IT201900002349A1

IT201900002349A1 - Elemento multistrato per la realizzazione di montature per occhiali, metodo per la realizzazione di tale elemento multistrato e montatura per occhiali comprendente uno o più elementi multistrato

Info

Publication number: IT201900002349A1
Application number: IT102019000002349A
Authority: IT
Inventors: Orfeo Cecchin
Original assignee: H2C S R L
Priority date: 2019-02-18
Filing date: 2019-02-18
Publication date: 2020-08-18
Also published as: EP3927535A1; EP3927535B1; EP3927535C0; CN113453878A; US20220137429A1; WO2020170095A1

Description

Descrizione dell’invenzione industriale dal titolo “Elemento multistrato per la realizzazione di montature per occhiali, metodo per la realizzazione di tale elemento multistrato e montatura per occhiali comprendente uno o più elementi multistrato"

La presente invenzione riguarda il settore tecnico della produzione di montature per occhiali.

In particolare, la presente invenzione ha per oggetto un elemento multistrato per la realizzazione di montature per occhiali ed una montatura per occhiali ottenuta a partire da uno o più elementi multistrato del tipo sopra descritto.

Inoltre, la presente invenzione ha per oggetto un metodo per la realizzazione dell’elemento multistrato del tipo sopra descritto.

Nel settore dell’occhialeria è noto l’utilizzo di materiali polimerici per la realizzazione dei componenti delle montature, quali aste laterali e frontali. Il materiale polimerico per la realizzazione della montatura può essere scelto, ad esempio, all’interno del gruppo comprendente l’acetato di cellulosa, le poliammidi, il polipropilene, i TPU e le resine epossidiche.

In alternativa, la montatura può essere realizzata anche in materiali differenti da quelli polimerici quali i metalli (ad esempio titanio), il legno, il corno o la fibra di carbonio.

Con riferimento a montature realizzate in materiale polimerico, ad esempio in acetato di cellulosa, le aste ed i frontali delle montature sono ottenute a partire da fogli di acetato di cellulosa incollati e pressati tra loro per realizzare prodotti semilavorati e successivamente fresati per ottenere il profilo delle aste o del frontale della montatura.

Nel caso di utilizzo di poliammide o di resine epossidiche, le aste e i frontali delle montature sono ottenute tramite stampaggio per colata o iniezione del materiale in uno stampo opportunamente sagomato.

La montatura può comprendere inoltre uno o più inserti, ad esempio in materiale metallico, atti a rinforzarne la struttura. Questi inserti possono essere visibili dall’esterno ed occupano una porzione limitata della montatura.

Ad esempio, gli inserti possono essere applicati alle aste o al frontale ottenuti mediante la fresatura dei semilavorati in acetato di cellulosa, oppure inseriti a caldo.

Alternativamente, nel caso di componenti ottenuti tramite colata o iniezione di materiale polimerico all’interno di uno stampo, tali inserti possono essere caricati all’interno dello stampo in posizione predeterminata prima dell’iniezione del materiale, in modo da essere successivamente inglobati nella struttura delle aste o del frontale.

Un primo inconveniente delle montature realizzate in acetato di cellulosa è rappresentato dal fatto che tale materiale, anche se è considerato di pregio rispetto ai materiali utilizzati nelle lavorazioni di stampaggio, presenta una minore resistenza alle sollecitazioni di taglio e flessione.

Inoltre, le sempre più pressanti richieste di carattere estetico, volte a ridurre gli ingombri e i pesi della montatura, hanno comportato una riduzione delle sezioni resistenti delle aste e del frontale, riducendo ulteriormente la resistenza alle sollecitazioni di taglio e di flessione.

Inoltre, un inconveniente delle montature realizzate in materiale polimerico tramite stampaggio è rappresentato dal fatto che si possono ottenere solamente combinazioni estetiche limitate.

Inoltre, tali materiali sono più soggetti a graffi ed usura e sono meno resistenti alle alte temperature. Nel caso, ad esempio, in cui una montatura in acetato di cellulosa sia lasciata al sole sul cruscotto di un’automobile è possibile che essa si deformi irrimediabilmente.

Per risolvere almeno parzialmente gli inconvenienti sopra accennati, si può realizzare la montatura utilizzando un materiale metallico più resistente. Tuttavia, questa soluzione determinerebbe un considerevole aumento dei costi di produzione.

Un altro inconveniente delle montature realizzate in materiale polimerico, sia esso acetato di cellulosa o nylon, è rappresentato dal fatto che non è possibile realizzare le lavorazioni generalmente realizzate sui metalli, quali ad esempio la lucidatura a specchio, la passivazione e l’anodizzazione. Un ulteriore inconveniente delle montature realizzate in materiale polimerico è rappresentato dal fatto che tali materiali possono presentare una resistenza ridotta ai raggi UV o agli acidi oppure una ridotta flessibilità.

Un compito particolare della presente invenzione è quello di mettere a disposizione un elemento multistrato per la realizzazione di montature di occhiali, un metodo di realizzazione dell’elemento multistrato ed una montatura per occhiali che consentano di risolvere gli inconvenienti sopra indicati.

Un altro compito della presente invenzione è quello di fornire un metodo che consenta di produrre montature per occhiali aventi un’estetica gradevole ed una resistenza migliorata alle sollecitazioni di taglio e flessione.

Un ulteriore compito della presente invenzione è quello di fornire un metodo per la realizzazione di una montatura per occhiali che consenta di accoppiare in modo stabile materiali di natura differente.

Un altro compito del presente invenzione è quello di fornire un elemento multistrato per la realizzazione di montature di occhiali particolarmente resistente alle alte temperature.

Un altro compito della presente invenzione è quello di fornire un elemento multistrato per la realizzazione di montature di occhiali particolarmente resistente agli acidi diluiti, agli alcali, ai solventi, ai grassi, agli oli, all’umidità, alla nebbia salina, agli agenti atmosferici.

Un ulteriore compito della presente invenzione è quello di fornire una montatura per occhiali che abbia una resistenza maggiore all’esposizione indiretta ai raggi UV.

Un ulteriore compito del presente trovato è quello di fornire una montatura per occhiali che presenti un’elevata resistenza all’usura ed allo stesso tempo costi di produzione contenuti.

Un altro compito della presente invenzione è quello di fornire un metodo per la realizzazione di un elemento multistrato per la realizzazione di montature per occhiali che sia facilmente industrializzabile.

Lo scopo ed i compiti principali sopra descritti sono raggiunti con un elemento multistrato per la realizzazione di montature per occhiali secondo la rivendicazione 1, con una montatura per occhiali secondo la rivendicazione 8 e con un metodo per la realizzazione dell’elemento multistrato secondo la rivendicazione 9.

Per rendere più chiara la spiegazione dei principi innovativi della presente invenzione ed i suoi vantaggi rispetto alla tecnica nota, si descriverà di seguito, con l'aiuto dei disegni allegati, una realizzazione esemplificativa. Nei disegni:

- la figura 1 rappresenta una vista prospettica di una montatura per occhiali in accordo con la presente invenzione;

- la figura 2 rappresenta una vista dall’alto della montatura per occhiali di figura 1;

- la figura 3a rappresenta una vista in sezione presa lungo il piano di traccia IIIa-IIIa di figura 2;

- la figura 3b rappresenta un ingrandimento del particolare indicato con la lettera A in figura 3a;

- la figura 4 rappresenta una vista prospettica, parzialmente in esploso, della montatura di figura 1;

- la figura 5 rappresenta una vista prospettica di un prodotto semilavorato multistrato per la realizzazione dell’elemento multistrato in accordo con la presente invenzione;

- la figura 6 rappresenta una vista frontale del prodotto semilavorato di figura 5;

- le figure 7 ed 8 rappresentano viste prospettiche di due componenti del prodotto semilavorato multistrato di figura 5;

- le figure 9a-9g rappresentano viste schematiche delle varie fasi di un metodo di realizzazione dell’elemento multistrato in accordo con la presente invenzione.

Con riferimento alle figure allegate, in particolare alle figure 1-4, la presente invenzione si riferisce ad una montatura per occhiali, indicata globalmente con il numero di riferimento 1, ed ad un elemento multistrato per la realizzazione di montature di occhiali, indicato con il numero di riferimento 10.

In modo in sé noto, la montatura 1 comprende un frontale 2 ed una coppia di aste laterali 3 accoppiate alle estremità del frontale 2 mediante rispettive cerniere 4.

La forma e le dimensioni del frontale 2 e delle aste laterali 3 potranno essere scelte tra quelle comunemente note nel settore e quindi non verranno discusse nel seguito.

In accordo con la presente invenzione, la porzione frontale 2 e/o le aste laterali 3 della montatura 1 sono formate da elementi multistrato 10 in accordo con la presente invenzione.

Nelle figure 1-4 sia il frontale 2 sia le aste laterali 3 sono costituiti da rispettivi elementi multistrato 10. Tuttavia, potranno anche essere previste montature 1 aventi solamente il frontale 2, oppure solamente le aste laterali 3, formate dagli elementi multistrato 10 oggetto della presente invenzione, senza per questo uscire dall’ambito di tutela della presente invenzione. Vantaggiosamente, gli elementi multistrato 10 delle aste laterali 3 e/o del frontale 2 della montatura 1 possono essere realizzati a partire da un prodotto semilavorato multistrato 110, che verrà descritto nel seguito ed nelle figure 5-8.

In accordo con la presente invenzione, l’elemento multistrato 10 comprende almeno uno strato 5 in materiale polimerico ed almeno uno strato 6 in materiale metallico (vedi figure 3a, 3b e 4).

Vantaggiosamente, il materiale polimerico 5 può essere scelto all’interno del gruppo comprendente l’acetato di cellulosa mentre il materiale metallico 6 può essere scelto all’interno del gruppo comprendente l’alluminio, l’acciaio inox, l’ottone, il titanio, il bronzo ed il rame.

Gli strati in materiale polimerico 5 ed in materiale metallico 6 sono uniti tramite uno strato di materiale adesivo 7, visibile ad esempio nelle figure 5, 6, 9c e 9d.

In particolare, lo strato di materiale adesivo 7 è frapposto fra una superficie di accoppiamento 5A dello strato in materiale polimerico 5 ed una superficie di accoppiamento 6A dello strato in materiale metallico 6.

Preferibilmente, lo strato in materiale metallico 6 è predisposto in corrispondenza delle superfici visibili esterne 2B, 3B del frontale 2 e delle aste 3. Lo strato in materiale polimerico 5 può essere atto a definire le superfici visibili interne 2A, 3A del frontale 2 e/o delle aste laterali 3.

Le superfici interne 2A, 3A sono quelle rivolte verso l’utilizzatore quando la montatura 1 è indossata, mentre le superfici esterne 2B, 3B sono quelle rivolte dalla parte opposta, come meglio illustrato in figura 1.

Come visibile in figura 1, l’elemento multistrato 10 del frontale 2 può avere uno strato di materiale metallico 6 avente dimensioni e forma corrispondenti alla superficie frontale del sottostante strato di materiale polimerico 5, lasciando visibili solo le porzioni di estremità del frontale 2 in cui sono predisposte le cerniere 4.

Analogamente, gli elementi multistrato 10 delle aste 3 possono avere uno strato di materiale metallico 6 avente forma e dimensioni corrispondenti al sottostante strato di materiale polimerico 5.

Alternativamente, lo strato in materiale metallico 6 può lasciare a vista, almeno parzialmente, una porzione del sottostante strato di materiale polimerico 5, sia nel frontale 2 che nelle aste 3.

Vantaggiosamente, come illustrato nella forma di realizzazione delle figure 1-4, lo strato di materiale metallico 6 può presentare uno spessore ridotto rispetto allo strato di materiale polimerico 5.

Per questo motivo, i bordi perimetrali dello strato polimerico 5, sia del frontale 2 che delle aste 3, sono visibili rispetto allo strato metallico 6 quando si osserva la montatura dall’alto o dal basso, come illustrato in figura 2.

Come anticipato, gli strati in materiale polimerico 5 ed in materiale metallico 6 sono uniti da uno strato di materiale adesivo 7 predisposto in corrispondenza delle rispettive superfici di accoppiamento 5A, 6A affacciate.

Vantaggiosamente, le superfici di accoppiamento 5A, 6A possono presentare valori di rugosità superficiale differenti tra loro. In particolare, il valore di rugosità della superficie 5A dello strato in materiale polimerico 5 può essere compreso tra 1 e 3,4µm, mentre il valore di rugosità della superficie 6A del materiale metallico 6 può essere compreso tra 0,8 e 3,2µm.

In una forma di realizzazione preferita ma non limitativa del trovato il valore di rugosità della superficie 5A del materiale polimerico 5 è pari a circa 2,2-2,4µm, mentre il valore di rugosità della superficie 6A del materiale metallico 6 è pari a circa 2,0-2,2µm.

Tali valori di rugosità consentono allo strato di materiale adesivo 7 di aderire in modo stabile con entrambe le superfici 5A, 6A al momento dell’accoppiamento delle stesse.

A titolo esemplificativo, il materiale adesivo 7 può essere di tipo acrilico, acrilico modificato, epossidico oppure una miscela acrilica-epossidica e comprende una catalizzatore atto a promuoverne la polimerizzazione. Questo materiale adesivo presenta una buona resistenza sia alle alte che alle basse temperature (da -40°C a 149°C) dopo la polimerizzazione ed una flessibilità maggiore rispetto agli adesivi di tipo epossidico.

La flessibilità maggiorata è particolarmente vantaggiosa durante le successive lavorazioni di piegatura e di assemblaggio dell’elemento multistrato 10.

Il materiale adesivo 7 del tipo sopra descritto è particolarmente resistente agli acidi diluiti, agli alcali, ai solventi, ai grassi, agli oli, all’umidità, alla nebbia salina, agli agenti atmosferici ed ai raggi UV. Inoltre, lo strato di materiale adesivo 7 può presentare uno spessore predeterminato variabile. Di seguito viene descritto nel dettaglio un metodo per la realizzazione dell’elemento multistrato 10 del tipo descritto sopra, facendo riferimento alle figure 9a-9g in cui sono illustrate alcune fasi del metodo.

Preferibilmente, il metodo comprende una fase a) di taglio di una lastra in materiale polimerico, non illustrata nelle figure, per ottenere lo strato di materiale polimerico 5 con un profilo predeterminato ed una fase b) di taglio di una lastra in materiale metallico, non illustrata nelle figure, per ottenere lo strato in materiale metallico 6 con un profilo predeterminato. Le fasi di taglio sopra menzionate non sono illustrate nelle figure allegate in quanto ben note ad un tecnico del ramo.

La lastra di materiale polimerico di partenza può essere ottenuta dalla sovrapposizione e dall’accoppiamento di una pluralità di substrati di materiale polimerico e preferibilmente sarà tagliata mediante fresatura, per portarla a dimensioni e forma adatte per la realizzazione di un frontale o di un’asta.

La lastra di materiale metallico di partenza può essere tagliata mediante taglio laser, al plasma, ad acqua o altri tipologie di taglio secondo le caratteristiche e lo spessore dello strato di metallo da ottenere.

I profili ottenuti in seguito alle fasi di taglio possono corrispondere a quelli illustrati nelle figure 7 e 8 e possono presentare, ad esempio, una forma rettangolare.

Tuttavia, possono essere previste anche forme differenti degli strati 5, 6, senza per questo uscire dall’ambito di tutela della presente invenzione. Successivamente, è prevista una fase c) di applicazione di uno strato di materiale adesivo 7 su una superficie 6A dello strato di materiale polimerico 5 e/o su una superficie 6A dello strato di materiale metallico 6, come illustrato in figura 9c con riferimento allo strato di materiale polimerico 5. Preferibilmente, il materiale adesivo 7 è applicato sulla superficie 5A dello strato di materiale polimerico 5 mediante un dispositivo applicatore J di tipo in sé noto. In particolare, si applica una quantità predeterminata di materiale adesivo 7, ad esempio mediante un dispenser automatico, atta a ricoprire l’intera superficie 5A dello strato di materiale polimerico 5.

Vantaggiosamente, prima della fase c), può essere prevista una fase g) di sabbiatura delle superfici 5A, 6A dello strato di materiale polimerico 5 e dello strato di materiale metallico 6 atte ad andare a contatto con lo strato di materiale adesivo 7, come illustrato nelle figure 9a e 9b.

La fase di sabbiatura consente di ottenere un valore di rugosità predeterminato delle due superfici 5A, 6A, ad esempio uguale ai valori indicati sopra.

A titolo di esempio, la fase di sabbiatura può essere realizzata mediante una pallinatrice (o sabbiatrice) P, illustrata schematicamente nelle figure 9a e 9b. La pallinatrice può essere regolata con 8 bar di pressione e caricata con una sabbia di corindone avente una grana con valore 100.

Inoltre, in seguito alla fase g) può essere prevista una fase h) di pulizia delle superfici 5A, 6A degli strati di materiale polimerico 5 e metallico 6 precedentemente soggette a sabbiatura, non illustrata nelle figure.

A titolo di esempio, la fase h) può essere realizzata strofinando la superficie 5A dello strato di materiale polimerico 5 con un panno imbevuto di alcol isopropilico e la superficie 6A dello strato di materiale metallico 6 con un panno imbevuto di acetone.

Questa operazione è necessaria per asportare eventuali residui, tracce di olio, lubrificanti e grassi che potrebbero compromettere l’adesione tra gli strati 5, 6.

Il metodo comprende, inoltre, una fase d) di posizionamento dello strato di materiale metallico 6 sulla superficie 5A del materiale polimerico 5, su cui in precedenza è stato applicato lo strato di materiale adesivo 7, o, in alternativa, di posizionamento dello strato di materiale polimerico 5, sulla superficie 6A del materiale metallico 6, su cui in precedenza è stato applicato lo strato di materiale adesivo 7.

La fase d) di posizionamento consente di formare un prodotto di lavorazione intermedio 120 ed è schematicamente illustrata nella figura 9d. Infine, è prevista una fase e) di pressatura ed accoppiamento degli strati di materiale polimerico 5 e materiale metallico 6 con l’interposizione dello strato in materiale adesivo 7, vale a dire del prodotto intermedio di lavorazione 120, come illustrato nelle figure 9e, 9f e 9g per realizzare il prodotto semilavorato multistrato 110. La polimerizzazione del materiale adesivo 7 contenente il catalizzatore avviene preferibilmente durante la fase di pressatura.

Preferibilmente, prima di procedere con la fase di pressatura, si attende che il liquido utilizzato per la fase di pulizia sia evaporato dalle superfici 5A, 6A degli strati in materiale polimerico 5 ed in materiale metallico 6.

Vantaggiosamente, la fase e) può essere realizzata posizionando il prodotto di lavorazione intermedio 120 in un’attrezzatura di incollaggio A comprendente una porzione superiore A1 ed una porzione inferiore A2, come illustrato nelle figure dalla 9e alla 9g.

La porzione superiore A1 dell’attrezzatura A è fissata al piano superiore di una pressa mentre la porzione inferiore A2 dell’attrezzatura A è fissata al piano inferiore della pressa e comprende una o più cavità C per l’alloggiamento dei prodotti di lavorazione intermedi 120. La pressa non è illustrata nelle figure e potrà essere di tipo in sé noto.

L’attrezzatura A rimane preferibilmente chiusa per un tempo di circa 10 minuti durante il quale avviene la polimerizzazione del materiale adesivo 7 e può essere riscaldata e mantenuta ad una temperatura di circa 55°C. Oltre a promuovere l’accoppiamento degli strati in materiale polimerico 5 e metallico 6, la pressatura favorisce l’uscita dell’aria e del materiale adesivo in eccesso tra gli strati.

Inoltre, quando il prodotto semilavorato multistrato 110 viene estratto dall’attrezzatura A in seguito alla pressatura, può essere prevista una fase di rimozione dell’eccesso di adesivo lungo il bordo del prodotto. Il metodo comprende inoltre una fase f) di lavorazione del prodotto semilavorato 110 per realizzare il frontale 2 e/o le aste laterali 3 della montatura 1; questa fase non è illustrata nelle figure.

La fase di lavorazione f) può comprendere la fresatura del perimetro esterno del frontale 2 e successivamente la fresatura del profilo interno del frontale 2 per l’alloggiamento delle lenti degli occhiali. Successivamente, il frontale 2 può subire lavorazioni di curvatura e burattatura per rimuovere gli spigoli taglienti e per lucidarlo, e può essere rifinito mediante una verniciatura trasparente e/o mediante anodizzazione/passivazione dello strato di materiale metallico 6.

Nel caso in cui sia il frontale 2 che le aste laterali 3 della montatura 1 siano formate da rispettivi elementi multistrato 10, verranno realizzati un primo prodotto semilavorato multistrato 110 per il frontale 2 e due secondi prodotti semilavorati multistrato 110 per le aste 3, che successivamente subiranno lavorazioni differenti in funzione della destinazione finale. Gli elementi multistrato delle aste laterali 3 sono infine accoppiati al frontale 2 mediante le cerniere 4, in modo in sé noto per l’esperto del settore.

Da quanto sopra esposto è ora chiaro come l’elemento multistrato, la montatura per occhiali ed il metodo per realizzare l’elemento multistrato consentano di raggiungere vantaggiosamente gli scopi prefissati.

In modo particolare, è chiaro come l’utilizzo di un elemento multistrato del tipo sopra descritto per la realizzazione di una montatura per occhiali consenta di ottenere effetti estetici variegati e peculiari.

Di fatto, la montatura per occhiali realizzata in questo modo presenta le due superfici visibili formate da due materiali differenti. Inoltre, il metodo di realizzazione dell’elemento multistrato consente di accoppiare in modo stabile lo strato di materiale polimerico e lo strato di materiale metallico. Vantaggiosamente, l’elemento multistrato ottenuto come descritto sopra è particolarmente resistente agli acidi, alle basse ed alte temperature, ai solventi, agli alcali, agli oli, all’umidità, alla nebbia salina, ai grassi e agli agenti atmosferici.

Naturalmente, la descrizione sopra fatta di realizzazioni applicanti i principi innovativi della presente invenzione è riportata a titolo esemplificativo di tali principi innovativi e non deve perciò essere presa a limitazione dell'ambito di privativa qui rivendicato. In particolare, le caratteristiche delle soluzioni qui mostrate possono essere fra loro mischiate e combinate a seconda delle specifiche necessità e desideri, come è ora facilmente immaginabile dal tecnico esperto.

Claims

Rivendicazioni 1. Elemento multistrato (10) per la realizzazione di montature per occhiali comprendente almeno uno strato in materiale polimerico (5); in cui detto elemento multistrato (10) è un frontale (2) o un’asta laterale (3) della montatura per occhiali (1); caratterizzato dal fatto di comprendere almeno uno strato di materiale metallico (6) accoppiato a detto strato di materiale polimerico (5) mediante uno strato di materiale adesivo (7).
2. Elemento multistrato (10) secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che lo strato di materiale adesivo (7) è frapposto fra una superficie di accoppiamento (5A) dello strato in materiale polimerico (5) e una superficie di accoppiamento (6A) dello strato in materiale metallico (6); dette superfici di accoppiamento (5A, 6A) avendo valori di rugosità superficiale differenti tra loro.
3. Elemento multistrato (10) secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che il valore di rugosità superficiale della superficie di accoppiamento (5A) di detto almeno uno strato in materiale polimerico (5) è compreso tra 1 e 3,4µm.
4. Elemento multistrato (10) secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che il valore di rugosità superficiale della superficie di accoppiamento (6A) di detto almeno uno strato in materiale metallico (6) è compreso tra 0,8 e 3,2µm.
5. Elemento multistrato (10) secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto materiale polimerico (5) è acetato di cellulosa.
6. Elemento multistrato (10) secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto materiale metallico (6) è scelto all’interno del gruppo comprendente l’alluminio, l’acciaio inox, l’ottone, il titanio, il bronzo, il rame.
7. Elemento multistrato (10) secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il materiale adesivo (7) è di tipo acrilico, acrilico modificato, epossidico o una miscela acrilica-epossidica e comprende un catalizzatore.
8. Montatura per occhiali (1) comprendente: - un frontale (2); - una coppia di aste laterali (3) accoppiate alle estremità del frontale (2); caratterizzata dal fatto che detto frontale (2) e/o dette aste laterali (3) sono formate da elementi multistrato (10) comprendenti almeno uno strato in materiale polimerico (5) ed almeno uno strato in materiale metallico (6) accoppiati fra loro mediante uno strato di materiale adesivo (7), detto strato in materiale metallico (6) essendo predisposto in corrispondenza delle superfici esterne (2B; 3B) di detto frontale (2) e/o di dette aste laterali (3).
9. Metodo per la realizzazione di un elemento multistrato (10) per la realizzazione di montature per occhiali (1), il quale metodo comprende le seguenti fasi: a) taglio di una lastra di materiale polimerico per ottenere uno strato di materiale polimerico (5) con profilo predeterminato; b) taglio di una lastra in materiale metallico per ottenere uno strato in materiale metallico (6) con profilo predeterminato; c) applicazione di uno strato di materiale adesivo (7) su una superficie di accoppiamento (5A) di detto strato di materiale polimerico (5) e/o su una superficie di accoppiamento (6A) di detto strato di materiale metallico (6); d) posizionamento di detto strato di materiale metallico (6) sulla superficie di accoppiamento (5A) di detto strato di materiale polimerico (5) su cui è stato precedentemente applicato detto strato di materiale adesivo (7) o di detto strato di materiale polimerico (5) sulla superficie di accoppiamento (6A) di detto strato di materiale metallico (6) su cui è stato precedentemente applicato detto strato di materiale adesivo (7); e) pressatura ed incollaggio di detti strati di materiale polimerico (5) e materiale metallico (6) per realizzare un prodotto semilavorato multistrato (110); f) lavorazione di detto prodotto semilavorato multistrato (110) per realizzare detto elemento multistrato (10); in cui detto elemento multistrato (10) definisce il frontale (2) e/o le aste laterali (3) di una montatura per occhiali (1).
10. Metodo secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che, prima di detta fase c) è prevista una fase g) di sabbiatura delle superfici di accoppiamento (5A, 6A) di detto strato di materiale polimerico (5) e di detto strato di materiale metallico (6) atte ad andare a contatto con detto strato di materiale adesivo (7).
11. Metodo secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che dopo detta fase g) è prevista una fase h) di pulizia delle superfici di accoppiamento (5A, 6A) degli strati di materiale polimerico (5) e materiale metallico (6) precedentemente soggette a sabbiatura.