ITUD20090197A1

ITUD20090197A1 - Procedimento per la realizzazione di un componente in materiale plastico a base di acetato, e componente cosi' realizzato

Info

Publication number: ITUD20090197A1
Application number: IT000197A
Authority: IT
Inventors: Nicola Cenere
Original assignee: Sari S R L
Priority date: 2009-11-11
Filing date: 2009-11-11
Publication date: 2011-05-12
Also published as: EP2322343B1; EP2322343A1; SI2322343T1

Description

Descrizione del trovato avente per titolo :

"PROCEDIMENTO PER LA REALIZZAZIONE DI UN COMPONENTE IN MATERIALE PLASTICO A BASE DI ACETATO, E COMPONENTE COSI ' REALIZZATO"

CAMPO DI APPLICAZIONE

Il presente trovato si riferisce ad un procedimento per la realizzazione di un componente, quale ad esempio un particolare per una montatura per occhiali, un particolare di bigiotteria od altro, realizzato in materiale plastico a base di acetato . In particolare , il procedimento secondo il presente trovato si riferisce alla realizzazione di tale componente partendo da due o più fogli di materiale plastico a base di acetato e cellulosa. II presente trovato si riferisce altresì al componente in materiale plastico a base di acetato così realizzato .

STATO DELLA TECNICA

Sono note diverse tecniche per la realizzazione di componenti in materiale plastico a base di acetato, quali ad esempio, ma non solo, i frontali e le astine delle montature per occhiali.

Una prima tecnica nota prevede la realizzazione di tali componenti mediante iniezione di materiale plastico a base di acetato all'interno di relativi stampi, o maschere di stampaggio.

Questa tecnica nota, da un lato, permette la realizzazione di componenti che esteticamente hanno porzioni di colori differenti, ad esempio una bordatura di colore differente dal centro, ma, dall'altro lato, necessita di attrezzature e controlli complessi che comportano elevati costi di gestione.

Inoltre, il materiale iniettato può presentare delle porzioni d'aria che rimangono imprigionate al suo interno formando sostanzialmente delle bolle. Queste bolle, oltre a poter comportare imperfezioni estetiche, sono causa di indebolimenti strutturali del componente, con conseguente scarto di produzione.

Un ulteriore aspetto della tecnica nota per iniezione è che gli iniettori ad oggi sul mercato permettono di eseguire iniezioni sostanzialmente monocromatiche di ciascuno strato, limitando perciò le possibili combinazioni estetiche.

Un esempio di limitazione estetica dovuto alla tecnica di iniezione è che con tale tecnica uno strato con un predeterminato effetto policromo , o variegato , quale leopardato, osso o simili , non può essere realizzato .

Per superare in parte gli inconvenienti della tecnica nota per iniezione , a volte è noto utilizzare la tecnica nota di accostamento per incollaggio degli strati .

Questa tecnica nota prevede di accostare lateralmente , di testa o per sovrapposizione due o più fogli di materiale plastico acetato da cellulosa, in modo da far combaciare le rispettive superfici esterne ed incollarle fra loro .

Una volta realizzato l ' incollato di fogli , il componente viene ricavato per lavorazione meccanica.

I fogli possono avere spessori uguali o diversi fra loro , così come essere monocromatici , ovvero prevedere effetti policromi , o variegati , quali leopardato, osso od altri , in modo da definire differenti effetti estetici .

Questa tecnica, seppur più economica, a differenza della tecnica ad iniezione , non permette però la realizzazione di un componente in cui la bordatura viene realizzata in modo differente dal centro del componente. Infatti, i fogli affiancati vanno a definire strati sostanzialmente paralleli fra loro ed estendentisi secondo un unico verso rispetto al componente, quindi senza seguire nello specifico il contorno del componente.

Uno scopo del presente trovato è quello di mettere a punto un procedimento che permetta di realizzare in modo semplice ed efficace un componente in materiale plastico a base di acetato, che superi gli inconvenienti sia della tecnica di iniezione, sia della tecnica per incollaggio di strati .

Un ulteriore scopo del presente trovato è quello di realizzare un componente, ad esempio, ma non solo, per una montatura per occhiali, che sia di semplice ed economica realizzazione e che superi gli inconvenienti della tecnica nota.

Per ovviare agli inconvenienti della tecnica nota e per ottenere questi ed ulteriori scopi e vantaggi, la Richiedente ha studiato, sperimentato e realizzato il presente trovato.

ESPOSIZIONE DEL TROVATO

Il presente trovato è espresso e caratterizzato nelle rivendicazioni indipendenti

Le rivendicazioni dipendenti espongono altre caratteristiche del presente trovato o varianti dell'idea di soluzione principale.

In accordo con i suddetti scopi, un procedimento secondo il presente trovato si applica per la realizzazione di un componente, quale ad esempio, ma non solo, un componente di una montatura per occhiali, in materiale plastico a base di acetato.

Secondo il presente trovato, il procedimento prevede almeno le seguenti fasi:

- una prima fase di lavorazione meccanica in cui su due distinti fogli di materiale plastico a base di acetato vengono ricavati un elemento maschio ed un elemento femmina aventi sagomatura correlata e sostanzialmente concorde alla sagomatura del componente da realizzare;

- una seconda fase di adesione in cui l'elemento maschio e l'elemento femmina vengono fra loro accoppiati a definire un semilavorato ad intarsio; ed

- una terza fase di finitura in cui mediante lavorazione meccanica viene profilato e ricavato il componente partendo dal semilavorato ad intarsio.

In questo modo, in particolare definendo l'accoppiamento fra l'elemento maschio e l'elemento femmina, si ha una condizione di sostanziale avvolgimento dell'elemento femmina rispetto all'elemento maschio, sì che, in una condizione profilata e rifinita del semilavorato ad intarsio, risulta che l'elemento femmina costituisce la porzione di bordatura del componente, mentre l'elemento maschio costituisce la porzione centrale del componente.

Pertanto, prevedendo che il foglio da cui viene ricavato l'elemento femmina ha una colorazione differente dal foglio da cui viene ricavato l'elemento maschio, dopo la profilatura e finitura del semilavorato ad intarsio, il componente presenterà il suo bordo esterno, o una porzione più o meno ampia del suo bordo esterno, della stessa colorazione dell'elemento femmina, mentre la parte centrale avrà la colorazione dell'elemento maschio. In questo modo, partendo da fogli di materiale plastico a base di acetato, viene realizzato un componente che, nella tecnica nota, potrebbe essere realizzato soltanto per iniezione.

Con il procedimento secondo il presente trovato si ha così la possibilità di realizzare componenti aventi le caratteristiche dei componenti realizzati normalmente per iniezione, ma senza gli inconvenienti economici e operativi che presenta normalmente questa tecnica nota.

In particolare, prevedendo uno dei due fogli, o entrambi i fogli, aventi un predeterminato effetto policromo, ad esempio leopardato, osso od altro, tale effetto risulta poi inalterato nel componente realizzato, in corrispondenza della porzione definita da uno o l'altro foglio.

II componente secondo il presente trovato può, quindi, presentare una bordatura, o una parte bordata, avente un predeterminato effetto policromo. Questa particolare realizzazione non è attualmente realizzabile con le tecniche note.

Secondo una variante, la seconda fase di adesione prevede almeno una prima sottofase di incollaggio in cui l'elemento maschio e l'elemento femmina vengono fra loro accoppiati e vengono trattati con un materiale di incollaggio, quale ad esempio un composto a base di acetone, o acetone puro, per definire un incollaggio reciproco nella condizione accoppiata.

Secondo una variante, la seconda fase di adesione prevede almeno una seconda sottofase di consolidamento, successiva alla prima fase di incollaggio, in cui l'elemento maschio e l'elemento femmina incollati in condizione accoppiata, vengono mantenuti in pressione per favorire la passivazione e, quindi, la solidarizzazione reciproca dei due. Secondo un'altra variante, la terza fase di finitura comprende almeno una prima sottofase di spessoratura, in cui viene definito lo spessore complessivo dei due elementi maschio femmina in condizione accoppiata.

Secondo un'altra variante, la terza fase di finitura comprende almeno una seconda sottofase di profilatura, successiva alla prima sottofase di spessoratura, in cui il componente viene ricavato dal pieno delimitandone almeno i contorni.

Secondo una variante la prima fase di lavorazione meccanica comprende almeno una prima sottofase di taglio, in cui partendo da un foglio di materiale plastico acetato vengono ricavate rispettive tavolette da cui ricavare l'elemento maschio e l'elemento femmina.

Secondo un'altra variante, successivamente alla prima sottofase di taglio, la prima fase di lavorazione meccanica prevede una seconda sottofase in cui, vengono ricavati, ad esempio a pantografo, i profili coordinati dell'elemento maschio e dell'elemento femmina. Vantaggiosamente, in questa seconda sottofase vengono realizzate sia sull'elemento maschio, sia sull'elemento femmina, aperture e/o fori funzionali, che permettono la fuoriuscita dell'aria durante le fasi di accoppiamento nella successiva seconda fase di adesione .

ILLUSTRAZIONE DEI DISEGNI

Queste ed altre caratteristiche del presente trovato appariranno chiare dalla seguente descrizione di una forma preferenziale di realizzazione, fornita a titolo esemplificativo, non limitativo, con riferimento agli annessi disegni in cui:

- la fig. 1 è uno schema a blocchi del procedimento secondo il presente trovato;

- la fig. 2 illustra schematicamente una prima condizione operativa del procedimento schematizzato in fig. 1, applicato alla realizzazione di un componente secondo il presente trovato;

- la fig. 3 illustra schematicamente una seconda condizione operativa del procedimento secondo il presente trovato;

- la fig. 4 illustra schematicamente una terza condizione operativa del procedimento secondo il presente trovato;

- la fig. 5 illustra schematicamente una quarta condizione operativa del procedimento secondo il presente trovato;

- la fig. 6 illustra una condizione operativa del procedimento di fig. 1, applicato per la realizzazione di un altro tipo di componente secondo il presente trovato.

Per facilitare la comprensione, numeri di riferimento uguali sono stati utilizzati, ove possibile, per identificare elementi comuni sostanzialmente uguali nelle figure. Va inteso che elementi e caratteristiche di una forma di realizzazione possono essere convenientemente incorporati in altre forme di realizzazione senza ulteriori precisazioni.

DESCRIZIONE DI UNA FORMA PREFERENZIALE DI

REALIZZAZIONE

Con riferimento alle figure allegate, con il numero 10 è indicato nel suo complesso un componente, nella fattispecie un frontale di una montatura per occhiali, realizzato con il procedimento secondo il presente trovato.

Come illustrato nello schema a blocchi di fig. 1 , sono previste sostanzialmente tre macro fasi di procedimento, rispettivamente, una prima fase 11 di lavorazione meccanica, una seconda fase 12 di adesione ed una terza fase 13 di finitura.

La prima fase 11 è, come detto, una fase di lavorazione meccanica in cui vengono realizzati due elementi , rispettivamente, un maschio 15 ed una femmina 16 , dai quali si parte per la realizzazione del componente 10.

In particolare, questa prima fase 11 del procedimento prevede una prima sottofase 17 di taglio a misura di un foglio di materiale plastico a base di acetato e cellulosa in rispettive tavolette di tale materiale . Le dimensioni complessive delle tavolette tengono in considerazione le dimensioni e la forma del componente 10 da realizzare .

II foglio di materiale plastico può essere monocromatico, bicromatico su fianchi opposti , policromo, almeno in parte trasparente , lucido, opaco od in altra forma predefinita, in funzione delle colorazioni e degli effetti estetici che si vogliono ottenere per il componente 10 da realizzare .

Allo stesso modo, ciascun foglio può avere una colorazione differente dall'altro, in modo che l'elemento maschio 15 e l'elemento femmina 16 abbiano colorazioni differenti e, pertanto, il componente 10 realizzato assume contrasti cromatici relativi .

Una volta ricavate le tavolette dai fogli, viene avviata una seconda sottofase 19, in cui vengono fisicamente realizzati l'elemento maschio 15 e l'elemento femmina 16. Esemplificativamente, in fig. 1 la seconda sottofase 19 è suddivisa in due rettangoli per indicare le distinte lavorazioni sull'elemento maschio 15 e sull'elemento femmina 16.

L'elemento maschio 15 viene contornato a definire un profilo di accoppiamento 21 avente sostanzialmente la conformazione esterna del componente 10 da realizzare.

L'elemento femmina 16 viene lavorato ricavando al suo interno una sede di accoppiamento 22 avente una conformazione sostanzialmente coincidente con il profilo di accoppiamento 21 dell'elemento maschio 15.

Vantaggiosamente, il profilo di accoppiamento 21 e, conseguentemente, la sede di accoppiamento 22 hanno dimensioni volutamente ridotte rispetto alle dimensioni reali del componente 10 da realizzare. Questa scelta dimensionale fa sì che, una volta realizzato il componente 10, l'elemento maschio 15 va a costituire almeno in parte il corpo del componente 10, mentre l'elemento femmina 16 va a costituire almeno in parte la bordatura del componente 10 stesso.

Oltre al profilo di accoppiamento 21 ed alla sede di accoppiamento 22, sull'elemento maschio 15 e sull'elemento femmina 16 vengono realizzati, in questa seconda sottofase 19, uno o più fori o sedi funzionali 18, passanti e/o ciechi, le cui funzionalità verranno di seguito spiegate in dettaglio.

La prima fase 11 del procedimento secondo il presente trovato comprende inoltre una terza sottofase 20, successiva alla seconda sottofase 19, in cui l'elemento maschio 15 e l'elemento femmina 16 vengono rivestiti, quest'ultimo almeno all'interno della sede di accoppiamento 22, con un composto a base di acetone, ovvero acetone puro, per determinare l'incollaggio fra le parti, che avverrà nella seconda fase 12 del procedimento secondo il presente trovato. Come per la seconda sottofase 19, anche nella terza sottofase 20 sono previsti in fig. 1 due rettangoli per indicare le distinte lavorazioni sull'elemento maschio 15 e sull'elemento femmina 16.

Durante la seconda fase 12, i due elementi maschio 15 e femmina 16, precedentemente realizzati, vengono infatti portati in una condizione di adesione fra loro.

La seconda fase 12 del procedimento secondo il presente trovato comprende una prima sottofase 23 di adesione, in cui l'elemento maschio 15 viene disposto all'interno della sede di accoppiamento 22 dell'elemento femmina 16 e, mediante l'azione del composto a base di acetone, o l'acetone, si determina l'incollaggio dell'elemento maschio 15 nell'elemento femmina 16, definendo un semilavorato 26 ad intarsio.

Durante l'inserimento dell'elemento maschio 15 nella sede di accoppiamento 22 dell'elemento femmina 16, l'aria fuoriesce attraverso i fori o sedi 18, ricavati precedentemente, consentendo una perfetta adesione del profilo di accoppiamento 21 dell'elemento maschio 15 alla sede di accoppiamento 22 dell'elemento femmina 16.

A questa prima sottofase 23 segue una seconda sottofase 25 di pressatura, in cui l'elemento maschio 15 e l'elemento femmina 16 vengono mantenuti pressati fra loro in condizione accoppiata, per favorire la passivazione dei materiali e quindi consolidare l'adesione dell'elemento maschio 15 e dell'elemento femmina 16, nella condizione di semilavorato 26 ad intarsio .

Una volta consolidato il semilavorato 26 viene avviata la terza fase 13 del procedimento secondo il presente trovato, dalla quale terza fase 13 si ottiene il componente 10 desiderato.

Questa terza fase del procedimento 13 prevede almeno una prima sottofase 27 di spessoratura, in cui il semilavorato 26 viene sfacciato per lavorazione meccanica fino a raggiungere un voluto spessore, sostanzialmente corrispondente allo spessore complessivo del componente 10 che si vuole ottenere.

Una volta raggiunto tale spessore, viene avviata una seconda sottofase 29 di fresatura, in cui mediante un utensile a fresare viene definito il contorno grezzo del componente, nella fattispecie il frontale per la montatura, i cerchi, il nasello ed altri, in modo da definire, in linea di massima, il profilo esterno del componente 10.

Una volta effettuata tale sgrezzatura, viene avviata una terza sottofase 30 di finitura, in cui viene definito con precisione il profilo esterno del componente 10, così come ricavati i dettagli funzionali di tale componente 10, come ad esempio, nel caso di specie, le sedi di posizionamento delle lenti all'interno dei cerchi del frontale.

È chiaro che al procedimento ed al componente 10 fin qui descritti possono essere apportate modifiche e/o aggiunte di fasi , o di parti, senza per questo uscire dall'ambito del presente trovato. Rientra ad esempio nell'ambito del presente trovato prevedere, come ad esempio illustrato in fig. 6, che il componente 110 è un'astina di una montatura per occhiali. Anche in questo caso, seguendo le fasi riferite alla realizzazione del componente 10, vengono realizzati l'elemento maschio 115 e l'elemento femmina 116, in moto tale da poter essere accoppiati fra loro a definire un semilavorato 126 ad intarsio.

Anche in questa soluzione di variante, i due elementi maschio 115 e femmina 116 vengono incollati fra loro ad incastro e vengono poi rifilati e rifiniti per definire il componente 110 finito.

È anche chiaro che, sebbene il presente trovato sia stato descritto con riferimento ad alcuni esempi specifici, un esperto del ramo potrà realizzare altre forme equivalenti di procedimento per la realizzazione di un componente in materiale plastico a base di acetato, e componente così realizzato, aventi le caratteristiche espresse nelle rivendicazioni e quindi tutte rientranti nell'ambito di protezione da esse definito.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Procedimento per la realizzazione di un componente in materiale plastico a base di acetato, caratterizzato dal fatto che prevede almeno le seguenti fasi: - una prima fase (11) di lavorazione meccanica in cui su due distinti fogli di materiale plastico a base di acetato vengono ricavati un elemento maschio (15, 115) ed un elemento femmina (16, 116) aventi sagomatura correlata e sostanzialmente concorde alla sagomatura del componente (10, 110) da realizzare; - una seconda fase (12) di adesione in cui detto elemento maschio (15, 115) e detto elemento femmina (16, 116) vengono fra loro accoppiati a definire un semilavorato (26) ad intarsio; ed - una terza fase (13) di finitura in cui mediante lavorazione meccanica viene profilato e ricavato detto componente (10, 110) partendo da detto semilavorato (26) ad intarsio.
2. Procedimento come nella rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che la seconda fase (12) di adesione prevede almeno una prima sottofase (23) di incollaggio in cui l'elemento maschio (15, 115) e l'elemento femmina (16, 116) vengono fra loro accoppiati e vengono trattati con un materiale di incollaggio, per definire un incollaggio reciproco di detto elemento maschio (15, 115) e di detto elemento femmina (16, 116) nella condizione accoppiata.
3. Procedimento come nella rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che il materiale di incollaggio è un composto a base di acetone, ovvero acetone puro.
4. Procedimento come nella rivendicazione 2 o 3, caratterizzato dal fatto che la seconda fase (12) di adesione prevede almeno una seconda sottofase (25) di consolidamento, successiva alla prima fase (23) di incollaggio, in cui l'elemento maschio (15, 115) e l'elemento femmina (16, 116) incollati in condizione accoppiata, vengono mantenuti in pressione per favorire la passivazione e, quindi, la solidarizzazione reciproca dei due.
5. Procedimento come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la terza fase (13) di finitura comprende almeno una prima sottofase (27) di spessoratura, in cui viene definito lo spessore complessivo del semilavorato (26) ad intarsio.
6. Procedimento come nella rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che la terza fase (13) di finitura comprende almeno una seconda sottofase (29) di profilatura, successiva alla prima sottofase (27) di spessoratura, in cui il componente (10, 110) viene sgrezzato delimitandone almeno i contorni.
7. Procedimento come nella rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che la terza fase (13) di finitura comprende almeno una terza sottofase (30) di finitura in cui il componente (10, 110) sgrezzato nella seconda sottofase (29) di profilatura viene rifinito nei suoi dettagli estetici e/o funzionali.
8. Procedimento come in una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che la prima fase (11) di lavorazione meccanica comprende almeno una prima sottofase (17) di taglio, in cui partendo da un foglio di materiale plastico acetato vengono ricavate rispettive tavolette da cui ricavare l'elemento maschio (15, 115) e l'elemento femmina (16, 116).
9. Procedimento come nella rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che successivamente alla prima sottofase (17) di taglio, la prima fase (11) di lavorazione meccanica prevede una seconda sottofase (19) in cui sull'elemento maschio (15, 115) viene ricavato un profilo di accoppiamento (21) avente sostanzialmente la conformazione esterna del componente (10, 110), e sull'elemento femmina (16, 116) viene ricavata una sede di accoppiamento (22) avente una conformazione sostanzialmente coincidente con detto profilo di accoppiamento (21), per determinare un incastro per accoppiamento di forma fra i due nella seconda fase (12) di adesione.
10. Procedimento come nella rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che la prima fase (11) comprende inoltre una terza sottofase (20), successiva alla seconda sottofase (19), in cui l'elemento maschio (15, 115) e l'elemento femmina (16, 116) vengono rivestiti con un materiale di incollaggio.
11. Componente in materiale plastico a base di acetato, caratterizzato dal fatto che prevede almeno un elemento maschio (15, 115) ed un elemento femmina (16, 116) ricavati da due distinti fogli di materiale plastico ed fra loro accoppiati a definire un semilavorato (26) ad intarsio, da cui è atto ad essere ricavato detto componente (10, 110), detto componente (10, 110) comprendendo almeno un corpo centrale ricavato almeno in parte da detto elemento maschio (15, 115) ed almeno una bordatura ricavata almeno in parte da detto elemento femmina (16, 116).