IT201900014610A1 - Macchina e procedimento per la preparazione automatica di prodotti coloranti fluidi - Google Patents

Description

Descrizione del trovato avente per titolo:

"MACCHINA E PROCEDIMENTO PER LA PREPARAZIONE AUTOMATICA DI PRODOTTI COLORANTI FLUIDI "

CAMPO DI APPLICAZIONE

Il presente trovato si riferisce ad una macchina e al relativo procedimento per la preparazione automatica di prodotti coloranti fluidi, ad esempio liquidi coloranti, vernici, smalti, inchiostri, od altre sostanze coloranti fluide, contenuti in un contenitore nel quale, eventualmente, può essere già presente un prodotto di base. Il presente trovato permette all’utente di introdurre nella macchina un contenitore contenente eventualmente il prodotto di base, di selezionare il colore che vuole ottenere, dopo di che la macchina è in grado di effettuare automaticamente sia la realizzazione di un’apertura nella parte superiore del contenitore, sia l’erogazione dei pigmenti coloranti nel contenitore, sia la chiusura della suddetta apertura con un apposito elemento di chiusura, ad esempio un coperchio, sia la miscelazione dei pigmenti coloranti con il prodotto di base, per ottenere il prodotto colorante selezionato e metterlo a disposizione dell’utente finale, pronto per l’uso.

STATO DELLA TECNICA

Sono note le macchine dispensatrici, o erogatrici, di prodotti coloranti, in grado di immettere una quantità dosata di sostanze coloranti, ad esempio pigmenti coloranti, in un contenitore, nel quale, eventualmente, è già contenuto un prodotto di base, per ottenere il prodotto colorante desiderato.

Sono anche note le macchine miscelatrici, spesso distinte dalle macchine dispensatrici, in grado di miscelare il prodotto colorante ottenuto mediante queste ultime, per miscelare e omogeneizzare fra loro i pigmenti coloranti il prodotto di base e ottenere così un prodotto finito, pronto per l’uso.

Dalla domanda di brevetto intemazionale WO-A-2011/161532 è anche nota una macchina in cui sono presenti sia mezzi di erogazione, sia mezzi di miscelazione. Nella macchina nota descritta nella suddetta WO-A-2011/161532 ciascun contenitore è già provvisto, nella sua parte superiore, di un foro permanentemente chiuso da una membrana di materiale elastico, configurata per essere perforata dagli ugelli di iniezione che fanno parte dei mezzi di erogazione.

Tale macchina nota ha però l’inconveniente di poter essere utilizzata solamente con particolari contenitori, non standard, provvisti ognuno della suddetta membrana.

Uno scopo del presente trovato è quello di realizzare una macchina e mettere a punto il relativo procedimento per la preparazione automatica di prodotti coloranti fluidi, all’ interno di un contenitore nel quale, eventualmente, può essere già presente un prodotto di base, che siano semplici, veloci ed affidabili, e che siano anche in grado sia di realizzare, prima dell’erogazione, un’apertura nella parte superiore del contenitore, sia di chiudere automaticamente ed in modo ermetico la suddetta apertura dopo l’erogazione e prima di una miscelazione dei prodotti contenuti nel contenitore.

Per ovviare agli inconvenienti della tecnica nota e per ottenere questo ed ulteriori scopi e vantaggi, la Richiedente ha studiato, sperimentato e realizzato il presente trovato.

ESPOSIZIONE DEL TROVATO

Il presente trovato è espresso e caratterizzato nelle rivendicazioni indipendenti.

Le relative rivendicazioni dipendenti espongono altre caratteristiche del presente trovato, o varianti dell’idea di soluzione principale.

In accordo con il suddetto scopo, una macchina secondo il presente trovato, per la preparazione automatica di un prodotto colorante fluido contenuto all’ interno di un contenitore, comprende: una stazione di caricamento e mezzi di erogazione configurati per erogare almeno una o più sostanze coloranti, eventualmente insieme ad altre sostanze non coloranti, all’intemo del suddetto contenitore attraverso un’apertura prevista nella parte superiore di quest’ultimo.

In accordo con una caratteristica del presente trovato, la macchina comprende, inoltre, mezzi di perforazione configurati per realizzare la suddetta apertura nella suddetta parte superiore del suddetto contenitore e mezzi di chiusura configurati per chiudere automaticamente ed ermeticamente con almeno un elemento di chiusura, preferibilmente di tipo amovibile, la suddetta apertura del suddetto contenitore.

In accordo con una caratteristica del presente trovato, la suddetta stazione di caricamento comprende un piatto inferiore configurato per supportare il suddetto contenitore e il cui centro giace su un primo asse verticale; inoltre, i suddetti mezzi di erogazione comprendono un dispositivo di erogazione disposto verticalmente in una posizione fissa al disopra della suddetta stazione di caricamento, in sostanziale allineamento con il suddetto primo asse verticale.

In accordo con una caratteristica del presente trovato, i suddetti mezzi di perforazione e i suddetti mezzi di chiusura sono montati su un carrello scorrevole lungo un asse trasversale che interseca il suddetto primo asse verticale.

In accordo con una caratteristica del presente trovato, i suddetti mezzi di perforazione comprendono un dispositivo di perforazione avente un secondo asse verticale; i suddetti mezzi di chiusura comprendono un dispositivo di chiusura avente un terzo asse verticale; e il suddetto carrello è mobile selettivamente fra una posizione di riposo, nella quale entrambi il secondo e il terzo asse verticale sono distanti dal suddetto primo asse verticale, ed almeno una prima posizione operativa, nella quale il suddetto secondo asse verticale è sostanzialmente coincidente con il suddetto primo asse verticale.

In accordo con un’ulteriore caratteristica del presente trovato, il suddetto carrello è mobile selettivamente anche fra la suddetta posizione di riposo ed una seconda posizione operativa, nella quale il suddetto terzo asse verticale è sostanzialmente coincidente con il suddetto primo asse verticale.

In accordo con un’ulteriore caratteristica del presente trovato, il suddetto almeno un elemento di chiusura comprende un coperchio, il suddetto dispositivo di chiusura comprende un mandrino configurato per inserire il suddetto coperchio nella suddetta apertura del suddetto contenitore, e mezzi di prelievo sono previsti per prelevare il suddetto coperchio da un magazzino in cui è immagazzinata una pluralità di coperchi e posizionarlo sul suddetto mandrino.

In accordo con un’ulteriore caratteristica del presente trovato, i suddetti mezzi di prelievo comprendono un supporto su cui è montata una pinza di prelievo avente due ganasce configurate per prelevare un coperchio alla volta dal suddetto magazzino; inoltre, il suddetto supporto è mobile almeno fra una posizione di prelievo, nella quale la suddetta pinza di prelievo è in corrispondenza del suddetto magazzino, ed una posizione di consegna, nella quale la suddetta pinza di prelievo è in corrispondenza del suddetto mandrino, quando il suddetto carrello si trova nella suddetta prima posizione operativa.

In accordo con un’ulteriore caratteristica del presente trovato, la macchina può comprende, opzionalmente, mezzi di miscelazione, configurati per agitare il suddetto contenitore e miscelare così le suddette sostanze coloranti, eventualmente con il suddetto prodotto di base, e mezzi di trasferimento, configurati per trasferire il suddetto contenitore almeno dalla suddetta stazione di caricamento ai suddetti mezzi di miscelazione e viceversa. Inoltre, il suddetto piatto inferiore è associato ai suddetti mezzi di trasferimento per essere spostato selettivamente da questi ultimi, insieme al suddetto contenitore, lungo un asse longitudinale che interseca il suddetto primo asse verticale, fra la suddetta stazione di caricamento e i suddetti mezzi di miscelazione.

In accordo con un’ulteriore caratteristica del presente trovato, la macchina comprende, inoltre, mezzi programmabili di comando, ad esempio comprendenti un processore elettronico, configurati per azionare prima i suddetti mezzi di perforazione, per realizzare la suddetta apertura nella suddetta parte superiore del suddetto contenitore mentre quest’ultimo si trova nella suddetta stazione di caricamento, poi i suddetti mezzi di erogazione per erogare la suddetta almeno una o più sostanze coloranti all’interno del suddetto contenitore attraverso la suddetta apertura, mentre il suddetto contenitore si trova nella suddetta stazione di caricamento, e successivamente i suddetti mezzi di chiusura mentre il suddetto contenitore si trova ancora nella sud detta stazione di caricamento.

In una variante realizzativa in cui la macchina comprende i suddetti mezzi di miscelazione e i suddetti mezzi di trasferimento, i mezzi programmabili di comando, ad esempio comprendenti un processore elettronico, sono inoltre configurati per azionare dapprima i mezzi di trasferimento, per portare il contenitore dalla stazione di caricamento verso una posizione di miscelazione, successivamente i mezzi di miscelazione, per miscelare adeguatamente i prodotti fluidi contenuti all’interno del contenitore, ed infine nuovamente i mezzi di trasferimento per riportare il contenitore dalla stazione di miscelazione alla stazione di caricamento.

In accordo con un’ulteriore caratteristica del presente trovato, un procedimento per preparare automaticamente un prodotto colorante fluido all’interno di un contenitore, che eventualmente contiene già un prodotto di base, mediante una macchina avente una stazione di caricamento, mezzi di erogazione configurati per erogare almeno una o più sostanze coloranti, eventualmente insieme ad altre sostanze non coloranti, all’interno del suddetto contenitore attraverso un’apertura prevista nella parte superiore di quest’ultimo, comprende almeno una fase di perforazione nella quale mezzi di perforazione sono attivati per realizzare la suddetta apertura nella suddetta parte superiore del suddetto contenitore, una successiva fase di erogazione nella quale i suddetti mezzi di erogazione erogano la suddetta almeno una o più sostanze coloranti all’interno del suddetto contenitore attraverso la suddetta apertura, e una successiva fase di chiusura nella quale mezzi di chiusura sono attivati per chiudere automaticamente ed ermeticamente con almeno un elemento di chiusura, preferibilmente di tipo amovibile, la suddetta apertura del suddetto contenitore.

In accordo con un’ulteriore caratteristica del presente trovato, la suddetta fase di perforazione, la suddetta fase di erogazione e la suddetta fase di chiusura sono effettuate in successione mentre il suddetto contenitore si trova nella suddetta stazione di caricamento.

In accordo con una variante realizzativa, il procedimento secondo il presente trovato comprende una fase di trasferimento del contenitore dalla stazione di caricamento ad una posizione di miscelazione, una fase di miscelazione in cui è previsto miscelare i prodotti fluidi contenuti all’ interno del contenitore in detta posizione di miscelazione, ed una ulteriore fase di trasferimento del contenitore dalla posizione di miscelazione alla stazione di caricamento.

ILLUSTRAZIONE DEI DISEGNI

Queste ed altre caratteristiche del presente trovato appariranno chiare dalla seguente descrizione di una forma preferenziale di realizzazione, fornita a titolo esemplificativo, non limitativo, con riferimento agli annessi disegni in cui:

- la fig. 1 è una prima vista prospettica anteriore destra che illustra schematicamente una macchina, secondo il presente trovato, comprensiva della sua copertura esterna;

- la fig. 2 è una seconda vista prospettica anteriore destra della macchina di fig. 1, ma senza la sua copertura esterna e senza alcun contenitore inserito in essa;

- la fig. 3 è una terza vista prospettica anteriore destra della macchina di fig. 2, ma con illustrato un contenitore in una posizione di caricamento; - la fig. 4 è una vista dall’alto della macchina di fig. 2;

- la fig. 5 è una vista frontale della macchina di fig. 3, ossia rappresentata con un contenitore nella posizione di caricamento;

- la fig. 6 è una vista laterale destra della macchina di fig. 2;

- la fig. 7 è una vista posteriore della macchina di fig. 2;

- la fig. 8 è una vista frontale di un primo gruppo operativo della macchina di fig. 1, in scala ingrandita e rappresentato in una posizione di riposo;

- la fig. 9 è una vista frontale del primo gruppo operativo di fig. 8, ma rappresentato in una prima posizione operativa;

- la fig. 10 è una vista frontale del primo gruppo operativo di fig. 8, ma rappresentato in una seconda posizione operativa;

- la fig. 11 è una vista prospettica posteriore sinistra del primo gruppo operativo di fig. 8;

- la fig. 12 è una vista prospettica, presa dal basso e da sinistra, di un sotto-gruppo, in scala ingrandita, del primo gruppo operativo di fig. 8; - la fig. 13 è una vista prospettica e parziale, in scala ulteriormente ingrandita, di un primo particolare del sotto-gruppo di fig. 12;

- la fig. 14 è una vista frontale e parziale, in scala ulteriormente ingrandita, di un secondo particolare del sotto- gruppo di fig. 12;

- la fig. 15 è una vista prospettica anteriore sinistra del primo gruppo operativo di fig. 8, di un piatto di caricamento e di un secondo gruppo operativo della macchina di fig. 1 ;

- la fig. 16 è una vista frontale, in scala ingrandita, del secondo gruppo operativo di fig. 15;

- la fig. 17 è una vista laterale sinistra, in scala ingrandita, del secondo gruppo operativo di fig. 15;

- la fig. 18 è una vista prospettica anteriore destra di un terzo gruppo operativo della macchina di fig. 1 ;

- la fig. 19 è una vista prospettica posteriore destra del terzo gruppo operativo di fig. 18;

- la fig. 20 è una vista laterale destra del terzo gruppo operativo di fig.

- la fig. 21 è una vista prospettica anteriore destra di un particolare, in scala ingrandita, del terzo gruppo operativo di fig. 18;

- la fig. 22 è una vista frontale, in scala ingrandita, del terzo gruppo operativo di fìg. 18.

Si precisa che nella presente descrizione e nelle rivendicazioni i termini verticale, orizzontale, inferiore, superiore, destra, sinistra, alto e basso, con le loro declinazioni, hanno la sola funzione di illustrare meglio il presente trovato con riferimento alle figure dei disegni e non devono essere in alcun modo utilizzati per limitare la portata del trovato stesso, o lambito di protezione definito dalle rivendicazioni allegate. Ad esempio, con il termine orizzontale si vuole indicare un piano che può essere sia parallelo alla linea dell’orizzonte, sia inclinato, anche di parecchi gradi, ad esempio fino a 30°, rispetto a quest’ultima.

DESCRIZIONE DI UNA FORMA DI REALIZZAZIONE DEL

PRESENTE TROVATO

Con riferimento alle figure 1, 2 e 3, una macchina 10 secondo il presente trovato, per la preparazione automatica di prodotti coloranti fluidi, comprende sostanzialmente tre scomparti 11, 12 e 13, rispettivamente primo, secondo e terzo, che possono essere realizzati anche in modo indipendente, ma modulare, e che sono montati integrati fra loro e chiusi da una copertura esterna 14 (fig. 1). Ad esempio, i prodotti coloranti fluidi possono essere liquidi coloranti, vernici, smalti, inchiostri, od altre sostanze coloranti fluide, adatti ad essere contenuti in un contenitore 15 (figure 3 e 5) nel quale, eventualmente, può essere già presente un prodotto di base. Ad esempio, il prodotto di base può essere una vernice neutra, trasparente, o di colore bianco, a cui vengono poi aggiunti uno o più coloranti, formati sostanzialmente da pigmenti coloranti.

I contenitori 15 possono essere sia metallici, ad esempio di acciaio sottile, o latta, sia di materiale plastico, e preferibilmente hanno una forma cilindrica, anche se essi possono avere una qualunque altra forma, come ad esempio a parallelepipedo, con base quadrata o rettangolare. Inoltre, ciascun contenitore 15 ha una parte superiore 16 (figure 3 e 14), in materiale facilmente perforabile, nella quale può essere realizzata, dalla stessa macchina 10, un’apertura avente, per esempio, la forma di un foro cilindrico 17 (fig.14), come sarà descritto più avanti in dettaglio. Il foro cilindrico 17 è configurato per essere chiuso automaticamente ed ermeticamente, nella stessa macchina 10, come sarà descritto più avanti in dettaglio, mediante un elemento di copertura, che nell’esempio qui fornito è un coperchio 18, ad esempio di materiale plastico, preferibilmente di tipo amovibile. Secondo una variante, non illustrata nei disegni, l’elemento di copertura potrebbe essere costituito da un’etichetta adesiva.

In questa forma di realizzazione, indipendentemente dalla forma e dalle dimensioni del contenitore 15, il foro cilindrico 17 ha un determinato diametro DI, che corrisponde al diametro esterno della parte inferiore del coperchio 18 (fig. 16), in modo che un qualsiasi coperchio 18, prelevato da una pila di coperchi 18, tutti uguali fra loro, possa chiudere ermeticamente ciascun foro cilindrico 17 praticato su un contenitore 15 in lavorazione. Il coperchio 18 ha anche sia un determinato diametro interno D2 (figure 11 e 16), di poco più piccolo del diametro esterno D1 della sua parte inferiore, sia un diametro esterno D3 della sua parte superiore.

Nel primo scomparto 12, che è il più a sinistra nelle figure da 1 a 5, e il più a destra in fig. 7, è disposta una pluralità di serbatoi 19, che possono essere di qualunque tipo noto, per esempio del tipo descritto nel brevetto europeo EP-B- 1.744.826, o che sarà sviluppato in futuro. In ogni serbatoio 19 è contenuta una diversa sostanza colorante, ad esempio sotto forma di pigmenti coloranti aventi un determinato colore. Nell’esempio qui fornito i serbatoi 19 sono dodici, per cui in essi possono essere contenuti fino a dodici diverse sostanze coloranti, ma deve essere chiaro che il numero di serbatoi 19 può essere anche minore, o maggiore, di dodici.

Una pluralità di pompe volumetriche 20 (fig. 5), di qualunque tipo noto, ad esempio a soffietto, è collegata ognuna ad un corrispondente serbatoio 19 per convogliare selettivamente la sostanza colorante contenuta in quest’ultimo, verso un unico dispositivo di erogazione 21 (figure da 2 a 5 e da 8 a 11) appartenente ad un primo gruppo operativo 22 disposto nel secondo scomparto 12.

Il dispositivo di erogazione 21 può essere di qualunque tipo noto, per esempio del tipo descritto nel brevetto italiano IT-B-1. 370.076, o che sarà sviluppato in futuro, ed è posizionato in modo che il proprio centro giaccia su un primo asse verticale Z1 (figure 4 e 5) che interseca perpendicolarmente un primo asse longitudinale X1 (fig. 4).

Nell’esempio qui fornito il dispositivo di erogazione 21 comprende una pluralità di ugelli 23 (fig. 11), anch’essi di tipo noto, il cui numero è uguale a quello dei serbatoi 19 e delle pompe volumetriche 20. Ogni ugello 23 è appuntito e disposto in posizione sostanzialmente verticale con la punta rivolta verso il basso ed è collegato ad un terminale tubolare 24, che a sua volta è collegato ad una corrispondente pompa volumetrica 20 mediante un condotto tubolare di qualsiasi tipo noto e non rappresentato nei disegni.

Il dispositivo di erogazione 21 è montato su una piastra fissa 25 (fig.

2, 4 e 5) disposta orizzontalmente al di sopra di una stazione di caricamento 26, che comprende un piatto inferiore 27, per esempio di forma circolare, che funge da elemento di supporto e da organo di centraggio per il contenitore 15 inserito temporaneamente nella macchina 10 per essere trattato. In una posizione di riposo, o di caricamento, il centro del piatto inferiore 27 giace sul primo asse verticale Z1 (figure 5 e 15).

Nella parte anteriore della stazione di caricamento 26 è disposto un primo sportello 28 (fig. 1), che normalmente è in posizione chiusa, ma che può essere aperto, per permettere l’introduzione, o la rimozione, di un contenitore 15, e poi richiuso, ad esempio manualmente.

Il primo gruppo operativo 22 (figure 5 e da 8 a 15), oltre al dispositivo di erogazione 21, comprende anche un dispositivo di perforazione 29, avente la funzione di praticare selettivamente il foro cilindrico 17 nella parte superiore 16 del contenitore 15, ed un dispositivo di chiusura 30, avente la funzione di chiudere selettivamente il foro cilindrico 17 con un coperchio 18, come sarà descritto più avanti in dettaglio.

Il dispositivo di perforazione 29 ed il dispositivo di chiusura 30 sono montati entrambi su un primo carrello 31 (fig. 5), disposto al disotto della piastra fissa 25 e scorrevole parallelamente a questa lungo un asse trasversale Y, perpendicolare sia al primo asse longitudinale XI (fig. 4) sia al primo asse verticale Z1 (fig. 5), fra una delle tre seguenti posizioni: una posizione di riposo, rappresentata nelle figure 5 e 8, in cui lo stesso primo carrello 31 si trova completamente spostato alla sinistra del dispositivo di erogazione 21; una prima posizione operativa, rappresentata in fig. 9, in cui lo stesso primo carrello 31 si trova completamente spostato a destra, con il dispositivo di perforazione 29 esattamente al disotto dispositivo di erogazione 21, ossia coassiale al primo asse verticale Z1; una seconda posizione operativa, rappresentata in fig. 10, in cui lo stesso primo carrello 31 si trova in una zona intermedia, con il dispositivo di chiusura 30 esattamente al disotto dispositivo di erogazione 21, ossia coassiale al primo asse verticale ZI. In particolare, il primo carrello 3 1 è provvisto di due coppie di pattini 32 (fig. 15), scorrevoli su due barre di guida 33, parallele fra loro e supportate dalla piastra fissa 25, ed è comandato da un primo motore elettrico 34 (figure da 8 a 11), montato sulla parte superiore della piastra fissa 25 ed avente il proprio albero collegato ad una ruota dentata 35, costantemente ingranata con una cremagliera 36 (fig. 11) orizzontale e solidale al primo carrello 31.

Il dispositivo di perforazione 29 (figure 12 e 13) comprende un supporto tubolare cilindrico 37 fissato sulla superficie inferiore del primo carrello 31 ed avente un secondo asse verticale Z2 che interseca l’asse trasversale Y (fig. 5). AH’intemo del supporto tubolare cilindrico 37 è fissata una lama 38 (figure 12 e 13) di forma anulare, coassiale al secondo asse verticale Z2 e sagomata in modo da definire tre elementi taglienti 39, appuntiti e con le punte rivolte verso il basso, i quali sono angolarmente sfalsati di 120° uno rispetto all’altro. I tre elementi taglienti 39 hanno una forma tale da trattenere fra loro la parte cilindrica tagliata della parte superiore 16 del contenitore 15 quando realizzano il foro cilindrico 17, affinché la parte stessa non cada all’ interno del contenitore 15.

Il supporto tubolare cilindrico 37, mediante tre steli verticali 40 (solo due visibili in fig. 13) che sono disposti angolarmente sfalsati di 120° uno rispetto all’altro, supporta un primo anello di contrasto 41 (fig. 12), anch’esso coassiale al secondo asse verticale Z2 e provvisto di un foro centrale 42 avente un diametro maggiore di quello esterno della lama 38. Tre molle elicoidali 43, supportate dal supporto tubolare cilindrico 37 e disposte attorno ai tre steli verticali 40, spingono normalmente il primo anello di contrasto 41 verso una posizione di riposo, nella quale quest’ultimo ha la superficie inferiore leggermente più bassa delle punte dei tre elementi taglienti 39.

Un elemento spintore 44 è disposto all’interno del supporto tubolare cilindrico 37 ed è scorrevole assialmente lungo il secondo asse verticale Z2, comandato selettivamente da un meccanismo di attuazione 45, montato in un posizione fìssa (a sinistra in fig. 8) sulla parte superiore della piastra fissa 25 e azionabile da un secondo motore elettrico 46. L’elemento spintore 44 ha la funzione di espellere selettivamente verso un contenitore di raccolta 47 (fig. 2), disposto nella parte inferiore del secondo scomparto 12, al disotto del meccanismo di attuazione 45, ciascuna parte cilindrica tagliata della parte superiore 16 del contenitore 15, dopo che è stato realizzato il foro cilindrico 17 e il primo carrello 31 ha nuovamente raggiunto la sua posizione di riposo, come sarà descritto più avanti in dettaglio.

Un secondo sportello 48 (figure da 1 a 4) è disposto nella parte anteriore e inferiore della copertura esterna 14 ed è normalmente chiuso, ma può essere aperto, ad esempio manualmente, per permettere la rimozione dal contenitore di raccolta 47 delle parti cilindriche tagliate dalla lama 38.

Il dispositivo di chiusura 30 (figure 8, 12 e 14) è montato sulla parte inferiore del primo carrello 31, coassialmente ad un terzo asse verticale Z3, che interseca anch’esso l’asse trasversale Y (fig. 5) ed è posizionato ad una prima distanza L1 (fig. 8) fissa dal secondo asse verticale Z2 del dispositivo di perforazione 29, ad esempio di circa 200 mm.

Il dispositivo di chiusura 30 comprende un mandrino 49 (figure 12 e 14) avente una superficie esterna cilindrica 50 il cui diametro è uguale al diametro interno D2 del coperchio 18, ed una estremità inferiore 51 di forma sostanzialmente troncoconica rastremata verso il basso.

Il mandrino 49 ha la funzione di trattenere temporaneamente un coperchio 18, per poi inserirlo nel foro cilindrico 17 del contenitore 15, come sarà descritto più avanti in dettaglio.

Il mandrino 49 è scorrevole verticalmente rispetto al primo carrello 31 ed è costantemente spinto verso il basso da una coppia di molle elicoidali 52 coassiali al terzo asse verticale Z3.

Il dispositivo di chiusura 30 comprende anche un secondo anello di contrasto 53, anch’esso coassiale al terzo asse verticale Z3 e provvisto di un foro centrale 54 avente un diametro più grande del diametro esterno D3 della parte superiore del coperchio 18. Tre molle elicoidali 55 (fig.

12) sono disposte attorno a tre corrispondenti steli verticali 56, supportati dal mandrino 49 e disposti sfalsati di 120° uno dall’ altro, e spingono normalmente il secondo anello di contrasto 53 verso una posizione di riposo, nella quale quest’ultimo ha la superficie inferiore leggermente più bassa dell’estremità inferiore 51 del mandrino 49.

Nella parte destra del secondo scomparto 12 è presente un secondo gruppo operativo 60 (fig. 5), che ha la funzione di prelevare un coperchio 18 alla volta da un magazzino 61, disposto lungo un quarto asse verticale Z4, che interseca anch’esso l’asse trasversale Y (fig. 5), e posizionarlo in una posizione di prelievo, affinché possa essere prelevato dal dispositivo di chiusura 30, come sarà descritto più avanti in dettaglio.

Il secondo gruppo operativo 60 (figure 5, 15, 16 e 17) comprende un secondo carrello 62, il quale è scorrevole verticalmente lungo un quinto asse verticale Z5, che interseca anch’esso Tasse trasversale Y (fig. 5) ed è disposto ad una seconda distanza L2 (fig. 16), ad esempio di circa 100 mm, dal quarto asse verticale Z4, ad opera di un terzo motore elettrico 63 (fig. 15) montato sulla parte superiore della piastra fissa 25 ed avente il proprio albero collegato ad una ruota dentata 64, costantemente ingranata con una cremagliera 65 verticale e solidale al secondo carrello 62.

Sul secondo carrello 62 è montato un quarto motore elettrico 66 (fig.

16) avente il proprio albero coassiale al quinto asse verticale Z5 e sul quale è montato un supporto 67 a forma di L, sul cui braccio verticale è montata scorrevole verticalmente una piastra 68, su cui sono imperniate due ganasce 69 verticali di una pinza di prelievo 70 (figure 15, 16 e 17), configurata per prelevare dal magazzino 61 un coperchio 18 alla volta, ossia quello più in basso

La distanza delle due ganasce 69 dal quinto asse verticale Z5 è uguale alla suddetta seconda distanza L2 (fig. 16).

Il quarto motore elettrico 66 è azionabile selettivamente per portare, con una rotazione di 180°, le ganasce 69 da una posizione di riposo, rappresentata nei disegni, ad una posizione di prelievo, nella quale esse sono disposte lungo il quarto asse verticale Z4, ossia esattamente allineate con il magazzino 61 di coperchi 18, per prelevare il più basso di questi ultimi.

Inoltre, la piastra 68 è mobile verticalmente, fra una posizione abbassata ed una posizione sollevata, ad opera di un quinto motore elettrico 71 montato orizzontalmente sul braccio verticale del supporto 67 ed avente il proprio albero collegato ad un perno eccentrico 72 (fig.

17) inserito in un’asola 73 orizzontale della stessa piastra 68.

Le due ganasce 69 sono attuabili selettivamente, fra una posizione aperta, in cui sono distanziate, o aperte, e una posizione di presa, in cui sono spinte una contro l’altra per afferrare un coperchio 18, ad opera di un sesto motore elettrico 74 (fig. 16) montato orizzontalmente sulla piastra 68 ed avente il proprio albero collegato ad un elemento di supporto 75 (fig. 17) alle due estremità del quale sono montati girevoli due rallini 76, equidistanti dall’asse del sesto motore elettrico 74 e che contattano ognuno una delle due ganasce 69.

Il magazzino 61 (figure 5, 8 e 15) comprende barre verticali di guida 77 configurate in modo da consentire a una pluralità di coperchi 18 di essere impilati gli uni sugli altri e formare così una pila di coperchi 18, con quello più in basso che è posizionato ad un livello tale da poter essere prelevato dalle ganasce 69 della pinza di prelievo 70, quando queste ultime sono nella loro posizione di prelievo.

Sulla parte superiore della copertura esterna 14 (fig.l) della macchina 10, esattamente al di sopra del magazzino 61 è presente un terzo sportello 78 (figure 1, 2 e 6), azionabile manualmente, per permettere il caricamento, all’ occorrenza, di coperchi 18 nello stesso magazzino 61. La macchina 10 comprende, inoltre, un dispositivo di miscelazione 80 (figure 3, 4, 6, 18, 19, 20 e 22), di tipo giroscopico, come ad esempio del tipo descritto nella domanda di brevetto intemazionale WO-A-2006/008590, il quale è disposto nel terzo scomparto 13 ed è configurato per miscelare il prodotto colorante, o i prodotti coloranti, contenuti nel contenitore 15, dopo che sono stati erogati dal dispositivo di erogazione 21 e dopo che il foro cilindrico 17 è stato chiuso con un coperchio 18 ad opera del dispositivo di chiusura 30.

In altre forme di realizzazione, non rappresentate qui, ma che possono essere facilmente intuibili per un esperto del ramo, il dispositivo di miscelazione 80, anziché di tipo giroscopico, potrebbe essere di qualsiasi altro tipo noto, o che sarà sviluppato in futuro, ad esempio di tipo vibrazionale, come ad esempio quello descritto nella sopra citata domanda di brevetto intemazionale WO-A-201 1/161532, oppure di tipo vortex, o centrifugo.

Nella forma di realizzazione qui descritta, il dispositivo di miscelazione 80 è in grado di impartire contemporaneamente al contenitore 15 sia una rotazione principale rispetto ad un secondo asse longitudinale X2 (figure 6, 7, 18, 19 e 20), parallelo al primo asse longitudinale X1, sia una rotazione secondaria rispetto ad un asse di rotazione Z6, perpendicolare al secondo asse longitudinale X2 e che qui è definito anche come primo asse di miscelazione. In una condizione di riposo (fìg. 20) l’asse di rotazione Z6 è in posizione verticale e interseca anche il primo asse longitudinale X1.

Nella forma di realizzazione qui descritta, il dispositivo di miscelazione 80 (figure 3, 4, 6, 18, 19, 20 e 22) comprende una prima struttura 81, che preferibilmente è fissa, sulla quale è montato un supporto rotante 82 girevole attorno al secondo asse longitudinale X2. Sulla parte anteriore del supporto rotante 82 (a sinistra in fig. 20) sono montati scorrevoli, in sensi reciprocamente opposti, un terzo carrello, o carrello superiore, 83 ed un quarto carrello, o carrello inferiore, 84, i quali sono configurati per essere costantemente equidistanti dal secondo asse longitudinale X2.

Il carrello superiore 83 ha un braccio 85 che è sporgente verso il secondo scomparto 12 ed ha un’estremità 86 sulla quale è montato in modo rotante un piatto superiore 87, parallelo al piatto inferiore 27 e costantemente coassiale all’asse di rotazione Z6.

La prima struttura 81 comprende una piastra superiore 88 disposta orizzontalmente, sulla quale è montato, in una posizione fissa, un settimo motore elettrico 89, il quale è configurato per avvicinare e/o allontanare reciprocamente fra loro, rispetto al secondo asse longitudinale X2, i carrelli superiore 83 e inferiore 84 e quindi il piatto superiore 87 e il piatto inferiore 27, in particolare quando quest’ultimo è in una posizione di miscelazione, ossia coassiale all’asse di rotazione Z6, come sarà più avanti descritto in dettaglio o coassiale all’asse Z1.

Sulla piastra superiore 88 è montato anche un meccanismo di attuazione 90 (figure 18, 19, 20 e 22), che può essere di qualunque tipo noto, o che sarà sviluppato successivamente e che per brevità non viene descritto in dettaglio, il quale, quando il supporto rotante 82 è fermo in una posizione verticale di riposo, rappresentata nei disegni, è attuabile selettivamente per realizzare un collegamento meccanico fra il settimo motore elettrico 89 e i carrelli superiore 83 e inferiore 84 per effettuare il loro movimento reciproco di avvicinamento, o allontanamento. Quando invece il meccanismo di attuazione 90 è disattivato, il supporto rotante 82, insieme ai piatti superiore 87 e inferiore 27, è libero di ruotare attorno al secondo asse longitudinale X2, come sarà più avanti descritto in dettaglio.

Inoltre, secondo un altro aspetto caratteristico del presente trovato, quando sul piatto inferiore 27 (figure 18, 19, 20 e 22) è disposto un contenitore 15 da miscelare, ed insieme si trovano coassiali all’asse di rotazione Z6, lo stesso piatto inferiore 27 diventa parte del dispositivo di miscelazione 80, in quanto funge anche da elemento di base per portare il contenitore 15 contro il piatto superiore 87 e stringerlo, come in una morsa, mentre lo stesso contenitore 15 è fatto ruotare per la miscelazione dei prodotti coloranti in esso contenuti.

Per ottenere ciò, il piatto inferiore 27 è montato su un quinto carrello 91 in modo da poter ruotare sempre liberamente intorno al suo asse verticale di rotazione. Infatti, il quinto carrello 91 è scorrevole orizzontalmente lungo il primo asse longitudinale X1 fra una posizione di caricamento, rappresentata nei disegni, in particolare in fìg. 20, in cui lo stesso piatto inferiore 27 è coassiale al primo asse verticale Z1, ed una posizione di miscelazione, non rappresentata nei disegni, ma facilmente intuibile per un esperto del ramo, in cui lo stesso piatto inferiore 27 è coassiale all’asse di rotazione Z6.

Il quinto carrello 91 è provvisto di due barre orizzontali 92 (figure 18, 19 e 20) inserite scorrevolmente in due boccole orizzontali di guida 93 supportate dal carrello inferiore 84.

Il dispositivo di miscelazione 80 comprende, inoltre, un ottavo motore elettrico 94 montato sulla parte inferiore del terzo scomparto 13 (fìg. 7) e configurato per effettuare il movimento giroscopico dei piatti superiore 87 e inferiore 27 e dell’eventuale contenitore 15 disposto fra questi ultimi. In particolare, l’ottavo motore elettrico 94, tramite una cinghia di trasmissione 94A, è in grado di portare in rotazione una puleggia 94B avente il mozzo girevole sulla prima struttura 81, coassialmente al secondo asse longitudinale X2, e solidale al supporto rotante 82.

Inoltre, all’ interno del supporto rotante 82 è disposto un meccanismo di trasmissione, o di rinvio, 95, che può essere anch’esso di qualsiasi tipo noto, o che sarà sviluppato successivamente e che per brevità non viene descritto in dettaglio, il quale è in grado di portare in rotazione, attorno all’asse di rotazione Z6, il piatto superiore 87, sfruttando la rotazione della puleggia 94B.

Il movimento selettivo del quinto carrello 91 fra la sua posizione di caricamento e quella di miscelazione, parallelamente al primo asse longitudinale X1, è ottenuto mediante un nono e un decimo motore elettrico 96 e 97 (figure 21 e 22) montati su una seconda struttura 98, che preferibilmente è anch’essa fissa, disposta nella parte inferiore della macchina 10, con i loro alberi disposti verticalmente.

Ciascuno dei due motori 96 e 97 ha il proprio albero calettato su una corrispondente ruota dentata 99 e 100 rispettivamente, a sua volta ingranata con una cremagliera 101 e 102, rispettivamente, disposta orizzontalmente. Le due cremagliere 101 e 102 sono fissate alle superfici interne di due pareti verticali 103 e 104 di un sesto carrello 105 (figure 20 e 22), il quale è scorrevole orizzontalmente mediante pattini 106 (fig.

22) rispetto a due guide 107 fissate alle superfici esterne della seconda struttura 98.

Sulla parte superiore del sesto carrello 105 è fissato un organo di collegamento 108 che è in impegno con il quinto carrello 91, così che ad ogni spostamento orizzontale dello stesso sesto carrello 105 (fig. 20) parallelamente al primo asse longitudinale X1, corrisponda un analogo spostamento orizzontale del quinto carrello 91 e, quindi, del piatto inferiore 27.

Fra il secondo scomparto 12 ed il terzo scomparto 13 (figure 3, 4 e 6) è disposta una porta divisoria 109, parallela all’asse trasversale Y e simmetrica rispetto al primo asse longitudinale X1, la quale è scorrevole verticalmente su un telaio di guida 110, avente sostanzialmente la forma di una U rovesciata.

La porta divisoria 109 normalmente è abbassata, in una posizione di chiusura, per isolare la zona di erogazione, che si trova al disotto del dispositivo di erogazione 21, dal dispositivo di miscelazione 80 e può essere sollevata, in una posizione operativa di apertura, ad opera di un undicesimo e un dodicesimo motore elettrico 111 e 112 (figure 4 e 11) montati sulla parte superiore della piastra fissa 25.

Ciascuno dei due motori 111 e 112 ha il proprio albero calettato su una corrispondente ruota dentata 113 e 114, rispettivamente, a sua volta ingranata con una cremagliera 115 e 116 (fig. 4), rispettivamente, disposta orizzontalmente. Le due cremagliere 115 e 116 sono fissate ai fianchi laterali della porta divisoria 109.

La macchina 10 comprende, inoltre, un processore elettronico 117 (figure 2, 3, 6 e 7) configurato e programmato per controllare e comandare selettivamente sia il dispositivo di erogazione 21, sia il dispositivo di perforazione 29, sia il dispositivo di chiusura 30, sia il dispositivo di miscelazione 80, compresi tutti i dodici motori elettrici 34, 46, 63, 66, 71, 74, 89, 94, 96, 97, 111 e 112, ai quali sono associati sensori di posizione, di tipo noto e non rappresentati nei disegni, che inviano corrispondenti segnali allo stesso processore elettronico 117. La macchina 10 può anche essere provvista di mezzi di introduzione dati, di qualsiasi tipo e non rappresentati nei disegni, mediante i quali un utente può selezionare sia il colore, sia la tonalità del prodotto finale che vuole ottenere.

Il funzionamento della macchina 10 fin qui descritta, che corrisponde sostanzialmente al procedimento secondo il presente trovato per la preparazione automatica di prodotti coloranti fluidi secondo il presente trovato, è il seguente.

In una posizione iniziale di riposo, o di caricamento, rappresentata nei disegni, la macchina 10 si trova con il piatto inferiore 27 abbassato e nella stazione di caricamento 26 (fig. 2), coassiale al primo asse verticale Z1. Conseguentemente, il piatto superiore 84 del dispositivo di miscelazione 80 è nella sua posizione sollevata. Il primo carrello 3 1 (fig.

8) si trova spostato a sinistra, ossia distante dal dispositivo di erogazione 21, la porta divisoria 109 (fig. 3) è abbassata e i tre sportelli 28, 48 e 78 sono chiusi. La pinza di prelievo 70 (figure 15 e 16) è rivolta verso il dispositivo di erogazione 21, in una posizione di consegna di un coperchio 18, si trova nella sua posizione abbassata e ha due sue ganasce 69 in posizione aperta.

Il procedimento per la preparazione automatica di un prodotto colorante fluido secondo il presente trovato, utilizzando la macchina 10 fin qui descritta, comprende una fase di caricamento, durante la quale un utente, dopo aver aperto il primo sportello 28 (fig. 1), manualmente, o automaticamente, inserisce manualmente un contenitore 15 (fig. 3) sul piatto inferiore 27 della stazione di caricamento 26 e lo posiziona in modo che il contenitore 15 stesso sia coassiale al primo asse verticale Z1.

Si fa notare che in questa forma di realizzazione il contenitore 15 contiene già al suo interno la sostanza di base dalla quale ottenere il prodotto colorante desiderato, mediante l’aggiunta di sostanze coloranti. Inoltre, la parte superiore 16 del contenitore 15 è priva di qualsiasi apertura. Infatti il foro cilindrico 17 sarà praticato automaticamente dal dispositivo di perforazione 29, in una successiva fase di perforazione. Il primo sportello 28 viene quindi richiuso, manualmente, o automaticamente, e rimarrà bloccato in tale posizione fino al completamento del ciclo operativo, quando cioè il contenitore 15, chiuso ermeticamente da un coperchio 18, e dopo aver subito una fase di miscelazione, potrà essere rimosso dalla stazione di caricamento 26. Opzionalmente, la macchina 10 può effettuare automaticamente un’operazione di centraggio del contenitore 15 rispetto al piatto inferiore 27, mediante qualsiasi mezzo noto, come ad esempio quelli descritti nella sopra citata domanda di brevetto intemazionale WO-A-2011/161532, o che sarà sviluppato in futuro.

In questo modo, il contenitore 15 si trova posizionato esattamente al disotto del dispositivo di erogazione 21, ma ancora abbassato rispetto ad esso.

Viene quindi effettuata una fase di perforazione per realizzare il foro cilindrico 17 nella parte superiore 16 del contenitore 15. Per fare ciò, il processore elettronico 117 comanda il primo motore elettrico 34 in modo da traslare il primo carrello 3 1 verso destra, portandolo dalla posizione di riposo, rappresentata in flg. 8, alla prima posizione operativa, rappresentata in fig. 9, nella quale gli assi verticali Z1 e Z2 coincidono. Mantenendo fermo il primo carrello 31 in questa prima posizione operativa, il processore elettronico 117 comanda prima il meccanismo di attuazione 90 (figure 20 e 22) e poi il settimo motore elettrico 89 per causare il sollevamento del carrello inferiore 84 (figure 15, 18, 19, 20 e 22) e, conseguentemente, anche del piatto inferiore 27, fino a portare il contenitore 15 contro il dispositivo di perforazione 29 (fig. 9), fino a che la lama 38 (flg. 13) di quest’ultimo penetra con i propri elementi taglienti 39 nella parte superiore 16 (fig. 14) dello stesso contenitore 15 e realizza il foro circolare 17. A tale movimento verso l’alto del piatto inferiore 27 corrisponde un analogo movimento verso il basso, che in questa fase è a vuoto, del piatto superiore 84 del dispositivo di miscelazione 80.

In aggiunta e contemporaneamente, mentre il primo carrello 31 rimane in questa prima posizione operativa (fig. 9), sul mandrino 49 del dispositivo di chiusura 30 viene posizionato un coperchio 18, che era stato prelevato precedentemente dal magazzino 61, con una fase di prelievo nel corso di un ciclo operativo precedente, mediante l’azionamento del secondo gruppo operativo 60, e che si trova pinzato fra le ganasce 69 della pinza di prelievo 70, come sarà più avanti descritto in dettaglio. In particolare, viene comandato prima il quinto motore elettrico 71, per sollevare la piastra 68 e la pinza di prelievo 70, fino a portare l’intemo de coperchio 18, pinzato fra le ganasce 69, a contatto con la superficie esterna cilindrica 50 (fig. 12) del mandrino 49, poi il sesto motore elettrico 74 per aprire le ganasce 69 e liberare il coperchio 18, poi nuovamente il quinto motore elettrico 71, per abbassare la piastra 68 e la pinza 70, mantenendo le ganasce 69 aperte. Una volta praticato il foro cilindrico 17 e inserito il coperchio 18 sul mandrino 49 (fig. 14), con un comando inverso al settimo motore elettrico 89 (figure 20 e 22), il piatto inferiore 27 ed il contenitore 15 vengono riportati verso il basso, mentre la lama 38 trattiene temporaneamente la parte asportata della parte superiore 16 (fig. 14) del contenitore 15 fra i propri elementi taglienti 39 (fig. 13). Quindi viene comandato all’inverso il primo motore elettrico 34 in modo che il primo carrello 31 ritorni nella sua posizione iniziale, rappresentata in fig. 8. A tale movimento verso il basso del piatto inferiore 27 corrisponde un analogo movimento verso l’alto del piatto superiore 84 del dispositivo di miscelazione 80, che si riporta così nella sua posizione iniziale.

Viene quindi effettuata una fase di erogazione, che avviene automaticamente sotto il controllo del processore elettronico 117.

Tale fase di erogazione prevede che sia comandato nuovamente il settimo motore elettrico 89 (figure 20 e 22), in modo che il piatto inferiore 27 ed il contenitore 15 montato su di esso siano nuovamente sollevati fino a portare il foro centrale 17 (fig. 14), praticato nella parte superiore 16 del contenitore 15, a ridosso delle punte inferiori degli ugelli 23 (fig. 11) del dispositivo di erogazione 21.

Il processore elettronico 117 comanda quindi, in modo programmato, la vera e propria erogazione di determinate quantità di almeno una o più sostanze coloranti selezionate automaticamente, eventualmente insieme ad altre sostanze non coloranti, per ottenere il colore desiderato, prelevandole dai rispettivi serbatoi 19 (fig. 2), tramite le pompe volumetriche 20, e convogliandole attraverso i terminali tubolari 24 e gli ugelli 23 (fig. 11) all'interno del contenitore 15.

Terminata la fase di erogazione, viene effettuata una fase di chiusura, in modo ermetico, del foro cilindrico 17 del contenitore 15 mediante il coperchio 18 che si trova già posizionato sul mandrino 49, come è stato descritto in precedenza. In particolare, il processore elettronico 117 prima, eventualmente, comanda nuovamente il settimo motore elettrico 89 per causare l’abbassamento del piatto inferiore 27, per allontanare il contenitore 15 dagli ugelli 23 e poi, in ogni caso, comanda nuovamente il primo motore elettrico 34 in modo da traslare il primo carrello 31 verso destra, portandolo dalla posizione di riposo, rappresentata in fig. 8, alla seconda posizione operativa, rappresentata in fig. 10, nella quale gli assi verticali Z1 e Z3 coincidono.

Mantenendo fermo il primo carrello 31 in questa seconda posizione operativa, il processore elettronico 117 comanda nuovamente il settimo motore elettrico 89 per causare il sollevamento del carrello inferiore 84 (figure 15, 18, 19, 20 e 22) e, conseguentemente, anche del piatto inferiore 27, fino a portare il contenitore 15 contro il coperchio 18 posizionato sul mandrino 49 fino a che lo stesso coperchio 18 entra nel foro cilindrico 17, chiudendolo ermeticamente. Anche in questo caso, al movimento verso l’alto del piatto inferiore 27 corrisponde un analogo movimento verso il basso, che anche in questa fase è a vuoto, del piatto superiore 84 del dispositivo di miscelazione 80.

A completamento della fase di chiusura, il processore elettronico 117 comanda nuovamente il settimo motore elettrico 89 per causare l’abbassamento del carrello inferiore 84 (figure 15, 18, 19, 20 e 22) e, conseguentemente, anche del piatto inferiore 27 e poi nuovamente il primo motore elettrico 34 in modo da traslare il primo carrello 3 1 verso sinistra, portandolo dalla sua posizione di riposo, rappresentata in fig. 8. Una volta che il foro cilindrico 17 del contenitore 15 è stato chiuso ermeticamente con il coperchio 18, il processore elettronico 117 comanda eventualmente una fase miscelazione, o di agitazione, mediante il dispositivo di miscelazione 80.

In particolare, il processore elettronico 117 comanda prima l’apertura, ossia il sollevamento, della porta divisoria 109 (figure 3 e 4), azionando contemporaneamente l’undicesimo motore elettrico 111 e il dodicesimo motore elettrico 112 (figure 4 e 11), e poi lo spostamento orizzontale verso destra, parallelamente al primo asse longitudinale X1, del sesto carrello 105 (fig. 20), azionando contemporaneamente il nono motore elettrico 96 (figure 21 e 22) e il decimo motore elettrico 97. In questo modo anche il quarto carrello 91 viene spostato verso destra, insieme al piatto inferiore 27 ed il contenitore 15 appoggiato su di esso, fino a quando l’asse di rotazione del piatto inferiore 27 va a coincidere con l’asse di rotazione Z6, in perfetto allineamento con il piatto superiore 84 (posizione non rappresentata nei disegni, ma facilmente intuibile per un esperto del ramo).

Poi il processore elettronico 117 comanda nuovamente il settimo motore elettrico 89 (figure 15, 18, 19, 20 e 22) per causare l’abbassamento del carrello superiore 83 e il contemporaneo sollevamento del carrello inferiore 84 e, conseguentemente, anche del piatto inferiore 27, fino a che il contenitore 15, è ammorsato fra il piatto inferiore 27 ed il piatto superiore 84.

Quindi viene azionato l’ottavo motore elettrico 94 che porta in rotazione tutto il sistema rotante del dispositivo di miscelazione 80, ossia il supporto rotante 82 e, tramite il meccanismo di trasmissione 95, anche il piatto superiore 87 attorno al proprio asse di rotazione Z6 e conseguentemente anche contenitore 15 ed il piatto inferiore 27.

La fase di miscelazione vera e propria consiste in una rotazione frenetica, in modo giroscopico, del contenitore 15 ammorsato fra il piatto inferiore 27 ed il piatto superiore 87, per un determinato periodo di tempo, ad esempio compreso fra 0.5 min e 5 min, per miscelare così il prodotto di base con le sostanze coloranti iniettate dal dispositivo di erogazione 2 1 ed ottenere il prodotto finito desiderato.

Terminata la suddetta fase di miscelazione vera e propria, il processore elettronico 117 arresta l’ottavo motore elettrico 94 quando il supporto rotante 82 si trova nuovamente nella sua posizione iniziale di riposo, con l’asse di rotazione Z6 verticale (fig. 20), dopo di che comanda prima il meccanismo di attuazione 90 e poi il settimo motore elettrico 89, in senso inverso a quello effettuato per ultimo, per causare il sollevamento del carrello superiore 83 e il contemporaneo abbassamento del carrello inferiore 84, del piatto inferiore 27 e del contenitore 15.

Poi il processore elettronico 117 comanda in senso inverso, i motori elettrici 96, 97, in modo che il piatto inferiore 27 ed il contenitore 15, con il proprio contenuto già miscelato, ritornino nelle loro posizioni iniziali, ossia con questi ultimi coassiali al primo asse verticale ZI.

Inoltre, ogni qualvolta il piatto inferiore 27 si muove dalla sua posizione di caricamento, in cui è coassiale al primo asse verticale ZI, alla sua posizione di miscelazione, in cui è coassiale all’asse di rotazione Z6, il processore elettronico 117 comanda selettivamente i motori elettrici undicesimo 111 e dodicesimo 112 per sollevare e poi riabbassare la porta divisoria 109.

Contemporaneamente alla suddetta fase di erogazione, o alla suddetta fase di miscelazione, o separatamente rispetto ad esse, viene effettuata anche una fase di prelievo di un coperchio 18 dal magazzino 61 mediante il secondo gruppo operativo 60 (figure 15, 16 e 17). In particolare, il processore elettronico 117 comanda prima il quarto motore elettrico 66 per ruotare di 180° il supporto 67 e portare così la pinza di prelievo 70, con le ganasce 69 ancora aperte, al disotto del magazzino 61, in una posizione di prelievo, in allineamento con il quarto asse verticale Z4. Poi il processore elettronico 117 comanda prima il quinto motore elettrico 71, per sollevare la piastra 68 fino a portare la parte superiore delle due ganasce 69 in allenamento con la parte superiore del coperchio 18 che sta in fondo alla pila nel magazzino 61, e poi il sesto motore elettrico 74, per chiudere le ganasce 69 in modo che pinzino fra loro il suddetto coperchio 18.

Poi il processore elettronico 117 comanda, in sequenza e in senso opposto al precedente prima il quinto motore elettrico 71 per abbassare la piastra 68 e la pinza di prelievo 70, con le ganasce 69 chiuse attorno al coperchio 18 prelevato, fino alla loro posizione verticale iniziale, e poi il quarto motore elettrico 66 per ruotare di 180° il supporto 67 e portare così la pinza di prelievo 70 nuovamente nella sua posizione iniziale, rappresentata in fig. 16, ma con un coperchio 18 pinzato fra le ganasce 69, pronto per essere inserito, in un ciclo operativo successivo, nel mandrino 49, come è stato descritto in precedenza.

Contemporaneamente alla suddetta fase di prelievo, o separatamente rispetto ad essa, viene effettuata anche una fase di espulsione, durante la quale la parte asportata dalla parte superiore 16 del coperchio 18, che si trova ancora fra gli elementi taglienti 39 della lama 38, ora in allineamento con il secondo asse verticale Z2, viene spinta verso il sottostante contenitore di raccolta 47 (fig. 2) dall’elemento spintore 44 (fig. 13) che viene abbassato mediante il meccanismo di attuazione 45 (figure 2 e 11), comandato dal secondo motore elettrico 46 (fig. 11). A questo punto il ciclo operativo è completato, il primo sportello 28 può essere riaperto ed il contenitore 15, contenente il prodotto colorato desiderato e chiuso ermeticamente con il coperchio 18, può essere rimosso manualmente dall’utente.

E’ pertanto chiaro che tutte le fasi del ciclo operativo, inclusa la realizzazione del foro cilindrico 17 nella parte superiore del contenitore 15 e la chiusura ermetica dello stesso foro cilindrico 17, sono gestite automaticamente dal processore elettronico 117, solamente con l’intervento dello stesso utente, senza la necessità della presenza di un operatore specializzato.

Inoltre, secondo una variante del presente trovato, non rappresentata nei disegni, ma facilmente intuibile per un esperto del ramo, la macchina 10 potrebbe essere priva del dispositivo di miscelazione 80, così come è stato descritto in precedenza, ed essere invece provvista di un organo di miscelazione semplificato, direttamente collegato al piatto inferiore 27, per fare ruotare quest’ultimo, insieme al contenitore 15, attorno al primo asse verticale Z1, dopo che sono state completate sia la fase di erogazione delle sostanze coloranti, iniettate dal dispositivo di erogazione 21, sia la fase di chiusura del foro cilindrico 17 con il tappo 18, mediante il dispositivo di chiusura 30. Ad esempio, durante l’azionamento del suddetto organo di miscelazione semplificato, il contenitore 15 potrebbe essere mantenuto fermo sul sottostante piatto inferiore 27 mediante mezzi meccanici, o elettromagnetici, di tipo noto. Si fa notare che, vantaggiosamente, il piatto inferiore 17, che funge da organo di supporto del contenitore 15, è sempre supportato dalla prima struttura 81, sia durante la fase di miscelazione ad opera del dispositivo di miscelazione 80, sia durante la fase di erogazione, quando il contenitore 15 è associato al dispositivo di erogazione 21.

E' chiaro che alla macchina 10 e al relativo procedimento fin qui descritti possono essere apportate modifiche e/o aggiunte di parti, senza per questo uscire dallambito del presente trovato.

Per esempio, in una versione semplificata della macchina 10, il piatto inferiore 27 potrebbe essere provvisto di un mandrino con ganasce autocentranti, di tipo noto ed eventualmente motorizzato, che potrebbe mantenere fermo in posizione il contenitore 15. In questo caso non sarebbe necessaria la presenza del piatto superiore 87 e dei relativi organi di avvicinamento/allontanamento dei due carrelli superiore 83 e inferiore 84.

Inoltre, per esempio, il dispositivo di erogazione 21 potrebbe muoversi parallelamente al primo asse longitudinale X1 da una posizione di riposo, in cui si trova disposto lungo il primo asse verticale Z1, ed una posizione di erogazione, in cui si trova disposto lungo l’asse di rotazione Z6, per cui quest’ultimo diventa anche l’asse di erogazione.

È anche chiaro che, sebbene il presente trovato sia stato descritto con riferimento ad un esempio specifico di una forma di realizzazione, una persona esperta del ramo potrà senz'altro realizzare molte altre forme equivalenti di macchine per la preparazione automatica di prodotti coloranti fluidi, e dei relativi procedimenti, aventi le caratteristiche espresse nelle rivendicazioni e quindi tutte rientranti nell’ ambito di protezione da esse definito.

Claims (12)

1. RIVENDICAZIONI 1. Macchina (10) per la preparazione automatica di un prodotto colorante fluido all’ interno di un contenitore (15), che eventualmente contiene già un prodotto di base, comprendente: una stazione di caricamento (26); mezzi di erogazione (21) configurati per erogare almeno una o più sostanze coloranti all' inteno di detto contenitore (15) attraverso un’apertura (17) prevista nella parte superiore (16) di quest’ultimo, caratterizzata dal fatto che comprende, inoltre, mezzi di perforazione (29) configurati per realizzare detta apertura (17) in detta parte superiore (16) di detto contenitore (15) e mezzi di chiusura (30) configurati per chiudere automaticamente ed ermeticamente con almeno un elemento di chiusura (18), preferibilmente di tipo amovibile, detta apertura (17) di detto contenitore (15).
2. 2. Macchina (10) come nella rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che detta stazione di caricamento (26) comprende un piatto inferiore (27) configurato per supportare detto contenitore (15) e il cui centro giace su un primo asse verticale (Z1), e che detti mezzi di erogazione comprendono un dispositivo di erogazione (21) disposto verticalmente in una posizione fissa al disopra di detta stazione di caricamento (26), in sostanziale allineamento con detto primo asse verticale (Z1).
3. 3. Macchina (10) come nella rivendicazione 1 o 2, caratterizzata dal fatto che detti mezzi di perforazione (29) e detti mezzi di chiusura (30) sono montati su un carrello (31) scorrevole lungo un asse trasversale (Y) che interseca detto primo asse verticale (Z1).
4. 4. Macchina (10) come nella rivendicazione 3, caratterizzata dal fatto che detti mezzi di perforazione comprendono un dispositivo di perforazione (29) avente un secondo asse verticale (Z2), che detti mezzi di chiusura comprendono un dispositivo di chiusura (30) avente un terzo asse verticale (Z3), e che detto carrello (31) è mobile selettivamente fra una posizione di riposo, nella quale entrambi detto secondo asse verticale (Z2) e detto terzo asse verticale (Z3) sono distanti da detto primo asse verticale (Z1), ed almeno una prima posizione operativa, nella quale detto secondo asse verticale (Z2) è sostanzialmente coincidente con detto primo asse verticale (Z1).
5. 5. Macchina (10) come nella rivendicazione 4, caratterizzata dal fatto che detto carrello (31) è mobile selettivamente anche fra detta posizione di riposo ed una seconda posizione operativa, nella quale detto terzo asse verticale (Z3) è sostanzialmente coincidente con detto primo asse verticale (Z1).
6. 6. Macchina (10) come nella rivendicazione 4 o 5, caratterizzata dal fatto che detto almeno un elemento di chiusura comprende un coperchio (18), che detto dispositivo di chiusura (30) comprende un mandrino (49) configurato per inserire detto coperchio (18) in detta apertura (17) di detto contenitore (15), e che mezzi di prelievo (67, 69, 70) sono previsti per prelevare detto coperchio (18) da un magazzino (61) in cui è immagazzinata una pluralità di coperchi (18) e posizionarlo su detto mandrino (49).
7. 7. Macchina come nella rivendicazione 6, caratterizzata dal fatto che detti mezzi di prelievo comprendono un supporto (67) su cui è montata una pinza di prelievo (70) avente due ganasce (69) configurate per prelevare un coperchio (18) alla volta da detto magazzino (61), e che detto supporto (67) è mobile almeno fra una posizione di prelievo, nella quale detta pinza di prelievo (70) è in corrispondenza di detto magazzino (61), ed una posizione di consegna, nella quale detta pinza di prelievo (70) è in corrispondenza di detto mandrino (49), quando detto carrello (3 1) si trova in detta prima posizione operativa.
8. 8. Macchina come nella rivendicazione 2, comprendente, inoltre, mezzi di miscelazione (80), configurati per agitare detto contenitore (15) e miscelare così dette almeno una o più sostanze coloranti, eventualmente con altre sostanze non coloranti e/o detto prodotto di base, e mezzi di trasferimento (91, 105), configurati per trasferire detto contenitore (15) almeno da detta stazione di caricamento (26) a detti mezzi di miscelazione (80) e viceversa, caratterizzata dal fatto che detto piatto inferiore (27) è associato a detti mezzi di trasferimento (91, 105) per essere spostato selettivamente da questi ultimi, insieme a detto contenitore (15), lungo un asse longitudinale (X1), che interseca detto primo asse verticale (Z1), fra detta stazione di caricamento (26) e detti mezzi di miscelazione (80).
9. 9. Macchina (10) come in una qualsiasi rivendicazione precedente, caratterizzata dal fatto che comprende, inoltre, mezzi programmabili di comando (117) configurati per azionare prima detti mezzi di perforazione (29), per realizzare detta apertura (17) in detta parte superiore (16) di detto contenitore (15) mentre quest’ultimo si trova in detta stazione di caricamento (26), poi detti mezzi di erogazione (21) per erogare detta almeno una o più sostanze coloranti all'interno di detto contenitore (15) attraverso detta apertura (17), mentre detto contenitore (15) si trova in detta stazione di caricamento (26), e successivamente detti mezzi di chiusura (30) mentre detto contenitore (15) si trova ancora in detta stazione di caricamento (26).
10. 10. Procedimento per preparare automaticamente un prodotto colorante fluido all’interno di un contenitore (15), che eventualmente contiene già un prodotto di base, mediante una macchina (10) avente una stazione di caricamento (26), mezzi di erogazione (21) configurati per erogare almeno una o più sostanze coloranti all’interno di detto contenitore (15) attraverso un’apertura (17) prevista nella parte superiore (16) di quest’ultimo, caratterizzato dal fatto che comprende almeno una fase di perforazione nella quale mezzi di perforazione (29) sono attivati per realizzare detta apertura (17) in detta parte superiore (16) di detto contenitore (15), una successiva fase di erogazione nella quale detti mezzi di erogazione (21) erogano detta almeno una o più sostanze coloranti all’interno di detto contenitore (15) attraverso detta apertura (17), e una successiva fase di chiusura nella quale mezzi di chiusura (30) sono attivati per chiudere automaticamente ed ermeticamente con almeno un elemento di chiusura (18), preferibilmente di tipo amovibile, detta apertura ( 17) di detto contenitore (15).
11. 11. Procedimento come nella rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che detta fase di perforazione, detta fase di erogazione e detta fase di chiusura sono effettuate in successione mentre detto contenitore (15) si trova in detta stazione di caricamento (26).
12. 12. Procedimento come nella rivendicazione 10, o 11, caratterizzato dal fatto che comprende dapprima una fase di trasferimento di detto contenitore (15) da detta stazione di caricamento (26) ad una posizione di miscelazione, una successiva una fase di miscelazione in cui è previsto miscelare i prodotti fluidi contenuti all’interno di detto contenitore (15) in detta posizione di miscelazione, e successivamente una ulteriore fase di trasferimento di detto contenitore (15) da detta posizione di miscelazione a detta stazione di caricamento (26).