IT201800003410A1

IT201800003410A1 - Pannello fonoassorbente irrigidito e relativo metodo di realizzazione

Info

Publication number: IT201800003410A1
Application number: IT102018000003410A
Authority: IT
Inventors: Renato Caimi
Original assignee: Eleda S R L
Priority date: 2018-03-09
Filing date: 2018-03-09
Publication date: 2019-09-09
Also published as: US20200410972A1; EP3762558A1; WO2019171309A1; EP3762558B1

Description

DESCRIZIONE

Della Domanda di Brevetto per Invenzione Industriale dal Titolo:

“Pannello fonoassorbente irrigidito e relativo metodo di realizzazione”

CAMPO DI APPLICAZIONE

La presente invenzione ha per oggetto un pannello fonoassorbente irrigidito ed un metodo per realizzare un tale pannello fonoassorbente irrigidito.

TECNICA NOTA

E’ noto che quando un’onda sonora emessa in un ambiente chiuso incontra una superficie, una parte della sua energia attraversa la superficie, una parte viene assorbita dall’urto con la superficie ed una parte viene riflessa nell’ambiente.

Se in un ambiente la quantità di superficie riflettente è elevata, l’ambiente può risultare acusticamente molto disturbato in quanto le onde sonore prodotte al suo interno vengono amplificate con un effetto simile a quello dell’eco.

Per migliorare l’acustica di un ambiente, senza modifiche strutturali, è noto prevedere nell’ambiente uno o più pannelli fonoassorbenti per assorbire una parte maggiore dell’energia.

I materiali fonoassorbenti possiedono la proprietà di assorbire almeno una parte dell’energia acustica e diminuire la parte di energia riflessa.

EP 2 820 199 a nome della medesima Richiedente descrive un pannello fonoassorbente ed il relativo metodo di realizzazione.

Il pannello secondo EP 2 820 199 è estremamente funzionale e ha costituito un miglioramento significativo nel settore dei pannelli fonoassorbenti. Infatti, unisce ottime caratteristiche acustiche ad una elevata maneggevolezza e ad una sorprendente versatilità. Il pannello secondo EP 2 820 199 è molto leggero e non richiede un’intelaiatura di supporto come i pannelli noti in precedenza.

SOMMARIO DELL’INVENZIONE

La Richiedente si è posta l’obiettivo di migliorare ulteriormente il pannello noto da EP 2820 199. In particolare, lo scopo principale della Richiedente è di fornire un pannello che mantenga sostanzialmente tutte le caratteristiche del pannello noto, in particolare le caratteristiche di fonoassorbenza, di maneggevolezza e di versatilità ma che nello stesso tempo abbia ancora una maggiore rigidezza rispetto ai pannelli noti.

Il problema tecnico della presente invenzione è pertanto quello di fornire un pannello fonoassorbente con maggiore rigidezza rispetto al pannello fonoassorbente noto da EP 2820 199.

L’inventore ha sorprendentemente scoperto che il problema può essere risolto prevedendo delle zone all’interno dello spessore del pannello con una densità di materiale maggiore rispetto alle altre zone del pannello. La maggiore densità corrisponde ad una maggiore rigidezza in quelle zone. La maggiore densità viene raggiunta attraverso l’uso di un’anima di stampaggio che riduce lo spazio a disposizione del materiale. L’anima di stampaggio può essere sfilata in modo da formare un canale (cieco o passante) che rende ancora più versatile il pannello.

Secondo un primo aspetto, la presente invenzione fornisce un pannello fonoassorbente comprendente uno strato di imbottitura comprendente fibre sintetiche termo-legate, il pannello fonoassorbente comprendendo una prima faccia esterna (A) ed una seconda faccia esterna (B) distanziate tra loro in modo da formare uno spessore di pannello tra di esse, in cui detto pannello fonoassorbente comprende anche un canale in detto spessore di pannello e in cui il materiale di imbottitura tra almeno una di dette facce esterne del pannello e detto canale ha una densità maggiore della densità del materiale di imbottitura lontano dal canale in modo che il pannello sia irrigidito in corrispondenza di detto canale.

Il canale può essere un foro passante o un foro cieco.

Il canale può essere almeno parzialmente occupato da un’anima di stampaggio.

Il pannello può anche comprendere un organo di supporto almeno parzialmente inserito in modo rimuovibile in detto canale. L’organo di supporto può anche essere fisso.

Secondo forme di realizzazione il pannello fonoassorbente ha anche un bordo a spessore ridotto in corrispondenza di una parte del perimetro del pannello o di tutto il perimetro del pannello.

Secondo forme di realizzazione, il pannello è bifacciale con una sezione trasversale simmetrica.

Secondo un altro aspetto, la presente invenzione fornisce un metodo per realizzare un pannello fonoassorbente irrigidito, comprendente:

− prevedere uno strato di imbottitura comprendente fibre sintetiche termo-legate, lo strato di imbottitura comprendendo una prima faccia esterna ed una seconda faccia esterna,

− interporre tra dette facce esterne un’anima di stampaggio,

− formare detto strato di imbottitura con l’anima di stampaggio in modo da formare un canale longitudinale nello spessore del pannello tra le due facce esterne,

in cui, la formatura fa in modo che il materiale di imbottitura tra almeno una di dette facce esterne del pannello e detto canale abbia una densità maggiore della densità del materiale di imbottitura lontano dal canale. In questo modo, si viene a formare un irrigidimento nel pannello in corrispondenza e/o in prossimità del canale.

Secondo forme di realizzazione, è anche prevista la fase di estrarre l’anima di stampaggio dopo la formatura.

Il canale può essere un foro cieco o passante.

Potrebbe anche essere prevista la fase di rimuovere materiale dello strato di imbottitura per ricavare un’apertura trasversale che mette in comunicazione il canale longitudinale con l’esterno in corrispondenza di almeno una delle facce del pannello fonoassorbente.

La fase di rimuovere materiale può essere una fase di fustellatura, foratura con lama di taglio o con fascio laser.

Il metodo potrebbe prevedere di inserire una barra nel canale.

Tutti gli spessori si intendono misurati in una direzione trasversale rispetto alla superficie esterna del pannello. Tutte le misure ed i valori si intendono, a meno di indicazioni diverse, precedute dalla parola “circa”.

L’invenzione risulterà chiara leggendo la descrizione dettagliata che segue, data a puro titolo esemplificativo e non limitativo, da leggersi con riferimento ai disegni allegati.

BREVE DESCRIZIONE DEI DISEGNI

− Figg. 1.1-1.6 sono viste schematiche in sezione delle fasi principali per realizzare un pannello secondo una prima forma di realizzazione della presente invenzione e del pannello così ottenuto;

− Figg. 2.1-2.6 sono viste schematiche in sezione delle fasi principali per realizzare un pannello secondo una seconda forma di realizzazione della presente invenzione e del pannello così ottenuto;

− Figg. 3.1-3.6 sono viste schematiche in sezione delle fasi principali per realizzare un pannello secondo una terza forma di realizzazione della presente invenzione e del pannello così ottenuto;

− Figg. 4.1-4.3 sono sezioni schematiche che danno un’idea della densità maggiore che si ottiene con il processo di formatura della presente invenzione in prossimità dell’anima di stampaggio;

− Fig. 5 mostra schematicamente un pannello irrigidito con anima lineare passante;

− Fig. 6 mostra schematicamente un pannello irrigidito con anima lineare passante sfilata;

− Fig. 7 mostra schematicamente un pannello irrigidito con anima lineare non passante;

− Fig. 8 mostra schematicamente un pannello irrigidito con anima lineare non passante sfilata;

− Fig. 9 mostra schematicamente un pannello irrigidito con anima non lineare;

− Figg. 10 e 11 mostrano due possibili composizioni di pannelli secondo forme di realizzazione della presente invenzione;

− Figg. 12.1-12.5 mostrano schematicamente come ottenere un’apertura cieca trasversale al foro dell’anima di stampaggio;

− Figg. 13.1 e 13.2 mostrano schematicamente un pannello secondo l’invenzione con due aperture cieche contrapposte;

− Fig. 13.3 mostra una sezione di un pannello con due aperture cieche contrapposte ed una apertura passante;

− Fig. 14 mostra un pannello con quattro aperture trasversali; e

− Figg. 15.1, 15.2, 16.1 e 16.2 mostrano come confrontare la densità in prossimità del canale con la densità lontano dal canale.

DESCRIZIONE DETTAGLIATA

Secondo la presente invenzione viene descritto un metodo per realizzare un pannello fonoassorbente irrigidito ed un pannello fonoassorbente irrigidito così ottenuto. Un pannello fonoassorbente secondo la presente invenzione può essere impiegato da solo o in combinazione con altri pannelli fonoassorbenti per realizzare strutture adatte ad essere installate in vari ambienti per migliorarne l’acustica. Possono essere impiegati per realizzare pareti, divisori, soffitti, controsoffitti o simili. Possono anche essere usati per realizzare mobili o parti di mobili, come sedie, tavoli, divani, librerie o simili. Il pannello secondo la presente invenzione può assumere qualsiasi forma. Ad esempio rettangolare, quadrata, tonda, a poligono regolare o irregolare. Secondo la presente invenzione e come verrà descritto nel seguito, viene previsto uno strato di imbottitura di fibre sintetiche termo-legate. Nello spessore dello strato di imbottitura, prima della formatura, viene fornita un’anima di stampaggio. Durante la fase di formatura, l’anima di stampaggio viene lasciata nello spessore dello strato di imbottitura. Dopo la formatura, l’anima di stampaggio può essere sfilata o lasciata in posizione. Durante la formatura, il materiale dello strato di imbottitura forma uno strato più rigido attorno all’anima di stampaggio o almeno attorno ad una sua parte. Questo strato più rigido sostanzialmente non sporge rispetto allo spessore del pannello. Quindi l’irrigidimento del pannello avviene senza aumentare il peso, le dimensioni e/o la sagoma.

Con riferimento alle Figure 1.1, 1.2, 1.2A, 1.3 e 1.4 verranno descritte le principali fasi di un metodo per realizzare un pannello fonoassorbente irrigidito 10 secondo una prima forma di realizzazione della presente invenzione. La Figura 1.1 mostra schematicamente in sezione una prima fase del metodo.

Come mostrato in Figura 1.1, secondo la presente invenzione viene fornito uno strato di imbottitura. Secondo questa prima forma di realizzazione, lo strato di imbottitura comprende un primo strato di imbottitura 20A ed un secondo tratto di imbottitura 20B.

Preferibilmente, il primo strato di imbottitura 20A ed il secondo strato di imbottitura 20B sono dello stesso materiale. Secondo forme di realizzazione alternative, ciascuno dei due strati di imbottitura è di un materiale compatibile con l’altro in modo che possano essere uniti assieme.

Preferibilmente, il primo strato di imbottitura 20A ed il secondo strato di imbottitura 20B comprendono entrambi fibre sintetiche termo-legate.

In una forma di realizzazione, le fibre sintetiche termo-legate comprendono fibre di poliestere.

Le fibre degli strati di imbottitura 20A e 20B prima della lavorazione nelle fasi successive possono avere una densità compresa in un intervallo da 10 Kg/m<3 >a 100 Kg/m<3>, ad esempio tra 30 Kg/m<3 >e 60 Kg/m<3>.

In una forma di realizzazione preferita dell’invenzione, le fibre prima della lavorazione hanno una densità sostanzialmente pari a 44 /-5 Kg/m<3>.

La densità media dopo la lavorazione è di 68 /- 10 Kg/m<3>.

Preferibilmente, le fibre sono di un diametro compreso tra 20 µm (micron) e 50 µm (micron), preferibilmente di un diametro tra 30 µm e 35 µm.

Le fibre sono utilizzabili in un intervallo di temperature compreso tra– 40 °C e 80 °C.

Preferibilmente, le fibre sono atossiche e non irritanti. Inoltre sono completamente riciclabili.

Secondo forme di realizzazione, il primo strato di imbottitura 20A ed il secondo strato di imbottitura 20B hanno lo stesso spessore. Secondo forme di realizzazione alternative, hanno spessori diversi.

Secondo la presente invenzione, un’anima di stampaggio 30 viene interposta tra i due strati di imbottitura 20A e 20B. Secondo forme di realizzazione (non mostrate), il primo strato di imbottitura e/o il secondo strato di imbottitura sono sagomati per formare una culla per alloggiare l’anima di stampaggio 30 in una posizione predeterminata.

Secondo forme di realizzazione preferite, viene fornito un primo strato di tessuto 40A affacciato alla faccia esterna (A) del primo strato di imbottitura 20A e/o viene fornito un secondo strato di tessuto 40B affacciato alla faccia esterna (B) del secondo strato di imbottitura 20B. Le lettere “A” e “B” potranno essere usate nel seguito e/o nelle rivendicazioni per indicare anche la faccia del pannello con il tessuto applicato.

Preferibilmente, gli strati di tessuto 40A, 40B sono realizzati anch’essi in poliestere.

Ad esempio, il tessuto è realizzato intrecciando un filato testurizzato elastico di titolo 750 dtex per ordito e trama. La struttura può essere formata da 1600 fili e 1500 trame al metro con armatura “crepe”. Il peso al metro quadrato può essere di 300 g. In una forma di realizzazione, il tessuto è del tipo Trevira CS ritardante di fiamma.

Secondo l’invenzione, il pannello comprende preferibilmente uno strato adesivo 41 interposto tra ogni strato d’imbottitura 20A 20B ed ognuno degli strati di tessuto 40A, 40B.

In particolare lo strato adesivo 41 può vantaggiosamente comprendere uno strato di colla, ad esempio applicata a spalmatura. Lo strato di colla può ad esempio essere un poliestere bassofondente applicato a caldo sul tessuto. Il poliestere bassofondente può comprendere polvere, micro particelle o uno strato di fibre (ordinate o disposte in modo sostanzialmente casuale). La temperatura di fusione è inferiore a quella del materiale di imbottitura e può essere compresa tra 60 °C e 120 °C, preferibilmente tra 100 °C e 120 °C.

In alternativa (Figura 1.2A), ogni strato di imbottitura 20A, 20B può essere già fornito con uno strato di tessuto 40A, 40B applicato ad una sua faccia, ossia alla faccia esterna.

L’anima di stampaggio 30 può comprendere un corpo allungato cavo o pieno. Preferibilmente è un corpo allungato cavo.

Il corpo allungato 30 dell’anima di stampaggio può essere di un qualsiasi materiale compatibile con le esigenze di fabbricazione e d’uso, principalmente in relazione alle esigenze di peso complessivo del pannello e di temperatura raggiunta durante la fabbricazione. Preferibilmente, è di un materiale metallico, come ad esempio alluminio o lega di alluminio. Vantaggiosamente, l’anima di stampaggio può essere trattata superficialmente, ad esempio tramite politenatura, per favorire l’aggrappaggio dell’anima di stampaggio. In alternativa potrebbe essere ricoperta di un materiale distaccante per favorire lo sfilamento dell’anima di stampaggio dopo la formatura.

Il corpo allungato dell’anima di stampaggio 30 può avere una sezione trasversale circolare, ovale, ellittica, a poligono irregolare o regolare (ad esempio, triangolo, quadrato, rettangolo, trapezio, pentagono, esagono, ottagono, …). Il corpo allungato dell’anima di stampaggio può anche avere una sezione trasversale lobata (ad esempio ad 8, a trifoglio o a quadrifoglio) o, più in generale, con scanalature e/o protuberanze. Il corpo allungato dell’anima di stampaggio può anche avere una sezione trasversale a semicerchio o, più in generale, corrispondente alla metà (o comunque ad una parte) delle suddette forme. In tutte le Figure viene mostrata un’anima di stampaggio a sezione circolare cava. Tuttavia, anche in funzione della sezione trasversale del pannello, l’anima di stampaggio potrebbe essere asimmetrica, ad esempio a sezione simile alla sezione di una campana schiacciata.

La sezione del corpo allungato può essere costante lungo tutta la sua lunghezza o conica per essere meglio sfilata.

Il corpo allungato può avere un’asse longitudinale rettilineo. In alternativa, il corpo allungato può avere un asse longitudinale non rettilineo, a “T”, a “L”, a croce o potrebbe formare un reticolo.

L’anima di stampaggio 30 può essere configurata per rimanere nel pannello fonoassorbente 10 finito (tipicamente quando l’asse longitudinale non è rettilineo). Una sezione di pannello fonoassorbente 10 con anima 30 integrata è mostrata nella sezione di Figura 1.5.

In alternativa, l’anima di stampaggio 30 può essere configurata per essere rimossa una volta terminata la fase di formatura/stampaggio. La rimozione può avvenire semplicemente sfilando l’anima di stampaggio. In particolare, la Richiedente ha verificato che un’anima di stampaggio in alluminio può essere facilmente sfilata in quanto si verifica un’adesione scarsa o sostanzialmente nulla da parte del materiale dello strato di imbottitura alla superficie esterna dell’anima di stampaggio. Una sezione di pannello fonoassorbente 10 con anima sfilata dopo la formatura è mostrata nella sezione di Figura 1.6.

Preferibilmente l’anima di stampaggio 30 può essere rigida o sostanzialmente rigida. In alternativa, può essere formata da un organo gonfiabile. In questa forma di realizzazione, l’anima di stampaggio può essere sgonfiata dopo la formatura per essere sfilata agevolmente. Questa soluzione ha il vantaggio di poter realizzare canali di forme irregolari nello spessore del pannello.

Facendo nuovamente riferimento alle Figure 1 ed in particolare alla Figura 1.3, secondo la presente invenzione, i due strati di imbottitura 20A e 20B (con gli strati di tessuto 40A, 40B, se previsti) e l’anima di stampaggio 30 vengono chiusi a sandwich tra due semistampi 100A, 100B opportunamente sagomati.

Secondo la presente invenzione è prevista una fase di applicazione di calore per ottenere un pannello fonoassorbente 10 opportunamente sagomato, tipicamente avente uno spessore inferiore a quello dello strato di imbottitura prima della formatura.

Il calore può essere applicato all’insieme comprendente lo strato di imbottitura (eventualmente con gli strati di tessuto) e l’anima di stampaggio. In alternativa, può essere applicato (separatamente o contemporaneamente) solo ai due strati di imbottitura 20A, 20B. L’unione dei due strati di imbottitura si ottiene grazie alle caratteristiche del materiale o (in alternativa o in aggiunta) con uno strato di adesivo interposto tra i due strati di imbottitura. Secondo la prima forma di realizzazione, il pannello fonoassorbente finito è sagomato in modo da avere un bordo 12 a spessore minore rispetto allo spessore dello strato di imbottitura in una posizione centrale del pannello. Il pannello può avere una forma rettangolare o una qualsiasi altra forma come ad esempio quadrata, circolare, ovale, ellittica, triangolare, trapezoidale, …

Il pannello 10, in corrispondenza di una sua posizione centrale ha uno spessore, preferibilmente compreso tra 2 cm e 7 cm. In una forma di realizzazione, lo spessore è 3,7 cm.

Secondo un’altra forma di realizzazione può essere realizzato un pannello fonoassorbente 10 senza bordo perimetrale di spessore ridotto. Questa forma di realizzazione è mostrata nelle figure 3.1-3.6. Dal momento che il processo per ottenere il pannello secondo questa forma di realizzazione è sostanzialmente uguale a quello descritto con riferimento alle Figure 1.1-1.6, non verrà ripetuta una descrizione dettagliata. L’assenza del bordo è sostanzialmente determinata dalla forma dei due semistampi.

Nelle Figure 2.1-2.6 viene invece mostrata una variante secondo la quale lo strato di imbottitura non è formato da due strati separati ma da un unico strato 20. Lo strato 20 potrebbe essere dotato di un foro 29 per infilare l’anima di stampaggio 30.

Secondo un’altra variante, lo strato di imbottitura è formato da un primo strato esterno, da un secondo strato esterno e da un terzo strato, interposto tra i due strati esterni. Vantaggiosamente, gli strati esterni e quello interno potrebbero essere diversi tra loro o comunque avere densità diverse (maggiore negli strati esterni).

Anche per questa forma di realizzazione, dal momento che il processo è del tutto simile a quello descritto in relazione alle Figure 1, non verrà ripetuta una descrizione dettagliata.

Il pannello 10 ottenuto attraverso il processo della presente invenzione ha caratteristiche di rigidezza migliorate rispetto ai pannelli noti per il fatto che durante la fase di formatura, il materiale dello strato di imbottitura forma zone a densità maggiore in prossimità dell’anima di stampaggio 30. Le figure 4.1, 4.2, 4.3 raffigurano in modo schematico la concentrazione di materiale in prossimità dell’anima di stampaggio, con conseguente aumento di rigidezza. In particolare, nello spazio (ridotto) tra le facce esterne dello strato di imbottitura e l’anima di stampaggio, il materiale dello strato di imbottitura forma uno strato con rigidezza maggiore della rigidezza in una zona del pannello lontana dall’anima di stampaggio e lontana dal bordo 12 (se presente). Tuttavia, a fronte di una maggiore rigidezza del pannello, non vi è alcun incremento del peso complessivo del pannello perché la quantità di materiale utilizzata non cambia. Inoltre, la forma del pannello 10 non varia in modo sostanziale. Infatti, l’irrigidimento è un irrigidimento interno ma non porta nessuna modifica allo spessore del pannello 10. L’unica differenza di forma può esserci in corrispondenza del bordo a spessore ridotto 12 (se presente) o comunque in prossimità del perimetro del pannello 10. Infatti, in prossimità del perimetro del pannello si possono formare lievi rigonfiamenti, come mostrato nelle Figure 5, 6, 7 e 8.

Più in particolare, nella Figura 4.1 sono mostrati i due strati di imbottitura 20A, 20B prima della formatura. La distanza tra le linee parallele è indicativa di una certa densità iniziale del materiale, già menzionata sopra, prima della formatura. Dopo la formatura (Figura 4.2 (nel caso in cui l’anima di stampaggio rimanga nel pannello) e Figura 4.3 nel caso in cui l’anima di stampaggio sia stata sfilata) lo spessore dello strato di imbottitura è diminuito e la densità è generalmente aumentata. L’aumento di densità è raffigurato attraverso le linee più ravvicinate. Oltre al generale aumento di densità, l’aumento di densità del materiale è particolarmente marcato tra le facce esterne del pannello e l’anima di stampaggio ed anche ai lati dell’anima di stampaggio. In queste zone, il materiale si compatta e rende più rigido il pannello.

Quindi, la densità dello strato di imbottitura nello spazio tra le facce esterne dello strato di imbottitura e l’anima di stampaggio 30 è maggiore rispetto alla densità dello strato di imbottitura in una zona distante dall’anima di stampaggio e non influenzata da essa. La variazione di densità è funzione della distanza (in sezione trasversale) tra la faccia esterna dello strato di imbottitura e l’anima di stampaggio 30. Ad esempio, la densità tra l’anima di stampaggio e una delle facce esterne del pannello può essere almeno 1,1, 1,2, 1,3, 1,4, 1,5 o 2 volte la densità lontano dall’anima di stampaggio.

La densità è maggiore anche ai lati dell’anima di stampaggio rispetto alla densità lontano dall’anima di stampaggio. Tuttavia, in queste zone, la differenza di densità non è così marcata come tra l’anima di stampaggio e le facce esterne dello strato di imbottitura. Maggiori dettagli relativi al calcolo della densità e al confronto della stessa in una zona in prossimità dell’anima di stampaggio o lontana da essa verranno dati con riferimento alle Figure 15 e 16.

L’anima di stampaggio 30 può essere configurata per essere sfilata dopo la formatura. In questo modo viene lasciato un canale 24, accessibile dall’esterno del pannello 10. Il canale 24 è delimitato longitudinalmente da una superficie indurita con alta densità.

In alternativa, l’anima di stampaggio 30 può essere configurata per rimanere annegata nel materiale del pannello fonoassorbente e non sfilata da esso. In questo caso, alla rigidezza contribuisce anche l’anima di stampaggio 30 che rimane annegata nello spessore dell’imbottitura.

L’una e l’altra delle due soluzioni offre vantaggi.

Ad esempio, se l’anima di stampaggio 30 viene sfilata, si ottiene un pannello fonoassorbente irrigidito senza aumentare il peso del pannello stesso. Inoltre, sempre nel caso di un pannello con anima usata per la formatura e successivamente sfilata, il pannello fonoassorbente 10 mantiene il vantaggio della completa riciclabilità. Infatti, il pannello fonoassorbente della presente invenzione può essere riciclato al 100%. Rimane inoltre la possibilità, a seconda dell’uso a cui il pannello è destinato, di infilare un organo di supporto nel canale dell’anima di stampaggio. Ad esempio è possibile infilare nel canale (in modo rimuovibile) un’asta, un tubo o un cavo. Se l’anima di stampaggio 30 viene lasciata annegata nel materiale del pannello fonoassorbente, essa incrementa la rigidezza del pannello e questa caratteristica è particolarmente apprezzabile in alcune applicazioni di utilizzo. La Figura 5 mostra, a titolo esemplificativo, un pannello fonoassorbente irrigidito secondo la presente invenzione. In questo caso, durante lo stampaggio è stato creato un canale 24 passante da un bordo al bordo opposto. In tale canale passante può essere inserita una barra 32 (ad esempio un tubo, un estruso o un tondino di alluminio, acciaio o altro materiale) per supportare il pannello fonoassorbente 10 e renderlo adatto ad una particolare applicazione.

Come è mostrato in Figura 5, il pannello fonoassorbente 10 mantiene sostanzialmente la forma di un pannello fonoassorbente non irrigidito, a parte nei due punti di ingresso/uscita della barra 32. In figura 6, lo stesso pannello è mostrato con la barra 32 sfilata. La possibilità di sfilare la barra 32 è particolarmente vantaggiosa per il trasporto, l’immagazzinamento ed il riciclo.

La Figura 7 mostra un pannello fonoassorbente irrigidito 10 secondo la presente invenzione in cui l’anima di stampaggio 30 è stata inserita in modo non passante, contrariamente alla realizzazione di Figura 5. Così, il canale 24 entro lo spessore del pannello 10 è cieco e non passante. Anche in questo caso, può essere infilata e sfilata una barra 32 di supporto o simile. In Figura 8 viene mostrato il pannello con anima sfilata dallo spessore del pannello stesso. Un pannello fonoassorbente 10 in cui l’anima di stampaggio 30 è stata inserita in modo non passante può ad esempio essere vantaggiosamente usato come divisorio da scrivania.

In Figura 9 viene mostrato schematicamente un pannello fonoassorbente 10 secondo la presente invenzione con un’anima di stampaggio 30 non lineare. A titolo di esempio l’anima di stampaggio è formata da alcuni tratti rettilinei che formano un’intelaiatura. Naturalmente, una tale forma dell’anima di stampaggio 30 non rende possibile la sua estrazione al termine della formatura. O per lo meno non è possibile un’estrazione completa. In ogni caso, può essere previsto almeno un punto di ingresso per una barra di supporto 32 o simile.

A titolo meramente esemplificativo, nelle Figure 10 e 11 vengono mostrate due applicazioni di una pluralità di pannelli 10 secondo la presente invenzione. In un primo caso vengono associati tre pannelli 10 usando due barre 32 parallele inserite in canali passanti dei pannelli. In figura 11 i pannelli vengono associati usando un’unica barra centrale passante 32.

Vantaggiosamente i pannelli 10 possono essere opportunamente orientati. Un pannello fonoassorbente 10 secondo l’invenzione può essere accoppiato ad una barra in qualsiasi modo noto. Vantaggiosamente, può essere usato un adesivo o anche un sistema meccanico come una vite inserita nel pannello, trasversale alla barra 32.

Grazie al canale 24 realizzato con l’anima di stampaggio 30 può essere portato nel pannello 10 un cavo elettrico, un cavo ottico o, più in generale, un cavo dati. In questo modo è possibile associare ad un pannello fonoassorbente 10 un corpo illuminante, un sensore, un diffusore di suoni, un microfono, una telecamera, un proiettore, una presa (di corrente o di segnali (ad esempio USB o simili)) o un attuatore. Il canale 24 può anche servire per portare un tubo con un fluido, ad esempio di raffreddamento o riscaldamento. Nelle Figure 12.1-12.5 vengono illustrate molto schematicamente ulteriori fasi di lavorazione che possono essere utili per incrementare le possibilità d’uso del pannello irrigidito 10 secondo la presente invenzione. In particolare, tali fasi consentono un ulteriore sfruttamento del/i canale/i 24 realizzati tramite l’anima (o le anime) di stampaggio 30.

Secondo forme di realizzazione della presente invenzione può essere eseguita una fase di fustellatura o di rimozione di materiale tramite lame rotanti (o altro metodo, ad esempio fascio laser) per consentire di accedere al/i canale/i 24 anche da una posizione centrale del pannello da una delle due superfici esterne o da entrambe le superfici. In particolare, nelle Figure 12.1 e 12.3 viene mostrato schematicamente un utensile 111 (di fustellatura o a taglio – con lame o al laser) prima di penetrare nello spessore del pannello 10 perpendicolarmente alla superficie del pannello 10. Nella Figura 12.4 viene mostrato schematicamente l’utensile di 111 a fine corsa nello spessore del pannello. Nelle Figure 12.2 e 12.5 viene mostrato schematicamente un tassello 11 estratto dal pannello. Al termine dell’operazione di rimozione del materiale, viene realizzato un foro 21 trasversale alla superficie del pannello 10 che mette in comunicazione il canale longitudinale 24 ricavato con l’anima di stampaggio 30 con l’esterno. Vantaggiosamente, il materiale del pannello 10 consente di estrarre un tassello 11 della lunghezza del foro trasversale 21. In altre parole, l’utensile 111 può essere inserito fino alla profondità desiderata e il tassello 11 (della lunghezza corrispondente alla profondità a cui si è spinto l’utensile 111) si separa dal resto del pannello 10 con sforzo minimo o nullo.

Il foro 21 ottenuto tramite l’utensile 111 può essere cieco (come nelle Figure 12) o passante. Il foro 21 è cieco se non attraversa entrambe le facce del pannello 10. Naturalmente, la forma del foro trasversale 21 può essere qualsiasi e non solo circolare. Ad esempio, può essere quadrato o rettangolare per accogliere (anche solo parzialmente) un monitor, un tablet, una cassa acustica o simile.

La Figura 13.1 mostra schematicamente un pannello con due fori trasversali ciechi 21A, 21B; uno dei due (21A) è aperto verso una faccia del pannello mentre l’altro (21B) è aperto verso la faccia opposta del pannello. La Figura 13.2 è una porzione di sezione trasversale del pannello di Figura 13.1. La Figura 13.3 è una sezione trasversale di un altro pannello (non mostrato) con due fori trasversali ciechi contrapposti (21A e 21B) e un foro trasversale passante (21C). In questa figura, a titolo esemplificativo, viene mostrato con delle righe tratteggiate 26 il percorso di cavi o tubi. Tali cavi (o tubi) corrono entro il canale longitudinale e poi, a seconda delle esigenze, escono dalle aperture dei fori ciechi (21A, 21B) o del foro passante (21C). In Figura 14 viene mostrato un pannello fonoassorbente 10 secondo la presente invenzione con due canali longitudinali 24 paralleli passanti ottenuti tramite rispettive anime di stampaggio. Entrambi i canali longitudinali 24 sono adatti ad accogliere una barra 32. Uno dei canali longitudinali è illustrato senza barra 32 (con la barra sfilata). Per ogni canale longitudinale sono illustrate due aperture trasversali passanti 21C. Come mostrato in Figura 14, la barra 32 è a sua volta dotata di due fori trasversali 321. I due fori 321 hanno un interasse uguale all’interasse delle aperture 21C e sono orientati allo stesso modo. In questo modo, quando le barre 32 sono inserite nei canali 24, i fori 321 si trovano in corrispondenza delle aperture 21 trasversali passanti del pannello e possono essere orientati entrambi secondo l’asse delle aperture 21C. I fori 321 rappresentano punti di connessione accessibili attraverso le aperture 21C permettendo l’assemblaggio ad eventuali sistemi di sospensione o di fissaggio a parete o con altre strutture.

Dopo la formatura, il pannello 10 secondo la presente invenzione ha una densità maggiore in prossimità dell’anima di stampaggio e del canale da essa formato. Ai fini della presente invenzione, con il termine densità si intenderà il rapporto tra la massa ed il volume. Per il calcolo della densità del pannello 10, si considerino le Figure 15.1, 15.2, 16.1 e 16.2. Viene considerato un primo provino 13 di materiale di altezza H, lunghezza L e larghezza S. L’altezza H è l’altezza del pannello (in sezione trasversale) dopo la formatura. La lunghezza L è dell’ordine di qualche cm, ad esempio 2, 3, 4, 5 cm. La lunghezza L potrebbe anche essere maggiore di 5 cm. La larghezza S potrebbe essere di alcuni millimetri, ad esempio 5, 10 o 15 mm. Il provino 13 viene estratto ad una certa distanza dall’area interessata dall’anima di stampaggio. Tipicamente tale distanza D può essere di alcuni cm, ad esempio 3, 4, 5 cm o maggiore. Ad esempio 10 cm. Il provino 13, oltre che dall’anima di stampaggio, deve essere anche sufficientemente lontano dal bordo 12 o da eventuali irrigidimenti (ad esempio da depressioni del materiale).

Per il calcolo della densità in prossimità o in corrispondenza dell’anima di stampaggio viene considerato un secondo provino 14 delle medesime dimensioni H, L, S, del provino 13. Preferibilmente, i provini 13 e 14 sono orientati allo stesso modo. Ad esempio, il provino 13 viene ricavato in corrispondenza dell’asse longitudinale del canale 24. Nelle Figure 15.1 e 16.1 sono state usate le notazioni 131 e 141 per indicare i fori presenti dopo l’estrazione dei provini 13 e 14, rispettivamente.

Preferibilmente, la massa dei provini 13 e 14 non include la massa del tessuto, se presente.

Secondo la presente invenzione,

ρ13 = m13 / v13 , [1] ρ14 = m14 / v14 e [2] ρ13 < ρ14. [3] In cui ρ13 è la densità calcolata del provino 13 (rapporto tra massa m del provino 13 e volume v dello stesso) e ρ14 è la densità calcolata del provino 14 (rapporto tra massa m del provino 14 e volume v dello stesso).

Il volume del secondo provino 14 può essere dato dalla somma dei volumi di due pezzi separati, come in Figura 15.1, se il provino ha una larghezza inferiore alla larghezza del canale 24.

In alternativa, il secondo provino 14 può essere in un sol pezzo, come mostrato in Figura 16.1.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Un pannello fonoassorbente (10) comprendente uno strato di imbottitura (20A, 20B; 20) comprendente fibre sintetiche termo-legate, il pannello fonoassorbente (10) comprendendo una prima faccia esterna (A) ed una seconda faccia esterna (B) distanziate tra loro in modo da formare uno spessore (H) di pannello tra di esse, in cui detto pannello fonoassorbente (10) comprende anche un canale (24) in detto spessore di pannello e in cui il materiale di imbottitura tra almeno una di dette facce esterne (A, B) del pannello (10) e detto canale (24) ha una densità maggiore della densità del materiale di imbottitura lontano dal canale.
2. Il pannello fonoassorbente (10) della rivendicazione 1, in cui detto canale (24) è un foro passante.
3. Il pannello fonoassorbente (10) della rivendicazione 1, in cui detto canale (24) è un foro cieco.
4. Il pannello fonoassorbente (10) di una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto canale (24) è almeno parzialmente occupato da un’anima di stampaggio (30).
5. Il pannello fonoassorbente (10) di una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente anche un organo di supporto (32) almeno parzialmente inserito in modo rimuovibile in detto canale (24).
6. Il pannello fonoassorbente (10) di una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente anche un bordo (12) a spessore ridotto in corrispondenza di una parte del perimetro del pannello (10) o di tutto il perimetro del pannello.
7. Il pannello fonoassorbente (10) della rivendicazione 6, in cui detto pannello è bifacciale con una sezione trasversale simmetrica.
8. Un metodo per realizzare un pannello fonoassorbente (10), comprendente − prevedere uno strato di imbottitura (20A, 20B; 20) comprendente fibre sintetiche termo-legate, lo strato di imbottitura comprendendo una prima faccia esterna (A) ed una seconda faccia esterna (B), − interporre tra dette facce esterne (A, B) un’anima di stampaggio (30), − formare detto strato di imbottitura (20A, 20B; 20) con l’anima di stampaggio (30) in modo da formare un canale longitudinale (24) nello spessore del pannello tra le due facce esterne (A, B), in cui, la formatura fa in modo che il materiale di imbottitura tra almeno una di dette facce esterne (A, B) del pannello (10) e detto canale (24) abbia una densità maggiore della densità del materiale di imbottitura lontano dal canale.
9. Il metodo della rivendicazione 8, comprendente anche la fase di estrarre detta anima di stampaggio (30) dopo la formatura.
10. Il metodo della rivendicazione 8 o 9, in cui il canale (24) è un foro cieco o passante.
11. Il metodo della rivendicazione 8, 9 o 10, comprendente anche la fase di rimuovere materiale dello strato di imbottitura per ricavare un’apertura trasversale (21A, 21B, 21C) che mette in comunicazione il canale longitudinale (24) con l’esterno in corrispondenza di almeno una delle facce (A, B) del pannello fonoassorbente (10).
12. Il metodo della rivendicazione 11, in cui detta fase di rimuovere materiale è una fase di fustellatura o foratura con lama di taglio o fascio laser.
13. Il metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 8-12, comprendente la fase di inserire una barra (32) in detto canale (24).