IT9020294A1

IT9020294A1 - Sistema visualizzatore di lavorazione a macchina

Info

Publication number: IT9020294A1
Application number: IT020294A
Authority: IT
Inventors: Richard Henry Burkel; Randall Clay Gantner; Rathi Rajendra Prasad; David George Tashjian; Steven Michael Wolff
Original assignee: Gen Electric
Priority date: 1989-05-15
Filing date: 1990-05-14
Publication date: 1991-11-14
Also published as: FR2646795B1; CA2012449A1; GB2234089B; JPH0381604A; JPH07119585B2; FR2646795A1; GB2234089A; GB9010794D0; US4998005A; IT9020294A0; DE4014808C2; IT1239984B; DE4014808A1; CA2012449C

Description

TESTO DELLA DESCRIZIONE

La presente invenzione riguarda generalmente l'ambito di macchine controllate numericamente. Più particolarmente, la presente invenzione fornisce un metodo per determinare o modificare parametri di processi di macchine da un'immagine di un pezzo in lavorazione.

Benché il controllo numerico abbia grandemente migliorato la velocità, affidabilità e coerenza con cui pezzi in lavorazione possono essere lavorati, tagliati, saldati o altrimenti elaborati, parecc Ihi compiti di fabbricazione e di riparazione rimangono operazioni prolungate nel tempo. Per esempio, le pale di turbine ad alta pressione usate in motori a getto di aereo sono suscettibili di usura della sommità. Presentemente, la riparazione di sommità di parti rotanti di motori è un compito che richiede tempo in cui una saldatura ricostruttiva viene applicata manualmente da un saldatore esperto alle sommità di pale della turbina.

L'automazione di questo processo 6 stata difficile a causa della disuniformità di usura delle sommità di turbine e di variazioni di superfici di sommità di pale da pala a pala che richiedono regolazione dei parametri di saldatura prima di ciascuna riparazione di pale. Tentativi di automatizzare questo processo di riparazione di sommità mediante l'applicazione di tecniche di progetto aiutato da calcolatore (CAD) per definire un percorso di saldatura hanno portato a disuniformi riparazioni di sommità di pale a causa di variazioni di usura delle sommità e di sollecitazioni differenziali da pala a pala.

Parecchi sistemi automatici di lavorazione a macchina impiegano sistemi di sondaggio per verificare posizioni o dimensioni di pezzo in lavorazione, con i risultati di sondaggio successivamente utilizzati per determinare sfalsamenti da applicare a dimensioni o coordinate nominali di pezzo in lavorazione. Per esempio, coordinate definenti la posizione di un foro che deve essere praticato in un pezzo in lavorazione possono essere regolate dopo un ciclo di sondaggio per mantenere la posizione del foro ad una predeterminata distanza da un bordo di una parte. Sistemi di ispezione non a contatto, privi di sonde, qui definiti come sistemi visualizzatori, sono stati similmente impiegati per verificare posizioni o dimensioni di pezzi in lavorazione, in aggiunta, sono stati usati sistemi visualizzatori nel passato su oggetti relativamente semplici per riconoscere e verificare sagome di oggetti. Alcuni sistema automatizzati di lavorazione a macchina utilizzano i risultati di questa fase di ricognizione per scegliere programmi di macchina per l'esecuzione o per ritirare predeterminati parametri di processo dal magazzino di un dispositivo di memoria.

La presente invenzione considera un sistema visualizzatore che differisce dai sopra descritti sistemi di sondaggio e sistemi visualizzatori di tecnica anteriore in quanto il sistema sotto descritto misura effettivamente e descrive matematicamente la geometria di un pezzo in lavorazione e genera parametri di processo da un immagine della superficie del pezzi in lavorazione.

Uno scopo principale della presente invenzione è di realizzare un perfezionato metodo ed apparato per automatizzare un processo di lavorazione a macchina nel quale i parametri di processo sono determinati automaticamente da un'immagine di una superficie del pezzo in lavorazione. Uno scopo addizionale della presente invenzione è di realizzare un metodo e un apparato da usare in un processo automatico di lavorazione a macchina che regola automaticamente i parametri di processo per compensare variazioni da parte a parte delle geometrie del pezzo in lavorazione.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è di realizzare un nuovo perfezionato metodo e apparato per automatizzare un processo di saldatura ricostruttiva che regola automaticamente i parametri di saldatura allo scopo di compensare variazioni da parte a parte di geometrie del pezzo in lavorazione, fornendo perciò migliorate qualità e uniformità del prodotto di uscita.

Ancora uno scopo della presente invenzione è di realizzare un nuovo e perfezionato metodo e apparato per ricostruire sommità usurate meccanicamente di profili aerodinamici di motori di aereo.

Secondo i principi della presente invenzione, viene realizzato un sistema visualizzatore per automatizzare un processo di lavorazione a macchina. Il sistema determina automaticamente parametri di processo da una superficie del pezzo in lavorazione generando un'aimmagine della superficie del pezzo in lavorazione, trasformando rimmagine del pezzo in lavorazione in segnali elettrici e determinando elettronicamente i parametri di processo dei segnali elettrici.

Applicato ad un processo di saldatura a laser, il sistema visualizzatore localizza i bordi del pezzi in lavorazione, determina linee centrali e spessori delle parti e calcola i parametri di processo, come posizioni di saldatura, velocità di erogazione di polvere per saldatura intensità di laser e velocità alla quale viene applicata la saldatura.

Le nuove caratteristiche che si credono tipiche della presente invenzione vengono esposte nelle rivendicazioni. I precedenti e altri scopi della presente invenzione assieme con sue caratteristiche e pregi diventeranno evidenti dalla seguente descrizione dettagliata letta assieme con gli allegati disegni nei quali sono stati riportati numeri di riferimento utilizzabili.

La figura 1 è una vista prospettica di un tipico profilo dinamico di motore di aereo contenente una sommità di tipo soffiante che deve essere riparata mediante un processo di saldatura ricostruttiva;

la figura 2 è una vista dall'alto del profilo aerodinamico di figura 1;

la figura 3 è uno schema a blocchi di un sistema laser contenente un sistema visualizzatore secondo la presente invenzione;

la figura 4 è una tavola degli eventi illustrante una realizzazione pratica della presente invenzione;

la figura 5 è un istogramma mostrante la distribuzione di elementi di immagine a svariati valori di luminanza;

la figura 6 illustra l'aigoritmo seguente il contorno impiegato per raccogliere i dati di contorno associati con il bordo esterno della parete di sommità soffiante;

la figura 7 è un'immagine di una porzione del profilo aerodinamico di figura 2 dopo elaborazione di visione secondo la presente invenzione;

la figura 8 illustra un processo noto come sottopi xellazione per localizzare più precisamente i bordi della parete di sommità soffiante.

La figura 1 è una vista prospettica di una pala di rotore contenente una sommità di tipo soffiante. La pala 10 contiene un bordo di attacco 12, un bordo di uscita 14 e, all'estremo radialmente esterno della pala 10, una sommità di pala 16 di tipo soffiante. Una parete 18 di sommità soffiante contiene un brodo esterno 20 e un bordo interno 22. La cavità 24 è formata dalla parete di sommità 18. La parete di sommità 18, il bordo esterno 20, il bordo interno 22 e la cavità 24 sono anche mostrati nella vista superiore di figura 2.

Un ripristino delle superfici usurate di sommità soffiante sulle pale di rotore, come la pala 10 mostrata in figura 2, è stato un compito richiedente tempo in cui una saldatura ricostruttiva viene applicata manualmente da un saldatore esperto alle pareti di sommità soffiante della pala di turbina, un compito che richiede tipicamente un'ora di lavoro di un uomo da parte di saldatore esperto per ciascuna pala di turbina. Un'automatizzazione di questo processo di riparazione è stata difficile a causa della disuniformità dell'usura della sommità di turbina e di variazioni di superfici di pareti di sommità di turbina da pala a pala. Queste variazioni da pala a pala richiedono variazioni dei parametri del processo di saldatura prima di ciascuna riparazione di pala. La figura 3 è uno schema a blocchi di un sistema laser automatizzato per eseguire saldature ricostruttive di pareti di sommità soffiante di profili aerodinamici ,di motore di aereo. Il sistema di saldatura a laser contiene un sistema visualizzatore secondo la presente invenzione. La superficie di sommità di un profilo aerodinamico 30 che deve essere lavorato dal sistema laser viene pulita e molata. Il profilo aerodinamico 30 viene quindi fissato in un morsetto di serraggio 32. Un calcolatore 34 per manipolazione di materiale controlla un sistema convogliatore e di asta di spinta (non mostrato) che fornisce il morsetto di serraggio 32 e il profilo aerodinamico ad esso fissato su una tavola 36 ad assi controllati numericamente. La tavola ad assi 36 riceve il morsetto 32 dal sistema di asta di spinta e muove il profilo aerodinamico 30 nel campo di vista di una telecamera 38 allo stato solido di tipo CCD come la telecamera modello 240-T della Pulnix America, per ispezione da parte del sistema visualizzatore.

Il sistema visualizzatore contiene una telecamera 38, un elaboratore di visione 40, un monitore video 42 e una tastiera di operatore 44. Il meccanismo di analisi entro la telecamera 38 genera un segnale vìdeo da un'immagine del profilo aerodinamico e fornisce questo segnale all'elaboratore di visione 40. L'elaboratore di visione, che può essere un calcolatore per visione International Robomation/Intelligence modello DX/VR, determina parametri di saldatura e di laser, come posizione di saldatura, velocità di erogazione di polvere di saldatura, intensità di potenza di laser e velocità alla quale la saldatura viene applicata. L'elaboratore di visione si interfaccia con il calcolatore 34 manipolatore di materiale, un controllore numerico 46 e un controllore di laser 48 per controllare il funzionamento del laser, avanzamento di asta, rifornimento di polvere di saldatura e posizionamento dei pezzo in lavorazione sotto un laser 50.

Il monitore 42 permette una visualizzazione del processo di saldatura da parte di un operatore umano. La tastiera 34 consente all'operatore di comunicare con l'elaboratore di visione e di scavalcare o modificare il programma del sistema di visione.

Il processo impiegato dall'apparato di figura 3 per determinare automaticamente parametri di saldatura è illustrato nella tavola degli eventi di figura 4. Prima che informazioni di immagini vengano ottenute ed elaborate, il profilo aerodinamico deve essere posto in una posizione nota entro il campo di vista della camera 38. Il sistema di visione comunica con un controllore di asse 46 per posizionare il profilo aerodinamico 30 e il morsetto 32, al quale è stato fissato il profilo aerodinamico, in una posizione corretta sotto la telecamera 38.

La telecamera 38 è focalizzata in modo che un'immagine della superficie superiore della parete di sommità soffiante di un profilo aerodinamico 30 viene formata sul complesso fotosensibile entro la telecamera e convertito dal meccanismo analizzatore entro la camera in un segnale video. La telecamera CCD Pulnix America modello T-240 contiene una matrice di 236 x 236 elementi fotosensibili, risolvendo quindi l'immagine ricevuta in 65.336 elementi di immagine o pixel. Il segnale video viene fornito all'elaboratore di visione 40 che converte il segnale video in dati digitali di pixel, assegnando un valore di luminanza tra 0, per il nero, e 233 per il bianco a ciascun elemento di immagine della matrice.

Allo scopo di differenziarsi tra la superficie della parte (sommità della parete superiore soffiante) e il fondo, le informazioni digitali di pixel vengono successivamente binarizzate o convenrtite a valori di 0 (nero) o 235 (bianco). Questo processo può essere facilmente capito considerando il grafico mostrato in figura 5.

Valori di luminanza variabili da 0 e 253 sono rappresentati lungo l'asse X del grafico. Lungo l'asse verticale Y viene tracciato il numero totale di pixel trovati durante un'analisi di quadro come aventi il valore di luminanza indicato. Per esempio, il punto 80 indica che circa 450 pixel hanno un valore di luminanza di 43. Come si può vedere, il grafico contiene picchi, ai punti 80 e 82, e una valle avente un punto basso nel punto 84. Relativamente poca luce verrà riflessa dalla zona di fondo circondante la parete di sommità soffiante, di conseguenza si vede che la maggioranza di pixel hanno un valore basso di luminanza, con un numero massimo di pixel avente un valore di luminanza pari a 45 (80). La superficie superiore della parete di sommità soffiante, che è stata pulita e molata e quindi posizionata nel piano focale della telecamera, riflette una maggiore quantità di luce rispetto alla zona di fondo. Questi pixel formano la porzione del grafico avente valori di luminanza attorno a 195 e formante un picco ai punto 82.

Il sistema di visione è programmato per ricercare la valle localizzata tra i picchi 80 e 82. Il valore di luminanza associato con il punto basso della valle, punto 84, avente valore di luminanza pari a 150, viene utilizzato per binarizzare i dati digitali di pixel. A tutti i pixel aventi valori di luminanza minori di 150 viene assegnato un valore pari a zero (nero) e a tutti i pixel aventi valori di luminanza maggiore di 150 viene assegnato un valore pari a 255 (bianco). Le coordinate di ciascun pixel e l'associato valore binario sono memorizzati in una memoria entro l'elaboratore di visione.

Si dovrebbe notare che il grafico di figura 5 è solo da esempio. La forma del grafico, la distribuzione di pixel lungo la scala di luminanza e il valore di soglia di luminanza pari a 150 sono solo illustrativi. Effettivi conteggi di pixel e anche di posizioni di picchi e di valli differiranno da quelli mostrati in figura 5.

Il sistema di visione successivamente raccoglie i dati di pixel definenti il contorno esterno della superficie superiore della parete di sommità soffiante. L'algoritmo seguente il contorno impiegato per raccogliere i dati di contorno è più semplicemente spiegato facendo riferimento alla figura 6. La forma indicata dal numero di riferimento 90 rappresenta l'immagine della sommità di una paletta di turbina. Ciascun "+" e ciascun "W" indica la posizione di un elemento di immagine o pixel. Quei pixel indicati da "W" sono associati con la superficie di sommità di pala e hanno valori binari pari a 2SS o bianco. I pixel indicati da un sono associati con il fondo dell'oggetto e hanno valori binari di 0 o nero. Le coordinate X e Y di ciascun pixel possono essere determinate facendo riferimento ai valori di coordinate mostrati lungo il lato di fondo e sinistro rispettivamente della figura. Per esempio, il pixel 94 ha coordinata X pari a 2 e coordinata Y pari a 5. La forma della sommità di pala 90 e la posizione di pixel mostrate in figura 6 sono state grandemente esagerare per aiutare nella spiegazione del funzionamento dell'algoritmo inseguitore di contorno.

L'algoritmo inseguitore di contorno analizza i dati di pixel accumulati nella memoria entro l'elaboratore di visione, analizzando i dati da sinistra a destra attraverso la figura 6, come mostrato dalle frecce 92, fino a che è posizionato un pixel con valore di luminanza pari a 255. Per esempio, il pixel 94 avente coordinate di x=2 e y=5 viene mostrato come il primo punto di contorno posizionato dall'algoritmo inseguitore di contorno. Le coordinate di questo primo pixel sono memorizzate. II successivo algoritmo ispeziona i pixel adiacenti a questo primo pixel per localizzare un secondo punto di contorno, cercando in senso antiorario attorno al primo pixel. Questa routine di ricerca viene mostrata nell'angolo superiore destro di figura 6. Avendo identificato un pixel "a" come punto dì contorno, la routine di ricerca ispeziona i pixel adiacenti nell'ordine b-c-d-e-f-g-h-i per idenficare il successivo punto di contorno. Le coordinate dei punti di contorno nuovamente scoperti sono dopo di ciò memorizzate e viene eseguita una ricerca in senso antiorario attorno a questo punto. La ricerca continua fino a che si trova ancora il primo punto, completando una maglia chiusa.

Per semplificare i calcoli successivi e ridurre il tempo di elaborazione i dati di contorni vengono ricampionati per ridurre il numero dei punti di contorno, che possono essere parecchie centinaia, ad un numero più piccolo e più gestibile. Il ricampionamento sceglie punti ugualmente distanziati lungo il contorno. Nel sistema qui descritto, il numero raccomandato di punti ricampionati è di 64.

Equazioni che definiscono il contorno possono essere -determinate dai 64 esempi ricampionati usando tecniche di analisi! di Fourier. Benché sia possibile sviluppare algoritmi che lavorino con un numero qualsiasi di punti, una resa massima di calcolo viene ottenuta limitando il numero dei punti di contorno ad una potenza intera del numero 2 come 32, 64 o 128. Questa resa risulta dal sistema binario sul quale è progettata l'architettura del calcolatore. Il contorno della parte forma una curva chiusa che può essere espressa in funziona di una distanza "t" da un punto iniziale del contorno, passando in senso antiorario sulla curva. Poiché il contorno forma una maglia chiusa, la funzione è periodica e può essere sviluppata in serie dì Fourier:

dove

Svariati termini associati con le precedenti equazioni vengono definiti come segue.

Cn = coefficente complesso di Fourier

T = distanza totale attorno alla curva chiusa

n - numero di coefficienti.

L'algoritmo di adattamento alla curva impiegato entro il sistema visualizzatore usa tecniche di analisi di Fourier per generare un numero complesso che può essere espresso in forma vettoriale come:

Questa equazione viene dopo di ciò utilizzata per calcolare equazioni per una

I

pluralità di linee normali al contorno.

Una linea normale a EQN 3 in un punto t=t1 può essere determinata dall'equazion dove m è l'inclinazione al punto t=t 1. L'inclinazione m può essere determinata dividendo la derivata parziale di al punto t=t 1 per la derivata parziale di x(t), δ x/9 1, al punto t=t1; una linea normale a EQN 3 viene generata in ciascuno dei 64 punti di ricampionamento.

Si faccia riferimento alla figura 7 che è un 'immagine di una porzione del profilo aerodinamico di figura 2 dopo elaborazione di visione secondo la presente invenzione per una spiegazione di come vengono determinati percorso di saldatura e spessore di parte. I valori di luminanza binarizzati per i pixel posizionati lungo ciascuna normale vengono esaminati per localizzare il bordo esterno 102 e il bordo interno 104 della parete di sommità soffiante, un punto di bordo essendo identificato dove pixel adiacenti lungo una linea normale hanno valori di luminanza significativamente differenti. Per esempio, la linea normale 100 contiene un punto di bordo esterno 106 e un punto di bordo interno 107. Le due equazioni che seguono vengono impiegate per determinare un punto di saldatura lungo ciascuna delle 64 linee normali.

Nell'equazioni precedenti X1 e y1 sono le coordinate del punto di bordo esterno lungo una linea normale; x2 e y2 sono le coordinate del punto di bordo interno lungo la medesima linea normale; e p e b sono variabili fissate dall'utente. La variabile p può variare di valore da 0 a 1 e rappresenta il rapporto della distanza tra il punto di saldatura e il punto di bordo esterno rispetto alla distanza totale tra i punti di bordo interni ed esterni. Per esempio, un valore di 0,5 per p indica che il punto di saldatura deve essere posizionato sul punto intermedio del segmento di linea tra i punti (x1, y1) e variabile b è una distanza utilizzata per determinare direttamente la posizione del punto di saldatura, bx e by sono i componenti x e y della variabile b, rispettivamente.

Le coordinate dei 64 punti di saldatura vengono determinate mediante utilizzazione delle precedenti equazioni. Questi 64 punti definiscono il percorso di saldatura. Nel caso speciale in cui viene scelto p pari a 0,5 e b viene scelto pari a 0, il percorso di saldatura è la linea centrale o linea mediana della parete di sommità soffiante. Il percorso di saldatura può essere posizionato più vicino al bordo esterno (0 interno) della sommità di parete soffiante variando i parametri p e b. Lo spessore di parte lungo qualsiasi linea normale può essere determinato facilmente calcolando la distanza tra i due punti di bordo identificati lungo la normale.

La posizione dei punti di bordo interni ed esterni lungo ciascuna linea normale può essere determinata più precisamente mediante un processo chiamato di sottopixellazione. Usando questo processo, la posizione precisa di ciascun punto di bordo viene determinata tracciando il valore di luminanza di ciascun pixel lungo una linea normale, in vicinanza del bordo della parte, contro la posizione di pixel lungo la linea normale. La figura 8 è un'illustrazione di questa relazione tra valore di luminanza e posizione di pixel.

Considerando ora la figura 8, g(x) è la funzione che definisce la relazione tra valore di luminanza e posizione di pixel dove la variabile x rappresenta la posizione di pixel. Il valore di luminanza minima che è associato con il fondo dell'oggetto, è identificato come Ή”. Il valore di luminanza massima, che è associato con la superficie superiore della pala è indicato come "H K. ". La porzione di g(x) tra x = X1 e x = x2, dove g(x) aumenta di valore da H a H K, corrisponde al contorno della parte. La posizione precisa del bordo della parte, indicata come "L" in figura 8, può essere determinata calcolando i momenti di grado zero (MQ), di primo grado (M1) e di secondo grado (M2) della funzione g(x).

La posizione precisa del bordo dell'oggetto viene dopo di ciò calcolata risolvendo le precedenti equazioni di momenti per L.

L'elaboratore di visione utilizza anche i dati di percorso di saldatura, i dati di spessore, i dati di contorno e altri dati coordinati per determinare addizionali parametri di saldatura e di laser come la velocità di erogazione di polvere di saldatura, di intensità laser e la velocità alla quale viene applicata la saldatura. Dopo che sono stati calcolati tutti i parametri di processo, le informazioni di coordinate e di parametri di processo vengono fornite al controllore numerico e al controllore di laser, il pezzo in lavorazione viene posizionato sotto il laser per saldatura e la saldatura ricostruttiva viene applicata alla parete di sommità soffiante.

Della precendente descrizione sarà chiaro agli esperti nel ramo che la presente invenzione non è limitata alle particolare realizzazione descritta e illustrata e che numerose modifiche e variazioni sono possibili senza allontanarsi dal campo della presente invenzione. Per esempio, parecchi algoritmi adattori di curve sono disposnibili o possono essere sviluppati per generare un'equazione da una pluralità di punti noti su una curva. Ancora, l'immagine acquisita del pezzo in lavorazione può essere nel campo visibile, ultravioletto o infrarosso, o può essere determinata mediante ispezione con ultrasuoni o con raggi x. Telecamere e corrispondenti elaboratori di visione con maggiore risoluzione possono essere utilizzati per ottenere informazioni più precise sul pezzo in lavorazione. Una migliore precisione e una più alta risoluzione possono anche essere ottenute elaborando il pezzo in lavorazione in sezioni, un'ispezione totale del pezzo in lavorazione essendo ottenuta ripetendo il processo a parecchie differenti posizioni del pezzo sotto la telecamera. I dati cosi' ottenuti possono essere dopo di ciò concatenati per ottenere un'ispezione completa dell'intero pezzo in lavorazione.

Poiché il sistema di visione sopra descritto è indipendente dal processo di lavorazione a macchina che deve essere eseguito, non è limitato all'automazione di 'un'operazione di saldatura a laser ma può essere adattato a funzionare con altri processi di lavorazione come fresatura, taglio, sbavatura, stampatura, foratura, pressatura, ispezione e calibrazione.

Queste e altre variazioni, cambiamenti, sostituzioni e equivalenti saranno facilmente evidenti agli esperti nel ramo senza allontanarsi dallo spirito e dal campo della presente invenzione.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. In un sistema automatizzato di lavorazione a macchina, un metodo per determinare il parametro di processo da una superficie di un pezzo in lavorazione le fasi comprendenti: generare un'immagine di detta superficie; trasformare detta immagine in segnali elettrici; determinare elettronicamente la geometria del pezzo in lavorazione da detti segnali elettrici; determinare elettronicamente detti parametri di processo da detta geometria del pezzo in lavorazione.
2. Il metodo secondo rivendicazione I , nei quale: detta fase di generare un'immagine contiene la fase di focalizzare energia elettromagnetica ricevuta da detta superficie su un rivelatore; detta fase di trasformare detta immagine in segnali elettrici comprende analizzare detta immagine di una pluralità di elementi di immagine e analizzare detti elementi di immagine per generare una serie di impulsi elettrici, l'ampiezza di ciascuno di detti impulsi essendo proporzionale all'intensità di energia elettromagnetica associata con un corrispondente elemento di immagine.
3. Il metodo di rivendicazione 2, nel quale: dette energia elettromagnetica comprende luce riflessa da detta superficie del pezzo in lavorazione; detto rivelatore comprende un complesso fotosensibile entro una telecamera; detta fase di trasformare detta immagine in segnali elettrici viene eseguita da detta telecamera.
4. Il metodo secondo rivendicazione 2, nel quale detta fase di determinare la geometria dei pezzo in lavorazione contiene la fase di identificare le coordinate degli elementi di immagine associati con una particolare caratteristica di detta superficie.
5. Il metodo secondo rivendicazione 4, nel quale detta caratteristica è un bordo del pezzo in lavorazione.
6. Il metodo secondo rivendicazione 4, nel quale detta fase di determinare elettronicamente la geometria del pezzo in lavorazione contiene la fase di generare un'equazione matematica da dette coordinate di elemento di immagine.
7. Il metodo secondo rivendicaizone 1, nel quale detta superficie comprende la sommità di pala di una pala di turbina.
8. In un sistema automatizzato di saldatura, un metodo per determinare parametri di saldatura da una superficie di un pezzo in lavorazione, le fasi comprendenti: generare un'immagine di detta superficie; trasformare detta immagine in segnali elettrici; determinare elettronicamente una geometria del pezzo in lavorazione da detti segnali elettrici; determinare elettronicamente detti parametri di saldatura da detta geometria del pezzo in lavorazione.
9. 11 metodo secondo rivendicazione 8, nel quale la fase di determinare elettronicamente detti parametri di saldatura contiene la fase di determinare elettronicamente la quantità di materiale saldante che deve essere applicato a detta superficie di pezzo in lavorazione.
10. Il metodo secondo rivendicazione 8, nel quale la fase di determinare elettronicamente detti parametri di saldatura contiene la fase di determinare elettronicamente la quantità di calore che deve essere applicata durante detto processo di saldatura. 11.
11 metodo secondo rivendicazione 8, nel quale la fase di determinare elettronicamente detti parametri di saldatura contiene la fase di determinare elettronicamente le posizioni di detta superficie di pezzo in lavorazione dove il calore verrà applicato durante il processo di saldatura.
12. Il metodo secondo rivendicazione 8, nel quale: detta fase di generare un'immagine contiene la fase di focalizzare energia elettromagnetica ricevuta da detta superficie su un rivelatore; detta fase di trasformare detta immagine in segnali elettrici comprende sezionare detta immagine in una pluralità di elementi di immagine e analizzare detti elementi di immagine per generare una serie di impulsi elettrici, l'ampiezza di ciascuno di detti impulsi essendo proporzionale all'intensità dell'energia elettromagnetica associata con un corrispondente elemento di immagine.
13. Il metodo di rivendicazione 12, nel quale: dette energia elettromagnetica comprende luce riflessa dalla superficie di detto pezzo in lavorazione; detto rivelatore comprende il complesso fotosensibile entro una telecamera; detta fase di trasformare detta immagine in segnali elettrici è eseguita da detta telecamera.
14. Il metodo secondo rivendicazione 11, nel quale detta fase di determinare una geometria di pezzo in lavorazione contiene la fase di identificare le coordinate di elementi di immagine associati con una particolare caratteristica di detta superficie.
15. Il metodo secondo rivendicazione 14, nella quale detta caratteristica è un bordo di un pezzo in lavorazione.
16. Il metodo secondo rivendicazione 14, nella quale detta fase di determinare elettronicamente la geometria del pezzo in lavorazione contiene la fase di generare un'equazione matematica dalle coordinate di detti elementi di immagine.
17. Il metodo secondo rivendicazione 8, nel quale detta superficie comprende la sommità di pala di una pala di turbina.
18. Metodo per determinare parametri di un processo in un sistema automatizzato per eseguire saldature ricostruttive sulle pareti di sommità soffianti di una pala di turbina, dette pareti di sommità soffianti avendo bordi interni ed esterni, le fasi comprendendo: generare un'immagine della superficie di sommità di pala di detta pala di turbina; trasformare detta immagine di segnali elettrici; determinare elettronicamente la geometria di detta sommità di pala da detti segnali elettrici; determinare elettronicamente detti -parametri di processo da detta geometria di sommità di pala.
19. 11 metodo di rivendicazione 18, nel quale : detta energia elettromagnetica comprende luce riflessa dalla superficie di detto pezzo in lavorazione; detto rivelatore comprende il complesso fotosensibile in una telecamera; detta fase di trasformare detta immagine in detti segnali elettrici viene eseguita da detta telecamera.
20. Il metodo secondo rivendicazione 18, nel quale: detta fase di determinare la geometria di sommità di pala comprende misurare la larghezza di dette pareti di sommità soffiatrice; detta fase di determinare detti parametri di processo contiene la fase di determinare elettronicamente la quantità di materiale saldante che deve essere applicata alla, superficie superiore di dette pareti di sommità soffiante.
21. 11 metodo secondo rivendicazione 20, net quale detta fase di determinare i parametri di processo contiene inoltre determinare elettronicamente la quantità di calore che deve essere applicato durante il processo di saldatura.
22. Il metodo secondo rivendicazione 18, nel quale detta fase di determinare parametri di processo contiene la fase di determinare elettronicamente il percorso lungo il quale il calore verrà applicato durante il processo di saldatura .
23. Il metodo secondo rivendicazione 22, nel quale detto percorso comprende la linea centrale di detta parete soffiante.
24. Il metodo secondo rivendicazione 18, nel quale: detta fase di generare un'immagine contiene la fase di focalizzare energia elettromagnetica ricevuta da detta superficie su un rivelatore; detta fase di trasformare detta immagine in segnali elettrici contiene dissezionare detta immagine in una pluralità di elementi di immagine e analizzare detti elementi di immagine per generare una serie di impulsi elettrici, l'ampiezza di ciascuno di detti impulsi essendo proporzionale all'intensità di energia elettromagnetica associata con un corrispondente elemento di immagine.
25. Il metodo di rivendicazione 24, nel quale: detta energia elettromagnetica comprende luce riflessa dalla superficie di detto pezzo in lavorazione; detto rivelatore comprende il complesso fotosensibile entro una telecamera; detta fase di trasformare detta immagine in segnali elettrici è eseguita da detta telecamera.
26. Il metodo secondo rivendicazione 24, nel quale detta fase di determinare la geometria di sommità di pala contiene le fasi di: . identificare le coordinate di un gruppo di elementi di immagine associati con il bordo esterno di detta parete soffiatrice; generare una prima equazione matematica da dette coordinate, detta equazione definendo la curva formata da detto bordo esterno; determina elettronicamente l'inclinazione di detta curva in corrispondenza di prescelte coordinate; generare un gruppo di equazioni matematiche, ciascuna di dette equazioni ultime indicate definendo una linea normale a detta curva formata da detto bordo esterno ed intersecando detta curva in corrispondenza di una di dette prescelte coordinate; misurare la larghezza di dette pareti di sommità di soffiante misurando la lunghezza di ciascuna di dette linee tra detto bordo esterno e detto bordo interno.
27. Il metodo secondo rivendicazione 26, nel quale detta fase di determinare detti parametri di processo contiene la fase di: determinare elettronicamente la quantità di materiale saldante che deve essere applicato alla superficie superiore di dette pareti di sommità soffiante; determinare elettronicamente la quantità di calore che deve essere applicato durante il processo di saldatura; determinare elettronicamente il punto intermedio di ciascuna di dette linee normali; determinare elettronicamente il percorso lungo il quale il calore verrà applicato durante il processo di saldatura, detto percorso intersecando i punti intermedi di ciascuna di dette linee normali,