ITBG20120039A1 - Procedimento realizzativo di parapetti modulari, e relative parti costituenti. - Google Patents

Description

Descrizione di un brevetto d’invenzione avente per TITOLO:

PROCEDIMENTO REALIZZATIVO DI PARAPETTI MODULARI, E RELATIVE PARTI COSTITUENTI.

DESCRIZIONE

Questa invenzione si riferisce ad un procedimento per realizzare barriere di protezione (parapetti) modulari ed alle varie parti costituenti.

Come è noto, l'accesso ad aree esterne di edifici, poste in quota considerevole, comporta la predisposizione di barriere perimetrali che impediscano il verificarsi di incidentale caduta (precipitazione). Tali barriere o parapetti, debbono rispettare specifiche prescrizioni riguardanti dimensioni e posizionamento, nonché e sopratutto adeguata resistenza alla spinta trasversale accidentale, alle intemperie, eccetera. Il tutto è oggetto di normative ufficiali variabili da Paese a Paese, come ad esempio la normativa europea EN 14122-3.

La realizzazione di parapetti che rispettino le prescrizioni della normativa locale richiede l'effettuazione di calcoli statici mirati, diversi per ogni situazione e problematica realizzativa.

Ne consegue un elevato impiego di risorse operative ed economiche.

Tali strutture di protezione devono difatti adattarsi ad una grande variabilità di supporti e strutture, richiedendo l'utilizzo di montanti, traversi, fermapiede, griglie, staffe e vincoli murari. Viceversa, le prescrizioni normative relative alle altezze ed al posizionamento delle varie barriere, ed ai relativi carichi supportabili, risultano come costanti nell'elaborazione dei calcoli progettuali che precedono tali installazioni. Parimenti, in alcuni casi particolari ove risulta impossibile ancorare i parapetti alla struttura muraria sottostante, è necessario ricorrere a zavorre e contrappesi idonei a rendere il parapetto “autoportante”, ovvero autonomo dal punto di vista statico anche durante le sollecitazioni sia fisse che occasionali e accidentali.

Scopo della presente invenzione è pertanto quello di definire un procedimento per la realizzazione di parapetti, che preveda l'utilizzo di parti modulari.

Altro scopo è di definire un procedimento per la realizzazione di parapetti, adattabile per il soddisfacimento delle usuali normative sulla sicurezza in materia.

Altro scopo è di definire un procedimento per la realizzazione di parapetti, come sopra, che risultino durevoli nel tempo anche in assenza di periodici interventi manutentivi.

Altro scopo è di definire un procedimento per la realizzazione di parapetti, come sopra, che diminuisca sensibilmente i costi di progettazione e messa in opera.

Altro scopo è di definire un procedimento per la realizzazione di parapetti, come sopra, che possa adottarsi anche in autonomia statica, ovvero per la creazione di barriere autoportanti.

Questi ed altri scopi appariranno come raggiunti attraverso la lettura della dettagliata seguente descrizione illustrativa, ove un procedimento per la creazione di parapetti modulari viene esemplificato in una sua principale variante realizzativa, meglio comprensibile se considerata in combinata lettura con le seguenti illustrazioni di disegno tecnico, delle quali:

La fig.1 mostra una vista prospettica schematica di un tratto esemplificativo di parapetto ad andamento misto.

La fig. 2 mostra una vista prospettica schematica di un tratto angolare di parapetto, dotato di fermapiede.

La fig. 3 mostra una vista laterale di un montante vincolato ad un piede di supporto zavorrato, in una versione autoportante del presente trovato.

La fig. 4 mostra un tratto di giunzione intermedia di parapetto comprendente un raccordo a “T”, in una vista prospettica parzializzata.

La fig. 5 mostra la giunzione angolata di un tratto di parapetto e delle sottostanti traversine tubolari, operata mediante rinvìi angolari basculanti, in una vista prospettica.

La fig. 6 mostra in dettaglio un rinvio d'elevazione connesso a due tratti di corrimano formanti un angolo zenitale, in vista prospettica.

La fig. 7 mostra in dettaglio un rinvio polifunzionale connesso a due tratti di corrimano formanti un angolo combinato zenitale-azimutale, in vista prospettica.

La fig. 8 mostra in dettaglio un tappo strutturale connesso ad un tratto di corrimano.

La fig. 9 mostra in dettaglio un tappo semplice, connesso ad un tratto di corrimano.

La fig. 10 mostra una vista prospettica di un tratto rettilineo di corrimano in una versione autoportante del presente trovato.

La fig. 11 mostra una vista prospettica di un base di supporto per montanti.

La fig. 12 mostra una staffa di rinvio ortogonale per il fissaggio indiretto di basi di supporto. La fig. 13 mostra una piastra distanziale per basi di supporto.

La fig. 14 mostra la sezione poligonale di un estruso metallico da utilizzarsi sia come corrimano che come montante.

La fig. 15 mostra una giunzione per corrimano, in vista prospettica.

La fig. 16 mostra una vista prospettica di un rinvio basculante per corrimano.

La fig. 17 mostra una vista prospettica di un rinvio d'elevazione per corrimano.

La fig. 18 mostra una vista prospettica di un raccordo a “T” per connettere i tratti di corrimano ai montanti.

La fig. 19 mostra una vista prospettica di un raccordo a “L” per connettere i tratti di corrimano ai montanti nelle posizioni terminali.

La fig. 20 mostra una vista prospettica di un raccordo snodato, per connettere i tratti di corrimano ai montanti in tratti soggetti a pendenza.

La fig. 21 mostra un tappo terminale semplice per tratti di parapetto liberi.

La fig. 22 mostra un tappo terminale dotato di supporto strutturale, per tratti di corrimano da vincolarsi a parete.

La fig. 23 mostra la sezione di un tratto tubolare mediano di parapetto.

La fig. 24 mostra una giunzione per tratti tubolari mediani di parapetto, in vista prospettica. La fig. 25 mostra un rinvio angolare per tratti tubolari mediani di parapetto, in vista prospettica.

La fig. 26 mostra un tappo terminale dotato di supporto strutturale, per tratti tubolari da vincolarsi a parete.

La fig. 27 mostra un tappo terminale semplice per tratti tubolari.

La fig. 28 mostra un tratto di fermapiede in vista prospettica.

La fig. 29 mostra un supporto per fermapiede, in vista prospettica.

La fig. 30 mostra una piastra di giunzione per tratti contigui di fermapiede, in vista prospettica.

La fig. 31 mostra esemplificativamente un cartello informativo-descrittivo dell'installazione. La fig. 32 mostra esemplificativamente un piombo di verifica dell'installazione.

La fig. 33 mostra in vista prospettica un basamento a piede per montanti.

La fig. 34 mostra in vista prospettica un tappeto in gomma di sagoma quadrangolare. La fig. 35 mostra una base autoportante, in vista prospettica.

La fig. 36 mostra in pianta un tappeto in gomma di sagoma triangoloidale.

Con riferimento alle summenzionate figure, un generico piano C di copertura di un edificio richiedente la presenza di barriere anticaduta, mostra la presenza di parapetti P lungo il margine perimetrale.

L'andamento del margine perimetrale prevede variazioni di direzione sia sul piano orizzontale, sia sul piano verticale, sia su entrambi i piani.

Le seguenti fasi illustrano sinteticamente la procedura di messa in opera del parapetto cui al presente trovato:

I - reperimento attrezzature accessorie, oltre ai comuni utensili presumibilmente già disponibili, di cui dotare i tecnici montatori; tali attrezzature accessorie sono genericamente riassumibili in: foratrice a rotopercussione, resina epossidica, chiave dinamometrica, chiavi a bussola, chiave di Alien di idoneo diametro, rivettatrice.

II - sopralluogo nell'area di realizzazione dei parapetti, e rilievi utili alla definizione del numero minimo di elementi modulari da trasportare in sito, nonché all'individuazione dei punti di montaggio di basi 1 lungo il margine perimetrale, considerando tra esse un intervallo massimo di centocinquanta centimetri.

Ili - Fissaggio delle basi 1, mediante tecnologia notoria, servendosi degli appositi fori 2a, 2b; esemplificativamente, il fissaggio avviene mediante barre filettate associate a tasselli espansivi coadiuvati da mastici epossidici. Il fissaggio può avvenire direttamente sulla muratura, o per tramite di staffe angolate 3 e/o piastre distanziali 4.

IV - inserimento di montanti 5, ricavati per taglio a misura voluta da un estruso metallico 7 di idoneo profilo poligonale, entro un alloggiamento 6 delle basi 1. I montanti 5 hanno una lunghezza variabile in ragione del loro posizionamento, e sono costituiti preferibilmente in lega d'alluminio.

V - solidalizzazione dei montanti 5 entro gli alloggiamenti 6 per mezzo di grani 8 di serraggio, da avvitarsi entro appositi fori filettati 9 posti lateralmente agli alloggiamenti stessi, nella base 1.

VI - inserimento di raccordi a “T” 10 (per i tratti intermedi di sviluppo del parapetto da realizzarsi), o di raccordi a “L” 13 (nei tratti terminali del parapetto da realizzarsi), sulla sommità dei montanti 5, o di raccordi snodati 44 (nei tratti di parapetto interessati a pendenza, ovvero ove i montanti 5 generano rispetto ad essi angoli non-retti).

VII - inserimento di tratti di corrimano 12, anch'essi ricavati per taglio a misura voluta dall'estruso metallico 7, in tratti trasversali 10' o 13' o 44' dei raccordi 10 o 13 o 44.

Vili - consolidamento dei tratti contigui di corrimano 12 mediante giunzioni di rinforzo 14, di profilo identico all'estruso 7 ma dimensioni ridotte, da fissarsi medianti usuali sistemi (ad esempio viti autofi Iettanti svasate).

IX - eventuale inserimento di tratti tubolari 15, se previsti dalla normativa locale per la specifica circostanza realizzativa affrontata (ad esempio in assenza di veletta perimetrale V, o con altezza di quest'ultima inferiore a sessanta cm), entro appositi fori 16 dei montanti 5, e loro fissaggio come da fase precedente. Consolidamento dei tratti contigui come da fase Vili, ma utilizzando giunzioni di profilo tondo 17.

X- fissaggio dei raccordi (10, 13) ad altezza idonea affinché il parapetto finito risulti posizionato a centodieci centimetri dal piano di calpestio (o altra quota come da normativa locale). Il fissaggio è operato mediante usuali viti auto-foranti, eventualmente assistite da fori di centraggio 11 posti sulla parte verticale dei raccordi 10 e 13.

XI - consolidamento dei tratti di corrimano 12 che si susseguono generando angoli. Per variazioni di direzione angolare azimutale, ciò avviene mediante rinvìi basculanti 18; per variazioni di direzione angolare zenitale, si adottano invece rinvìi d'elevazione 19. Qualora si verifichino variazioni di direzione generanti sia angoli orizzontali che angoli d'elevazione, la presente fase si espleta utilizzando rinvìi polifunzionali 20.

XII - consolidamento degli eventuali tratti tubolari 15 nelle zone d'angolo di cui alla fase precedente, mediante rinvìi angolari 21, ruotandoli assialmente durante l'inserimento per adattarli alla direzione voluta.

XIII - finitura di eventuali tratti di corrimano 12 e di tubolari 15 terminanti contro muratura; la finitura di cui alla presente fase prevede l'utilizzo di tappi strutturali poligonali 22 o tondi 23 da fissarsi a parete mediante tasselli ad espansione per i tratti di corrimano libero superiori a cinquanta centimetri, mentre per lunghezze inferiori è sufficiente l'inserimento di tappi semplici poligonali 24 o tondi 25.

XIV - posizionamento di eventuali tratti di fermapiede 26, fissandoli ai montanti 5 per tramite di appositi supporti 27, utilizzando generiche viti auto-foranti secondo metodi allo stato dell'arte, e assiemando tra loro detti tratti 26 mediante giunzioni metalliche 28, anch'esse fissate adottando usuali sistemi.

XV - apposizione di piombi 43 di verifica attestanti l'osservanza delle prescrizioni di montaggio e degli obblighi normativi, e di idonei cartelli informativo-descrittivi dell'installazione 42.

L'utilizzo delle basi 1, qualora esigenze particolari ne impedissero un fissaggio soddisfacente, può essere sostituito da basamenti a piede 36, che trattengono il parapetto per l'azione del peso proprio di apposite zavorre 29 ad essi connesse.

Le basi 1 presentano due alloggiamenti 6', 6", tra loro ortogonali, destinati a trattenere i montanti 5 sia nel caso di fissaggio delle basi 1 a parete, sia nel caso di fissaggio delle stesse su superfici orizzontali.

L'estruso metallico 7 presenta un profilo avente una misura di larghezza L indicativamente doppia rispetto alla sua altezza H, allo scopo di incrementare le sue caratteristiche di resistenza alla flessione prodotta da sollecitazioni trasversali, che possiedono livelli di criticità, sotto il profilo della sicurezza, maggiori rispetto alle sollecitazioni verticali. Ciò consente di massimizzare le sue caratteristiche di resistenza pur conservando una grandezza idonea ad essere afferrata dalle mani, e peso moderato per facilitarne la maneggevolezza durante le fasi di montaggio.

Il fissaggio dei raccordi 10 e 13, e dei rinvìi 18,19 e 20, avviene mediante usuali sistemi, ad esempio viti auto-foranti.

I rinvìi basculanti 18 comprendono due estremità poligonali femmina 31 destinate ad accogliere i tratti contigui di corrimano 12, tra loro congiunte per mezzo di cerniera piana 30. I rinvìi d'elevazione 19 comprendono invece, oltre alle estremità poligonali femmina 31, una cerniera ad asse orizzontale 32.

I rinvìi polifunzionali 20 comprendono piuttosto due tratti angolati 20', 20" congiunti per mezzo di cerniera ad asse verticale 33, a loro volta connessi ad appendici femmina 34 mediante bulloni-perno 35. Le appendici femmina 34, coadiuvate dalla cerniera 33, consentono il loro orientamento assiale per adattarsi a qualsivoglia variazione angolare verticale ed orizzontale, e sono destinate ad alloggiare le estremità degli estrusi costituenti i tratti di corrimano 12 contigui da congiungersi.

Le zavorre 29, come sopra accennato, richiedono l'utilizzo di basamenti a piede 36 in vece delle basi 1; questi comprendono due tratti poligonali cavi 36', 36", tra loro sostanzialmente ortogonali, destinati ad accogliere rispettivamente l'estremità inferiore dei montanti 5, e dei bracci di leva 37; anche questi ultimi sono ricavati dall'estruso poligonale 7 per taglio a misura di circa centodieci centimetri. I bracci di leva 37 dipartono dai tratti poligonali cavi 36" e terminano entro uno scanalato 38 realizzato sulla faccia inferiore delle zavorre 29.

II fissaggio dei bracci di leva 37 alla propria posizione di alloggiamento (38) avviene per mezzo di generiche viti auto-foranti.

L'angolo formato dai due tratti poligonali cavi 36', 36", in ragione degli elevati sforzi cui è soggetto il materiale costituente in tale posizione, è preferibilmente da consolidarsi sotto il profilo statico mediante nervature 39.

I basamenti a piede 36 poggiano a suolo distribuendo il peso su piastre 40 di opportuna estensione pianimetrica.

In presenza di superfici di installazione comprendenti rivestimenti impermeabilizzanti di limitata resistenza all'usura, quali ad esempio guaine bituminose, è necessario interporre tappetini gommosi 41 al di sotto delle piastre 40 e delle zavorre 29, di idonea corrispondente conformazione perimetrale, ovvero quadrangolare 41' e triangoloidale 41". II parapetto così realizzato consente un suo adattamento a qualunque sviluppo perimetrale, e non richiede una progettazione preventiva per il soddisfacimento dei requisiti normativi di resistenza alle sollecitazioni, requisiti che risultano implicitamente osservati.

Claims (1)

1. RIVENDICAZIONI: Riv.1: Procedimento realizzativo di parapetti modulari, caratterizzato dall'esecuzione delle seguenti fasi operative: fase A - fissaggio di basi (1), mediante tecnologia notoria, servendosi di appositi fori su esse predisposti (2a, 2b), anche eventualmente per tramite di staffe angolate (3) e/o piastre distanziali (4); fase B - inserimento di montanti (5) di idoneo profilo poligonale entro un apposito alloggiamento (6) delle basi (1); fase C - solidalizzazione dei montanti (5) entro gli alloggiamenti (6) per mezzo di grani (8) di serraggio, da avvitarsi entro appositi fori filettati (9) posti lateralmente agli alloggiamenti stessi, nelle basi (1); fase D - inserimento di raccordi a “T” (10) per la realizzazione di tratti intermedi di sviluppo del parapetto da realizzarsi, o di raccordi a “L” (13) per i tratti terminali del parapetto da realizzarsi, o di raccordi snodati (44) nei tratti di parapetto interessati a pendenza, sulla sommità dei montanti (5); fase E - inserimento di tratti di corrimano (12), di profilo poligonale identico ai montanti (5), in tratti trasversali (10', 13', 44') dei raccordi (10, 13, 44); fase F - consolidamento dei tratti contigui di corrimano (12) mediante giunzioni di rinforzo (14) di profilo poligonale identico ai montanti (5) ma dimensioni ridotte allo scopo di potervisi inserire all'interno; fase G - eventuale inserimento di tratti tubolari (15) di traversina, se previsti dalla normativa locale per la specifica circostanza realizzativa affrontata, entro appositi fori (16) dei montanti (5), e loro fissaggio e consolidamento dei tratti contigui come da fase precedente ma utilizzando giunzioni di profilo tondo (17); fase H - fissaggio dei raccordi (10, 13, 44) sui montanti (5), ad altezza idonea affinché il parapetto finito risulti posizionato a quota ammessa da normativa locale, mediante generiche viti; fase I - consolidamento dei tratti di corrimano (12) che si susseguono generando angoli, mediante rinvìi basculanti (18) per variazioni di direzione angolare azimutale, mediante rinvìi d'elevazione (19) per variazioni di direzione angolare zenitale, e mediante rinvìi polifunzionali (20) per variazioni di direzione generanti sia angoli orizzontali che angoli d'elevazione; fase J - consolidamento degli eventuali tratti tubolari (15) nelle zone d'angolo di cui alla fase precedente, mediante rinvìi angolari (21), ruotando assialmente detti tubolari durante l'inserimento nei rinvìi, per adattarli alla direzione voluta; fase K- finitura di eventuali tratti terminali di corrimano (12) e di tubolari (15), mediante tappi strutturali poligonali (22) o tondi (23) da fissarsi a parete mediante tasselli ad espansione per i tratti di corrimano non bilateralmente vincolato superiori a cinquanta centimetri e terminanti contro muratura, o mediante l'inserimento di tappi semplici poligonali (24) o tondi (25) per tratti liberi di lunghezze inferiori; fase L - posizionamento di eventuali tratti di fermapiede (26), fissandoli ai montanti (5) per mezzo di appositi supporti (27), utilizzando generiche viti auto-foranti secondo metodi allo stato dell'arte, e assiemando tra loro detti tratti (26) mediante giunzioni metalliche (28), anch'esse fissate adottando usuali sistemi. Riv. 2: Procedimento come da riv. precedente, in cui le basi (1) presentano due alloggiamenti (6', 6"), tra loro ortogonali, destinati a trattenere i montanti (5) sia nel caso di fissaggio delle basi (1) a parete, sia nel caso di fissaggio delle stesse su superfici orizzontali. Riv. 3: Procedimento, come da rivv. precedenti, in cui i montanti (5) ed i corrimano (12) sono realizzati per taglio a misura di un estruso metallico (7) con profilo avente un rapporto tra altezza (H) e larghezza (L) compreso tra zero-virgola-tre e zero-virgola-sette, allo scopo di incrementare le sue caratteristiche di resistenza alla flessione prodotta da sollecitazioni orizzontali. Riv. 4: Procedimento, come da riw. precedenti, in cui l'estruso metallico (7) presenta un profilo poligonale esagonale, allo scopo di migliorare il comfort di maneggevolezza da parte di un utilizzatore. Riv. 5: Procedimento, come da riw. precedenti, in cui i rinvìi basculanti (18) comprendono due estremità poligonali femmina (31) destinate ad accogliere i tratti contigui di corrimano (12), tra loro congiunte per mezzo di cerniera piana (30). Riv. 6: Procedimento, come da riw. precedenti, in cui i rinvìi d'elevazione (19) comprendono due estremità poligonali femmina (31) tra loro congiunte per mezzo di una cerniera ad asse orizzontale (32). Riv. 7: Procedimento, come da riw. precedenti, in cui i rinvìi polifunzionali (20) comprendono due tratti angolati (20', 20") congiunti per mezzo di cerniera ad asse verticale (33), a loro volta connessi ad appendici femmina (34), dotate di alloggiamento coniugato al profilo poligonale del corrimano, mediante bulloni-perno (35), le appendici femmina (34) coadiuvate dalla cerniera (33) risultando così idonee ad un loro orientamento assiale di adattamento a qualsivoglia variazione angolare verticale ed orizzontale di tratti di corrimano (12) contigui da congiungersi. Riv. 8: Procedimento, come da riw. precedenti, in cui gli elementi di supporto dei montanti (5) sono costituiti da basamenti a piede (36) comprendente due tratti poligonali cavi (36', 36") tra loro sostanzialmente ortogonali destinati ad accogliere rispettivamente l'estremità inferiore dei montanti (5) e bracci di leva (37), anch'essi ricavabili dall'estruso poligonale (7) per taglio a misura, i bracci di leva (37) terminando entro uno scanalato (38), realizzato sulla faccia inferiore di zavorre (29). Riv. 9: Procedimento, come da riv. precedente, in cui i basamenti a piede (36) poggiano a suolo distribuendo il peso su piastre (40), eventualmente inserendo tappetini gommosi (41) al di sotto delle piastre (40) e delle zavorre (29) per la preservazione degli estradossi di appoggio.