IT202100007613A1 - Dispositivo e metodo per la compattazione di materiale ceramico - Google Patents
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Description
DESCRIZIONE
Annessa a domanda di brevetto per INVENZIONE INDUSTRIALE avente per titolo
?Dispositivo e metodo per la compattazione di materiale ceramico?
La presente invenzione ha per oggetto un dispositivo ed un metodo per la compattazione di materiale ceramico.
L'invenzione si riferisce in particolare alla parte del processo tecnologico per la produzione di piastrelle ceramiche in cui si effettua la compattazione o pressatura del materiale ceramico per la formatura delle lastre che, successivamente, vengono sottoposte alle fasi di decorazione ed alla fase di cottura.
La compattazione o pressatura del materiale ceramico prevede, in sostanza, di sottoporre il materiale ceramico ad una compressione piana, per ottenere una lastra nella quale i granuli e le particelle di materiale ceramico sono pressate tra loro al massimo grado possibile, ovvero con la minore quantit? di aria intrappolata all'interno della lastra.
La compattazione del materiale ceramico avviene tipicamente con l'ausilio di presse. A parte le presse conformate ad estrusore, che realizzano la compressione del materiale facendolo avanzare entro due superfici piane, statiche e convergenti, le presse comprendono normalmente una coppia di pressori o tamponi, mobili in avvicinamento ed allontanamento reciproco, che definiscono tra loro un vano di pressatura. Il materiale ceramico viene alimentato al vano di pressatura in forma di strato e, successivamente, i pressori vengono avvicinati tra loro fino a comprimere lo strato di materiale ceramico con una pressione prestabilita.
La richiedente ha ideato una pressa, ben nota nel settore, che comprende un nastro di trasporto, mobile lungo un percorso, un tratto del quale, orizzontale e rettilineo, passa attraverso il vano di pressatura delimitato da un tampone superiore e da un tampone inferiore. Il materiale ceramico viene steso, in forma di uno strato, su detto nastro di trasporto, e viene condotto da quest'ultimo all'interno del vano di pressatura. La pressatura dello strato di materiale ceramico avviene direttamente sul nastro di trasporto durante una fase di arresto la cui durata dipende dal tempo richiesto dalla pressa per eseguire il proprio ciclo di pressatura. Sia nella pressa ideata dalla richiedente, sia nelle altre presse a tamponi, il ciclo di pressatura prevede sei fasi principali. Tali fasi si attuano successivamente all'ingresso di uno strato di materiale ceramico nel vano di pressatura.
Una prima fase prevede sostanzialmente l'avvicinamento dei due pressori, a partire da una posizione iniziale, nella quale sono maggiormente distanziati tra loro per consentire l'ingresso del materiale da pressare, fino ad una posizione finale, nella quale entrambi sono a contatto del materiale da pressare.
Una seconda fase, detta anche di precompattazione, prevede una prima compressione del materiale, fino ad una pressione prestabilita e per un tempo prefissato. Durante questa fase, una parte dell'aria intrappolata fuoriesce dal materiale, principalmente dalle zone laterali dello strato. Una parte dell'aria rimane invece intrappolata nelle zone superficiali a contatto o in vicinanza delle superfici di pressatura dei due pressori.
La terza fase del ciclo, detta anche di disareazione, prevede di ridurre la pressione ed allontanare i due pressori, per un tempo prestabilito, in modo da creare un meato che favorisce l'uscita dell'aria ancora intrappolata a ridosso delle zone superficiali.
Complessivamente, le prime tre fasi del processo richiedono tra 2 e 3 secondi di tempo.
Nella quarta fase del ciclo si realizza la massima compattazione del materiale, con l'applicazione delle massime pressioni previste.
La quinta e la sesta fase sono essenzialmente fasi di scarico. La quinta fase prevede il rilascio della pressione applicata ai due pressori, fino al distacco dal materiale, mentre la sesta fase prevede il ritorno dei pressori alla posizione iniziale. Le seconde tre fasi del ciclo richiedono normalmente tra 4 e 5 secondi di tempo.
La seconda e la terza fase del ciclo di compattazione, ovvero la precompattazione e la disareazione, sono essenziali per lo svolgimento delle fasi successive del processo produttivo. Infatti, l'aria intrappolata nel materiale ceramico, se non correttamente evacuata, produce danneggiamenti che possono manifestarsi sia nel corso delle fasi di scarico dalla pressa, a causa dell'espansione repentina delle bolle posizionate in prossimit? della superficie dello strato pressato, sia nel corso della cottura delle lastre. In quest'ultimo caso, le bolle di aria intrappolate all'interno delle lastre si espandono in maniera esplosiva, provocando la rottura delle lastre. Affinch? l'aria intrappolata nel materiale ceramico possa fuoriuscire in maniera uniforme ed esaustiva, ? necessario che le fasi di precompattazione e di disareazione si svolgano per un tempo sufficientemente prolungato. Tipicamente, le due fasi richiedono almeno 2,5 secondi per produrre un risultato sufficiente. All'aumentare dello spessore dello strato di materiale ceramico da pressare, o in presenza di materiali particolarmente areati, il tempo richiesto aumenta.
Nelle presse attuali, il tempo necessario per le fasi di precompattazione e di disareazione si aggiunge alla durata delle fasi di compattazione e di scarico, determinando un aumento del tempo complessivo del ciclo di pressatura. Inoltre, la fase di disareazione, che prevede un allontanamento reciproco dei pressori, comporta un dispendio energetico legato allo spostamento dei pressori stessi i quali, dopo essersi allontanati, devono nuovamente essere avvicinati tra loro per la fase di compattazione.
Scopo della presente invenzione ? quello di offrire un dispositivo ed un metodo per la compattazione di materiali ceramici che consenta di migliorare la tecnologia attuale.
Il vantaggio principale dell'invenzione ? che consente di aumentare notevolmente la produttivit? del ciclo di pressatura, incrementando il numero di lastre pressate per unit? di tempo.
Un altro vantaggio dell'invenzione ? di migliorare la qualit? delle fasi di precompattazione e di disareazione, aumentando la quantit? di aria evacuata dal materiale ceramico.
Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione meglio appariranno dalla descrizione dettagliata che segue di una forma di realizzazione dell?invenzione in oggetto, illustrata a titolo esemplificativo ma non limitativo nelle allegate figure in cui:
? la figura 1 mostra una vista schematica in elevazione verticale del dispositivo secondo la presente invenzione;
? la figura 2 mostra il dispositivo secondo la presente invenzione, in una rappresentazione semplificata per mostrare una prima configurazione operativa;
? la figura 3 mostra il dispositivo di figura 2 in una configurazione operativa successiva.
Il dispositivo per la pressatura di uno strato di materiale ceramico secondo la presente invenzione comprende un primo nastro mobile (2), comprendente un tratto attivo (3) sostanzialmente orizzontale e mobile lungo una direzione di avanzamento (Y). Il tratto attivo (3) definisce sostanzialmente una superficie di appoggio rivolta verso l'alto, sulla quale pu? essere deposto il materiale ceramico da pressare.
Il dispositivo secondo l'invenzione comprende inoltre una pressa (10), dotata di un tampone inferiore (11) e di un tampone superiore (12). Nel complesso, la pressa (10) ? nota nel settore.
Il tampone inferiore (11) ? provvisto di una superficie pressante (11a) rivolta verso l'alto ed ? disposto al disotto del tratto attivo (3) del primo nastro mobile (2).
Il tampone superiore (12) ? provvisto di una superficie pressante (12a) rivolta verso il basso ed ? disposto al disopra del tratto attivo (3) del primo nastro mobile (2).
In modo noto, i tamponi (11,12) sono azionabili in avvicinamento reciproco, a partire da una posizione di riposo, per eseguire la pressatura di uno strato (L) di materiale ceramico, applicando un carico di pressatura prestabilito.
Il tratto attivo (3) ? disposto, almeno per parte della propria estensione, tra il tampone superiore (12) ed il tampone inferiore (11). Il tratto attivo (3) del primo nastro (2) ? mobile lungo una direzione di avanzamento (Y) per alimentare gli strati (L) di materiale da pressare nello spazio compreso tra i due tamponi (11,12). Gli strati (L) da pressare sono deposti sul primo nastro (2) a monte dei due tamponi, mediante mezzi noti per il tecnico del settore e non illustrati in dettaglio. Il primo nastro (2) ? azionato per mezzo di rulli (R) disposti in relazione al percorso da seguire, in modo noto nel settore. Tali rulli sono stati solo schematizzati nelle figure.
Durante l'alimentazione di uno strato (L) alla pressa (10), i tamponi (11,12) sono separati da una distanza maggiore per consentire l'ingresso dello strato (L) nello spazio compreso tra i tamponi stessi. Per effettuare la pressatura, i tamponi (11,12) si avvicinano tra loro fino ad entrare in contatto con lo strato (L) posizionato sul tratto attivo (3) del primo nastro (2), esercitando progressivamente il carico di pressatura. Ultimata la pressatura, i tamponi si allontanano realizzando la fase di scarico dello strato (L) e ritornando nella posizione di riposo.
Il moto compiuto dal primo nastro (2) ? un moto passo a passo. In sostanza, il primo nastro (2) avanza di un passo sufficiente a collocare lo strato (L) tra i tamponi (11,12), e si arresta in attesa dello svolgimento del ciclo operativo dei tamponi (11,12). Al termine del ciclo operativo compiuto dai tamponi (11,12), il primo nastro (2) si rimette in moto e compie un passo successivo per collocare uno strato (L) successivo tra i tamponi (11,12). Vantaggiosamente, il dispositivo secondo la presente invenzione comprende un compattatore (20), disposto a monte della pressa (10). Il compattatore comprende un pressore inferiore (21) ed un pressore superiore (22).
Il pressore inferiore (21) ? provvisto di una superficie pressante (21a) rivolta verso l'alto ed ? disposto al disotto del tratto attivo (3) del primo nastro mobile (2).
Il pressore superiore (22), a sua volta, ? provvisto di una superficie pressante (22a) rivolta verso il basso ed ? disposto al disopra del tratto attivo (3) del primo nastro mobile (2).
I due pressori (21,22) sono azionabili in avvicinamento reciproco, a partire da una posizione di riposo, per eseguire la compattazione di uno strato (L) di materiale ceramico, applicando un carico di compattazione inferiore al carico di pressatura.
In sostanza, oltre che tra i due tamponi (11,12), il tratto attivo (3) ? disposto, almeno per parte della propria estensione, anche tra il pressore superiore (22) ed il pressore inferiore (21), i quali sono disposti a monte dei tamponi (11,12) rispetto al verso di avanzamento del tratto attivo (3). Il tratto attivo (3) ? mobile lungo la direzione di avanzamento (Y) per alimentare gli strati (L) di materiale da pressare nello spazio compreso tra i due pressori (21,22). Gli strati (L) da pressare sono deposti sul primo nastro (2) a monte dei due pressori (21,22).
In pratica il tratto attivo (3) del primo nastro mobile (2) ? disposto, almeno per parte della propria estensione, sia tra i pressori (21,22) che tra i tamponi (11,12).
Il ciclo di lavoro svolto dai pressori (21,22), complessivamente, ? simile al ciclo di lavoro svolto dai tamponi (11,12), e precede l'azione dei tamponi (11,12). Inoltre, il carico di compattazione applicato dai pressori (21,22) ? inferiore al carico di pressatura applicato dai tamponi (11,12) allo strato (L). Vantaggiosamente, i pressori (21,22) del compattatore (20) sono azionabili indipendentemente dai tamponi (11,12) della pressa (10). In questo modo, per un medesimo strato (L), ? possibile svolgere le fasi di precompattazione e disareazione per mezzo del compattatore (20). Ultimate tali due fasi, ? possibile trasferire lo strato (L) alla pressa (10), per svolgere le fasi di pressatura e di scarico.
In particolare, il compattatore (20) svolge le seguenti fasi.
Una prima fase, in cui i pressori (21,22) si avvicinano tra loro, a partire dalla posizione di riposo, nella quale sono maggiormente distanziati tra loro per consentire l'ingresso di uno strato (L) da pressare, fino ad una posizione finale, nella quale entrambi sono a contatto del materiale da pressare. Una seconda fase, ovvero la fase di precompattazione, in cui i pressori (21,22) effettuano una prima compressione del materiale, fino alla pressione corrispondente al carico di compattazione e per un tempo prefissato. Durante questa fase, una parte dell'aria intrappolata fuoriesce dal materiale, principalmente dalle zone laterali dello strato (L). Il carico di compattazione equivale ad una pressione di circa 30 bar.
Una terza fase del ciclo, ovvero la fase di disareazione, che prevede di ridurre la pressione ed allontanare i due pressori, per un tempo prestabilito, in modo da creare un meato che favorisce l'uscita dell'aria ancora intrappolata a ridosso delle zone superficiali dello strato (L).
Le prime tre fasi del ciclo richiedono normalmente tra 2 e 3 secondi. Nella quarta fase del ciclo si realizza la massima compattazione del materiale, ovvero la pressatura, con l'applicazione delle massime pressioni previste corrispondenti al carico di pressatura previsto. Lo strato (L) entra nella pressa (10) avendo gi? subito il processo di precompattazione, con una notevole riduzione in spessore. I tamponi (11,12) possono quindi rimanere pi? vicini tra loro nella posizione di riposo, dato che lo spessore dello strato (L) si ? gi? ridotto, e quindi compiono una corsa inferiore rispetto a quanto avviene nelle presse attualmente disponibili. Il carico di pressatura equivale ad una pressione di circa 400 bar.
La quinta e la sesta fase sono essenzialmente fasi di scarico. La quinta fase prevede il rilascio della pressione applicata ai due tamponi, fino al distacco dal materiale, mentre la sesta fase prevede il ritorno dei tamponi alla posizione iniziale. Anche la corsa in allontanamento compiuta dai tamponi (11,12), per le ragioni sopra esposte, ? minore rispetto a quanto avviene nelle presse attualmente disponibili. Complessivamente, la terza, quarta e quinta fase del processo richiedono tra 4 e 5 secondi.
Vantaggiosamente, la separazione tra il compattatore (20) e la pressa (10) permette di svolgere in parallelo le relative fasi del processo, su due strati (L) distinti di materiale ceramico da pressare, consentendo di aumentare la produttivit? del processo.
In sostanza, mentre un primo strato (L1) viene trasferito dal compattatore (20) alla pressa (10), uno strato (L2) successivo viene alimentato al compattatore (20). In tali condizioni, la pressa (10) ed il compattatore (20) vengono attivati pressoch? contemporaneamente, in modo che le fasi di precompattazione e di disareazione del secondo strato (L2) si svolgano sostanzialmente in contemporanea con le fasi di pressatura e di scarico del primo strato (L1). ? quindi del tutto evidente come, a parit? di tempo complessivo di ciclo, il numero di strati processati aumenti notevolmente rispetto ad un dispositivo tradizionale dotato della sola pressa. In particolare, a parit? di materiale e di spessore dello strato da pressare, la produttivit? del dispositivo aumenta circa del 40% rispetto ad una pressa attuale.
Inoltre, dato che le fasi svolte dalla pressa (10) richiedono un tempo maggiore rispetto alle fasi svolte dal compattatore (20), ? possibile aumentare il tempo dedicato alle fasi svolte dal compattatore (20), eguagliandolo al tempo richiesto dalle fasi svolte dalla pressa. Aumentare il tempo dedicato alla precompattazione ed alla disareazione produce un notevole incremento dall'aria evacuata dallo strato (L), a vantaggio della qualit? del prodotto finito.
Un esempio di ciclo di lavoro attuabile con il dispositivo secondo la presente invenzione ? il seguente.
A partire da una configurazione iniziale a vuoto, i pressori (21,22) ed i tamponi (11,12) si trovano nella posizione di riposo, separati da una distanza maggiore per consentire l'ingresso di un primo strato (L1) del ciclo di produzione nello spazio compreso tra i pressori (21,22). Per effettuare la compattazione del primo strato (L1), i pressori (21,22) si avvicinano tra loro fino ad entrare in contatto con il primo strato (L1), esercitando progressivamente il carico di compattazione, con un andamento temporale prestabilito in funzione del materiale e dello spessore dello strato stesso. Raggiunto il carico di compattazione previsto, i pressori (21,22) si allontanano per effettuare la disareazione del primo strato (L1), ovvero per consentire la fuoriuscita dell'aria intrappolata nel primo strato (L1). Durante la precompattazione del primo strato (L1), la pressa (10) pu? rimanere sostanzialmente inattiva. Ovviamente, in condizioni di lavoro a regime, la pressa (10) non rimane inattiva.
Infatti, ultimata la fase di disareazione del primo strato (L1), un secondo strato (L2), preventivamente steso sul tratto attivo (3) del primo nastro (2), viene alimentato al compattatore (20) mentre il primo strato (L1) viene trasferito dal compattatore (20) alla pressa (10). Raggiunte le rispettive posizioni tra i pressori (21,22) ed i tamponi (11,12), il secondo strato (L2) ed il primo strato (L1) sono sottoposti rispettivamente alle fasi di precompattazione e di pressatura, sostanzialmente in contemporanea. Ultimati entrambi i cicli di lavoro della pressa (10) e del compattatore (20), il primo strato (L1) viene allontanato dalla pressa (10), il secondo strato (L2) viene trasferito dal compattatore (20) alla pressa (10), mentre un terzo strato (L3), preventivamente deposto sul tratto attivo (3) del primo nastro (2), viene alimentato al compattatore (20). A questo punto, il secondo ed il terzo strato (L2,L3) vengono sottoposti, sostanzialmente in contemporanea, ai cicli di lavoro della pressa (10) e del compattatore (20). Le fasi descritte si ripetono per gli strati alimentati in successione per la durata del ciclo di produzione.
Gli spostamenti dei vari strati (L1,L2,L3) sopra descritti avvengono tutti per mezzo del primo nastro (2). Tali spostamenti sono quindi simultanei. A tal fine, i vari strati (L1,L2,L3) sono deposti sul tratto attivo (3) del primo nastro (2) separati da una distanza, misurata parallelamente alla direzione di avanzamento (Y), sostanzialmente uguale alla distanza che separa il compattatore (20) e la pressa (10), in modo che il primo nastro (2) possa posizionare contemporaneamente uno strato in corrispondenza del compattatore (20) ed un altro strato in corrispondenza della pressa (10). In una forma di realizzazione alternativa, non necessariamente uno strato (L) passa direttamente dal compattatore (20) alla pressa (10) con un unico passo di avanzamento del primo nastro (2), ma sarebbe possibile distanziare maggiormente il compattatore (20) e la pressa (10) in modo che tra essi, durante il ciclo produttivo, possano posizionarsi uno o pi? strati consecutivi i quali, per passi successivi, vengono condotti alla pressa (10). In altri termini, in condizioni di funzionamento a regime, per ogni passo di avanzamento del primo nastro (2) vi sar? uno strato (L) che viene alimentato al compattatore (20) e, contemporaneamente, un altro strato (L) che viene alimentato alla pressa (10). Tra tali due strati vi saranno uno o pi? strati che, passo a passo, verranno alimentanti alla pressa (10).
Un gruppo oleodinamico ? predisposto per azionare i due pressori (21,22) del compattatore (20). Ad esempio, il gruppo oleodinamico comprende due o pi? pistoni (P1,P2), associati ai pressori (21,22) in modo sostanzialmente noto. I pistoni (P1,P2) possono essere distribuiti simmetricamente rispetto ad un piano medio, verticale e parallelo alla direzione di avanzamento (Y), dei pressori (21,22). Vari esempi di gruppo oleodinamico idoneo per l'azionamento dei pressori (21,22) sono disponibili per il tecnico del settore, e non saranno descritti in dettaglio.
In una configurazione preferita i pistoni (P1,P2) sono associati o al solo pressore (21) inferiore o solo al pressore (22) superiore.
Preferibilmente, ma non necessariamente, il dispositivo di pressatura comprende un secondo nastro mobile (4), provvisto un tratto attivo (5) disposto almeno parzialmente tra il tratto attivo (3) del primo nastro mobile (2) ed il tampone superiore (11). Il tratto attivo (5) del secondo nastro mobile (4) ? quindi disposto tra il pressore superiore (22) ed il tratto attivo (3) del primo nastro mobile (2). Il tratto attivo (5) del secondo nastro mobile (4) ? mobile lungo la direzione di avanzamento (Y) concordemente al tratto attivo (3) del primo nastro (2). Almeno per un tratto disposto in corrispondenza dei pressori (21,22) e dei tamponi (11,12), e parzialmente a monte e valle degli stessi, i due tratti attivi (3,5) sono entrambi paralleli alla direzione di avanzamento (Y). Anche il secondo nastro (4) ? azionato per mezzo di rulli (R) disposti in relazione al percorso da seguire, in modo noto nel settore. Tali rulli sono stati solo schematizzati nelle figure.
In tale configurazione i tratti attivi (3,5) sono tra loro paralleli e sono separati da una distanza che consente l'ingresso della carica (L) il cui spessore, ovvero l'altezza misurata perpendicolarmente alla superficie di appoggio del tratto attivo (3) inferiore, ? minore della distanza che separa i tratti attivi (3,5).
I nastri mobili (2,4) si muovono a velocit? controllata. Preferibilmente i nastri mobili (2,4) si muovono sincronizzati ed alla stessa velocit?. Un dispositivo di controllo noto per il tecnico del settore pu? essere predisposto per il corretto posizionamento relativo dei nastri mobili (2,4). Durante le fasi di spostamento degli strati (L), i pressori (21,22) ed i tamponi (11,12) si trovano nelle rispettive posizioni di riposo, ovvero sono separati da una distanza tale da consentire l'ingresso degli strati (L) nello spazio compreso tra i pressori ed i tamponi stessi.
Il secondo nastro (4) pu? essere configurato con una lunghezza complessiva minore rispetto al primo nastro (2). In pratica, il secondo nastro (4) ? chiuso lungo un percorso anulare la cui lunghezza complessiva ? inferiore rispetto a quella del percorso seguito dal primo nastro (2). In corrispondenza dei due tratti attivi (3,5), i due percorsi sono paralleli alla direzione di avanzamento (Y). In uscita dalla pressa (10), lungo un tratto del percorso diverso dal tratto attivo (5), il secondo nastro (4) viene sottoposto ad una pulitura, per eliminare eventuali residui di materiale ceramico.
Il dispositivo secondo la presente invenzione consente di attuare un metodo per la pressatura di uno strato di materiale ceramico, comprendente le seguenti fasi:
disporre un primo strato (L1) di materiale ceramico sul tratto attivo (3) di un primo nastro mobile (2);
attivare il primo nastro mobile (2) per portare il tratto attivo (3) in avanzamento lungo una direzione di avanzamento (Y) e posizionare il primo strato (L1) tra due pressori (21,22) di un compattatore (20);
azionare i due pressori (21,22) in avvicinamento reciproco per compattare il primo strato (L1) applicando su quest'ultimo un carico di compattazione prestabilito;
azionare i due pressori (21,22) in allontanamento reciproco per liberare il primo strato (L1);
attivare nuovamente il primo nastro mobile (2) per posizionare il primo strato (L1) tra due tamponi (11,12) di una pressa (10), disposta a valle del compattatore (20) lungo la direzione di avanzamento (Y), e per posizionare un secondo strato (L2) di materiale ceramico, preventivamente deposto sul tratto attivo (3), tra i pressori (21,22) del compattatore (20);
attivare i tamponi (11,12) in avvicinamento reciproco per pressare il primo strato (L1) applicando un carico di pressatura maggiore rispetto al carico di compattazione;
attivare i pressori (21,22) in avvicinamento reciproco per compattare il secondo strato (L2) applicando il carico di precompattazione, in modo sostanzialmente contemporaneo ai tamponi (11,12);
attivare i tamponi (11,12) e i pressori (21,22) in allontanamento reciproco e in modo sostanzialmente contemporaneo per liberare il primo e secondo strato (L1,L2);
attivare nuovamente il primo nastro mobile (2) per allontanare il primo strato (L1) dai tamponi (11,12) e per posizionare il secondo strato (L2) tra i tamponi (11,12);
attivare i tamponi (11,12) in avvicinamento reciproco per pressare il secondo strato (L2) applicando detto carico di pressatura.
Preferibilmente, il metodo comprende le seguenti ulteriori fasi: disporre sul tratto attivo (3) del primo nastro (2) un terzo strato (L3), a monte del secondo strato (L2), in una posizione tale per cui il terzo strato (L3) si posiziona tra i pressori (21,22) quando il secondo strato (L2) si posiziona tra i tamponi (11,12).
Preferibilmente, il metodo comprende le fasi di disporre ulteriori strati di materiale ceramico, consecutivamente l'uno all'altro, in modo che, considerando due strati consecutivi, uno strato possa posizionarsi tra i tamponi (11,12) e lo strato a monte possa contemporaneamente posizionarsi tra i pressori (21,22).
Claims (8)
1) Dispositivo per la pressatura di uno strato di materiale ceramico, comprendente:
un primo nastro mobile (2), comprendente un tratto attivo (3) sostanzialmente orizzontale e mobile lungo una direzione di avanzamento (Y);
una pressa (10), dotata di:
un tampone inferiore (11), provvisto di una superficie pressante (11a) rivolta verso l'alto e disposto al disotto del tratto attivo (3) del primo nastro mobile (2);
un tampone superiore (12), provvisto di una superficie pressante (12a) rivolta verso il basso e disposto al disopra del tratto attivo (3) del primo nastro mobile (2);
in cui i tamponi (11,12) sono azionabili in avvicinamento ed allontanamento reciproco per eseguire la pressatura di uno strato (L) di materiale ceramico applicando un carico di pressatura prestabilito;
caratterizzato dal fatto di comprendere un compattatore (20), disposto a monte della pressa (10), che comprende:
un pressore inferiore (21), provvisto di una superficie pressante (21a) rivolta verso l'alto, che ? disposto al disotto del tratto attivo (3) del primo nastro mobile (2);
un pressore superiore (22), provvisto di una superficie pressante (22a) rivolta verso il basso, che ? disposto al disopra del tratto attivo (3) del primo nastro mobile (2);
in cui i due pressori (21,22) sono azionabili in avvicinamento ed allontanamento reciproco per eseguire la compattazione di uno strato (L) di materiale ceramico applicando un carico di compattazione inferiore al carico di pressatura;
in cui i pressori (21,22) del compattatore (20) sono azionabili indipendentemente dai tamponi (11,12) della pressa (10).
2) Dispositivo secondo la rivendicazione 1, comprendente un gruppo oleodinamico predisposto per azionare i due pressori (21,22) del compattatore (20).
3) Dispositivo secondo la rivendicazione 2, in cui detto gruppo oleodinamico comprende due o pi? pistoni (P1,P2), associati al pressore inferiore (21) e/o al pressore superiore (22).
4) Dispositivo secondo una delle rivendicazioni precedenti, comprendente un secondo nastro mobile (4), comprendente un tratto attivo (5) mobile lungo la direzione di avanzamento (Y) e sostanzialmente parallelo e sovrapposto al tratto attivo (3) del primo nastro mobile (2), in cui il pressore superiore (22) ed il tampone superiore (12) sono disposti al disopra del tratto attivo (5) del secondo nastro mobile (4).
5) Dispositivo secondo la rivendicazione 1 in cui il tratto attivo (3) del primo nastro mobile (2) ? disposto, almeno per parte della propria estensione, sia tra i pressori (21,22) che tra i tamponi (11,12).
6) Metodo per la pressatura di uno strato di materiale ceramico, comprendente le seguenti fasi:
disporre un primo strato (L1) di materiale ceramico sul tratto attivo (3) di un primo nastro mobile (2);
attivare il primo nastro mobile (2) per portare il tratto attivo (3) in avanzamento lungo una direzione di avanzamento (Y) e posizionare il primo strato (L1) tra due pressori (21,22) di un compattatore (20);
azionare i due pressori (21,22) in avvicinamento reciproco per compattare il primo strato (L1) applicando su quest'ultimo un carico di compattazione prestabilito;
azionare i due pressori (21,22) in allontanamento reciproco per liberare il primo strato (L1);
attivare nuovamente il primo nastro mobile (2) per posizionare il primo strato (L1) tra due tamponi (11,12) di una pressa (10), disposta a valle del compattatore (20) lungo la direzione di avanzamento (Y), e per posizionare un secondo strato (L2) di materiale ceramico, preventivamente deposto sul tratto attivo (3), tra i pressori (21,22) del compattatore (20);
attivare i tamponi (11,12) in avvicinamento reciproco per pressare il primo strato (L1) applicando un carico di pressatura maggiore rispetto al carico di compattazione;
attivare i pressori (21,22) in avvicinamento reciproco per compattare il secondo strato (L2) applicando il carico di compattazione, in modo sostanzialmente contemporaneo ai tamponi (11,12);
attivare i tamponi (11,12) e i pressori (21,22) in allontanamento reciproco e in modo sostanzialmente contemporaneo per liberare il primo e secondo strato (L1, L2) di materiale ceramico;
attivare nuovamente il primo nastro mobile (2) per allontanare il primo strato (L1) dai tamponi (11,12) e per posizionare il secondo strato (L2) tra i tamponi (11,12);
attivare i tamponi (11,12) in avvicinamento reciproco per pressare il secondo strato (L2) applicando detto carico di pressatura.
7) Metodo secondo la rivendicazione 6, comprendente le seguenti ulteriori fasi: disporre sul tratto attivo (3) del primo nastro (2) un terzo strato (L3), a monte del secondo strato (L2), in una posizione tale per cui il terzo strato (L3) si posiziona tra i pressori (21,22) quando il secondo strato (L2) si posiziona tra i tamponi (11,12).
8) Metodo secondo la rivendicazione 7, comprendente le fasi di disporre ulteriori strati di materiale ceramico, consecutivamente l'uno all'altro, in modo che, considerando due strati consecutivi, uno strato possa posizionarsi tra i tamponi (11,12) e lo strato a valle possa contemporaneamente posizionarsi tra i pressori (21,22).
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