ITBO20000081A1

ITBO20000081A1 - Metodo per lo scarto di un sacchetto - filtro per prodotti da infusione in una macchina produttrice e relativo dispositivo attuante tale met

Info

Publication number: ITBO20000081A1
Application number: IT2000BO000081A
Authority: IT
Inventors: Dante Ghirlandi
Original assignee: Ima Spa
Priority date: 2000-02-22
Filing date: 2000-02-22
Publication date: 2001-08-22
Also published as: AR027471A1; ES2280338T3; JP4723155B2; ATE352491T1; EP1173364B1; EP1173364A1; CN1362925A; WO2001062599A1; CN1199821C; US6571537B2; JP2003523896A; DE60126198D1; US20020139086A1; IT1320888B1; DE60126198T2; AU3045701A

Description

DESCRIZIONE

annessa a domanda di brevetto per INVENZIONE INDUSTRIALE dal titolo:

METODO PER LO SCARTO DI UN SACCHETTO - FIL-TRO PER PRODOTTI DA INFUSIONE IN UNA MAC-CHINA PRODUTTRICE E RELATIVO DISPOSITIVO ATTUANTE TALE METODO.

Il presente trovato concerne un metodo per lo scarto di un sacchetto - filtro per prodotti da infusione ed il relativo dispositivo attuante tale metodo costituente parte di una macchina produttrice per la realizzazione di sacchetti - filtro.

In generale, le macchine produttrici per la realizzazione di sacchetti - filtro comprendono una pluralità di stazioni operative, disposte in successione tra loro lungo le rispettive linee di produzione, in corrispondenza delle quali vengono realizzati i sacchetti -filtro contenenti, ognuno, una dose di prodotto racchiusa in un corrispondente lobo del sacchetto - filtro. Questi sacchetti - filtro possono essere, in funzione della tipologia del prodotto e del tipo di modello di macchina, monolobo o bilobo, ai quali viene successivamente associato, secondo diversi tipi di soluzioni note (per esempio attraverso operazione di annodatura, di termosaldatura o con bollino termosaldabile), un filo di collegamento del sacchetto -filtro medesimo con una etichetta di presa collegata all’estremità libera del filo attraverso diverse metodologie note (per esempio attraverso operazione di annodatura, di termosaldatura o mediante bollino).

Il filo e l’etichetta di presa vengono posizionati sul sacchetto - filtro così formato (ad esempio avvolto sul sacchetto - filtro e associato allo stesso o disposto internamente) a definire un prodotto pronto per essere raggruppato ed opportunamente impilato in corrispondenza di una stazione di impilaggio dei sacchetti - filtro, cui segue una successiva fase dì confezionamento finale delle pile o gruppi di pile di sacchetti - filtro in appositi contenitori o scatole.

Prima della citata fase di impilaggio dei sacchetti - filtro, viene generalmente realizzato un confezionamento di ogni singolo sacchetto - filtro attraverso un foglio di sovraincarto opportunamente ripiegato ad "U” sul sacchetto - filtro e chiuso sullo stesso secondo due distinte modalità: su almeno due lati o bordi longitudinali dello stesso foglio di sovraincarto se lo stesso foglio è previsto di un lembo di apertura ripiegato su una superficie del foglio; oppure chiusura contemporanea su tre lati del foglio, definiti da due bordi longitudinali e da un bordo trasversale di testa, nel caso di un sovraincarto di tipo semplificato, cioè privo del lembo.

Attualmente, la realizzazione di ogni sacchetto - filtro e la relativa applicazione del filo e della etichetta viene seguita e controllata da opportuni sensori disposti lungo il percorso seguito dal sacchetto - filtro in corrispondenza delle citate stazioni operative.

Tali sensori sono atti a rilevare la presenza di difetti o anomalie dei sacchetti - filtro, quali, per esempio, errata chiusura del sacchetto - filtro, e/o uno scarso riempimento del sacchetto-filtro stesso con il prodotto da infusione, e/o la mancanza o l'errata associazione dell’etichetta di presa e/o del filo di collegamento ecc., e ad inviare un relativo segnale di errore ad una opportuna unità di controllo della macchina produttrice.

Nelle macchine produttrici attuali, lo scarto che necessariamente deve seguire ad una segnalazione da parte della citata unità di controllo, può essere effettuato solo a conclusione della citata fase di confezionamento delle pile di sacchetti - filtro in scatole.

In altre! parole, il rilevamento di un solo sacchetto - filtro difettoso comporta, attualmente, lo scarto di una intera scatola contenente una o più pile di sacchetti - filtro, operazione che frequentemente viene eseguita addirittura manualmente.

Ciò poiché, fino ad ora, non è stato possibile intervenire sulla struttura della macchina produttrice, allo scopo di permettere la realizzazione di tale operazione di scarto in modo automatico prima della fase di confezionamento, senza aumentare notevolmente la complessità costruttiva dell’intera macchina stessa.

Lo scopo del presente trovato è pertanto quello di eliminare l’inconveniente ora menzionato attraverso una metodologia di scarto del singolo sacchetto - filtro difettoso, ed il relativo dispositivo di scarto attuante il metodo, prima delia citata fase di confezionamento e senza alterare l'architettura della macchina produttrice tradizionale.

Secondo la presente invenzione viene fornito un metodo per lo scarto di un sacchetto - filtro per prodotti da infusione in una macchina produttrice, il metodo comprendendo una fase di alimentazione di detto sacchetto - filtro lungo un percorso operativo in modo da interessare una pluralità di stazioni operative, disposte in successione lungo il detto percorso, in corrispondenza delle quali avviene il completamento del sacchetto - filtro con associazione di un filo di collegamento e di una relativa etichetta di presa; una fase di rilevamento e controllo del sacchetto - filtro in via di completamento; ed una fase di avanzamento del sacchetto - filtro ad una stazione intermedia di presa e trasferimento del sacchetto - filtro stesso ad una successiva stazione di impilaggio per la formazione di pile di una pluralità predeterminata di sacchetti - filtro; il metodo essendo caratterizzato dal fatto di prevedere, in corrispondenza di un rilevamento della presenza di un difetto o anomalia sul sacchetto - filtro, una fase di inibizione dell'avanzamento del sacchetto - filtro difettoso alla stazione intermedia di presa, ed una successiva fase di allontanamento e scarto del sacchetto - filtro difettoso.

Secondo la presente invenzione viene, inoltre, realizzato un dispositivo per lo scarto di sacchetti - filtro per prodotti da infusione in una macchina produttrice, il sacchetto - filtro essendo del tipo comprendente almeno un lobo di contenimento di una dose di prodotto ed un filo di collegamento tra almeno un lobo ed una etichetta di presa associati alle rispettive estremità del medesimo filo; il dispositivo comprende mezzi di movimentazione dei sacchetti - filtro lungo un percorso operativo, lungo il quale risultano presenti, in successione, almeno una stazione di unione del sacchetto - filtro con il filo; una stazione di associazione dell’etichetta di presa al filo con relativa disposizione degli stessi filo ed etichetta di presa sul sacchetto - filtro; una stazione intermedia di presa e successivo trasferimento del sacchetto - filtro così completato ad una stazione di impilaggio per la formazione di pile di un numero determinato di sacchetti - filtro; mezzi sensori essendo previsti almeno in corrispondenza delle stazione di unione e stazione di associazione per rilevare e controllare il sacchetto - filtro ed inviare un relativo segnale di errore ad una unità di controllo in caso di sacchetto - filtro difettoso; il dispositivo essendo caratterizzato dal fatto di comprendere inoltre mezzi inibitori dell’avanzamento del sacchetto - filtro difettoso, disposti ed agenti in prossimità dei mezzi di movimentazione, ed atti ad impedire il trasferimento del medesimo sacchetto - filtro difettoso dai mezzi di movimentazione alla stazione intermedia di presa; e mezzi espulsori del sacchetto - filtro difettoso dai mezzi di movimentazione.

Le caratteristiche tecniche del trovato, secondo i suddetti scopi, sono chiaramente riscontrabili dal contenuto delle rivendicazioni sotto riportate ed i vantaggi dello stesso risulteranno maggiormente evidenti nella descrizione dettagliata che segue, fatta con riferimento ai disegni allegati, che ne rappresentano una forma di realizzazione puramente esemplificativa e non limitativa, in cui:

la figura 1 illustra una macchina produttrice per la realizzazione di sacchetti - filtro per prodotti da infusione provvista del dispositivo di scarto di sacchetti - filtro attuante il relativo metodo, la figura è in una vista prospettica schematica;

la figura 2 illustra una zona della macchina di cui alla figura 1 con cui viene realizzato il metodo di scarto, conformemente al presente trovato, in una vista frontale schematica con alcune parti asportate per meglio evidenziarne altre;

la figura 3 illustra il dispositivo di scarto oggetto del presente trovato, riferito alla figura 2, in una vista frontale schematica;

la figura 4 illustra una parte del dispositivo di cui alle figure 2 e 3 in una propria fase operativa, vista parziale laterale schematica;

la figura 5 illustra la parte del dispositivo di cui alla figura 4 in una vista frontale schematica con alcune parti asportate per meglio evidenziarne altre;

la figura 6 illustra una ulteriore parte del dispositivo di scarto di cui alla figura 3, in una vista frontale schematica con atcune parti asportate per meglio evidenziarne altre;

la figura 7 illustra un sacchetto - filtro realizzabile con la macchina di cui alla figura 1 in una vista prospettica schematica.

Conformemente alle figure dei disegni allegati, e con particolare riferimento alle figure 1 , 2 e 7, il metodo in oggetto viene realizzato allo scopo di permettere la realizzazione di un scarto di singoli sacchetti - filtro per prodotti da infusione.

Questi sacchetti - filtro, indicati nella loro totalità con 1 nella figura 7, sono del tipo comprendente uno o più lobi 2 di contenimento per una relativa dose 3 di prodotto da infusione ed un filo 4 di collegamento tra il o i lobi 2 ed una etichetta di presa 5 associati alle rispettive estremità del medesimo filo 4.

Il metodo in oggetto prevede che vengano eseguite, nella parte finale del processo produttivo all'interno della macchina M produttrice di sacchetti - filtro 1 , le seguenti fasi (vedi figura 1 ): un avanzamento di ciascun sacchetto - filtro 1 lungo un percorso operativo A, tramite relativi mezzi 6 di movimentazione (che verranno specificati meglio nel seguito) dei sacchetti - filtro 1 , in modo da interessare una pluralità di stazioni operative, disposte fra loro in successione lungo il percorso A, in corrispondenza delle quali avviene la definizione del sacchetto - filtro 1 e l'associazione del filo 4 e dell’etichetta di presa 5 attorno al sacchetto - filtro 1 stesso; lungo il percorso A di avanzamento dei sacchetti-filtro 1 , viene effettuato un costante controllo sui sacchetti-filtro 1 stessi in via di completamento tramite dei mezzi sensori 7 collegati ad una unità 8 di controllo, in modo tale che nel caso in cui un sacchetto - filtro 1 venga trovato difettoso dai mezzi 7 sensori, ovvero, per esempio, nel caso in cui venga rilevato uno scarso riempimento del sacchetto - filtro 1 con la dose 3 di prodotto da infusione e/o una errata chiusura del sacchetto - filtro 1 stesso, e/o la mancanza della etichetta 5 di presa e/o del filo 4 di collegamento o una loro non corretta associazione al sacchetto - filtro. 1 stesso, è prevista una fase di inibizione dell’avanzamento del sacchetto - filtro 1 difettoso, ovvero una fase operativa atta ad impedire l'avanzamento del sacchetto - filtro 1 difettoso ad una stazione 9 intermedia di presa e successivo trasferimento del sacchetto - filtro 1 stesso ad una stazione 10 di impilaggio (vedi in particolare le figure 4 e 5); ed, infine, una successiva fase di allontanamento del sacchetto - filtro 1 difettoso dai mezzi 6 di movimentazione (vedi figura 6) della macchina M.

Più specificatamente, come meglio verrà spiegato nel seguito, la citata fase di inibizione del sacchetto - filtro 1 difettoso avviene in prossimità della stazione 9 intermedia di presa e trasferimento, e viene effettuata attraverso una deformazione o piegatura di almeno una porzione 1a di estremità del sacchetto - filtro 1 sporgente dai mezzi 6 di movimentazione (vedi le figure da 3 a 5); e la citata fase di allontanamento del sacchetto - filtro 1 difettoso avviene in una direzione B trasversale al piano verticale su cui si estende il percorso A e verso una stazione 12 di raccolta di sacchetti - filtro 1 difettosi.

ll metodo così strutturato è realizzato da un dispositivo 100, costituente parte della macchina M (vedi figura 1), il quale comprende i citati mezzi 6 di movimentazione di singoli sacchetti - filtro 1 lungo il percorso operativo A.

Secondo quanto illustrato nelle figure da 2 a 6, tali mezzi 6 di movimentazione comprendono una pluralità di pinze 6p di presa e di movimentazione dei singoli sacchetti - filtro 1 , radialmente montate su di una ruota 6r di movimentazione.

Queste pinze 6p trasportano i singoli sacchetti - filtro 1 in prossimità di una serie di stazioni operative, disposte fra loro in successione lungo il percorso A, tra le quali sono visibili nelle figure 1 , 2 e 3, una stazione 13 di unione di un sacchetto - filtro 1 con il filo 4, una stazione 14 di associazione dell'etichetta di presa 5 al filo 4 e relativa disposizione degli stessi filo 4 ed etichetta di presa 5 sul sacchetto - filtro 1 stesso, una stazione 9 intermedia di presa e trasferimento del sacchetto - filtro 1 così definito ad una stazione 10 di impilaggio, in corrispondenza della quale i sacchetti - filtro 1 vengono raggruppati a formare, in modo noto, rispettive pile di sacchetti - filtro 1.

Secondo quanto illustrato nella figura 1, la macchina M comprende inoltre una stazione 30 di alimentazione di un nastro di materiale S da incarto atto ad essere tagliato in relativi fogli singoli di incarto, ciascuno dei quali viene in modo noto e non illustrato avvolto, ad “U”, attorno ad un relativo sacchetto - filtro 1 per formare un relativo sovraincarto S1 (vedi figura 7) di contenimento del sacchetto - filtro 1 stesso; i bordi longitudinali di estremità di ciascun sovraincarto S1 sono, in modo noto e non illustrato, atti ad essere opportunamente chiusi, in corrispondenza di una stazione 110 di chiusura, tramite dei mezzi 50 alternativi di tipo noto che, preferibilmente, sono dei mezzi saldatori.

Secondo quanto illustrato nella figura 2, la stazione 9 intermedia di presa e trasferimento comprende un tamburo 9t provvisto di sedi 9s di accoglimento dei sacchetti - filtro 1 , ed una coppia di rulli 19 fra loro contraffacciati, i quali sono atti a prelevare in successione i sacchetti - filtro 1 dalle pinze 6p in corrispondenza di una zona Z e ad avanzare i sacchetti - filtro 1 stessi in una direzione P radiale rispetto al piano verticale su cui si estende il percorso A.

In particolare, il tamburo 9t costituisce anche un elemento di contrasto per i citati mezzi 50 alternativi saldatori dei bordi longitudinali di estremità del sovraincarto S1.

Secondo quanto illustrato nella figura 1, almeno in corrispondenza delle stazioni 13, 14 e 30 sono previsti i citati mezzi 7 sensori, per esempio sensori 7 ottici, i quali sono atti a rilevare la eventuale presenza di anomalie o difetti quali, per esempio, uno scarso riempimento del sacchetto - filtro 1 con il prodotto da infusione e/o una errata chiusura del sacchetto - filtro 1 stesso, l’assenza o il non corretto posizionamento e/o associazione del filo 4 di collegamento e della etichetta 5 di presa, una non corretta alimentazione del foglio di incarto S da avvolgere ad "U” attorno al sacchetto - filtro 1 , ed inviare un relativo segnale di errore all’unità 8 di controllo.

Secondo quanto illustrato nella figura 2, in corrispondenza della zona Z e della coppia di rulli 19, sono previsti dei mezzi 11 di inibizione dell'avanzamento dei sacchetto - filtro 1 trovato difettoso, i quali sono atti ad impedire l'avanzamento del sacchetto - filtro 1 difettoso stesso dalle pinze 6p alla coppia di rulli 19 della stazione 9 intermedia.

Come osservabile nelle figure 3, 4 e 5, i citati mezzi 11 inibitori comprendono un elemento 16 di deformazione di una porzione 1a del sacchetto - filtro 1 difettoso interposto con una propria porzione 17 di estremità a forcella, tra una pinza 6p e la coppia di rulli 19.

L’elemento 16 è montato in modo girevole su di un telaio 23 della macchina M ed è collegato a dei mezzi 20 di movimentazione (illustrati con un blocco nella figura 2), i quali sono a loro volta azionati su comando dell’unità 8, per muovere l’elemento 16 stesso di moto oscillatorio in modo da permettere alla porzione 17 a forcella un movimento oscillatorio sostanzialmente arcuato, secondo la freccia F17 nella figura 2, tra una posizione non operativa, in cui la porzione 17 a forcella risulta allontanata dalla citata zona Z di rilascio dei sacchetti - filtro 1 (vedi figura 2), ed una posizione operativa, in cui la porzione 17 è atta a colpire la porzione 1 a di estremità o testa di un sacchetto - filtro 1 trovato difettoso dai sensori 7, in modo da realizzare una piegatura o deformazione verso il basso della porzione 1a stessa; porzione 1 a che sporge libera dalla relativa pinza 6p (vedi figure 3, 4 e 5 e freccia F17). In tal modo, in uso, viene inibita la presa del sacchetto - filtro 1 difettoso da parte dei rulli 19 e di conseguenza viene impedito il citato avanzamento del sacchetto - filtro 1 difettoso stesso nella direzione P radiale e verso le successive stazioni 110 di chiusura e 10 di impilaggio.

Come osservabile nelle figure 2, 3 e 6, i mezzi 11 di inibizione comprendono, inoltre, un organo 18 espulsore del sacchetto -filtro 1 difettoso, disposto e atto ad agire a valle dell’elemento 16 di deformazione lungo il percorso A su comando dell’unità 8, ed atto a permettere un allontanamento del sacchetto - filtro 1 difettoso, la cui porzione 1a è stata precedentemente deformata, rispetto alle pinze 6p che si sono conseguentemente aperte durante una successiva rotazione della ruota 6r.

Secondo quanto illustrato nella figura 6, questo organo espulsore 18 comprende una parete di spinta 21 , la quale è associata all'estremità di un albero 22 supportato dal telaio 23 ed atta ad entrare in contatto con una superficie laterale del sacchetto - filtro 1 difettoso.

Questo albero 22 è mobile di moto alternativo, azionato su comando dell'unità 8, tra una posizione non operativa, in cui la parete 21 risulta allontanata dalle pinze 6p, ed una posizione operativa, in cui la parete 21 risulta avvicinata alle pinze 6p effettuando l’espulsione del sacchetto - filtro 1 difettoso dalla corrispondente pinza 6p in una direzione B trasversale al piano verticale su cui si estende il percorso A e verso i citati mezzi 12 di raccolta {vedi figura 6 e freccia B).

Per aumentare l'effetto di espulsione del sacchetto - filtro 1 difettoso da parte della testa 21, l’organo espulsore 18 è preferibilmente provvisto di mezzi 24 di soffiaggio di fluido (aria) nella direzione B.

In dettaglio, questi mezzi 24 di soffiaggio comprendono una coppia di fori 25, passanti, realizzati sulla parete 21 di spinta e collegati ad una fonte 25f di fluido in pressione (qui illustrata schematicamente con un blocco) agente sul sacchetto - filtro 1 difettoso (vedi freccia F25) in corrispondenza del passaggio dell’organo espulsore 18 dalla posizione non operativa alla posizione operativa.

Come già accennato, in prossimità dell'organo espulsore 18 è prevista una bocca 26 di entrata della citata stazione 12 di raccolta dei sacchetti - filtro 1 difettosi.

Grazie al metodo sopra accennato ed al dispositivo 100 ora descritto è possibile effettuare lo scarto di singoli sacchetti - filtro 1 difettosi attraverso semplici operazioni di inibizione del trasferimento tra la ruota 6r e la coppia di rulli 19, ed una successiva espulsione del sacchetto - filtro difettoso dalle pinze 6p della ruota 6 r stessa.

In tal modo, si rende possibile effettuare una operazione di scarto singolo di sacchetti-filtro difettosi prima che gli stessi raggiungano le stazioni di impilaggio e successivo confezionamento dei sacchetti - filtro in scatole, ciò in modo automatico e senza modificare nella sostanza la struttura della macchina produttrice ed in modo rapido, semplice ed efficace.

Il trovato così concepito è suscettibile di numerose modifiche e varianti, tutte rientranti neN'ambito del concetto inventivo. Inoltre, tutti i dettagli possono essere sostituiti da elementi tecnicamente equivalenti.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Metodo per lo scarto di un sacchetto - filtro per prodotti da infusione in una macchina produttrice, il metodo comprendendo, almeno, una fase di alimentazione di detto sacchetto - filtro (1) lungo un percorso operativo (A) in modo da interessare <■ >una pluralità di stazioni operative, disposte in successione lungo detto percorso (A) operativo, in corrispondenza delle quali avviene il completamento del sacchetto - filtro (1) con associazione di un filo (4) di collegamento e di una relativa etichetta di presa (5); una fase di rilevamento e controllo di detto sacchetto - filtro (1) in via di completamento; ed una fase di avanzamento di detto sacchetto -filtro (1) ad una stazione (9) intermedia di presa e trasferimento di detto sacchetto-filtro (1 ) stesso ad una successiva stazione (10) di impilaggio per la formazione di pile di una pluralità predeterminata di sacchetti - filtro (1); il metodo essendo caratterizzato dal fatto di prevedere, in corrispondenza di un rilevamento della presenza di un difetto o anomalia su detto sacchetto - filtro (1), una fase di inibizione dell’avanzamento di detto sacchetto - filtro (1) difettoso alla detta stazione (9) intermedia di presa, ed una successiva fase di allontanamento e scarto di detto sacchetto - filtro (1) difettoso.
2. Metodo secondo la rivendicazioni 1 , caratterizzato dal fatto che detta fase di inibizione comprende una deformazione tramite piegatura di almeno una porzione (1 a) di estremità di detto sacchetto - filtro (1 ) per impedire l'avanzamento del sacchetto-filtro (1) difettoso stesso in una direzione (P) radiale rispetto al piano su cui si estende detto percorso (A) operativo.
3. Metodo secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che detta fase di allontanamento e scarto di detto sacchetto -filtro (1) difettoso avviene in una direzione (B) trasversale ad un piano su cui si estende detto percorso (A) e verso una stazione (12) di raccolta di sacchetti - filtro (1) difettosi.
4. Dispositivo (100) per lo scarto di sacchetti - filtro per prodotti da infusione in una macchina (M) produttrice, detto sacchetto -filtro (1) essendo del tipo comprendente almeno un lobo (2) di contenimento di una dose (3) di prodotto da infusione, un filo (4) di collegamento tra detto almeno un lobo (2) ed una etichetta di presa (5) associati alle rispettive estremità del medesimo filo (4); detto dispositivo comprendente mezzi (6) di movimentazione dei detti sacchetti - filtro (1) lungo un percorso operativo (A), lungo il quale risultano presenti, in successione, almeno una stazione (13) di unione di detto sacchetto - filtro (1) con detto filo (4), una stazione (14) di associazione di detta etichetta di presa (5) a detto filo (4) con relativa disposizione degli stessi filo (4) ed etichetta di presa (5) su detto sacchetto - filtro (1), una stazione (9) intermedia di presa e successivo trasferimento di detto sacchetto - filtro (1) così completato ad una stazione (10) di impilaggio per la formazione di pile di un numero determinato di detti sacchetti-filtro (1); mezzi (7) sensori essendo previsti almeno in corrispondenza di dette stazione (13) di unione e stazione (14) di associazione per rilevare e controllare detto sacchetto - filtro (1) ed inviare un relativo segnale di errore ad una unità (8) di controllo in caso di sacchetto - filtro (1) difettoso; il dispositivo essendo caratterizzato dal fatto di comprendere, inoltre, dei mezzi (11) inibitori dell’avanzamento di detto sacchetto - filtro (1) difettoso, disposti ed agenti in prossimità di detti mezzi (6) di movimentazione, ed atti ad impedire l'avanzamento del medesimo sacchetto - filtro (1) difettoso da detti mezzi (6) di movimentazione alla detta stazione (9) intermedia di presa; e mezzi (18) espulsori del detto sacchetto - filtro (1) difettoso da detti mezzi (6) di movimentazione.
5. Dispositivo secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che detti mezzi (11) inibitori comprendono un elemento (16) di deformazione, per piegatura, di almeno una porzione (1a) d’estremità di detto sacchetto - filtro (1); detto elemento (16) presentando propria porzione (17) di estremità conformata a forcella disposta ed atta ad agire tra detti mezzi (6) di movimentazione e detta stazione (9) intermedia di presa e trasferimento.
6. Dispositivo secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che detto elemento (16) di deformazione comprende un leva supportante detta porzione (17) a forcella; detto elemento (16) essendo montato in modo girevole ed essendo collegato a mezzi (20) di movimentazione azionati su comando di detta unità (8) di controllo per muovere l'elemento (16) stesso di moto oscillatorio in modo da permettere alla detta porzione (17) a forcella di muoversi di moto oscillatorio tra una posizione non operativa, in cui la porzione (17) a forcella stessa risulta allontanata da una zona (Z) di rilascio dei sacchetti - filtro (1) ed una posizione operativa, in cui la detta porzione (17) è atta a colpire la detta porzione (1a) di estremità o testa del detto sacchetto - filtro (1) trovato difettoso in modo da realizzare la detta deformazione per piegatura.
7. Dispositivo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 5 a 6, caratterizzato dal fatto che detti mezzi (18) espulsori comprendono un organo (18) espulsore di detto sacchetto - filtro (1) difettoso, disposto e atto ad agire a valle di detto elemento (16) di deformazione lungo il detto percorso (A) su comando della detta unità (8) di controllo.
8. Dispositivo secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che detto organo espulsore (18) comprende una parete di spinta (21) associata all’estremità di un albero (22) supportato da un telaio (23) e mobile, su comando di detta unità (8) di controllo, da una posizione non operativa, in cui detta parete di spinta (21) risulta allontanata da detti mezzi (6) di movimentazione, ed una posizione operativa, in cui detta parete di spinta (21) risulta avvicinata ai detti mezzi (6) di movimentazione per entrare in contatto con una superficie laterale di detto sacchetto - filtro (1) difettoso ed espellerlo.
9. Dispositivo secondo la rivendicazione 7 o 8, caratterizzato dal fatto che detto organo espulsore (18) è provvisto di mezzi (24) di soffiaggio di un fluido in direzione di detto sacchetto - filtro (1) difettoso; detti mezzi (24) di soffiaggio comprendendo una coppia di fori (25) passanti realizzati su detta parete (21) di spinta e collegati ad una fonte di fluido in pressione agente sulla detta superficie laterale del detto sacchetto - filtro (1) difettoso.
10. Dispositivo secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che in prossimità di detto organo espulsore (18) è prevista una stazione (12) di raccolta di detti sacchetti - filtro (1) difettosi allontanati da detti mezzi (6) di movimentazione.
11. Metodo secondo le rivendicazioni precedenti e secondo quanto descritto ed illustrato con riferimento alle figure degli uniti disegni e per gli accennati scopi.
12. Dispositivo secondo le rivendicazioni precedenti e secondo quanto descritto ed illustrato con riferimento alle figure degli uniti disegni e per gli accennati scopi.