a partire dal pieno di un materiale ferromagnetico.

È bene notare che con il termine unità polare nel proseguo della presente descrizione ci si riferisce ad un elemento di materiale ferromagnetico che normalmente ha una superficie magneticamente neutra allorquando non è attivata l’apparecchiatura magnetica e presenta una superficie magneticamente attiva allorquando è attivata l’apparecchiatura magnetica.

Nella specifica rappresentazione di figura 1B, si nota che l’unità polare 5 consiste in un elemento ferromagnetico con sezione in pianta a forma quadrata definente sei facce avente una determinata larghezza, lunghezza e spessore.

In particolare, l’unità polare 5 presenta quattro delle sei facce in cui il campo magnetico è disposto in una unica direzione, una quinta in cui può essere modificato il verso del campo magnetico e, quindi la polarità Nord/Sud e la sesta faccia 5A che può essere neutra allorquando non è attivata l’apparecchiatura magnetica o assumere la medesima polarità delle altre cinque facce quando è attivata l’apparecchiatura magnetica.

È bene notare che l’apparecchiatura magnetica 1 comprende una pluralità di unità polari 5 le quali risultano essere tra di loro fisicamente separate ed accoppiate al telaio 2 per formare un piano di ancoraggio 2A dei pezzi da sottoporre a lavorazioni meccaniche.

In altre parole, è proprio la totalità di tali facce 5A delle unità polari 5, che definisce la superficie di ancoraggio 2A del piano magnetico del l’apparecchiatura magnetica sul quale sono disposti e saldamente ancorati, una volta attivata l’apparecchiatura magnetica stessa, i pezzi da sottoporre a lavorazioni meccaniche.

Successivamente, il processo prevede di associare le unità polari 5 al telaio 2, ad esempio, per mezzo di una vite 6, così da serrare a pacco il gruppo solenoide 3 - magnete invertibile 4.

A tale fine, per consentire l’accoppiamento di ciascuna unità polare 5 al telaio 2, è previsto che vengano realizzati dei fori 7 sia nel telaio 2 che nell’unità polare 5, tali fori essendo in grado di impegnarsi con la vite 6, così da serrare ciascuna unità polare 5 al telaio 2.

Ulteriormente è anche previsto di associare ad una o più unità polari 5 una rispettiva prolunga polare (non illustrata nelle figure), qualora le esigenze di lavorazioni dei pezzi ne richiedano l’uso.

La prolunga polare può essere associata all’unità polare 5 della apparecchiatura magnetica 1, ad esempio, avvitando la prolunga stessa in un ulteriore foro 8 realizzato nell’unità polare 5, tale foro 8 estendendosi lungo il medesimo asse longitudinale del foro 7.

Ulteriormente, il processo prevede una fase durante la quale all’interno dello spazio tra le diverse unità polari 5 venga inserito un magnete statico 9, ad esempio Ferrite o NdFeB, anch’esso opportunamente orientato.

il processo prevede, infine, una operazione di “taratura”, che consiste nel bilanciare il flusso del magnete invertibile 4 con quello del magnete statico 9 e poi una operazione di “colatura di resina” 10 grazie alla quale è possibile rendere l’apparecchiatura magnetica 1 impermeabile alle impurità e/o al trafilaggio di liquidi, nonché garantire il riempimento degli interstizi.

Tale processo per la realizzazione dell’apparecchiatura 1 tuttavia, non è esente da problemi, tra i quali è possibile citare quello della operazione di taratura.

Infatti, l’operazione di taratura, comporta un notevole dispendio di tempo sia per la sua esecuzione che per la necessità di dovere essere eseguita da persone specializzate.

È bene rilevare che l’operazione di taratura si rende necessaria a causa di alcuni problemi propri dell’apparecchiatura magnetica 1, quali, ad esempio: a) il valore di flusso totale, anche se statisticamente pre-calcolato, ottenibile dai magneti statici di ciascuna unità polare può differire dal valore del magnete invertibile utilizzato a causa della qualità, quantità ecc.;

b) la variazione di interasse tra le unità polari 5 costituenti la superficie di ancoraggio del piano magnetico così come la variazione della distanza tra le facce di ciascuna unità polare 5 può variare a causa delle tolleranze di lavorazione dei differenti materiali (magnete statico, unità polari);

c) le facce, tra cui si introduce il magnete statico 9, di ciascuna unità polare 5 risultano essere non parallele a causa dell’ accoppiamento dell’unità polare con il telaio attraverso la vite.

Oltre a quanto fino ad ora descritto possono essere citati ulteriori problemi che affliggono la realizzazione di una apparecchiatura magnetica, indipendentemente dal fatto che essa sia del tipo elettropermanente a doppio magnete, quali, ad esempio:

- l’impossibilità di ottenere un preciso allineamento ed equidistanza dei fori 8 ricavati nella parte superiore delle unità polari 5;

- la scarsa capacità delle unità polare 5 di assorbire, in modo particolare quando vengono usate le prolunghe polari, le vibrazioni causate dalle lavorazioni meccaniche dei pezzi ancorati al piano di ancoraggio;

- le vibrazioni, come appena esposto, possono causare anche la frattura della resina 10 di riempimento permettendo ai liquidi refrigeranti di insinuarsi e raggiungere la zona dei solenoidi 3 con conseguente generazione di corto circuito elettrico.

In vista dello stato della tecnica descritto, scopo della presente invenzione è quello di sopperire ai problemi testé elencati con riferimento alla realizzazione della tecnica nota,

In accordo con la presente invenzione, tale scopo viene raggiunto mediante una piastra per un apparecchiatura magnetica di ancoraggio in accordo con la rivendicazione 1.

Tale scopo è anche raggiunto mediante un processo per la realizzazione di una piastra per un apparecchiatura magnetica di ancoraggio in accordo con la rivendicazione 12.

Infine tale scopo è anche raggiunto da una apparecchiatura magnetica di ancoraggio in accordo con la rivendicazione 20.

Grazie alla presente invenzione è possibile ricavare una piastra monolitica multipolare a partire da un unico pezzo di materiale ferromagnetico comportando un sensibile recupero di tempo nell’esecuzione.

Questo recupero di tempo lo si ottiene anche in fase di montaggio in quanto, grazie alla presente invenzione è ora necessario manipolare un unico pezzo, ossia la piastra monolitica multipolare.

La piastra monolitica multipolare cosi ottenuta permette di posizionare sul gruppo solenoide magnete invertibile un numero “N” di unità polari con estrema facilità, in quanto non è necessario curare l allineamento e l interasse tra le varie unità polari.

Inoltre, grazie alla presente invenzione, si ha che l' inserimento del magnete statico può avvenire senza dover movimentare le unità polari in quanto non è necessario allargare o stringere le unità polari come nelle apparecchiature attuali ma è semplicemente sufficiente centrare la piastra polare rispetto al telaio.

Ulteriori vantaggi garantiti dalla presente piastra monolitica multipolare possono essere quelli qui di seguito elencati:

- qualora vengano utilizzate prolunghe polari la loro distanza reciproca è garantita con una precisione centesimale a tutto vantaggio dell’accuratezza delle operazioni meccaniche espletabili dall’utilizzo dell’apparecchiatura magnetica;

- vi è l’impossibilità di infiltrazione di liquido nella zona solenoidi, perché la piastra polare monolitica crea un diaframma metallico tra zona solenoidi e superficie di lavoro;

- le sollecitazioni delle lavorazioni meccaniche durante le fasi di lavorazione dei pezzi che si ripercuotono sulla piastra risultano essere distribuiti lungo tutta la piastra garantendo una maggiore resistenza alle vibrazioni.

Infine, nel caso la piastra inventiva venga applicata ad una apparecchiatura magnetica a doppio magnete, è possibile evitare l’operazione di taratura dei due magneti (statico e invertibile) dato che:

1) è costante la distanza tra le varie unità polari, ossia dato che il passo tra le varie unità polari è realizzato con una tolleranza al di sotto del decimo di millimetro;

2) la piastra inventiva consente un parziale corto circuitaggio dell’eventuale flusso magnetico in eccesso; è quindi possibile eliminare la necessità di bilanciarne i flussi dei due magneti (statico e invertibile) con conseguente recupero di tempo in fase di montaggio.

Le caratteristiche ed i vantaggi della presente invenzione risulteranno evidenti dalla seguente descrizione dettagliata di una forma di realizzazione pratica, illustrata a titolo di esempio non limitativo negli uniti disegni, nei quali:

- le figure 1A e 1B mostrano, rispettivamente, una vista in sezione laterale di una apparecchiatura magnetica ed una vista in pianta di un elemento di tale apparecchiatura magnetica in accordo con la tecnica nota;

- la figura 2A mostra una vista in pianta di una prima forma di realizzazione della piastra monolitica multipolare in accordo alla presente invenzione;

- la figura 2B mostra una sezione laterale lungo la linea X-X della piastra monolitica multipolare di figura 2A;

- la figura 2C mostra una vista in pianta di una seconda forma di realizzazione della piastra monolitica multipolare in accordo alla presente invenzione;

- la figura 2 D mostra una sezione laterale lungo la linea X’-X’ della piastra monolitica multipolare di figura 2C;

- la figura 3 mostra la piastra della figura 2A o 2C quando è associata ad un telaio per realizzare una apparecchiatura magnetica in accordo con la presente invenzione;

- la figura 4 mostra la piastra della figura 2 A o 2C quando è associata ad un telaio per realizzare un’altra apparecchiatura magnetica in accordo con la presente invenzione;

- la figura 5A mostra una vista in pianta di una terza forma di realizzazione della piastra monolitica multipolare in accordo alla presente invenzione;

- la figura 5B mostra una sezione laterale lungo la linea X” - X” della piastra monolitica multipolare di figura 5A;

- la figura 6 mostra la piastra della figura 5A quando è associata ad un telaio per realizzare una apparecchiatura magnetica in accordo con la presente invenzione;

- la figura 7A mostra una vista in pianta di una quarta forma di realizzazione della piastra monolitica multipolare in accordo alla presente invenzione;

- la figura 7B mostra una sezione laterale lungo la linea X’” - X’” della piastra monolitica multipolare di figura 7A;

- la figura 7C mostra una vista in pianta di una quinta forma di realizzazione della piastra monolitica multipolare in accordo alla presente invenzione;

- la figura 7D mostra una sezione laterale lungo la linea X”” - X”” della piastra monolitica multipolare di figura 7A.

Con riferimento alla annesse figure da 2A a 7D, nelle quali ad elementi già descritti è assegnata identica numerazione, è indicata nel suo complesso con 11 una piastra per un apparecchiatura magnetica di ancoraggio 12.

La piastra 11 comprende una pluralità di unità polari 13 che possono avere, ad esempio, sezione in pianta quadrata (figure 2A, 7A) oppure sezione in pianta circolare (figure 2C, 5 A, 7C), anche se sono possibili ulteriori profili, ad esempio triangolari, non illustrati nelle annesse figure.

Le unità polari 13 si estendono dalla piastra 11 e sono realizzate in un solo pezzo con detta piastra 11 , ossia la pluralità di unità polari 13 sono parte integrante della piastra stessa.

Quindi la piastra 11 si concretizza in una piastra monolitica e multipolare.

In particolare, dalla piastra 11 aggettano la pluralità di unità polari 13 così da definire la superficie di ancoraggio 12A della apparecchiatura magnetica 12, sulla quale possono essere disposti i pezzi (non illustrati nelle figure) che vengono sottoposti a lavorazione.

Quindi, partendo da una piastra piana di materiale ferromagnetico avente una predeterminata larghezza L, lunghezza 1 e spessore S si eseguono una serie di lavorazioni meccaniche atte a ottenere la piastra 11 così da sagomare mediante cave o scanalature 15 la pluralità di unità polari 13, ad esempio realizzate in numero di sei, otto o più, in funzione delle specifiche esigenze di applicazione.

Più in particolare, le scanalature 15 definiscono il perimetro di ciascuna unità polare 13, in modo da individuare almeno una area o superficie di ancoraggio 13 A per ciascuna unità polare 13.

È proprio la totalità delle area di ancoraggio 13A che creano la superficie di ancoraggio 12A dell’apparecchiatura magnetica 12.

È bene notare che tali scanalature 15, nel caso in cui la piastra 11 sia associata ad una apparecchiatura magnetica a doppio magnete (magnete statico e invertibile), possono essere la sede entro cui è disposto il magnete statico 9 così come la resina 10 (figure 3 e 4), mentre nel caso in cui la piastra 11 sia associata ad una apparecchiatura magnetica a magnete singolo (solo magnete invertibile) possono essere la sede entro cui è disposta la sola resina 10 (figura 6).

La porzione residuale di materiale della piastra 11 in corrispondenza delle scanalature 15 definisce una porzione di collegamento 11A tra le varie unità polari 13, così da creare un accoppiamento tra le varie unità polari 13.

In particolare, tale porzione 11A crea una sorta di parziale corto circuito tra i magneti statici 9 delle unità polari 13 quando è attivata l’apparecchiatura magnetica ed è anche in grado di aumentare la rigidità delle unità polari 13 e di conseguenza della piastra 11, in quanto crea una piastra più resistente agli sforzi meccanici.

La sezione totale di tale porzione 1A preferibilmente, ma non necessariamente, deve essere inferiore al 30% dell’area 13A di ciascuna unità polare 13, ossia non deve essere superiore al 30% dell’area che individua la superficie di ancoraggio 13A della specifica unità polare 13,

È bene rilevare che qualora venisse aumentata la sezione della porzione 1A al di sopra del 30% dell’area della superficie di ancoraggio 13A di ciascuna unità polare 13, l’apparecchiatura magnetica 12 potrebbe subire un degrado delle prestazioni di ancoraggio.

Sempre con riferimento alle annesse figure, si nota che per ciascuna unità polare 13 è previsto un foro passante 14,

Tale foro passante 14 attraversa lo spessore S della piastra 11 (e quindi anche lo spessore delle unità polari 13) e parzialmente anche lo spessore S” della porzione del telaio 2 che funge da base per l’apparecchiatura magnetica 12.

Giova rilevare che i fori 14, preferibilmente, possono essere realizzati sostanzialmente nel centro C di ciascuna unità polare 13.

Indipendentemente dalla posizione dei fori 14, si può ottenere un passo P costante tra ciascun centro C.

Vantaggiosamente, se i fori 14 sono realizzati nel centro C della rispettiva unità polare 13, tali fori 14 risultano essere tra di loro allineati lungo predeterminati assi che risultano essere paralleli agli assi di un sistema di riferimento ad assi cartesiani ortogonali X-Y.

Giova rilevare che a ciascun foro passante 14 è associabile un dispositivo di fissaggio 17 le cui caratteristiche sono descritte nella domanda di brevetto italiana MI2007A001227, in grado di serrare a pacco tra l’unità polare 13 e la base del telaio 2 il gruppo solenoide 3 - magnete invertibile 4.

A tale dispositivo di fissaggio 17 può essere associato il codolo di una prolunga polare (non illustrata).

Per una descrizione delle caratteristiche tecniche e di funzionamento di una prolunga polare nonché dei vantaggi dell’utilizzo di una prolunga polare è possibile fare riferimento, ad esempio, al brevetto italiano IT 1222875 e alla domanda di brevetto MI2007A001353.

Vantaggiosamente, il processo per la realizzazione dell’ apparecchiatura magnetica 12, pur simile a quanto descritto in precedenza con riferimento alla tecnica nota di figura 1A, prevede, tuttavia, che vi sia un’unica operazione durante la quale è possibile associare la piastra 11 e di conseguenza tutte le unità polari 13 al telaio 2 dell’ apparecchiatura stessa.

Grazie a tale caratteristica, è possibile ottenere un sensibile risparmio di tempo nel processo di realizzazione delle unità polari che si ripercuote, vantaggiosamente, anche in fase di montaggio, in quanto è necessario manipolare un unico pezzo e non tanti pezzi quante sono le unità polari 5 che devono essere installate nella apparecchiatura magnetica 12.

Giova rilevare che qualora venga utilizzata una prolunga polare, è garantito dal processo di costruzione una precisione centesimale nell’interasse tra le diverse prolunghe a tutto vantaggio delle precisioni di lavorazione eseguibili sui pezzi.

Con riferimento in particolare alle figure 2A e 2B, in cui è illustrata una prima forma di realizzazione delle presente invenzione, si nota che dalla piastra 11 aggettano, ad esempio, sei unità polari 13.

Tale piastra 11 e quindi le sei unità polari 13 possono essere ottenute a partire da una piastra piana mediante lavorazioni di asportazione di materiale eseguite attraverso operazioni, ad esempio, di fresatura e di foratura.

In particolare, le operazioni di fresatura definiscono le cave o scanalature 15.

Nella specifica rappresentazione di figura 2A, le scanalature 15 sono ricavate in modo tale da estendersi per almeno una profondità H dello spessore S della piastra 11.

In altre parole, lo spessore S’ della porzione di collegamento 11 A risulta essere definito dalla seguente relazione:

S’ = S-H

dove S è lo spessore della piastra 11 e H è la profondità delle scanalature 15.

Giova altresì rilevare che le scanalature 15 di una singola unità polare della pluralità di unità polari 13 risultano essere estese lungo linee parallele all’asse X e lungo linee parallele all’asse Y di un sistema di riferimento ortogonale cartesiano X-Y, così che le unità polari 13 risultano essere a sezione in pianta quadrangolare e disposte lungo file parallele.

Le operazioni di foratura oltre a consentire la definizione del foro passante 14 permettono altresì di definire ulteriori fori passanti 16 che si estendo attraverso la sezione S della piastra 11.

Vantaggiosamente, tali fori passanti 16 consentono un più facile allineamento della piastra 11 rispetto al telaio 2 nonché il passaggio della resina 10.

Con riferimento in particolare alle figure 2C e 2D, in cui è illustrata una seconda forma di realizzazione delle presente invenzione, si nota che dalla piastra 11 aggettano, ad esempio, otto unità polari 13.

Anche in questo caso, la piastra 11 e le otto unità polari 13 possono essere ottenute a partire da una piastra piana mediante lavorazioni di asportazione di materiale eseguite mediante una macchina fresatrice quale, ad esempio, un carotatore.

In particolare, tali operazioni di fresatura sono effettuate concentricamente al centro C di ciascuna unità polare 13.

Si ottengono dunque una pluralità di unità polari 13 la cui sezione in pianta risulta essere circolare.

Anche nella specifica realizzazione di tali figure 2C e 2D, lo spessore S’ della porzione di collegamento 11A risulta essere definito dalla relazione S’ = S-H, dove S è lo spessore della piastra 11 e H è la profondità delle scanalature 15.

Con riferimento ora alle figure 3 e 4, è illustrata una vista in sezione dell’apparecchiatura magnetica 12, una volta che essa è stata assemblata al telaio 2 dell’ apparecchiatura magnetica 12 la piastra 11 rappresentata in figura 2A o 2C.

In tali figure 3 e 4, si nota che la piastra 11 può asservire due tipologie di apparecchiature magnetiche 12, ad esempio, di tipo elettropermanente a doppio magnete (magnete statico e invertibile) in funzione del posizionamento della piastra stessa in fase di montaggio.

In particolare, è possibile individuare un primo posizionamento chiamato “diritto” o tradizionale (figura 4) in cui la piastra 11 , rappresentata in figura 2A o 2C, si presenta con una superficie di ancoraggio 12A che lascia a vista le unità polari 13 ed un secondo posizionamento chiamato “rovesciato” o metallico (figura 3) in cui la piastra 11, rappresentata in figura 2A o 2C, si presenta con una superficie di ancoraggio 12A su cui non saranno visibili le unità polari.

Giova rilevare che nella apparecchiatura 12 in cui la piastra 11 è posizionata in maniera tradizionale (figura 4) si ha il vantaggio di potere asportare una maggiore quantità di materiale dalla superficie di ancoraggio 12A della apparecchiatura magnetica 12 in quanto non si ha il danneggiamento di alcuna parte attiva al passaggio del flusso magnetico nella condizione di disattivazione.

Ciò risulta particolarmente vantaggioso in vista del fatto che, a causa del deterioramento della superficie di ancoraggio dovuto alle lavorazioni, non è possibile garantire nel tempo la precisione richiesta delle lavorazioni sui pezzi. Infatti, per ovviare a tale inconveniente, l’uso della piastra 11 ed il posizionamento della stessa in accordo con lo schema illustrato in figura 4, consentono di eseguire più volte operazioni meccaniche di rettifica del piano di ancoraggio 12A dell’ apparecchiatura 12, evitando, nel contempo, il danneggiamento della parte attiva.

Nel caso della apparecchiatura 12 in cui la piastra 11 è posizionata in maniera rovesciata (figura 3) si ha il vantaggio di avere una superficie metallica molto più estesa in confronto della apparecchiatura illustrata in figura 3 e soprattutto una superficie di ancoraggio priva di resina.

Quest’ultimo aspetto risulta essere estremamente vantaggioso in quanto l’assenza della resina sulla superficie di ancoraggio garantisce che non vi siano problemi di rottura, deformazione e/o sollevamento della resina stessa quando sono effettuate lavorazioni che comportano un innalzamento della temperatura della superficie di ancoraggio 12A.

Inoltre, a prescindere da quale posizionamento venga scelto per la realizzazione dell’apparecchiatura magnetica 12 si ha che è impossibile l’infiltrazione di liquido nella zona solenoidi 3, perché la piastra 11 monolitica crea un diaframma metallico tra i solenoidi 13 e superficie di lavoro.

Giova rilevare infine, che nella fattispecie della apparecchiatura a doppio magnete (magnete statico e invertibile), la caratteristica di avere una costanza della distanza tra il centro C delle unità polari 13 permette di evitare l’operazione di taratura, dato che il parziale corto-circuitaggio tra i magneti statici 9 consentito dalla porzione 11A della piastra 11, elimina la necessità di bilanciarne perfettamente i flussi tra magnete statico 9 e magnete invertibile 4.

È bene sottolineare inoltre che l apparecchi atura magnetica 12, grazie alla piastra 11 dotata delle unità polari circolari, è in grado di distribuire ancora meglio gli sforzi meccanici rispetto alla forma realizzativa illustrata nelle figure 2A e 2B, in quanto il diaframma metallico residuale è distribuito sulla intera circonferenza dell’unità polare 13.

Con riferimento ora alle figure da 5A a 6, in cui è illustrata una terza forma di realizzazione della presente invenzione, si nota che, a differenza di quanto già descritto con riferimento alle figure 3 e 4, la piastra 11 è una piastra specifica per una apparecchiatura magnetica a singolo magnete (invertibile).

Giova rilevare che nella specifica forma di realizzazione illustrata in figura 5B, lo spessore S’ della porzione di collegamento 11A risulta essere definito dalla seguente relazione:

S’ = S-H-h

dove S è lo spessore della piastra 11, H è la profondità delle scanalature 15 misurata a partire da una superficie opposta 13B alla superficie di ancoraggio 13A verso la superficie di ancoraggio 13A e h è la profondità delle scanalature 15 misurata a partire dalla superficie di ancoraggio 13A verso la superficie opposta 13B alla superficie di ancoraggio 13 A.

Inoltre, si nota che la superficie di ancoraggio 13 A, prevede un recesso anulare 19 per accogliere un anello 19A, preferibilmente di materiale metallico non magnetico, al fine di concentrare la forza di ancoraggio sulla superficie di ancoraggio 13A dell’apparecchiatura magnetica 12 quando è attivata l 'apparecchiatura magnetica stessa.

Con riferimento ora alle figure 7A-7B e alle figure 7C-7D, le unità polari 13 della piastra 11 sono ottenute attraverso operazioni di lavorazioni meccaniche di asportazione del materiale che prevedono la foratura del materiale stesso.

In particolare, tali operazioni prevedono di asportare completamente dalla piastra 11 del materiale così da definire delle scanalature passanti 18 in cui vi è assenza di materiale.

In altre parole, le scanalature passanti 18 si concretizzano in finestre all’ interno delle quali è stato asportato per intero lo spessore S della piastra 11, ossia la profondità H (o h) delle scanalature passanti 18 è pari allo spessore S della piastra 11.

Tali scanalature 18 definiscono o sagomano il profilo delle unità polari 13 che possono quindi assumere qualunque forma, ad esempio quadrangolare (figure 7A e 7B) o circolare (figure 7C e 7D), o altre forme quali triangolari (non illustrate).

In altre parole, nella piastra 11 le scanalature 18 individuano il profilo della cavità ciascuna delle quali a sua volta definisce il perimetro delle unità polari 13.

In particolare, le scanalature 18 possono terminare nella zona di incrocio 18A con un profilo a punta tale così da consentire l accoppiamento tra le unità polari 13 ed il parziale corto-circuitaggio dei magneti statici (se presenti) nonché garantire la minore dispersione di flusso magnetico.

Si ha quindi che la piastra 11 lungo i bordi perimetrali della piastra stessa e nella zona di incrocio 18A consente che vi sia l’accoppiamento tra le unità polari 13, così da parzialmente cortocircuitare i magneti statici una volta che l apparecchiatura magnetica 12 è attivata.

Giova rilevare che nella forma di realizzazione delle figure 7A-7B, le zone 18 si estendono sostanzialmente parallele agli assi X,Y di un sistema di riferimento cartesiano ortogonale X-Y.

Viceversa nella forma di realizzazione delle figure 7C-7D, le zone 18 si estendono concentricamente al centro C di ciascuna unità polare 13.

Ovviamente un tecnico del ramo, allo scopo di soddisfare esigenze contingenti e specifiche, potrà apportare numerose modifiche e varianti alle configurazioni sopra descritte, tutte peraltro contenute nell'ambito di protezione dell'invenzione quale definita dalle seguenti rivendicazioni.

Claims (22)

1. RIVENDICAZIONI 1. Piastra (11) per un apparecchiatura magnetica di ancoraggio (12), detta apparecchiatura (12) essendo dotata di una pluralità di unità polari (13), caratterizzata dal fatto che detta pluralità di unità polari (13) si estendono da detta piastra (11 ) e sono realizzate in un solo pezzo con detta piastra (13).
2. 2. Piastra in accordo con la rivendicazione 1, in cui detta piastra (11) comprende una pluralità di scanalature (15, 18) atte a definire il perimetro di ciascuna di detta pluralità di unità polari (13) e atte a formare una porzione di collegamento (11A) per accoppiare detta pluralità di unità polari (13) tra loro.
3. 3. Piastra in accordo con la rivendicazione 2, in cui: -ciascuna unità polare di detta pluralità di unità polare (13) comprende almeno una faccia atta a definire una superficie di ancoraggio (13 A) e -la sezione di tale porzione (11A) è inferiore al 30% dell’area di detta almeno una faccia atta a definire detta superficie di ancoraggio (13 A).
4. 4. Piastra in accordo con la rivendicazione 3, in cui detta porzione (11 A) ha uno spessore (S’) pari alla dimensione residuale tra lo spessore (S) della piastra (11) e una prima profondità (H) di detta pluralità di scanalature (15,18).
5. 5. Piastra in accordo con la rivendicazione 3, in cui detta porzione (11 A) ha uno spessore (S’) pari alla dimensione residuale tra lo spessore (S) della piastra (11) e detta prima profondità (H) di detta pluralità di scanalature (15,18) misurata a partire da una superficie opposta (13B) a detta superficie di ancoraggio (13 A) verso la superficie di ancoraggio (13 A) ed una seconda profondità (h) di detta pluralità di scanalature (15,18) misurata a partire da detta superficie di ancoraggio (13 A) verso detta superficie opposta (13B) a detta superficie di ancoraggio (13A).
6. 6. Piastra in accordo con una qualunque delle rivendicazioni da 1 a 5, in cui ciascuna di detta pluralità di unità polari (13) comprende un primo foro passante (14), detto primo foro passante (14) attraversando lo spessore (S) di detta piastra (11).
7. 7. Piastra in accordo con la rivendicazione 6, in cui detto primo foro passante (14) è filettato per accogliere un codolo di una prolunga polare.
8. 8. Piastra in accordo con una qualunque delie rivendicazioni da 1 a 7, in cui almeno una di detta pluralità di scanalature (15,18) si estende parallelamente ad un asse (X) di un sistema di riferimento (X-Y) di assi cartesiani ortogonali ed almeno una seconda di detta pluralità di scanalature (15,18) si estende parallelamente ad un altro asse (Y) di detto sistema di riferimento (X-Y) di assi cartesiani ortogonali.
9. 9. Piastra in accordo con la rivendicazione 8, in cui detta piastra comprende almeno un secondo foro passante (16), detto secondo foro passante (16) attraversando lo spessore (S) di detta piastra (11).
10. 10. Piastra in accordo con la rivendicazione 8 o 9, in cui detta pluralità di unità polari (13) hanno una sezione in pianta quadrangolare.
11. 11. Piastra in accordo con una qualunque delle rivendicazioni da 1 a 7, in cui detta pluralità di unità polari hanno una sezione in pianta circolare, dette scanalature (15,18) essendo scanalature circonferenziali con centro (C) nel centro di ciascuna unità polare (13).
12. 12. Processo per la realizzazione di un elemento di una apparecchiatura magnetica comprendente la fase di: - fornire una piastra di materiale ferromagnetico avente un predeterminata larghezza (L), lunghezza (1) e spessore (S); caratterizzato dal fatto di comprendere la fase di: - asportare da detta piastra (11) di materiale ferromagnetico un quantitativo di detto materiale ferromagnetico per ricavare una pluralità di scanalature (15,18) essendo atte a definire una pluralità di unità polari (13).
13. 13. Processo in accordo con la rivendicazione 12, in cui detta fase di asportazione prevede di asportare una quantità di materiale sufficiente per ciascuna scanalatura (15,18) così da individuare una porzione (11 A) in grado di accoppiare tra loro detta pluralità di unità polari (13).
14. 14. Processo in accordo con la rivendicazione 13, in cui ciascuna unità polare di detta pluralità di unità polare (13) comprende almeno una faccia (13A) atta a definire una superficie di ancoraggio (13 A) per una apparecchiatura magnetica (12) e la superficie di tale porzione (11 A) è inferiore al 30% dell’area di detta almeno una faccia (13 A).
15. 15. Processo in accordo con la rivendicazione 13, in cui detta porzione (11A) presenta uno spessore (S’) pari alla differenza tra lo spessore (S) della piastra (1 1) ed una prima profondità (H) di detta pluralità di scanalature (15,18).
16. 16. Processo in accordo con la rivendicazione 13, in cui detta porzione (11 A) ha uno spessore (S’) pari alla dimensione residuale tra lo spessore (S) della piastra (11) e detta prima profondità (H) di detta pluralità di scanalature (15,18) misurata a partire da una superficie opposta (13B) a detta superfìcie di ancoraggio (13 A) verso la superficie di ancoraggio (13 A) ed una seconda profondità (h) di detta pluralità di scanalature (15,18) misurata a partire da detta superficie di ancoraggio (13 A) verso detta superficie opposta (13B) a detta superficie di ancoraggio (13 A).
17. 17. Processo in accordo con una qualunque delle precedenti rivendicazioni da 12 a 16, in cui detta fase di asportazione è attuata mediante una operazione di fresatura o di carotatura.
18. 18. Processo in accordo con una qualunque delle precedenti rivendicazioni da 12 a 17, in cui almeno una di detta pluralità di scanalature (15,18) si estende parallelamente ad un asse (X) di un sistema di riferimento (X-Y) di assi cartesiani ortogonali ed almeno una seconda di detta pluralità di scanalature (15) si estende parallelamente ad un altro asse (Y) di detto sistema di riferimento (X-Y) di assi cartesiani ortogonali.
19. 19. Processo in accordo con una quale delle precedenti rivendicazioni da 12 a 18, in cui detta pluralità di unità polari ha una sezione in pianta di forma quadrangolare o una sezione in pianta di forma circolare.
20. 20. Apparecchiatura magnetica di ancoraggio per pezzi ferrosi comprendente un telaio (2) atto a contenere una pluralità di unità polari (13), ciascuna di detta pluralità di unità polari (13) avente un elemento ferromagnetico polare che definisce la parte della superficie di ancoraggio (13 A), un solenoide (3) posizionato intorno ad un magnete invertibile (4), caratterizzata dal fatto di comprendere una piastra (11), detta pluralità di unità polari (13) si estendono da detta piastra (11) e sono realizzate in un solo pezzo con detta piastra (13), detta piastra (13) essendo in accordo con una qualunque delle rivendicazioni da 1 a 11. 21. Apparecchiatura magnetica di ancoraggio in accordo con la rivendicazione 20, in cui detta pluralità di unità polari (13) sono tra di loro connesse mediante una porzione (11A) di detta piastra (11) così che detta pluralità di unità polari (13) sono parzialmente cortocircuitate durante la fase di attivazione di detta apparecchiatura magnetica.
21. 21. Apparecchiatura magnetica di ancoraggio in accordo con la rivendicazione 19 o 20, in cui detta piastra (11) è associata al telaio (2) in accordo con un primo posizionamento così da definire una superficie di ancoraggio (12A) di detta apparecchiatura (12) che lascia a vista dette unità polari (13).
22. 22. Apparecchiatura magnetica di ancoraggio in accordo con la rivendicazione 19 o 20, in cui detta piastra (11) è associata al telaio (2) in accordo con un secondo posizionamento così da definire una superficie di ancoraggio (12A) di detta apparecchiatura (12) che su cui non saranno visibili le unità polari (13).