IT201800006742A1 - Bottone con fibra sintetica e relativo procedimento di fabbricazione - Google Patents

Description

BOTTONE CON FIBRA SINTETICA E RELATIVO PROCEDIMENTO DI FABBRICAZIONE

La presente invenzione si riferisce ad un bottone, ed al relativo procedimento di fabbricazione, con uno o più strati di fibra sintetica, in particolare selezionata dal gruppo comprendente o consistente di fibra di carbonio, kevlar e polietilene ad ultra-alto peso molecolare (anche noto come UHMWP - Ultra-High-Molecular-Weight Polyethylene), che consente in modo semplice, affidabile, efficiente ed economico di migliorare le caratteristiche di resistenza meccanica del bottone, riducendone al contempo lo spessore ed il peso, e la comodità di uso del bottone per l'utilizzatore.

Come noto, i bottoni, configurati per inserirsi in corrispondenti asole, sono i più diffusi dispositivi di fissaggio utilizzati neN'abbigliamento.

Una classificazione dei bottoni fatta in base al tipo di materiale comprende quattro gruppi: bottoni in materiali naturali, bottoni in materiali sintetici, bottoni in metallo, e bottoni in materiali speciali.

I materiali naturali con cui possono essere realizzati bottoni sono osso, avorio vegetale (anche noto come corozo), madreperla, legno, pelle, cocco e corno. I bottoni realizzati con materiali naturali richiedono più lavoro manuale rispetto ai bottoni in materiali sintetici.

I materiali sintetici con cui possono essere realizzati bottoni sono acrilonitrile-butadiene-stirene (anche noto come ABS), nylon, e resine plastiche quali polistirene e poliestere. Questi materiali sintetici si prestano ad essere tinti e verniciati in svariate fantasie, imitando a volte i materiali naturali.

I metalli con cui possono essere realizzati bottoni sono principalmente acciaio e zama (i.e. una lega di zinco unita a piccole percentuali di alluminio, magnesio e rame, che è resistente, economica e versatile). I bottoni in metallo possono essere diamantati, verniciati, smaltati, colorati, stampati, oppure incisi.

I materiali speciali consentono la realizzazione dei cosiddetti bottoni gioiello, realizzati in strass crystal (e.g., cristalli Swarovski), perle, pelle (utilizzata anche come rivestimento di un materiale sintetico o metallo), perline e pietre di vari materiali e colori. Tali bottoni gioiello, che sono creati per capi di alta moda, possono essere fotoincisi e/o ricoperti con altri materiali pregiati.

Il materiale comune per i bottoni è materiale sintetico, preferibilmente poliestere, che è un tipo speciale di plastica termoindurente con proprietà che lo rendono adatto per i bottoni. Almeno un colorante chimico viene aggiunto al materiale sintetico per creare vari colori.

Un procedimento convenzionale di fabbricazione di bottoni richiede altresì un catalizzatore chimico e cera che vengono miscelati al materiale sintetico (preferibilmente poliestere). La miscela viene inserita in una macchina centrifuga, comprendente un cilindro metallico rotante in cui la miscela, durante la rotazione del cilindro, riveste la parete interna di esso e forma una lastra di materiale sintetico (o resina plastica) che una volta essiccata viene poi fustellata con stampi e punzoni (eventualmente tramite tranciatura) per ottenere una pluralità di bottoni aventi una forma desiderata che vengono poi induriti tramite la polimerizzazione del materiale sintetico. Opzionalmente, i bottoni così ottenuti possono essere anche lucidati.

Un procedimento convenzionale alternativo di fabbricazione di bottoni è un procedimento di stampaggio mediante appositi stampi, che richiede sempre una fase di indurimento tramite polimerizzazione e, eventualmente, una fase di lucidatura.

Tuttavia, i bottoni della tecnica anteriore soffrono di alcuni inconvenienti. Infatti, per assicurare una adeguata resistenza meccanica, che riduca gli effetti degli stress meccanici cui i bottoni sono sottoposti sia durante il procedimento di fabbricazione, quando vengono deformati da fustelle e/o stampi e/o punzoni, sia durante la normale utilizzazione, ad esempio nelle macchine di lavaggio automatico (per consentire una sufficiente resistenza all'usura dei bottoni), lo spessore dei bottoni deve essere piuttosto significativo.

Ciò comporta una difficoltà nell'uso dei bottoni, che si inseriscono con maggiore difficoltà nelle rispettive asole quanto più alto è il loro spessore. Peraltro, uno spessore alto comporta conseguentemente un peso maggiore dei bottoni, che peggiora l'affidabilità del fissaggio (usualmente tramite cucitura) dei bottoni ai tessuti.

Inoltre, le deformazioni subite dai bottoni durante il procedimento di fabbricazione causa una significativa quantità di scarti dovuta alla frequenza con cui tali deformazioni danneggiano la forma desiderata del bottone.

Scopo della presente invenzione, quindi, è quello di consentire in modo semplice, affidabile, efficiente ed economico di migliorare le caratteristiche di resistenza meccanica del bottone, riducendone al contempo lo spessore ed il peso, e la comodità di uso del bottone per l'utilizzatore.

Forma oggetto specifico della presente invenzione un bottone avente uno o più primi strati di fibra sintetica ed uno o più secondi strati in materiale sintetico interposti tra loro.

Secondo un altro aspetto dell'invenzione, detti uno o più primi strati di fibra sintetica possono essere laminati.

Secondo un ulteriore aspetto dell'invenzione, la fibra sintetica può essere selezionata dal gruppo comprendente o consistente di fibra di carbonio, kevlar e polietilene ad ultra-alto peso molecolare.

Secondo un aspetto aggiuntivo dell'invenzione, la fibra sintetica può essere selezionata dal gruppo comprendente o consistente di:

- fibra di carbonio laminata avente spessore 0,20 mm e peso pari a 200 grammi per metro quadro;

- fibra di carbonio laminata biassiale avente spessore 0,21 mm e peso pari a 200 grammi per metro quadro; e

- fibra di carbonio laminata con finitura 3K avente spessore 0,22 mm e peso pari a 200 grammi per metro quadro.

Secondo un altro aspetto dell'invenzione, il materiale sintetico può essere selezionato dal gruppo comprendente o consistente di resine plastiche, acrilonitrile-butadiene-stirene, e nylon.

Secondo un ulteriore aspetto dell'invenzione, il materiale sintetico può essere selezionato dal gruppo comprendente o consistente di polistirene e poliestere.

Secondo un aspetto aggiuntivo dell'invenzione, il bottone può consistere di uno strato interno in fibra sintetica interposto tra due strati esterni in materiale sintetico.

Secondo un altro aspetto dell'invenzione, il bottone può avere uno spessore variabile da 0,25 mm a 1,00 mm, opzionalmente variabile da 0,25 mm a 0,50 mm, più opzionalmente pari a 0,30 mm.

Forma altresì oggetto specifico della presente invenzione un procedimento di fabbricazione di bottoni, in cui ogni bottone è un bottone come precedentemente descritto, comprendente operazioni di realizzazione di uno o più primi strati di fibra sintetica e di uno o più secondi strati in materiale sintetico interposti tra loro.

Secondo un ulteriore aspetto dell'invenzione, il procedimento di fabbricazione di bottoni può comprendere le seguenti fasi:

A. tagliare una porzione di tessuto in fibra sintetica, configurata per rivestire una parete interna di un cilindro metallico rotante di una macchina centrifuga;

B. rivestire la parete interna del cilindro metallico rotante della macchina centrifuga con la porzione di tessuto in fibra sintetica tagliato nella fase A; C. realizzare una lastra comprendente un primo strato di tessuto in fibra sintetica ed un secondo strato in materiale sintetico, opzionalmente poliestere, inserendo una miscela contenente il materiale sintetico nel cilindro metallico rotante della macchina centrifuga, facendo ruotare tale cilindro in modo che la miscela rivesta la porzione di tessuto in fibra sintetica, ed essiccando la lastra;

D. estrarre la lastra comprendente il primo strato di tessuto in fibra sintetica ed il secondo strato in materiale sintetico prima che la lastra indurisca;

E. fustellare la lastra estratta nella fase D per ottenere una pluralità di bottoni; e F. indurire i bottoni ottenuti nella fase E tramite polimerizzazione del materiale sintetico.

Secondo un aspetto aggiuntivo dell'invenzione, il procedimento di fabbricazione di bottoni può comprendere, dopo la fase F, una fase di lucidatura di detta pluralità di bottoni ottenuti dalla fase F.

Secondo un altro aspetto dell'invenzione, il procedimento di fabbricazione di bottoni può comprendere, prima della fase B, una fase di realizzazione di uno strato aggiuntivo morbido in materiale sintetico, inserendo una miscela contenente il materiale sintetico nel cilindro metallico rotante della macchina centrifuga, facendo ruotare tale cilindro in modo che la miscela rivesta la parete interna del cilindro, ed essiccando detto strato aggiuntivo, per cui nella fase B la porzione di tessuto in fibra sintetica tagliato nella fase A riveste la parete interna del cilindro metallico rotante della macchina centrifuga sulla quale è presente detto strato aggiuntivo.

Secondo un ulteriore aspetto dell'invenzione, il procedimento di fabbricazione di bottoni può comprendere:

posizionare in sequenza detti uno o più primi strati in fibra sintetica ed uno o più strati di miscela contenente materiale sintetico in uno o più stampi (eventualmente anche differente per ogni strato di miscela); e indurire detta miscela tramite polimerizzazione del materiale sintetico, ottenendo una pluralità di bottoni.

Secondo un aspetto aggiuntivo dell'invenzione, il procedimento di fabbricazione di bottoni può comprendere, dopo la fase di indurimento, una fase di lucidatura di detta pluralità di bottoni.

I vantaggi offerti dal bottone, e dal relativo procedimento di fabbricazione, secondo l'invenzione sono numerosi.

Detti uno o più strati di fibra sintetica, opzionalmente selezionata dal gruppo comprendente o consistente di fibra di carbonio, kevlar e polietilene ad ultra-alto peso molecolare (anche noto come UHMWP - Ultra-High-Molecular-Weight Polyethylene), dei bottoni secondo l'invenzione migliora le caratteristiche di resistenza meccanica dei bottoni consentendo al contempo una diminuzione dello spessore e del peso.

Il basso spessore secondo cui possono essere realizzati i bottoni secondo l'invenzione e la loro alta resistenza meccanica permettono un agevole ingresso dei bottoni nelle asole facilitando l'operazione di abbottonatura.

Inoltre, l'aumentata resistenza meccanica migliora la durata dei bottoni secondo l'invenzione quando sono sottoposti a stress meccanici durante la normale utilizzazione, come ad esempio durante i lavaggi con macchine automatiche.

Ancora, il basso peso dei bottoni secondo l'invenzione migliora l'affidabilità del fissaggio (usualmente tramite cucitura) dei bottoni ai tessuti.

Ulteriormente, durante il procedimento di fabbricazione, ad esempio I una o più delle fasi di indurimento, fustellatura, stampaggio e punzonatura, i bottoni secondo l'invenzione hanno minori percentuali di deformazioni, per cui vengono ridotti gli scarti dovuti a deformazioni indesiderate.

La presente invenzione verrà ora descritta, a titolo illustrativo, ma non limitativo, secondo sue preferite forme di realizzazione, con particolare riferimento alle Figure dei disegni allegati, in cui:

la Figura 1 mostra una vista prospettica dall'alto, in Fig. 1a, ed una vista in sezione (secondo il piano AA di Fig. 1a), in Fig. 1b, di una prima forma di realizzazione del bottone secondo l'invenzione;

la Figura 2 mostra una vista in pianta dall'alto di tre possibili tessuti in fibra sintetica utilizzabili per la realizzazione del bottone secondo l'invenzione; e la Figura 3 mostra schematicamente un diagramma a blocchi di una prima forma di realizzazione di un procedimento di fabbricazione di bottoni secondo l'invenzione.

Nelle Figure numeri di riferimento identici saranno utilizzati per elementi analoghi.

Convenzionalmente, per la fabbricazione in serie di bottoni si utilizza principalmente il poliestere, che è una resina plastica termoindurente, per la realizzazione di un prodotto semilavorato in forma di lastre o, alternativamente, di barre (anche chiamate bastoni). In particolare, il poliestere è un materiale sintetico adatto a riprodurre gli effetti di aspetto dei bottoni naturali e per creare fantasie.

Infatti, si possono aggiungere coloranti o altri elementi nella miscela di partenza contenente il poliestere in funzione del semilavorato che si desidera ottenere.

Nelle lastre è possibile ottenere effetti di colore anche stratificati, ed i bottoni vengono ricavati dalla lastra tramite tranciatura.

Diversamente, con le barre di poliestere è possibile ottenere coloriture sfumate verticali, configurate per imitare materiali naturali, come ad esempio il corno. I bottoni si ottengono tagliando le barre in rondelle.

I bottoni secondo l'invenzione comprendono uno o più strati di fibra sintetica, opzionalmente selezionata dal gruppo comprendente o consistente di fibra di carbonio, kevlar e polietilene ad ultra-alto peso molecolare (anche noto come UHMWP - Ultra-High-Molecular-Weight Polyethylene). Più opzionalmente, il polietilene ad ultra-alto peso molecolare è il Gel Spun Polyethylene commercializzato con il marchio Dyneema<® >dalla compagnia olandese DSM.

Come mostrato in Figura 1, una prima forma di realizzazione del bottone secondo l'invenzione, indicato con il numero di riferimento "100", comprende uno strato interno 110 in fibra di carbonio interposto tra due strati esterni 120 e 130 in poliestere. Come mostrato in particolare in Fig. la, la fibra di carbonio dello strato interno 110 è ben visibile all'interno dei due strati esterni 120 e 130, che sono trasparenti, ed è resistente all'uso, grazie alla protezione assicurata dai due strati esterni 120 e 130. Come già accennato in generale per il bottone secondo l'invenzione, il bottone 100 ha migliorate caratteristiche di resistenza meccanica e può essere realizzato con uno spessore ed un peso ridotto rispetto ai bottoni della tecnica anteriore.

Tuttavia, si deve tenere presente che altre forme di realizzazione del bottone secondo l'invenzione possono avere lo strato interno realizzato in una fibra sintetica differente dalla fibra di carbonio, ad esempio kevlar o polietilene ad ultra-alto peso molecolare (anche noto come UHMWP - Ultra-High-Molecular-Weight Polyethylene), ed i due strati esterni realizzati in un materiale sintetico differente dal poliestere, come ad esempio una differente resina plastica, opzionalmente trasparente (e.g. polistirene), oppure acrilonitrile-butadiene-stirene (anche noto come ABS) o nylon, rimanendo sempre all'interno dell'ambito di protezione definito dalle rivendicazioni allegate.

Opzionalmente, lo strato in fibra sintetica, più opzionalmente in fibra di carbonio o kevlar, è laminato.

Lo strato in fibra sintetica, opzionalmente in fibra di carbonio, può avere varie grammature, orditure, trame e spessori, consentendo di personalizzare il tessuto dello strato interno 110 e, di conseguenza, l'aspetto estetico e/o strutturale del bottone 100.

A titolo esemplificativo, e non a titolo limitativo, la Figura 2 mostra una fibra di carbonio laminata (Fig. 2a), avente spessore 0,20 mm e peso pari a 200 grammi per metro quadro, una fibra di carbonio laminata biassiale (Fig. 2b), avente spessore 0,21 mm e peso pari a 200 grammi per metro quadro, ed una fibra di carbonio laminata con finitura 3K (Fig. 2c), ovvero avente trama incrociata che distribuisce le tensioni, avente spessore 0,22 mm e peso ancora pari a 200 grammi per metro quadro.

In particolare, mentre i bottoni in poliestere della tecnica anteriore più diffusi hanno usualmente una resistenza meccanica a trazione di 50 N/mm<2>, lo strato interno in fibra di carbonio laminata mostrata in Fig. 2a ha una resistenza meccanica a trazione di 600 N/mm<2>, i.e. maggiore di 10 volte della resistenza meccanica a trazione dei bottoni convenzionali in poliestere. Pertanto, per conservare le caratteristiche di resistenza meccanica è sufficiente un bottone secondo l'invenzione con spessore totale pari 0,30 mm in sostituzione di quelli in poliestere della tecnica anteriore che hanno uno spessore usualmente pari a 3 mm. Il basso spessore con cui possono essere realizzati i bottoni secondo l'invenzione e la loro alta resistenza meccanica permettono un agevole ingresso dei bottoni nelle asole, facilitando l'operazione di abbottonatura, mentre l'aumentata resistenza migliora la durata dei bottoni quando sono sottoposti a stress meccanici come i lavaggi con macchine automatiche.

Inoltre, altre forme di realizzazione del bottone secondo l'invenzione possono avere un primo strato in fibra sintetica, opzionalmente laminata, ed un secondo strato in materiale sintetico (e.g., poliestere), in cui sia il primo che il secondo strato hanno una faccia esposta verso l'esterno ed una faccia solidalmente accoppiata all'altro strato.

Ancora, ulteriori forme di realizzazione del bottone secondo l'invenzione possono avere due strati esterni in fibra sintetica, opzionalmente laminata, ed uno strato interposto tra di essi in materiale sintetico (e.g., poliestere).

Altre forme di realizzazione del bottone secondo l'invenzione possono avere due o più primi strati in fibra sintetica, opzionalmente laminata, e due o più secondi strati in materiale sintetico (e.g., poliestere) interposti tra i primi strati, in modo tale che, se il numero dei primi strati è uguale a quello dei secondi strati, i due strati più esterni sono uno in fibra sintetica e l'altro in materiale sintetico, mentre se il numero dei primi strati è maggiore oppure minore di quello dei secondi strati, i due strati più esterni sono entrambi in fibra sintetica oppure entrambi in materiale sintetico, rispettivamente.

Il procedimento di fabbricazione dei bottoni secondo l'invenzione è basato sulle tecniche utilizzate dai convenzionali procedimenti di fabbricazione di bottoni, che sono adattate all'uso di tessuti di fibra sintetica in modo tale da ottenere un bottone che abbia una parte in materiale sintetico, opzionalmente in resina trasparente, più opzionalmente poliestere, e che includa al suo interno uno o più strati in fibra sintetica, opzionalmente in fibra di carbonio, kevlar o UHMWP.

Il procedimento di fabbricazione dei bottoni secondo l'invenzione è basato sulle macchine centrifughe oppure sullo stampaggio.

Come mostrato schematicamente in Figura 3, una prima forma di realizzazione del procedimento di fabbricazione dei bottoni secondo l'invenzione basato sulle macchine centrifughe, indicato con il numero di riferimento "300", comprende le seguenti fasi:

A. tagliare (310) una porzione di tessuto in fibra sintetica, opzionalmente in fibra di carbonio, configurata per rivestire una parete interna del cilindro metallico rotante della macchina centrifuga;

B. rivestire (320) la parete interna del cilindro metallico rotante della macchina centrifuga con la porzione di tessuto in fibra sintetica tagliato nella fase A; C. realizzare (330) una lastra comprendente un primo strato di tessuto in fibra sintetica ed un secondo strato in materiale sintetico, opzionalmente poliestere, inserendo una miscela contenente il materiale sintetico nel cilindro metallico rotante della macchina centrifuga, facendo ruotare tale cilindro in modo che la miscela rivesta la porzione di tessuto in fibra sintetica, ed essiccando la lastra;

D. estrarre (340) la lastra comprendente il primo strato di tessuto in fibra sintetica ed il secondo strato in materiale sintetico prima che la lastra indurisca;

E. tranciare (350) la lastra estratta nella fase D per ottenere una pluralità di bottoni aventi una forma desiderata (più in generale, la lastra può essere fustellata con stampi e punzoni);

F. indurire (360) i bottoni ottenuti nella fase E tramite polimerizzazione del materiale sintetico.

Opzionalmente, dopo la fase F può essere prevista una fase di lucidatura dei bottoni ottenuti dalla fase F.

In particolare, grazie alla presenza dello strato in fibra sintetica, nella fase F di indurimento, i bottoni secondo linvenzione hanno minori percentuali di deformazioni, per cui gli scarti dovuti a deformazioni indesiderate sono ridotti.

Altre forme di realizzazione del procedimento di fabbricazione dei bottoni secondo l'invenzione basate sulle macchine centrifughe possono comprendere una fase preliminare alla fase B in cui viene realizzato uno strato aggiuntivo morbido in materiale sintetico, opzionalmente poliestere, inserendo una miscela contenente il materiale sintetico nel cilindro metallico rotante della macchina centrifuga, facendo ruotare tale cilindro in modo che la miscela rivesta la parete interna del cilindro, ed essiccando leggermente lo strato aggiuntivo. Tale strato aggiuntivo costituirà uno dei due strati esterni 120 e 130 del bottone mostrati in Figura 1.

Ulteriori forme di realizzazione del procedimento di fabbricazione dei bottoni secondo l'invenzione basate sulle macchine centrifughe, destinate alla produzione di bottoni aventi due o più primi strati in fibra sintetica e due o più secondi strati in materiale sintetico interposti tra i primi strati, comprendono una sequenza di operazioni al termine di ognuna delle quali viene alternativamente aggiunto uno dei primi strati (e.g., mediante fasi analoghe alle fasi A e B di Figura 3) ed uno dei secondi strati (e.g. mediante fasi analoghe alla fase C di Figura 3).

Forme di realizzazione alternative del procedimento di fabbricazione dei bottoni secondo l'invenzione sono basate sullo stampaggio ed utilizzano stampi in cui vengono posizionati in sequenza strati in fibra sintetica e strati di miscela contenente il materiale sintetico (eventualmente anche differente per ogni strato di miscela). Tali procedimenti richiedono sempre una fase di indurimento della miscela (o delle miscele) tramite polimerizzazione e, eventualmente, una fase di lucidatura dei bottoni così ottenuti.

In quel che precede sono state descritte la preferite forma di realizzazione e sono state suggerite delle varianti della presente invenzione, ma è da intendersi che gli esperti del ramo potranno apportare modificazioni e cambiamenti senza con ciò uscire dal relativo ambito di protezione, come definito dalle rivendicazioni allegate.

Claims (14)

1. BOTTONE CON FIBRA SINTETICA E RELATIVO PROCEDIMENTO DI FABBRICAZIONE RIVENDICAZIONI 1. Bottone (100) avente uno o più primi strati (110) di fibra sintetica ed uno o più secondi strati (120) in materiale sintetico interposti tra loro.
2. 2. Bottone (100) secondo la rivendicazione 1, in cui detti uno o più primi strati (110) di fibra sintetica sono laminati.
3. 3. Bottone (100) secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui la fibra sintetica è selezionata dal gruppo comprendente o consistente di fibra di carbonio, kevlar e polietilene ad ultra-alto peso molecolare.
4. 4. Bottone (100) secondo la rivendicazione 3, in cui la fibra sintetica è selezionata dal gruppo comprendente o consistente di: - fibra di carbonio laminata avente spessore 0,20 mm e peso pari a 200 grammi per metro quadro; - fibra di carbonio laminata biassiale avente spessore 0,21 mm e peso pari a 200 grammi per metro quadro; e - fibra di carbonio laminata con finitura 3K avente spessore 0,22 mm e peso pari a 200 grammi per metro quadro.
5. 5. Bottone (100) secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui il materiale sintetico è selezionato dal gruppo comprendente o consistente di resine plastiche, acrilonitrile-butadiene-stirene, e nylon.
6. 6. Bottone (100) secondo la rivendicazione 5, in cui il materiale sintetico è selezionato dal gruppo comprendente o consistente di polistirene e poliestere.
7. 7. Bottone (100) secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, consistente di uno strato interno (110) in fibra sintetica interposto tra due strati esterni (120, 130) in materiale sintetico.
8. 8. Bottone (100) secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, avente uno spessore variabile da 0,25 mm a 1,00 mm, opzionalmente variabile da 0,25 mm a 0,50 mm, più opzionalmente pari a 0,30 mm.
9. 9. Procedimento di fabbricazione di bottoni, in cui ogni bottone è un bottone (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 8, comprendente operazioni di realizzazione di uno o più primi strati (110) di fibra sintetica e di uno o più secondi strati (120) in materiale sintetico interposti tra loro.
10. 10. Procedimento di fabbricazione di bottoni secondo la rivendicazione 9, comprendente le seguenti fasi: A. tagliare (310) una porzione di tessuto in fibra sintetica, configurata per rivestire una parete interna di un cilindro metallico rotante di una macchina centrifuga; B. rivestire (320) la parete interna del cilindro metallico rotante della macchina centrifuga con la porzione di tessuto in fibra sintetica tagliato nella fase A; C. realizzare (330) una lastra comprendente un primo strato di tessuto in fibra sintetica ed un secondo strato in materiale sintetico, opzionalmente poliestere, inserendo una miscela contenente il materiale sintetico nel cilindro metallico rotante della macchina centrifuga, facendo ruotare tale cilindro in modo che la miscela rivesta la porzione di tessuto in fibra sintetica, ed essiccando la lastra; D. estrarre (340) la lastra comprendente il primo strato di tessuto in fibra sintetica ed il secondo strato in materiale sintetico prima che la lastra indurisca; E. fustellare (350) la lastra estratta nella fase D per ottenere una pluralità di bottoni; e F. indurire (360) i bottoni ottenuti nella fase E tramite polimerizzazione del materiale sintetico.
11. 11. Procedimento di fabbricazione di bottoni secondo la rivendicazione 10, comprendente, dopo la fase F, una fase di lucidatura di detta pluralità di bottoni ottenuti dalla fase F.
12. 12. Procedimento di fabbricazione di bottoni secondo la rivendicazione 10 o 11, comprendente, prima della fase B, una fase di realizzazione di uno strato aggiuntivo morbido in materiale sintetico, inserendo una miscela contenente il materiale sintetico nel cilindro metallico rotante della macchina centrifuga, facendo ruotare tale cilindro in modo che la miscela rivesta la parete interna del cilindro, ed essiccando detto strato aggiuntivo, per cui nella fase B la porzione di tessuto in fibra sintetica tagliato nella fase A riveste la parete interna del cilindro metallico rotante della macchina centrifuga sulla quale è presente detto strato aggiuntivo.
13. 13. Procedimento di fabbricazione di bottoni secondo la rivendicazione 9, comprendente: - posizionare in sequenza detti uno o più primi strati in fibra sintetica ed uno o più strati di miscela contenente materiale sintetico in uno o più stampi (eventualmente anche differente per ogni strato di miscela); e - indurire detta miscela tramite polimerizzazione del materiale sintetico, ottenendo una pluralità di bottoni.
14. 14. Procedimento di fabbricazione di bottoni secondo la rivendicazione 13, comprendente, dopo la fase di indurimento, una fase di lucidatura di detta pluralità di bottoni.