ITBI20120008A1 - Ugello di iniezione per lo stampaggio ad iniezione di materiale plastico con speciale configurazione atta ad iniettare in modo bilanciato il materiale plastico allo stato fuso in uno stampo - Google Patents

Description

“UGELLO DI INIEZIONE PER LO STAMPAGGIO AD INIEZIONE DI MATERIALE PLASTICO CON SPECIALE CONFIGURAZIONE ATTA A INIETTARE IN MODO BILANCIATO IL MATERIALE PLASTICO ALLO STATO FUSO IN UNO STAMPO†,

Campo dell’invenzione

La presente invenzione riguarda in generale il settore dello stampaggio a iniezione di materiale plastico, e più in particolare essa riguarda un ugello o unità di iniezione che presenta, in una rispettiva zona adiacente ad un foro o porta di iniezione, una speciale configurazione atta a assicurare una iniezione, uniforme e bilanciata, del materiale plastico allo stato fuso nelle cavità di uno stampo.

Stato della tecnica nota

Come à ̈ noto, nella tecnica dello stampaggio ad iniezione di materiale plastico il materiale plastico allo stato fuso à ̈ iniettato nella cavità di uno stampo tramite uno o più ugelli o unità di iniezione, solitamente associati con una piastra di distribuzione, anche sovente chiamata “piastra calda di distribuzione†o con terminologia inglese “manifold†, la quale ha la funzione di ricevere il materiale plastico allo stato fuso e di distribuirlo ai vari ugelli di iniezione, affinché sia iniettato nello stampo.

Per completezza di informazione, un ugello di iniezione, indicato in generale con 100, esibente una configurazione convenzionale e conforme alla tecnica nota, Ã ̈ rappresentato nelle Figg.5A e 5B.

In particolare questo ugello convenzionale di iniezione 100 si estende lungo un rispettivo asse X’ ed à ̈ del tipo comprendente uno stelo o spillo di otturazione 101, che à ̈ mobile assialmente lungo tale asse X’ fra una posizione chiusa, indicata con P1’ in Fig. 10A, nella quale la punta 101a dello spillo 101 chiude un foro o porta di iniezione 102, spesso anche chiamato con terminologia inglese “gate†, così da interrompere l’iniezione e il flusso del materiale plastico MP verso la cavità 103a di uno stampo 103, ed una posizione aperta, indicata con P2’ in Fig. 10B, nella quale lo spillo 101 libera e apre con la sua punta 101a il foro di iniezione 102, così da consentire al materiale plastico MP fuso di essere iniettato e fluire verso l’interno dello stampo 103.

E’ importante che il materiale plastico allo stato fuso sia iniettato nella cavità dello stampo, dopo avere attraversato il foro di iniezione, in modo uniforme e bilanciato in tutte le direzioni, così da assicurare una ottimale e corretta distribuzione del materiale plastico fuso in tale cavità.

Infatti, in questo modo, si garantisce una buona qualità dei pezzi stampati, e ad esempio si evita che la loro superficie presenti difetti o anomalie visibili, quali linee di giunzione o tracce indicative del flusso del materiale plastico durante la fase di iniezione nell’interno dello stampo, o altri difetti ancora dovuti a un compattamento non uniforme nello stampo.

Purtroppo non sempre gli ugelli convenzionali sono in grado di assicurare un’iniezione bilanciata, in tutte le direzioni, del materiale plastico fuso a valle del foro di iniezione, per cui c’à ̈ il rischio che i pezzi stampati possano presentare i difetti e gli inconvenienti, ai quali si à ̈ fatto prima cenno.

In particolare questi difetti si possono manifestare e risultare facilmente riconoscibili nei pezzi caratterizzati da una certa brillantezza superficiale, come quelli stampati con plastiche metallizzate.

Ad esempio, come mostrato in Fig.5A, nell’ugello di iniezione convenzionale 100, si può verificare che, quando il rispettivo spillo di otturazione 101 à ̈ sollevato in modo da liberare il foro di iniezione 102, il materiale plastico MP tende a fluire, a valle di tale foro di iniezione 102, in modo sbilanciato nell’interno dello stampo 103, ovvero più in una direzione che nell’altra, per cui possono insorgere le difettosità prima menzionate nel pezzo stampato che viene ottenuto.

Naturalmente, essendo questo problema ben noto, così come i suoi vari aspetti, non sono mancate le soluzioni che sono state escogitate e proposte per eliminare o almeno ridurne gli effetti negativi, e quindi assicurare una uniforme e bilanciata iniezione del materiale plastico fuso nella cavità dello stampo.

In questo campo, ad esempio, sono state proposte unità di iniezione che sono configurate nella rispettiva zona di punta in modo da causare un rimescolamento complessivo del materiale plastico, nella zona di accesso alla porta di iniezione, prima di essere iniettato nelle cavità dello stampo.

Però queste soluzioni non sempre risolvono completamente il problema di assicurare un ottimale e bilanciata erogazione del flusso del materiale plastico nello stampo.

Inoltre, nello specifico, sono state sviluppate soluzioni in cui l’ugello di iniezione presenta, ancora nella rispettiva zona di punta ovvero adiacentemente al “gate†o foro di iniezione, una configurazione atta a creare un moto tipicamente vorticoso o un moto equiparabile, attorno all’asse dell’ugello di iniezione o del rispettivo stelo di otturazione, nel flusso del materiale plastico fuso diretto verso la cavità dello stampo.

Infatti, come à ̈ stato verificato sperimentalmente, questo moto vorticoso o simile ha un notevole impatto sul flusso del materiale plastico fuso, ed in particolare ha l’effetto di rimescolarlo in modo molto efficace, nella zona di punta dell’ugello, e nello stesso tempo di migliorare e rendere più uniforme e bilanciata la sua iniezione nella cavità dello stampo, così da migliorare la qualità dei pezzi stampati e ad esempio evitare la formazione di tracce e linee di separazione indicative del flusso del materiale iniettato nello stampo.

Una tale configurazione, diretta per l’appunto a creare questo moto vorticoso e pertanto a rimescolare il materiale plastico nella zona del foro di iniezione, può essere ad esempio realizzata in forma di un canale a forma di spirale o di elica o di vite che si sviluppa attorno all’asse dell’ugello di iniezione e che riceve ad una estremità il materiale plastico allo stato fuso e lo eroga all’estremità opposta al foro di iniezione.

In questo modo il materiale plastico allo stato fuso à ̈ soggetto a girare ad elevata velocità attorno all’asse dell’ugello, rimescolandosi, e quindi anche a distribuirsi in modo bilanciato ed uniforme, all’uscita della porta di iniezione, nelle cavità dello stampo.

Pero anche queste soluzioni e configurazioni non sono del tutto esenti da limiti ed inconvenienti ed in generale implicano geometrie e configurazioni, del tipo a vite o a spirale o a elica o simili, piuttosto complesse, del canale che à ̈ formato nella zona di punta dell’ugello di iniezione e che riceve e convoglia verso il foro di iniezione il flusso di materiale plastico fuso.

Ne consegue anche che il costo di realizzazione di queste soluzioni non à ̈ trascurabile, ed incide fortemente sul costo complessivo dell’unità di iniezione.

Inoltre queste soluzioni note ed attualmente applicate se si presentano capaci di rimescolare in modo molto efficace il materiale plastico fuso nella zona del foro di iniezione, non sempre si dimostrano altrettanto efficaci, pur implicando degli effetti indubbiamente positivi, per iniettare in modo perfettamente bilanciato ed uniforme in tutte le direzioni il materiale plastico fuso all’uscita del foro di iniezione, per cui spesso il problema di difettosità presenti sulla superficie dei pezzi stampati à ̈ ancora presente.

Sommario dell’invenzione

Pertanto un primo scopo della presente invenzione à ̈ quello di realizzare un ugello o unità di iniezione, per l’iniezione di materiale plastico in uno stampo, il quale sia in grado di assicurare una ottimale, uniforme e bilanciata iniezione in tutte le direzioni del materiale plastico allo stato fuso nella cavità dello stampo, così da garantire conseguentemente una buona qualità superficiale, esente da difetti visibili, dei pezzi stampati, e che inoltre presenti una configurazione semplice, nella zona di punta dell’ugello adiacente al foro di iniezione, e quindi anche un costo di fabbricazione più contenuto rispetto agli ugelli ed alle soluzioni attualmente in uso nella tecnica.

Un secondo scopo, collegato al precedente, della presente invenzione à ̈ anche quello di realizzare un ugello di iniezione per lo stampaggio a iniezione di materiale plastico, che pur presentando una speciale configurazione o geometria diretta a mescolare e bilanciare il flusso del materiale plastico fuso nella zona di punta dello stesso ugello, implichi una manutenzione rapida e poco onerosa.

I suddetti scopi si possono considerare pienamente raggiunti dall’ugello di iniezione avente le caratteristiche recitate dalla prima rivendicazione principale indipendente.

Forme particolari di realizzazione dell’ugello di iniezione dell’invenzione sono inoltre definite dalle rivendicazioni dipendenti.

L’ugello o unità di iniezione dell’invenzione presenta numerosi e rilevanti vantaggi, in parte già anticipati, fra i quali si citano a puro fine semplificativo:

- una iniezione uniforme e bilanciata del materiale plastico fuso nell’interno dello stampo, ovvero un’iniezione tale per cui il materiale plastico fuso, all’uscita del foro di iniezione o “gate†, fluisce e avanza uniformemente e in modo regolare in tutte le direzioni per riempire le cavità dello stampo, così da garantire, nel pezzo stampato, un compattamento uniforme e assenza di tracce del flusso del materiale plastico fuso;

- un ridotto costo di fabbricazione, a confronto con le soluzioni ed i dispositivi attualmente in uso, basati su configurazioni a spirale o simili, per rimescolare il materiale plastico fuso nella zona di punta dell’ugello di iniezione;

- una facile e rapida manutenzione, all’occorrenza, della zona di punta dell’ugello di iniezione.

Breve descrizione dei disegni

Questi ed altri scopi, caratteristiche e vantaggi della presente invenzione risulteranno in modo chiaro ed evidente dalla seguente descrizione di una sua forma preferita di realizzazione, fatta a puro titolo di esempio non limitativo con riferimento agli annessi disegni, in cui:

Figg. 1A-1E sono alcune viste schematiche, in sezione, di un ugello di iniezione, conforme alla presente invenzione, per lo stampaggio ad iniezione di materiale plastico, che mostrano l’ugello di iniezione durante le varie fasi di iniezione del materiale plastico in uno stampo per formare un pezzo stampato;

Fig. 2 Ã ̈ una vista, in scala maggiorata, di una zona indicata con un cerchio a tratto e punto nelle Figg.1A-1E;

Fig. 3 à ̈ una vista schematica in sezione, secondo la linea III-III di Fig.2, di una camera toroidale nella zona di punta dell’ugello di iniezione;

Fig. 4A-4C sono viste fotografiche di alcuni campioni di pezzi di materiale plastico stampati tramite un ugello di iniezione, conforme alla presente invenzione, atto ad iniettare in modo bilanciato il materiale plastico nello stampo; e

Figg. 5A e 5B sono due viste schematiche, in sezione, di un ugello di iniezione, di tipo convenzionale, rispettivamente in una prima configurazione con un foro di iniezione ed in una seconda configurazione con il foro di iniezione aperto.

Descrizione dettagliata di una forma preferita di realizzazione dell’invenzione Con riferimento ai disegni, un ugello o unità di iniezione, avente le caratteristiche della presente invenzione, à ̈ indicato nel complesso con 10.

L’ugello di iniezione 10 à ̈ tipicamente integrato in e parte di una più generale macchina o sistema di stampaggio ad iniezione, indicato con MS e solo schematicamente rappresentato nei disegni, per l’iniezione di un materiale plastico MP, allo stato fluido o fuso, in uno stampo 20.

In particolare l’ugello di iniezione 10 si estende lungo un rispettivo asse X e comprende una porta o foro di iniezione 11, attraverso il quale il materiale plastico MP à ̈ iniettato nello stampo 20, e un corpo principale di supporto 12, che a sua volta à ̈ alloggiato in una corrispondente sede 13a formata in una piastra o un organo strutturale simile 13, associato con lo stampo 20.

L’ugello di iniezione 10 à ̈ preferibilmente del tipo “a canale caldo†, ovvero à ̈ associato con mezzi di riscaldamento, ad esempio costituiti da resistenze elettriche, schematizzati nei disegni ed indicati in generale con 14, che hanno la funzione di riscaldare e tenere calda la zona dell’ugello di iniezione 10, allo scopo di mantenere costantemente allo stato fluido il materiale plastico MP che corre attraverso e staziona in esso, durante le varie fasi del ciclo di iniezione per stampare un pezzo.

Il materiale plastico MP, allo stato fuso, à ̈ previsto per essere convogliato ed alimentato alla zona della porta di iniezione 11, attraverso la quale sarà iniettato nello stampo 20, lungo un condotto di alimentazione 16, laterale, formato all’interno del corpo di supporto 12, che si estende per un certo tratto parallelamente all’asse X e poi accede lateralmente, in corrispondenza di un’apertura 16a, alla zona della porta di iniezione 11.

In particolare, come mostrato in Figg. 2 e 3, il condotto di alimentazione laterale 16 presenta, adiacentemente alla rispettiva apertura 16a, una porzione inclinata che si estende lungo un rispettivo asse Y in un piano passante per l’asse X dell’ugello di iniezione 10, per cui il flusso del materiale plastico MP che à ̈ alimentato alla zona della porta di iniezione 11 à ̈ diretto in modo da intersecare tale asse X.

Inoltre l’ugello di iniezione 10 à ̈ del tipo comprendente un stelo di otturazione, indicato con 17, il quale à ̈ mobile assialmente lungo l’asse X per aprire e chiudere selettivamente la porta di iniezione 11, e quindi consentire al materiale plastico MP di fluire o meno verso la cavità 20a dello stampo 20 per stampare il pezzo.

A questo scopo, lo stelo di otturazione 17 presenta, ad una estremità, una punta conica 17a atta a accoppiarsi con una corrispondente superficie conica 11a della porta di iniezione 11.

Le Figg. 1A-1E sono viste schematiche che mostrano in sezione l’ugello di iniezione 10 durante le varie fasi di iniezione del materiale plastico MP nello stampo 20 per formare un pezzo stampato.

In particolare la Fig.1A mostra l’ugello di iniezione 10 in una configurazione iniziale, in cui lo stelo di otturazione 17 à ̈ disposto in una posizione di chiusura, indicata con P1, nella quale chiude con la sua punta, indicata con 17a, il foro di iniezione 11.

Le Figg. 1B, 1C e 1D mostrano invece l’ugello di iniezione 10 in una successiva configurazione, in cui lo stelo di otturazione 17, dopo essersi mosso assialmente dalla posizione di chiusura P1, come indicato da una freccia f1, si dispone in una posizione di apertura, indicata con P2, nella quale esso apre e libera con la punta 17a il foro 11, per consentire al materiale plastico MP, allo stato fuso, di fluire verso l’interno 20a dello stampo 20.

Infine la Fig. 1E mostra l’ugello di iniezione 10 in una successiva configurazione, in cui lo stelo di otturazione 17, dopo essersi mosso assialmente dalla posizione di apertura P2, come indicato da una freccia f2, si dispone nuovamente nella posizione di chiusura P1, nella quale lo stelo di otturazione 17 chiude con la sua punta 17a la porta o foro di iniezione 11, così da interrompere il flusso del materiale plastico MP verso lo stampo 20, e quindi terminare il ciclo di iniezione.

Secondo una caratteristica essenziale della presente invenzione, l’ugello di iniezione 10 presenta, nella zona della punta 17a del rispettivo stelo di otturazione 17, una speciale configurazione comprendente una camera di forma toroidale, anulare o simile, indicata con 18, la quale à ̈ prevista per ricevere dal condotto di alimentazione 16, attraverso la rispettiva apertura 16a, il materiale plastico MP allo stato fuso, in cui questa camera toroidale 18, anulare, à ̈ a sua volta associata con un passaggio o sezione ristretta, ancora di forma anulare e indicata con 19, atta a ricevere il materiale plastico MP dalla stessa camera toroidale 18.

Grazie a questa speciale configurazione, il materiale plastico MP, allo stato fuso, che à ̈ alimentato lateralmente, attraverso l’apertura 16a, alla camera toroidale 18, fluisce attorno all’asse X dell’ugello di iniezione 10, come indicato da frecce f3 in Fig. 3, prima di accedere, attraverso il passaggio anulare o sezione ristretta 19, alla porta di iniezione 11 per essere iniettato nello stampo.

In questo modo, secondo quanto mostrato ed indicato con frecce f4 in Figg.

1D e 1E, il flusso del materiale plastico MP si distribuisce, all’uscita del foro di iniezione 11, in modo uniforme e bilanciato in tutte le direzioni per riempire le cavità dello stampo 20.

Nel dettaglio, come chiaramente mostrato in Fig.2, la camera toroidale 18 à ̈ definita internamente da una superficie concava 18a che à ̈ formata nella porzione di punta dello spillo di otturazione 17 e si sviluppa in senso circonferenziale attorno all’asse X, ed esternamente da una superficie cilindrica 18b che à ̈ formata nel corpo di supporto 12.

Il passaggio o sezione ristretta 19, di forma anulare, che ha la funzione di ricevere il flusso del materiale plastico MP dalla camera toroidale 18 per distribuirlo al foro di iniezione 11, Ã ̈ a sua volta definito da una parete cilindrica esterna, formata nel corpo di supporto 12, e da una parete cilindrica interna corrispondente al diametro della punta dello stelo di otturazione 17.

In particolare la camera toroidale 18 ed il passaggio anulare 19 hanno rispettive sezioni S’ e S’’, la prima di area maggiore e la seconda di area minore, lungo un piano normale all’asse X, in cui le aree di queste due sezioni S’ e S’’ sono dimensionate una relativamente all’altra in modo che il flusso del materiale plastico MP sia primariamente convogliato nella zona della camera toroidale 18, attorno all’asse X dell’ugello di iniezione 10, così da rimescolarsi, e sia quindi convogliato, attraverso il passaggio anulare 190, nella zona del foro di iniezione 11.

Per completezza di informazione, sono indicate nel seguito con riferimento alle Figg. 2 e 3, i valori preferiti di alcune dimensioni e diametri che definiscono la configurazione dell’unità di iniezione 10, ovvero delle rispettive camera toroidale 18 e sezione ristretta anulare 19, e che hanno consentito, come à ̈ risultato da numerose e accurate prove sperimentali, di ottenere una bilanciata iniezione del materiale plastico fuso in uno stampo, a sua volta riflessa in una ottimale qualità superficiale del pezzo stampato.

A [mm] B [mm] Φ1 [mm] Φ2 [mm] Φ3 [mm] Φ4 [mm]

3,5 2 1,6 2,85 3,5 2

Ancora, le Figg. 4A e 4B mostrano alcuni campioni di pezzi di materiale plastico aventi una forma, a solido di rotazione, che rende questi pezzi particolarmente adatti ad essere vantaggiosamente stampati tramite l’unità di iniezione 10 dell’invenzione, così da presentare una ottima qualità superficiale, priva di difetti visibili, quindi indicativa di un’iniezione perfettamente bilanciata del materiale plastico fuso nello stampo.

E’ quindi chiaro, dalla precedente descrizione, che la presente invenzione raggiunge pienamente gli scopi che si era prefissa, ed in particolare provvede una unità di iniezione che ha la capacità di rimescolare efficacemente il materiale plastico allo stato fuso nella zona immediatamente a monte del foro di iniezione della stessa unità di iniezione, e che inoltre determina un avanzamento regolare del fronte di flusso, per cui il materiale plastico fuso che fuoriesce ed à ̈ erogato dal foro di iniezione si distribuisce in modo uniforme e bilanciato nella cavità dello stampo.

Naturalmente, fermi restando il principio e i concetti di base della presente invenzione, le forme di attuazione e i particolari di realizzazione del gruppo otturatore, qui proposto, potranno essere ampiamente variati rispetto a quanto fin qui descritto e illustrato, senza per questo uscire dall’ambito della stessa invenzione.

Ad esempio, secondo una variante non rappresentata nei disegni, lo stelo di otturazione 17 può presentare, all’estremità, una punta cilindrica, invece che quella conica 17a prima descritta, in cui questa punta cilindrica à ̈ atta ad accoppiarsi con una corrispondente superficie cilindrica della porta di iniezione 11.

Ancora, secondo una ulteriore variante, non rappresentata nei disegni, la camera anulare o toroidale può essere formata nel corpo di supporto, oppure in parte nella punta dello stelo di otturazione e in parte nel corpo dell’ugello di iniezione.

Claims (5)

1. RIVENDICAZIONI 1. Unità o ugello di iniezione (10) per lo stampaggio ad iniezione di materiale plastico (MP) comprendente: un corpo di supporto (12) esteso lungo un rispettivo asse (X) corrispondente all’asse dell’ugello di iniezione (10); un condotto di alimentazione laterale (16) formato in detto corpo di supporto (12); e uno spillo o stelo di otturazione (17) mobile assialmente lungo detto asse (X) fra una posizione chiusa (P1), nella quale una punta (17a) dello stelo (17) chiude una porta o foro di iniezione (11), ed una posizione aperta (P2), nella quale lo stelo (17) libera e apre con la sua punta detto foro di iniezione (11), così da consentire al materiale plastico (MP) fuso di essere iniettato e fluire nell'interno di uno stampo (20), in cui detto ugello di iniezione (10) comprende ulteriormente, nella zona adiacente a detto foro di iniezione (11), una camera toroidale (18), di forma sostanzialmente anulare o toroidale o simile, formata attorno all’asse (X) dell’ugello dì iniezione (10), in cui detta camera toroidale (18) à ̈ atta a ricevere lateralmente il materiale plastico (MP) allo stato fuso da una apertura (16a), di detto condotto di alimentazione laterale (16), che si affaccia su detta camera toroidale, così da generare un flusso (f3) del materiale plastico (MP) attorno all’asse (X) del’ugello di iniezione, prima di essere iniettato nello stampo attraverso detto foro di iniezione in cui detta camera toroidale (18) à ̈ associata con un passaggio o sezione ristretta (19), di forma anulare, atta a ricevere il flusso di materiale plastico (MP) da detta camera toroidale (18) per distribuirlo al foro di iniezione (11), in cui la camera toroidale (18) ed il passaggio ristretto (19) definiscono rispettive sezioni (S' S"), di forma anulare, la prima di area maggiore e la seconda di area minore, lungo un piano normale a detto asse (X) dell’ugello di iniezione, che sono dimensionate una relativamente all’altra in modo che il flusso del materiale plastico (MP) sia primariamente convogliato nella zona della camera toroidale (18), attorno all’asse (X) dell’ugello di iniezione (10), e sia quindi convogliato, attraverso il passaggio ristretto (19), anulare, nella zona del foro di iniezione (11), in cui detta camera toroidale (18) à ̈ definita internamente da una superficie concava (18a), circonferenziale, formata nella porzione di punta di detto spillo di otturazione (17), ed esternamente da una superficie cilindrica (18b) formata in detto corpo di supporto (12) in estensione e con lo stesso diametro (Φ3) della sede cilindrica di detto stelo di otturazione (17) , e in cui detta camera toroidale (18) presenta un’estensione assiale, lungo l'asse (X) del’ugello di iniezione (10), sostanzialmente corrispondente all’estensione assiale, lungo lo stesso asse (X), di detta apertura (16a) del condotto laterale (16) attraverso la quale il materiale plastico (MP) fuso à ̈ alimentato alla camera toroidale (18), per cui, all’uscita da detto foro di iniezione (11), il materiale plastico (MP) à ̈ iniettato in modo bilanciato ed uniforme (f4) nella cavità interna (20a) dello stampo (20).
2. 2. Ugello di iniezione secondo la rivendicazione 3 1, in cui detta camera toroidale (18) presenta un diametro esterno (Φ3) di circa 3,5 mm; un diametro interno (Φ4), corrispondente al diametro di detta superficie concava (18a), di circa 2 mm; e in cui detto passaggio o sezione ristretta (19), di forma anulare, associata con detta camera toroidale (18), à ̈ definita da un diametro esterno (Φ3) di 3,5 mm e un diametro interno (Φ2), corrispondente al diametro della punta dello stelo (17), pari a circa 2,85 mm.
3. 3. Ugello di iniezione secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui detto condotto di alimentazione (16) laterale presenta, adiacentemente ad una rispettiva apertura (16a) attraverso la quale il materiale plastico (MP) fuso à ̈ alimentato a detta camera toroidale (18), una porzione inclinata che si estende assialmente (Y) in un piano passante per l’asse (X) dell’ugello di iniezione (10), per cui il flusso del materiale plastico (MP) che à ̈ alimentato a detta camera toroidale (18) à ̈ diretto in modo da intersecare tale asse (X).
4. 4. Ugello di iniezione secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto spillo di otturazione (17) presenta in punta una superficie conica (17a) atta a cooperare con una corrispondente superficie conica (11 a) di detto foro di iniezione (11) per chiuderlo.
5. 5. Macchina di stampaggio (MS) per lo stampaggio ad iniezione di materiale plastico (MP), caratterizzata da ciò che comprende e integra una o più unità di iniezione (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti.