IT201800004760A1

IT201800004760A1 - Procedimento per realizzare un articolo ornamentale ed articolo ornamentale ottenuto mediante detto procedimento

Info

Publication number: IT201800004760A1
Application number: IT102018000004760A
Authority: IT
Priority date: 2018-04-20
Filing date: 2018-04-20
Publication date: 2019-10-20
Also published as: EP3556492B1; EP3556492A1; US11117363B2; US20190322097A1

Description

PROCEDIMENTO PER REALIZZARE UN ARTICOLO ORNAMENTALE ED ARTICOLO ORNAMENTALE OTTENUTO MEDIANTE DETTO PROCEDIMENTO

Campo di applicazione

La presente invenzione si riferisce ad un procedimento per realizzare detto articolo ornamentale e ad un articolo ornamentale, secondo il preambolo delle rispettive rivendicazioni indipendenti.

Il procedimento per la realizzazione del suddetto articolo è destinato ad essere impiegato nell’industria manifatturiera di articolo ornamentale ed in particolare nell’industria orafa.

Il procedimento oggetto della presente invenzione è inoltre destinato ad essere utilizzato nell’industria manifatturiera di articoli ornamentali quale ad esempio l’industria dell’orologeria per la produzione di cinturini di orologi oppure nell’industria della bigiotteria per la produzione ad esempio di bracciali in metallo non prezioso.

L’articolo ornamentale di cui trattasi è destinato a comporre in tutto od in parte prodotti ornamentali, come ad esempio bracciali, collane, cinturini di orologi e articoli similari in metallo, prezioso come ad esempio oro o platino o loro leghe oppure non prezioso come ad esempio acciaio o altre leghe.

Stato della tecnica

Sono noti da tempo articolo ornamentale comprendenti almeno una maglia in materiale prezioso o semiprezioso, formata da una trama di fili o di corde di materiale prezioso intrecciati tra loro, in maniera analoga a quella di un normale tessuto di maglieria.

La produzione di tali articolo ornamentale con maglie a fili intrecciati di materiale prezioso comporta numerose limitazioni alle caratteristiche strutturali e morfologiche degli articoli finali che si possono ottenere.

Il principale inconveniente di questi articoli di tipo noto risiede pertanto nel fatto che la tessitura dei fili richiesta per formare la maglia di fili preziosi limita le possibilità di variare l’esteriorità finale degli articoli, in quanto non risulta possibile creare forme superficiali di fantasia o di particolare carattere estetico poiché i fili intrecciati sono tra loro tutti uguali semplicemente intrecciati.

Pur variando infatti le dimensioni dei fili e la forma della trama ordita con i fili in metallo prezioso, l’esteriorità degli articoli ornamentali ottenuti risulta eccessivamente limitata.

Un ulteriore inconveniente risiede nel fatto che l’intreccio dei fili in metallo prezioso nella tessitura di una maglia non consente di ottimizzare alcune proprietà meccaniche, come ad esempio la flessibilità se non a scapito di altre come ad esempio la continuità superficiale, per cui solo lasciando opportuni spazi tra i fili è possibile ottenere la flessibilità desiderata.

Sono noti articoli ornamentali in metallo prezioso ottenuti accoppiando tra loro singoli elementi affiancati accoppiandoli meccanicamente tra loro, concatenandoli in sequenza ad esempio su un piano ovvero collegandoli attraverso l’impiego di elementi terzi come ad esempio dei perni nella formazione di cinturini di orologi.

Tali articoli risultano molto complessi da realizzare e presentano limitazioni meccaniche ed esteriori dovute agli accoppiamenti tra i diversi elementi che compongono la maglia.

I procedimenti per la produzione degli articoli ornamentali sopra considerati, siano essi a maglie di fili intrecciati, siano essi di elementi concatenati od accoppiati risultano piuttosto laboriosi da realizzare e spesso richiedono un importante intervento manuale.

È noto un ulteriore procedimento di realizzazione di articolo ornamentale, il quale prevede l’utilizzo della tecnica metallurgica della fusione a cera persa, in particolare un procedimento per microfusione, il quale consiste nella preparazione di un modello in cera, avente la stessa forma del gioiello da produrre. Attorno al modello in cera viene adagiato uno strato di resine termoindurenti e granuli ceramici, i quali formano assieme uno stampo esterno alla cera molto resistente. Successivamente la cera viene sciolta e asportata dallo stampo, ad esempio mediante un riscaldamento in forno. Infine il metallo prezioso che comporrà l’articolo ornamentale viene fatto colare internamente allo stampo, formando il monile, che una volta raffreddato è estratto dallo stampo e lucidato. Tale procedimento permette di produrre articolo ornamentale di qualsiasi forma e dimensione.

Un inconveniente di articolo ornamentale ottenuti mediante tale procedimento consiste nell’elevato costo di produzione dovuta anche ad una elevato consumo di materiali terzi per la realizzazione dello stampo, i quali, una volta completata la realizzazione dell’articolo ornamentale diventano un prodotto di scarto da smaltire.

Un ulteriore inconveniente degli articoli ornamentali ottenuti mediante tale procedimento consiste nel fatto di non essere elastici, rendendo impossibile la produzione di maglie in materiale prezioso dotate della desiderata flessibilità.

Al fine di ovviare ad almeno alcuni degli inconvenienti degli articoli ornamentali di tipo noto fin qui brevemente descritti sono noti da tempo nel settore degli articolo ornamentale maglie realizzate con l’intreccio di anelli realizzati in materiale prezioso o semiprezioso.

Più in dettaglio, tali maglie ad anelli sono realizzate mediante la concatenazione di ciascun anello in materiale prezioso (ad esempio oro o argento) con altri tre omologhi anelli in materiale prezioso, ciascuno dei quali è collegato ad altri tre omologhi anelli.

In questo modo, variando lo spessore ed il diametro al centro di ciascun anello è possibile ottenere maglie con trama diversa ed in grado di suscitare un diverso impatto estetico ad un utente o un acquirente.

Tuttavia, anche tali maglie realizzate mediante la concatenazione di una pluralità di anelli in materiale prezioso si sono rivelate nella pratica non scevre di inconvenienti.

Il principale inconveniente risiede nel fatto che il procedimento per la loro realizzazione richiede una fase di saldatura di ciascun anello una volta inserito all’interno del corrispondente anello adiacente. Tale saldatura richiede molta precisione da parte dell’operatore al fine di ovviare alla formazione di grossi ed inestetici punti di saldatura e ottenere una maglia di pregevole fattura.

In questa situazione, tale procedimento di realizzazione risulta molto lungo e dispendioso, ed inoltre il risultato finale della maglia così ottenuta dipende molto dall’abilità dell’operatore che realizza la saldatura di ciascun anello.

Un ulteriore inconveniente risiede nel fatto che gli anelli che compongono la maglia ottenuta mediante il suddetto procedimento presentano superficialmente il segno della saldatura per la loro concatenazione, conferendo un inestetismo all’intera maglia così ottenuta.

Un ulteriore inconveniente risiede nel fatto che la possibile variazione di trame è molto limitata, in particolare limitata alla scelta di spessore di diametro del foro centrale degli anelli che compongono la maglia, e pertanto non è possibile realizzare forme accattivanti e/o alla moda.

Negli ultimi anni, è stata sviluppata la tecnica dello stampaggio 3D, la quale permette la formazione di forme complesse mediante la sovrapposizione verticale di strati di materiale (normalmente plastico) fuso, fino a formare l’oggetto desiderato.

In particolare, è possibile realizzare catene in materiale prezioso o semiprezioso senza la necessità di apportare saldature agli anelli che la compongono.

Come è noto dal brevetto statunitense US 9,027,320, il procedimento di tipo noto per realizzare un articolo ornamentale prevede inizialmente una fase di progettazione e disegno 3D mediante un comune software di disegno, quale ad esempio AutoCAD.

Successivamente, è prevista una fase di esportazione del disegno ottenuto nella precedente fase di progettazione per implementarlo in una stampante 3D, la quale automaticamente forma l’oggetto mediante sovrapposizione successive di strati di materiale plastico a basso punto di fusione, quale ad esempio una resina polimerica.

Una volta realizzato il modello in materiale plastico dell’articolo ornamentale desiderato, è prevista una fase di inserimento di quest’ultimo all’interno di una vasca da colata realizzata in materiale metallico.

Successivamente, è prevista una fase di riempimento della vasca da colata con intonaco a basse di gesso, il quale è un materiale refrattario ed ha punto di fusione superiore a 1000°C.

Una volta solidificato l’intonaco, è prevista una fase di cottura, in cui la vasca da colata è riscaldata fino a fondere il materiale plastico che compone il modello dell’articolo ornamentale da formare, ed in seguito tale materiale plastico è asportato, liberando uno stampo di forma omologa all’articolo ornamentale da formare.

Successivamente, è prevista una fase di colata, in cui un materiale metallico prezioso o semiprezioso allo stato fuso è fatto colare all’interno della vasca da colata. Tale metallo fuso penetra all’interno dell’intonaco a base di gesso, nelle scanalature dello stampo liberato dal materiale plastico precedentemente asportate, prendendone la forma.

Una volta che il metallo fuso si è solidificato, l’intonaco è asportato, ottenendo l’articolo ornamentale desiderato.

Anche il procedimento per realizzare un articolo ornamentale del tipo noto fin qui brevemente descritto si è rivelato nella pratica non scevro di inconvenienti.

Il principale inconveniente risiede nel fatto che le superfici realizzate mediante il suddetto procedimento risultano dotate di eccessiva scabrosità, dovuta alla successiva sovrapposizione di strati formati mediante lo stampaggio 3D che non permette una ottimale realizzazione delle superfici laterali, le quali necessitano pertanto di una fase di finitura superficiale e/o di lappatura finale.

Un ulteriore inconveniente risiede nel fatto che la suddetta fase di finitura superficiale e/o di lappatura finale non è realizzabile in corrispondenza di sottosquadri oppure in corrispondenza di scanalature, intagli, e simili.

Un ulteriore inconveniente risiede nel fatto che la necessità di far colare il metallo fuso all’interno dello stampo richiede che quest’ultimo non presenti capillarità o strozzature. Conseguentemente, con il metodo fin qui descritto non è possibile realizzare articolo ornamentale dotati di una struttura estremamente complessa e di piccole dimensioni. Pertanto, con tale metodo non è possibile realizzare un articolo ornamentale comprendente una maglia di materiale prezioso.

Un ulteriore inconveniente risiede nel fatto che il procedimento è lungo, laborioso e produce un’elevata quantità di materiali di scarto per ogni articolo ornamentale prodotto.

Presentazione dell'invenzione

In questa situazione, pertanto, il principale scopo della presente invenzione è quello di eliminare gli inconvenienti della tecnica nota sopra citata, mettendo a disposizione un articolo ornamentale il quale possa assumere su almeno una sua superficie le forme più disparate pur mantenendo caratteristiche meccaniche ottimali di resistenza e di flessibilità.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione un articolo ornamentale dotato di una ottimale finitura superficiale in corrispondenza di almeno una sua superficie a vista.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione un articolo ornamentale che sia flessibile e al contempo resistente.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione un articolo ornamentale che risulti completamente privo di inestetismi a vista quali ad esempio punti di saldatura.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione un procedimento per realizzare articoli ornamentali con forme complesse ed al contempo dotati di almeno una faccia a vista avente una elevata finitura superficiale.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione un procedimento per realizzare un articolo ornamentale il quale sia del tutto personalizzabile sulla base dei gusti dell’utente, in particolare variando la finitura superficiale, la taglia, il materiale, il colore, etc.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione un procedimento per realizzare articolo ornamentale che permetta una loro realizzazione con elevata precisione e in maniera automatica.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione un procedimento per realizzare articolo ornamentale che sia ecologicamente sostenibile e che sostanzialmente non produca scarti inquinanti.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione un procedimento per realizzare articolo ornamentale che sia economico, versatile e di facile attuazione.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di mettere a disposizione un articolo ornamentale che sia economico, meccanicamente resistente, leggero ed estremamente flessibile.

Breve descrizione dei disegni

Le caratteristiche tecniche dell'invenzione, secondo i suddetti scopi, sono chiaramente riscontrabili dal contenuto delle rivendicazioni sotto-riportate ed i vantaggi della stessa risulteranno maggiormente evidenti nella descrizione dettagliata che segue, fatta con riferimento ai disegni allegati, che ne rappresentano una forma di realizzazione puramente esemplificativa e non limitativa, in cui:

- la Figura 1 mostra una vista prospettica di un articolo ornamentale oggetto della presente invenzione;

- la Figura 2 mostra una vista prospettica di un particolare dell’articolo ornamentale di figura 1, con alcune parti asportate per meglio visualizzarne altre;

- la Figura 3 mostra una fase di alloggiamento del procedimento per realizzare un articolo ornamentale oggetto della presente invenzione, in cui una piastra di finitura è alloggiata su una base di supporto;

- la Figura 4 una vista assonometrica della base di supporto di figura 3 portante alloggiata la piastra di finitura;

- la Figura 5 mostra una vista prospettica della piastra di finitura alloggiata sulla base di supporto successivamente ad una fase di accrescimento del procedimento oggetto della presente invenzione;

- la figura 6 mostra una vista prospettica di un particolare ingrandito di figura 5 ovvero della piastra di finitura alloggiata sulla base di supporto, a seguito della fase di accrescimento del procedimento oggetto della presente invenzione;

- la figura 7 mostra una fase di estrazione del procedimento per realizzare un articolo ornamentale oggetto della presente invenzione, in cui la piastra di finitura è estratta dalla base di supporto, dopo la fase di accrescimento;

- la Figura 8 mostra una vista assonometrica della piastra di finitura in una fase di rotazione del procedimento per realizzare un articolo ornamentale oggetto della presente invenzione;

- la figura 9 mostra una vista assonometrica della piastra di finitura in una fase di taglio del procedimento per realizzare un articolo ornamentale oggetto della presente invenzione;

- la figura 10 mostra una fase di separazione dell’articolo ornamentale dalla piastra di finitura a seguito della fase di taglio di figura 9.

Descrizione dettagliata

Con riferimento alle figure allegate è stato indicato nel suo complesso con 1 un articolo ornamentale secondo la presente invenzione, il quale è vantaggiosamente ottenibile mediante il procedimento oggetto della presente invenzione.

Il procedimento per realizzare un articolo ornamentale oggetto della presente invenzione comprende una successione di fasi operative, le quali portano alla realizzazione dell’articolo ornamentale 1, illustrato in una sua forma realizzativa esemplificativa e non limitativa nelle allegate figure 1 e 2.

Il procedimento oggetto della presente invenzione comprende almeno una fase di accrescimento in una stampante 3D di un corpo ornamentale 4 formato da una pluralità di elementi di connessione 7 distinti impegnati meccanicamente tra loro. Tale fase di accrescimento è realizzata mediante saldature successive di strati di polvere di metallo, preferibilmente ma non limitatamente materiale metallico prezioso o semiprezioso.

Con il termine di metallo prezioso o semi-prezioso di dovrà intendere nel seguito un qualsiasi metallo utilizzato nella produzione di articolo ornamentale ben noto al tecnico del settore, quale ad esempio oro, argento, platino e/o loro leghe anche con metalli non preziosi, come ad esempio rame, nichel e altri.

Il procedimento secondo l’invenzione è inoltre adatto per realizzare articoli ornamentali in metallo non prezioso, quale ad esempio acciaio, ad esempio per la produzione di cinturini di orologi ed in generale per la produzione di articoli dell’industria dell’orologeria.

Secondo l’idea alla base della presente invenzione, il procedimento per realizzare un articolo ornamentale comprende inoltre una fase di predisposizione di almeno una piastra di finitura 2 in materiale metallico, ad esempio prezioso o semi prezioso, dotata di una faccia interna 5 ed una faccia esterna 6, in detta stampante 3D.

Vantaggiosamente, la piastra di finitura 2 è realizzata mediante un processo metallurgico di per sé noto quale ad esempio colata in stampo di metallo fuso, pressofusione, fusione e laminatura, microfusione, coniatura, stampaggio, stampaggio a iniezione (metal injection molding, “MIM” nel gergo tecnico del settore) e/o altri processi tradizionali di per sé ben noti al tecnico del settore.

Inoltre, il processo metallurgico per realizzare la piastra di finitura 2 può comprendere a sua volta una stampa 3D di metalli.

In questa situazione, il procedimento prevede preferibilmente inoltre una fase di pulizia superficiale della piastra di finitura 2 per renderla di elevate proprietà esteriori.

In questo modo, la qualità dei cristalli metallici che formano la piastra di finitura 2 è controllabile, mediante il controllo di temperatura, pressione e formatura possibili sostanzialmente in tutti i processi metallurgici noti, al fine di ottenere le proprietà meccaniche ed esteriori desiderate per la piastra di finitura 2 e adatte alla produzione di un articolo ornamentale di pregevole valore estetico.

Ad esempio la piastra di finitura 2 potrà essere costituita da una lamina ad esempio d’oro dello spessore di 0,1 – 5mm e preferibilmente dello spessore di 0,2 – 3mm.

Il procedimento oggetto della presente invenzione prevede inoltre di predisporre una piastra di finitura 2, vantaggiosamente dotata di proprietà esteriori ottimali, e che risulterà a vista nell’articolo 1 finito.

Secondo una caratteristica peculiare della presente invenzione, la suddetta fase di accrescimento prevede di realizzare almeno una saldatura iniziale di un primo strato di polvere di metallo, ad esempio prezioso o semi-prezioso, sulla faccia interna 5 della suddetta piastra di finitura 2 per fissare la pluralità di elementi di connessione 7 del corpo ornamentale 4 alla piastra di finitura 2 medesima.

Il procedimento per realizzare un articolo ornamentale secondo l’invenzione comprende inoltre una fase di taglio della piastra di finitura 2 in una pluralità di distinti elementi superficiali 8 tra loro adiacenti, meccanicamente collegati alla pluralità di elementi di connessione 7.

La fase di taglio del procedimento secondo l’invenzione, oltre a separare la suddetta pluralità di elementi superficiali 8, prevede inoltre vantaggiosamente anche la separazione dell’articolo ornamentale 1 (ovvero l’assieme formato dal corpo ornamentale 4 e dalla pluralità di elementi superficiali 8) da uno sfrido 21 perimetrale della piastra di finitura 2.

In accordo con l’allegata figura 10, lo sfrido una volta separato nella fase di taglio è vantaggiosamente allontanato dell’articolo ornamentale 1.

Gli elementi superficiali 8 risultano di pregevole fattura stante sono ottenuti a partire da una piastra ad elevata finitura in quanto ottenuta con un processo metallurgico e mediante una precisa fase di taglio, ad esempio ottenuta con taglio laser come ripreso nel seguito, e sono fissati alla pluralità di elementi di connessione 7, i quali non risultano sostanzialmente visibili con l’articolo ornamentale in uso.

Vantaggiosamente, una volta finito, l’articolo ornamentale presenterà a vista (intendendosi nel normale impiego dell’articolo) prevalentemente la faccia esterna 6 degli elementi superficiali 8, la quale grazie alla previsione di accrescere gli strati di polvere di metallo sulla faccia interna della piastra di finitura, risulterà con ottimale finitura sulla faccia esterna; né tale ottimale finitura superficiale sarà intaccata dalla fase di taglio.

La fase di accrescimento del corpo ornamentale 4 sulla piastra di finitura 2 è vantaggiosamente ottenuta mediante la saldatura con un fascio laser di strati successivi di polvere di metalli preziosi o semi-preziosi nella macchina di stampaggio a tre dimensioni.

L’articolo ornamentale 1 ottenibile mediante il procedimento oggetto della presente invenzione è pertanto dotato di elementi superficiali 8 di proprietà meccaniche elevate ed esteriori pregevoli e del corpo ornamentale 2, realizzato mediante stampa 3D, che risulta composto dalla pluralità di elementi di connessione 7 tra loro meccanicamente collegati.

Gli elementi di connessione 7 della suddetta pluralità di elementi di connessione 7 possono essere realizzati di forma e dimensione differenti a seconda delle caratteristiche dell’articolo che si desidera ottenere (cinturino, catena, bracciale etc.).

In accordo con la forma realizzativa preferenziale illustrata nelle allegate figure, la fase di predisposizione (illustrata nella allegata figura 3) prevede di inserire la piastra di finitura 2 all’interno di una sede 9 di una base di supporto 3 alloggiata in una prevista camera di accrescimento di una stampante 3D, la quale non è descritta in dettaglio poiché ben nota al tecnico del settore.

La piastra di finitura 2 è vantaggiosamente inserita nella sede 9 della base di supporto 3 con la faccia esterna 6 rivolta verso la parete di lavoro 11.

Più in dettaglio, la sede 9 rimane definita tra due sponde 10 (preferibilmente parallele) previste su una parete di lavoro 11 della base di supporto 3. La fase di predisposizione prevede vantaggiosamente di far scorrere

Preferibilmente, le sponde 10 sono dotate ciascuna di una porzione aggettante a sottosquadra, contraffacciata alla parete di lavoro 11 della base di supporto 3. Tali porzioni aggettanti sono poste ad un’altezza dalla parete di lavoro 11 sostanzialmente pari allo spessore della piastra di finitura 2, al fine di permetterne un inserimento a misura all’interno della sede 9.

Così facendo si realizza un impegno meccanico della piastra di finitura 2 sulla base di supporto 3 per evitare il rischio di una involontaria movimentazione della piastra 2 durante la successiva fase di accrescimento del corpo ornamentale 4 dell’articolo ornamentale 1.

Al fine di formare il corpo ornamentale 4 nella posizione desiderata sulla piastra di finitura 2, è necessario posizionare con precisione quest’ultima rispetto le sponde 10. Allo scopo, la piastra di finitura 2 è dotata di almeno un primo elemento di allineamento 17 destinato ad allinearsi con un secondo elemento di allineamento 18 previsto sulla base di supporto 3 e vantaggiosamente sulla sua sponda 10.

In accordo con la forma realizzativa preferenziale illustrata nelle allegate figure, il primo elemento di allineamento 17 comprende un primo intaglio ricavato in corrispondenza di almeno uno dei bordi laterali 15 e preferibilmente su entrambi i bordi laterali 15 della piastra di finitura 2, in particolare in posizione sostanzialmente centrata rispetto all’estensione di tali bordi laterali 15.

Analogamente, il secondo elemento di allineamento 18 comprende un secondo intaglio ricavato in corrispondenza di almeno una delle sponde 10, preferibilmente in corrispondenza di entrambe le sponde 10 ed in particolare in posizione sostanzialmente centrale, in corrispondenza delle porzioni aggettanti a sottosquadra delle sponde 10.

Allo scopo di formare il corpo ornamentale 4 durante la fase di accrescimento, il procedimento per realizzare un articolo ornamentale 1 oggetto della presente invenzione prevede di utilizzare un metodo di formazione a strati successivi, noto nel gergo tecnico del settore con il nome di “additive manufacturing.”

Più in dettaglio, durante la fase di accrescimento il procedimento comprende vantaggiosamente una fase di preparazione di un file di disegno in tre dimensioni del corpo ornamentale 4 dell’articolo ornamentale 1 desiderato. Tale fase di preparazione è prevista prima della frase di accrescimento.

Più in dettaglio, la fase di preparazione del file di disegno prevede inizialmente una fase di progettazione del corpo ornamentale 4 dell’articolo ornamentale desiderato ed in seguito la sua trasposizione in file di disegno tridimensionale, ad esempio mediante un primo software di CAD (Computer-Aided Drafting) 3D, quale ad esempio AutoCAD® e simili.

Preferibilmente, il file di disegno in tre dimensioni è salvato in una memoria di un calcolatore elettronico, ad esempio in formato “3DM”.

Vantaggiosamente, il primo software CAD converte il disegno dal formato “3DM” ad un formato “STL” (STereo Lithography interface format) il quale discretizza il disegno tridimensionale in triangoli e tetraedri, per agevolare il calcolatore elettronico per le successive fasi operative previste dal procedimento oggetto della presente invenzione.

Il procedimento per realizzare un articolo ornamentale 1 prevede preferibilmente inoltre una fase di definizione di una pluralità sezioni del disegno mediante l’intersezione di una pluralità di piani di sezionamento paralleli al piano di giacitura X con il disegno in tre dimensioni del corpo ornamentale 4 dell’articolo ornamentale 1.

Vantaggiosamente, la distanza tra due sezioni adiacenti è compresa tra 0.005 mm e 0.05 mm ed in particolare è compresa tra 0.01 mm e 0.03 mm.

Tale fase di definizione delle sezioni è normalmente realizzata mediante un secondo software CAD o CAM (Computer-Aided Manufacturing) il quale preferibilmente importa il file del disegno in tre dimensioni in formato “STL” e lo interseca con una pluralità di piani sostanzialmente paralleli al piano di giacitura X dell’articolo ornamentale 1.

Operativamente, mediante una interfaccia grafica del secondo software CAD o CAM, ad esempio mediante lo schermo di un calcolatore elettronico, l’operatore inserisce parametri concernenti la distanza tra i suddetti piani paralleli, in base al tipo di materiale con cui verrà realizzato l’articolo ornamentale 1 ed in base alla tipologia di laser utilizzato, come descritto in dettaglio nel seguito.

Il procedimento prevede preferibilmente inoltre una fase di progettazione di un percorso di saldatura all’interno dei contorni delle sezioni del corpo ornamentale 4 dell’articolo ornamentale 1 ed una fase di importazione delle sezioni del disegno in tre dimensioni nella suddetta stampante laser 3D.

Preferibilmente, il percorso di saldatura è totalmente contenuto all’interno dei contorni delle sezioni definiti durante la suddetta fase di definizione.

Il percorso di saldatura predisposto all’interno dei contorni delle sezioni descrive una mappa di punti in cui è destinato a passare l’almeno un fascio laser, nella fase di accrescimento descritta in dettaglio nel seguito.

La fase di accrescimento è realizzata, come sopra già accennato, mediante saldature successive di una polvere di metalli preziosi mediante il suddetto almeno un fascio laser, vantaggiosamente previsto nella stampante laser 3D.

Più in dettaglio, il fascio laser destinato a realizzare le saldature successive previste durante la fase di accrescimento è comandato per passare lungo il percorso di saldatura progettato durante la suddetta fase di progettazione del percorso di saldatura.

Più in dettaglio, la stampante laser 3D è vantaggiosamente del tipo a fusione diretta della polvere di metallo mediante un fascio laser, ed in particolare ad esempio del tipo DMLS (Direct Metal Laser Sintering), di per sé nota al tecnico del settore. La stampante 3D comprende un piano di lavoro in materiale metallico sul quale è ciclicamente adagiata la polvere di metalli preziosi mediante una spatola di materiale gommoso, in strati successivi ciascuno di spessore preferibilmente pari alla distanza tra due sezioni contigue.

In accordo con una forma realizzativa preferenziale non illustrata nelle allegate figure, lo spessore di ciascuno strato di polvere di metalli preziosi o semi-preziosi, per la realizzazione delle saldature successive durante la fase di accrescimento è compreso tra 0.005 mm e 0.05 mm ed in particolare è compresa tra 0.01 mm e 0.03 mm.

Il laser della stampante 3D è preferibilmente di tipo in fibra ottica e funzionante a regime pulsato.

La fase di accrescimento è effettuata in corrispondenza di ogni sezione del disegno in tre dimensioni dell’articolo ornamentale 1, a partire dal primo strato di polvere di metallo, al fine di fissare, in particolare mediante saldatura, il corpo ornamentale 4 destinato ad essere realizzato mediante lo stampaggio 3D direttamente sulla piastra di finitura 2.

Durante ciascuna fusione nella fase di accrescimento, il fascio laser colpisce la polvere di metalli preziosi in corrispondenza del percorso di saldatura predisposto durante la fase di progettazione ed importato nella stampante 3D durante la fase di importazione delle sezioni del disegno in tre dimensioni dell’articolo ornamentale 1. La polvere di metalli preziosi colpita dal fascio laser si riscalda e giunge rapidamente al punto di fusione, solidificando in corrispondenza delle sezioni, formando il corpo ornamentale 4 dell’articolo ornamentale 1 uno strato alla volta. Infatti, a seguito della fusione di uno strato di polvere lungo il percorso, la spatola trasporta un nuovo strato di polvere di metalli preziosi e la stampante 3D in maniera automatica comanda il fascio laser a muoversi lungo il percorso predisposto nella successiva sezione dell’articolo ornamentale.

Diversamente, in accordo con una ulteriore forma realizzativa, la fase di accrescimento del procedimento oggetto della presente invenzione potrà essere realizzata mediante la stampa 3D di metalli che non preveda l’utilizzo di un fascio laser, quale ad esempio la stampa 3D mediante la deposizione a strati successivi di particelle di metallo precedentemente trattate, ad esempio rammollite mediante riscaldamento.

Diversamente ancora, la fase di accrescimento del procedimento oggetto della presente invenzione potrà essere realizzata mediante elettrodeposizione di strati successivi di particelle metalliche, ad esempio scariche elettriche al plasma, mediante l’utilizzo di un braccio mobile portante montato ad una sua estremità libera una testa di saldatura.

La testa di saldature è controllabile mediante controllo numerico (CNC) per depositare a strati successivi le suddette particelle metalliche mediante elettrodeposizione in punti prestabiliti, al fine di formare il corpo ornamentale 4 dell’articolo ornamentale desiderato.

Al fine di far raggiungere all’articolo ornamentale 1 la densità desiderata, la fase di saldatura prevede che i segmenti e le curve che compongono il percorso di saldatura siano posti a distanze diverse in base ai metalli che compongono la polvere di metalli preziosi e prevede inoltre che la velocità con cui percorre e la potenza con la quale il fascio laser colpisce il percorso di saldatura varino in base alla suddetta densità desiderata ed in base ai metalli che compongono la polvere di metalli preziosi.

In generale, i segmenti e le curve che compongono il percorso di saldatura sono posti ad una distanza media tra segmenti e/o linee adiacenti che compongono il percorso di saldatura medesimo compresa tra 0.02 mm e 0.08 mm.

In particolare, se la polvere di metalli preziosi comprende principalmente oro, argento o platino, la distanza media tra segmenti e/o linee adiacenti del percorso di saldatura è compresa tra 0.02 mm e 0.05 mm.

La velocità con cui il fascio laser percorre il percorso di saldatura durante ciascuna fase di accrescimento è preferibilmente compresa tra 250 e 1300 mm/s.

In particolare, se la polvere di metalli preziosi comprende principalmente oro, argento o platino, la velocità con cui il fascio laser percorre il percorso di saldatura è compresa tra 300 e 600 mm/s.

La potenza del fascio laser durante ciascuna saldatura della fase di accrescimento è preferibilmente compresa tra 80W e 130W.

In particolare, se la polvere di metalli preziosi comprende principalmente oro o platino, la potenza del fascio laser è compresa tra 95W e 125W.

La densità ottimale per i suddetti metalli preziosi, ovvero oro, argento e/o platino, è pertanto raggiunta mediante un fascio laser dotato delle suddette velocità di percorrenza del percorso di saldatura e della suddetta potenza.

In questa situazione, il metallo raffreddato ed indurito a seguito delle fasi di saldatura, è dotato di una porosità interna compresa tra 0.1% e 0.3%, la quale è considerata molto bassa dal tecnico esperto del settore.

Preferibilmente, al termine della fase di accrescimento, il metodo prevede una fase di rimozione della polvere di metalli preziosi in eccesso, ad esempio manualmente mediante una spazzola, al fine di recuperarla per poterla utilizzare nella realizzazione di un nuovo articolo ornamentale 1.

Vantaggiosamente, il procedimento comprende inoltre a seguito della fase di taglio, almeno una fase di finitura superficiale almeno della faccia esterna 6 della pluralità di elementi superficiali 8 della piastra di finitura 2, al fine di realizzare una rimozione meccanica dei residui della fase di accrescimento e/o della fase di taglio, in particolare bave delle fusioni dell’accrescimento o del taglio laser. Tale fase è particolarmente adatta per dare una finitura superficiale ottimale alla faccia esterna 6 degli articoli ornamentali 1 destinata ad essere apprezzata dagli utenti.

Più in dettaglio, la fase di finitura superficiale può essere realizzata, in modo di per sé noto al tecnico del settore, mediante la tecnica di diamantatura superficiale, ovvero mediante un disco diamantato suscettibile di essere comandato mediante un’unità elettronica di controllo con il metodo a controllo numerico (CNC). In particolare, l’unità elettronica di controllo comanda un braccio snodabile portante montato un disco diamantato in corrispondenza di una sua estremità libera a ruotare strisciando sulla prima faccia a vista 5 dell’articolo ornamentale 1.

Diversamente, la fase di finitura superficiale può essere realizzata mediante carteggiatura, di per sé ben nota al tecnico del settore, e ottenuta mediante il posizionamento manuale da parte di un operatore su un nastro abrasivo portato in rotazione da un motore elettrico, al fine di lucidare la faccia esterna 6 mediante abrasione.

Diversamente ancora, la fase di finitura superficiale può essere realizzata mediante burattatura di per sé ben nota al tecnico del settore nel campo della gioielleria.

La fase di finitura superficiale potrà prevedere inoltre la realizzazione di almeno una decorazione superficiale in corrispondenza della faccia esterna 5 degli elementi superficiali 8, ad esempio mediante fascio laser.

La decorazione superficiale prevista nella fase di finitura superficiale potrà ad esempio essere volta a realizzare sulla faccia esterna 5 disegni e/o scritte personalizzate su richiesta dell’utente finale dell’articolo ornamentale, ad esempio le iniziali del nome incise a laser sul cinturino dell’orologio.

In accordo con la forma realizzativa preferenziale illustrata nelle allegate figure, la fase di taglio prevede di tagliare la piastra di finitura 2 mediante almeno un fascio laser controllato nella suddetta pluralità di elementi superficiali 8.

In accordo con la forma realizzativa di figura 9, il procedimento prevede inoltre una seconda fase di programmazione di un percorso di taglio 14, ad esempio a scacchiera, per formare la pluralità di elementi superficiali 8 fissati, mediante la prima saldatura, alla pluralità di elementi connessione 7.

Preferibilmente, la fase di taglio del procedimento oggetto della presente invenzione prevede che ciascun elemento superficiale 8 al termine del taglio risulti solidale ad un corrispondente elemento di connessione 7 accresciuto sulla piastra di finitura durante la relativa fase di accrescimento. In questo modo ciascun elemento di connessione 7 con portante fissato almeno un corrispondente elemento superficiale è movimentabile rispetto agli elementi di connessione 7 contigui e meccanicamente ad esso collegati.

In accordo con una diversa forma realizzativa non illustrata nelle allegate figure, ciascun elemento superficiale 8 è fissato a più di un elemento di connessione 7 del corpo ornamentale 4. Ad esempio, ciascun elemento superficiale 8 è fissato mediante la sua faccia interna 5 a due o più elementi di connessione 7 del corpo ornamentale 4.

Vantaggiosamente, la fase di taglio prevede che la potenza e la focalizzazione del laser che colpisce la faccia esterna 6 sia scelta in modo tale che la piastra di finitura 2 risulti completamente tagliata e che la luce del fascio laser non colpisca gli elementi di connessione 7 fissati sulla faccia interna 5 della piastra di finitura 2 medesima.

Il procedimento secondo la presente invenzione comprende inoltre preferibilmente, prima della fase di taglio, una fase di estrazione della piastra di finitura 2 portante fissato sulla faccia interna 5 il corpo ornamentale 4 dell’articolo ornamentale 1 dalla sede 9 della base di supporto 3.

Successivamente, il procedimento prevede inoltre vantaggiosamente una fase di rotazione (illustrata nella allegata figura 8) della piastra di finitura 2 portante fissato il corpo ornamentale 4 per volgere verso l’alto la faccia esterna 6 della piastra 2.

In accordo con la forma realizzativa preferenziale illustrata nella allegata figura 9, la fase di taglio del procedimento secondo l’invenzione è realizzata sulla faccia esterna 6 della piastra di finitura 2, al fine di ovviare al rischio di rovinare il corpo ornamentale 4 durante la movimentazione del fascio laser per tagliare la piastra di finitura 2.

In accordo con una variante realizzativa non illustrata nelle allegate figure, il procedimento per realizzare un articolo ornamentale 1 oggetto della presente invenzione comprende inoltre una fase di applicazione di almeno un elemento ornamentale sulla faccia esterna 6 della piastra di finitura 2 prima della fase di alloggiamento sulla base di supporto 3.

Con il termine “elemento ornamentale” si dovrà intendere un qualsiasi tipo di lavorazione superficiale, il quale comprende ad esempio la formazione in corpo unico di castoni per l’inserimento di pietre preziose, oppure mezzi di fissaggio di elementi decorativi di qualsiasi tipo, materiale e forma.

Ad esempio, la fase di applicazione può prevedere il fissaggio di elementi ornamentali in materiale metallico prezioso o semi-prezioso, come ad esempio forme geometriche (ad esempio cerchi, quadrati, esagoni, ecc.) o, più in generale, decorative (ad esempio cuori, stelle, lettere, ecc.).

La fase di applicazione può altresì prevedere di applicare sulla faccia esterna della piastra di finitura 2 elementi in rilievo, quali ad esempio borchie, pietre preziose o altre decorazioni di per sé ben note al tecnico del settore.

In accordo con la forma realizzativa preferenziale illustrata nelle allegate figure, la fase di accrescimento del procedimento oggetto della presente invenzione prevede di formare, a partire dalla faccia interna 5 della piastra di finitura 2, per ciascun elemento di connessione 7 del corpo ornamentale 4 almeno tre gambi 13 i quali generano tra coppie di tali gambi 13 almeno tre corrispondenti aperture di passaggio in cui sono inseriti tre gambi 13 di tre corrispondenti elementi di connessione contigui.

In questo modo, i gambi 13 di ciascun elemento di connessione 7 abbraccia un corrispondente gambo 13 di un elemento di connessione 7 contiguo formando un collegamento meccanico del tipo a catena in due dimensioni, lungo il piano di giacitura X.

In accordo con la forma realizzativa preferenziale illustrata nelle allegate figure, e con particolare riferimento al particolare illustrato nella allegata figura 2, la fase di accrescimento prevede di dotare ciascun elemento di connessione 7 di quattro distinti gambi 13, i quali definiscono quattro corrispondenti apertura di passaggio attraversate da quattro gambi di quattro corrispondenti distinti elementi di connessione 7 contigui.

Preferibilmente, la fase di accrescimento prevede inoltre di realizzare per ciascun elemento di connessione 7 almeno un elemento di fondo 19 contrapposto al corrispondente elemento superficiale 8 della piastra di finitura 2. I gambi 13 di ciascun elemento di connessione 7 sono vantaggiosamente posti a collegamento del corrispondente elemento di fondo 19 con il corrispondente elemento superficiale 8. Gli elementi di fondo 19 degli elementi di connessione 7 definiscono una superficie di appoggio 20 dell’articolo ornamentale 1, la quale è destinata ad essere appoggiata sulla pelle dell’utente con l’articolo ornamentale in uso.

Il procedimento secondo l’invenzione comprende preferibilmente inoltre una fase di asportazione di asperità degli elementi di fondo 19, al fine di rimuovere la rugosità superficiale formatasi durante la fase di accrescimento mediante stampaggio 3D.

In particolare, la fase di asportazione prevede di pulire gli elemendi di fondo 19 mediante un fascio laser e/o mediante l’utilizzo di una fresa oppure un disco diamantato suscettibile di essere comandato mediante un’unità elettronica di controllo con il metodo a controllo numerico (CNC).

In accordo con una diversa forma realizzativa non illustrata nelle allegate figure, il procedimento può diversamente prevedere la fase di taglio prima della fase di accrescimento del corpo ornamentale 4.

In questa situazione, gli elementi superficiali 8, ottenuti dalla fase di taglio della piastra di finitura ed a seguito della fase di loro predisposizione sulla parete di lavoro 11 della base di supporto 3, risulta rivoti verso quest’ultima con la loro faccia esterna cosicché sulla loro faccia interna sia successivamente formato il corpo ornamentale 4 durante la fase di accrescimento, in maniera del tutto analoga a quanto sopra descritto.

In accordo con quest’ultima diversa forma realizzativa, la sede 9 della base di supporto 3 è dotata di una conformazione superficiale controsagomata rispetto alla pluralità di elementi superficiali 8 per permetterne l’ancoraggio stabile durante la fase di accrescimento.

In accordo con una diversa ed ulteriore forma realizzativa, il procedimento oggetto della presente invenzione prevede di realizzare gli elementi superficiale 8 invece che attraverso la fase di taglio attraverso una fase di stampaggio.

Tale fase di stampaggio può ad esempio prevedere la colata di metallo fuso in stampi, oppure la pressofusione con iniezione ad alta pressione in uno stampo metallico, o altri processi metallurgici di per sé ben noti al tecnico del settore e adatti alla formazione di elementi superficiali 8.

Vantaggiosamente, tale fase di stampaggio permette la realizzazione di elementi superficiali 8 di qualsiasi forma e dimensione, al fine di dare all’articolo ornamentale 1 l’aspetto esteriore desiderato.

In accordo con quest’ultima forma realizzativa, il procedimento oggetto della presente invenzione non prevede una fase di taglio, in quanto gli elementi superficiali 8 sono realizzati già tra loro separati.

Successivamente, il procedimento prevede vantaggiosamente una fase di alloggiamento degli elementi superficiali 8 nella sede 9 della base di supporto 3 della stampante 3D. Tale sede 9 comprende vantaggiosamente una conformazione superficiale controsagomata per accogliere a misura gli elementi superficiali 8 ottenuti durante la fase di stampaggio.

A seguito della fase di alloggiamento, il procedimento in accordo con quest’ultima forma realizzativa prevede di realizzare la fase di accrescimento al di sopra degli elementi superficiali 8 e tutte le altre fasi operative previste nelle altre forme realizzative secondo l’invenzione, in maniera del tutto analoga a quella sopra descritta.

Forma inoltre oggetto della presente invenzione anche un articolo ornamentale, vantaggiosamente ottenibile mediante il procedimento fin qui descritto, di cui si manterranno gli stessi riferimenti numerici per semplicità di esposizione.

L’articolo ornamentale 1 oggetto della presente invenzione comprendente un corpo ornamentale 4 formato da una pluralità di elementi di connessione 7 meccanicamente impegnati tra loro lungo un piano di giacitura X.

La pluralità di elementi di connessione 7 porta fissata una pluralità di elementi superficiali 8 tra loro adiacenti realizzata mediante un processo metallurgico.

Con il termine processo metallurgico si dovrà intendere un processo per la formazione e lavorazione dei metalli di per sé ben noto al tecnico del settore, quale ad esempio la colata in stampi di metallo fuso, la pressofusione ed altri processi del tipo noto.

Secondo l’idea alla base della presente invenzione, la pluralità di elementi di connessione 7 del corpo ornamentale 4 dell’articolo ornamentale 1 è realizzata mediante stampaggio laser 3D e la pluralità di elementi superficiali 8 è ottenuta mediante il taglio di una piastra di finitura 2.

In questo modo, il corpo ornamentale 4 è realizzabile in qualsiasi forma, e la pluralità di elementi superficiali 8 ad esso collegata è dotata della desiderata qualità di finitura superficiale, derivante dal suddetto noto processo metallurgico.

In accordo con la forma realizzativa preferenziale illustrata nelle allegate figure, ciascun detto elemento di connessione 7 dell’articolo ornamentale 1 della pluralità di elementi di connessione 7 comprende almeno un elemento di fondo 19 opposto all’elemento superficiale 8 e almeno tre gambi 13 i quali collegano l’elemento di fondo 19 ad un elemento superficiale 8 generando tra coppie dei gambi 13 almeno tre corrispondenti aperture di passaggio concatenate con tre gambi 13 di tre corrispondenti elementi di connessione 7 contigui.

Tali elementi di connessione 7 risultano pertanto tra loro concatenati e formano una maglia flessibile, indossabile da un utente a scopo ornamentale.

Vantaggiosamente, ciascun elemento superficiale 8 di ciascun elemento di connessione 7 ha ingombro sul piano di giacitura X dell’articolo ornamentale 1 maggiore rispetto all’ingombro su tale piano di giacitura X dell’elemento di fondo 19.

In questo modo, l’articolo ornamentale 1 è dotato di maggiore libertà di movimento in corrispondenza della superficie di appoggio 20 definita dagli elementi di fondo 19, in quando sono tra loro separati da fenditure di ampiezza maggiore rispetto alle fenditure che separano gli elementi di superficiali 8. Gli elementi superficiali 8, con l’articolo ornamentale in uso, risultano definire sostanzialmente una superficie continua e di grande pregio estetico.

Ovviamente, ciascun elemento superficiale 8 potrà essere realizzato con qualsiasi tipo di forma e colore, al fine di conferire all’articolo ornamentale 1 l’aspetto estetico desiderato.

In accordo con una ulteriore forma realizzativa, l’articolo ornamentale 1 comprende almeno un elemento ornamentale fissato superiormente ad almeno uno degli elementi superficiali 8, quale ad esempio applicazioni in metallo prezioso o semiprezioso di qualsiasi forma e colore, pietre preziose e/o castoni portanti montate tali pietre preziose e/o gemme.

Il trovato così concepito raggiunge pertanto gli scopi prefissi.

In particolare, il procedimento oggetto della presente invenzione permette la realizzazione di un articolo ornamentale 1 dotato di elevata finitura superficiale.

Infatti, come è noto la stampa 3D di metalli non permette di ottenere oggetti in metallo dotati di elevate proprietà di finitura superficiale in quanto il reticolo cristallino che compone l’oggetto stesso risulta superficialmente dotato di imperfezioni e/o difetti che ne pregiudicano l’aspetto esteriore, in particolare a causa della formazione di rugosità ed imperfezioni superficiali visibili ad occhio nudo e difficilmente rimovibili in quando posti in spazi angusti e non raggiungibili da eventuali mezzi di lucidatura, in quanto tali oggetto sono realizzati mediante saldature successive al laser.

La presente invenzione permette di ottenere una elevata finitura superficiale in quanto la faccia superiore degli elementi superficiali non è ottenuta con saldature laser ma, diversamente, con un processo metallurgico del tipo noto sul quale viene formato un corpo ornamentale 4 mediante saldature laser successive. Tale corpo ornamentale risulta sostanzialmente non visibile quando l’articolo ornamentale è in uso.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Procedimento per realizzare un articolo ornamentale comprendente le seguenti fasi operative: − almeno una fase di accrescimento in una stampante 3D di un corpo ornamentale (4) formato da una pluralità di elementi di connessione (7) distinti impegnati meccanicamente tra loro, detta fase di accrescimento essendo realizzata mediante saldature successive di strati di polvere di metallo; detto procedimento essendo caratterizzato dal fatto di comprendere inoltre: − una fase di predisposizione di almeno una piastra di finitura (2) in materiale metallico, dotata di una faccia interna (5) ed una faccia esterna (6), in detta stampante 3D; detta fase di accrescimento prevedendo di realizzare almeno una saldatura iniziale di un primo strato di polvere di metallo sulla faccia interna (5) di detta piastra di finitura (2) per fissare detta pluralità di elementi di connessione (7) di detto corpo ornamentale (4) a detta piastra di finitura (2); − una fase di taglio di detta piastra di finitura (2) in una pluralità di distinti elementi superficiali (8) tra loro adiacenti, meccanicamente collegati a detta pluralità di elementi di connessione (7).
2. Procedimento per realizzare un articolo ornamentale secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta fase di taglio prevede di tagliare detta piastra di finitura (2) mediante almeno un fascio laser controllato in detta pluralità di elementi superficiali (8).
3. Procedimento per realizzare un articolo ornamentale secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che detta fase di accrescimento prevede di formare, a partire dalla faccia interna (5) di detta piastra di finitura (2), per ciascun elemento di connessione (7) di detto corpo ornamentale (4) almeno tre gambi (13) i quali generano tra coppie di detti gambi almeno tre corrispondenti aperture di passaggio in cui sono inseriti tre gambi di tre corrispondenti elementi di connessione contigui.
4. Procedimento per realizzare un articolo ornamentale secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere, a seguito di detta fase di taglio, almeno una fase di finitura superficiale di almeno della faccia esterna (6) di detta pluralità di elementi superficiali (8) di detta piastra di finitura (2).
5. Procedimento per realizzare un articolo ornamentale secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta fase di predisposizione prevede di inserire detta piastra di finitura (2) all’interno di una sede (9) di una base di supporto (3) alloggiata in una prevista camera di accrescimento della stampante 3D.
6. Procedimento per realizzare un articolo ornamentale secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detta fase di taglio è realizzata su detta faccia esterna (6) di detta piastra di finitura (2).
7. Procedimento per realizzare un articolo ornamentale secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere, prima di detta fase di taglio, una fase di rotazione di detta piastra di finitura (2).
8. Procedimento per realizzare un articolo ornamentale secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere una fase di applicazione di almeno un elemento ornamentale sulla faccia esterna (6) di detta piastra di finitura (2) prima della fase di alloggiamento.
9. Articolo ornamentale comprendente un corpo ornamentale (4) formato da una pluralità di elementi di connessione (7) meccanicamente impegnati tra loro lungo un piano di giacitura (X); detta pluralità di elementi di connessione (7) portando fissata una pluralità di elementi superficiali (8) tra loro adiacenti realizzata mediante un processo metallurgico; detto articolo ornamentale essendo caratterizzato dal fatto che detta pluralità di elementi di connessione (7) di detto corpo ornamentale (4) è realizzata mediante stampaggio laser 3D e detta pluralità di elementi superficiali (8) è ottenuta mediante il taglio di una piastra di finitura (2).
10. Articolo ornamentale secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che ciascun detto elemento di connessione (7) di detta pluralità di elementi di connessione comprende: − almeno un elemento di fondo (19) opposto a detto elemento superficiale (8); − almeno tre gambi (13) i quali collegano detto elemento di fondo (19) ad un detto elemento superficiale (8) generando tra coppie di detti gambi almeno tre corrispondenti aperture di passaggio concatenate con tre gambi (13) di tre corrispondenti elementi di connessione (7) contigui.