IT201700021482A1 - Macchina per la formatura in continuo di un nastro in piombo - Google Patents

Description

MACCHINA PER LA FORMATURA IN CONTINUO DI UN NASTRO IN PIOMBO

D E S C R I Z I O N E

Campo di applicazione

La presente invenzione concerne una macchina per la formatura in continuo di un nastro in piombo.

La macchina di cui trattasi è destinata ad essere impiegata nei processi industriali di produzione degli accumulatori elettrici per la realizzazione di un nastro in piombo di elevata larghezza, atto ad essere poi impiegato in tradizionali processi di laminazione per successive fasi di stampaggio, di incisione o di espansione per la formazione delle griglie destinate ad essere impiegate con polarità positiva o negativa negli accumulatori elettrici al piombo.

Stato della tecnica

Nel settore industriale della produzione di accumulatori elettrici è particolarmente sentita l’esigenza di ottenere, con processi a basso costo, nastri continui in piombo di elevata qualità con cui poi realizzare mediante tradizionali processi di stampaggio o di formatura per incisione od espansione, le griglie in piombo di polarità positiva e negativa.

Le suddette proprietà sono notoriamente ottenute mediante laminazione di un nastro ottenuto per colata continua di piombo fuso di spessore tipicamente di circa 1 – 3 mm.

La presente invenzione si riferisce pertanto al settore industriale della produzione di nastri in piombo di elevata larghezza, intendendosi con tale termine una larghezza vantaggiosamente superiore a 200 mm, destinati ad essere successivamente lavorati per ottenere le suddette griglie o piastre per accumulatori elettrici.

È nota ad esempio dal brevetto EP 1078703 una prima macchina per la produzione in continuo di un nastro in piombo, la quale è provvista di due rulli controrotanti delimitanti superiormente, unitamente a due sponde laterali, una vasca di contenimento del piombo fuso. I rulli sono tra loro distanziati da una fenditura che risulta disposta in corrispondenza del fondo della vasca, e che è attraversata da un flusso di piombo che si raffredda a contatto con la superficie dei rulli così da uscire dai rulli in forma di nastro continuo.

Nel passaggio attraverso la fenditura il metallo viene parzialmente trafilato così da risultare in uscita in forma di nastro continuo dello spessore voluto.

La macchina a rulli controrotanti per la produzione in continuo di un nastro in piombo fin qui brevemente descritta non si presta tuttavia alla produzione di un nastro molto ampio con elevati standard qualitativi.

È nota nel settore della produzione di nastri in piombo anche una seconda macchina denominata nel gergo tecnico del settore “wheel-and-belt” dotata di almeno tre rulli controrotanti, di cui un rullo di stampaggio interposto tra due rulli di centraggio, ed un nastro di acciaio avvolto ad anello su tali rulli.

Il rullo di stampaggio è dotato di due spallamenti anulari che definiscono con il nastro di acciaio una camera di stampaggio. Quest’ultima è destinata a ricevere un flusso di piombo fuso in corrispondenza di una sezione di ingresso ed a rilasciare il nastro formato in forma di nastro continuo solidificato in corrispondenza di una sua sezione di uscita.

Più chiaramente, la camera di stampaggio definisce con la sua sezione trasversale rettangolare allungata la forma del nastro da formare.

Il rullo di stampaggio ed i due rulli di centraggio sono meccanicamente associati tra loro uno sopra all’altro e sono portati in rotazione attorno a tre corrispondenti assi sostanzialmente orizzontali e paralleli.

Il rullo di stampaggio è dotato di un motore elettrico per il suo azionamento in rotazione mentre i due rulli di centraggio sono folli e condotti in rotazione attraverso il nastro di acciaio. Quest’ultimo è chiuso ed avvolto ad anello sui suddetti tre rulli nonché su un ulteriore rullo di tensionamento affiancato agli altri tre rulli sovrapposti.

Il nastro di acciaio è posto in appoggio sui due spallamenti anulari del rullo di stampaggio, ed è contraffacciato alla superficie cilindrica esterna dello stesso rullo di stampaggio per un settore circolare di quest’ultimo in cui delimita la suddetta camera di stampaggio.

Operativamente, il piombo fuso è immesso tangenzialmente al rullo di stampaggio nella sezione di ingresso della suddetta camera di stampaggio ed è quindi accompagnato all’interno di quest’ultima lungo il settore circolare fino alla sezione di uscita ove esce tangenzialmente in forma solidificata.

Il nastro di acciaio è trascinato in rotazione lungo il suo percorso chiuso dal rullo di stampaggio, e poggia sugli spallamenti anulari di quest’ultimo in corrispondenza dei suoi bordi laterali. Pertanto la fascia centrale del nastro di acciaio non poggia sul rullo di stampaggio ed è sospesa di fronte alla sua superficie cilindrica del rullo di stampaggio.

Nel caso di formatura di un nastro continuo di piombo dotato di elevata larghezza, in particolare maggiore di 200 mm, il nastro di acciaio tende a deformarsi per dilatazione termica per il calore che gli viene trasmesso dal piombo fuso. Conseguentemente il nastro di acciaio tende leggermente a collassare verso l’interno della camera di stampaggio contenente il piombo fuso.

Tale collassamento del nastro di acciaio causa una diminuzione dello spessore del piombo fuso in corrispondenza della sua fascia centrale, con la formazione pertanto di un nastro continuo con sezione trasversale alterata a causa appunto del suddetto collassamento del nastro di acciaio. Il nastro in piombo necessita pertanto di una ulteriore fase di appiattimento, al fine di ottenere la sezione trasversale di spessore uniforme. Al fine di ovviare a questo inconveniente, e permettere la formazione di nastri di piombo di elevata larghezza, è noto dal brevetto europeo EP 798060 una macchina del tipo “wheel-and-belt” del tipo fin qui descritto e dotata di magneti di sollevamento disposti ad arco attorno al rullo di stampaggio in corrispondenza della camera di stampaggio, per attirare e sollevare la fascia centrale del nastro di acciaio ed evitare il suo collassamento verso l’interno della camera di stampaggio.

La macchina per la formatura in continuo di un nastro in piombo del documento EP 798060 e fin qui brevemente descritta si è rivelata nella pratica non scevra di inconvenienti.

Un primo inconveniente risiede nel fatto che i magneti disposti attorno al rullo di stampaggio attirano il nastro di acciaio, il quale tende a sollevarsi dagli spallamenti anulari, consentendo una minore tenuta laterale con il rischio di una indesiderata fuoriuscita del piombo fuso dalla camera di stampaggio.

Un ulteriore inconveniente risiede nel fatto che i magneti attirano il nastro di acciaio, il quale tende ad aderire a questi ultimi rallentando il suo avanzamento e peggiorando la funzionalità della macchina.

Un ulteriore inconveniente risiede nel fatto che i magneti risultano molto energivori nel caso in cui siano realizzati mediante elettromagneti dotati di una bobina di materiale elettricamente conduttore attraversato da una corrente elettrica.

In ogni caso un tale sistema di sollevamento del nastro di acciaio mediante magneti risulta costruttivamente molto complesso e costoso da realizzare.

Presentazione dell’invenzione

In questa situazione, il problema alla base della presente invenzione è pertanto quello di ovviare agli inconvenienti manifestati dalle macchine di tipo noto mettendo a disposizione una macchina per la formatura in continuo di un nastro in piombo, la quale consenta di produrre nastri in piombo di elevata larghezza e con elevato standard qualitativo.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di realizzare una macchina che sia costruttivamente molto semplice ed economica da realizzare.

Un ulteriore scopo del presente trovato è quello realizzare una macchina operativamente del tutto affidabile e che richieda una modesta manutenzione.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di realizzare una macchina che consenta di effettuare una ottimale tenuta della camera di contenimento del piombo fuso.

Breve descrizione dei disegni

Le caratteristiche tecniche del trovato, secondo i suddetti scopi, sono chiaramente riscontrabili dal contenuto delle rivendicazioni sottoriportate ed i vantaggi dello stesso risulteranno maggiormente evidenti nella descrizione dettagliata che segue, fatta con riferimento ai disegni allegati, che ne rappresentano alcune forme di realizzazione puramente esemplificative e non limitative, in cui:

la FIG. 1 mostra una vista laterale della macchina per la formatura in continuo di un nastro in piombo, oggetto della presente invenzione;

la FIG. 2 mostra una vista laterale schematica della macchina illustrata in figura 1, con alcune parti asportate per meglio evidenziarne altre;

la FIG. 3 mostra una vista in sezione dall’alto della macchina illustrata in figura 1 secondo la traccia III-III della figura 2 medesima;

la FIG. 4 mostra una vista in sezione frontale della macchina illustrata in figura 1 secondo la traccia IV-IV della figura 2 medesima;

la FIG. 5 mostra una vista laterale di un particolare della macchina di figura 1 relativo ad un rullo di stampaggio e ad un primo ed un secondo rullo di centraggio, con alcune parti asportate per meglio evidenziarne altre.

Descrizione dettagliata di un esempio di realizzazione preferita Con riferimento agli uniti disegni è stata indicata nel suo complesso con 1 una macchina per la formatura in continuo di un nastro in piombo, oggetto della presente invenzione.

Il nastro in piombo prodotto da questa macchina è vantaggiosamente destinato ad essere impiegato in tradizionali processi per la formazione di griglie e/o piastre in piombo da impiegare con polarità positiva o negativa negli accumulatori elettrici.

Il nastro formato con la macchina oggetto della presente invenzione, indicato genericamente in piombo, è da intendersi tuttavia ottenuto con una qualunque lega di piombo suscettibile si essere impiegata per la produzione di griglie e/o piastre per accumulatori elettrici.

Con particolare riferimento alle figure allegate, la macchina 1 è dotata di una struttura di supporto 2 destinata ad essere appoggiata al terreno, almeno un rullo di stampaggio 3 girevolmente supportato dalla struttura di supporto 2 attorno ad un primo asse di rotazione X, dotato di una superficie esterna 17 di forma sostanzialmente cilindrica alla quale sono associati due spallamenti anulari 15, 16 tra loro sostanzialmente paralleli. Tali spallamenti anulari 15, 16 sono preferibilmente posizionati e fissati in corrispondenza di due bordi circonferenziali che delimitano la superficie esterna 17 del rullo di stampaggio 3.

In accordo con la forma realizzativa preferenziale della macchina 1 illustrata nelle allegate figure, gli spallamenti anulari 15, 16 si elevano in corpo unico dalla superficie esterna 17 del rullo si stampaggio 3.

Diversamente, in accordo con una ulteriore forma realizzativa della macchina 1 non illustrata nelle allegate figure, gli spallamenti anulari 15, 16 sono meccanicamente fissati al rullo di stampaggio 3, ad esempio mediante saldatura o mediante innesto per deformazione a caldo.

La macchina 1 oggetto della presente invenzione comprende inoltre una camera di stampaggio 6, la quale rimane definita tra la superficie esterna 17 del rullo di stampaggio 3 e gli spallamenti anulari 15, 16 e si estende tra una sezione di ingresso 8 atta a ricevere un flusso continuo di piombo fuso ed una sezione di uscita 9 atta a rilasciare un nastro continuo di piombo.

Vantaggiosamente, la camera di stampaggio 6 ha sezione trasversale sostanzialmente rettangolare e si estende su un percorso ad arco di circonferenza dalla sezione di ingresso 8 alla sezione di uscita 9 lungo la superficie esterna 17 del rullo di stampaggio 3. La camera così definita ruota dalla sezione di ingresso alla sezione di uscita. Tali sezioni sono definite tra il rullo di stampaggio e due rulli di centraggio indicati nel seguito.

Al fine di agevolare lo spostamento del piombo fuso per gravità, la sezione di ingresso 8 è posta ad una altezza maggiore rispetto alla sezione di uscita 9.

La macchina 1 comprende inoltre un nastro di acciaio 4 chiuso ad anello, almeno parzialmente avvolto attorno al rullo di stampaggio 3 in appoggio sugli spallamenti anulari 15, 16 a chiusura della camera di stampaggio 6.

Preferibilmente, il nastro di acciaio 4 è realizzato in acciaio inossidabile, termicamente resistente ed è dotato di uno spessore compreso tra 1 e 4 mm ed in particolare compreso tra 1,5 mm e 2,5 mm, ed è dotato di una ampiezza trasversale compresa tra 250 mm e 550 mm ed in particolare compresa tra 350 mm e 500 mm.

Vantaggiosamente, la macchina 1 comprende inoltre mezzi di alimentazione 10 posizionati in corrispondenza della sezione di ingresso 8 della camera di stampaggio 6, atti ad immettere al suo interno il flusso continuo di piombo fuso da formare.

Più in dettaglio, i mezzi di alimentazione 10 comprendono una testa di immissione 20 dotata di un becco forato 21 affacciato alla sezione d’ingresso 8, dal quale è destinato a fuoriuscire il flusso continuo di piombo fuso, un condotto di mandata 23 il quale collega idraulicamente la testa di immissione 20 con un crogiolo di piombo fuso (non illustrato nelle allegate figure e di per sé ben noto al tecnico del settore) ed almeno una valvola 22 posta ad intercettazione del condotto di mandata 23 attuabile per variare in maniera controllata la portata del flusso di piombo fuso in uscita dal becco forato 21 e destinato ad essere immesso nella sezione di ingresso 8 della camera di stampaggio 6, tangenzialmente alla superficie esterna 17 del rullo di stampaggio 3.

Preferibilmente, la superficie esterna 17 del rullo di stampaggio 3 è zigrinata con striature trasversali per favorire un impegno d’attrito con il flusso continuo di piombo fuso che entra nella camera 6, al fine di forzarlo a seguire la camera di stampaggio 6 medesima dalla sezione di ingresso 8 alla sezione di uscita 9.

Secondo l’idea alla base della presente invenzione, la macchina 1 per la formatura in continuo di un nastro in piombo comprende inoltre almeno un rullo formatore 7 girevolmente supportato dalla struttura di supporto 2 attorno ad un secondo asse di rotazione Y sostanzialmente parallelo al primo asse di rotazione X e dotato di un profilo arcuato 11 su cui è almeno parzialmente avvolto il nastro di acciaio 4 chiuso ad anello. Il profilo arcuato 11 forma un inarcamento 12 sul nastro di acciaio 4 dotato di una concavità rivolta verso l’interno dell’anello chiuso.

Preferibilmente, l’inarcamento 12 del nastro di acciaio 4 conferisce ad una sua sezione mediana 28 un’altezza più alta rispetto ai suoi bordi laterali 29, destinati a poggiare sugli spallamenti laterali 15, 16 del rullo di stampaggio 3.

La deformazione prodotta dal profilo arcuato 11 del rullo formatore è di tipo plastico. La concavità associata al suddetto inarcamento 12 si presenta in corrispondenza della camera di stampaggio 6 rivolta verso l’interno della stessa camera 6 per compensare il collassamento che si verifica in corrispondenza della sezione mediana 28 del nastro di acciaio lungo l’arco del rullo di stampaggio 3 in corrispondenza della camera 6 medesima.

Pertanto, l’inarcamento 12 conferisce al nastro di acciaio 4 una maggiore resistenza alla deformazione per dilatazione termica in corrispondenza della camera di stampaggio 6, impedendo al nastro di acciaio 4 di collassare verso il flusso di piombo fuso ed evitando quindi una deformazione del nastro in piombo in uscita dalla camera 6, che risulta pertanto dotato di una sezione trasversale sostanzialmente costante lungo tutta la sua larghezza.

In accordo con la forma realizzativa preferenziale illustrata nelle allegate figure, la macchina 1 comprende un primo rullo di centraggio 18 ed un secondo rullo di centraggio 19 girevolmente supportati dalla struttura di supporto 2 rispettivamente attorno ad un terzo asse di rotazione W e ad un quarto asse di rotazione Z sostanzialmente paralleli tra loro ed al primo asse di rotazione X del rullo di stampaggio 3. Tale rullo di stampaggio 3 è interposto tra il primo rullo di centraggio 18 ed il secondo rullo di centraggio 19.

Più in dettaglio, il primo ed il secondo rullo di centraggio 18, 19 sono supportati dalla struttura di supporto 2 sostanzialmente uno sovrapposto all’altro, con il rullo di stampaggio 3 interposto tra di loro e con cui definisce le sezioni di ingresso 8 e di uscita 9 della camera di stampaggio 6.

Il nastro di acciaio 4 chiuso ad anello è avvolto attorno al rullo formatore 7, al primo rullo di centraggio 18, al rullo di stampaggio 3 ed al secondo rullo di centraggio Il rullo di stampaggio 3, il rullo formatore 7, il primo ed il secondo rullo di centraggio 18, 19 sono dotati di corrispondenti alberi girevolmente vincolati alla struttura di supporto 2 ed azionati a ruotare attorno ai rispettivi assi di rotazione X, Y, W, e Z da mezzi di motorizzazione (non illustrati nelle allegate figure).

Più in dettaglio tali mezzi di motorizzazione comprendono un motore elettrico, collegato mediante una cinghia di trasmissione ad un motoriduttore operativamente connesso all’albero del rullo di stampaggio 3. Pertanto, il motore elettrico porta in rotazione il rullo di stampaggio 3, il quale movimenta il nastro di acciaio 4 lungo un percorso chiuso, attorno ai rulli 3, 7, 18, 19 della macchina 1.

In questo modo, quando i mezzi di motorizzazione sono azionati e portano in rotazione il rullo di stampaggio 3, il primo ed il secondo rullo di centraggio 18, 19 sono trascinati dal nastro di acciaio 4 e risultano controrotanti rispetto al rullo di stampaggio 3 medesimo.

In accordo con la forma realizzativa illustrata nella allegata figura 2, il nastro di acciaio 4 impegna il primo ed il secondo rullo di centraggio 18, 19 in una posizione diametralmente opposta rispetto alla posizione in cui impegna il rullo di stampaggio 3, imprimendo pertanto al primo ed al secondo rullo di centraggio 18, 19 una rotazione in verso opposto (in particolare in verso orario, con riferimento alla forma realizzativa illustrata nelle allegate figure) rispetto al verso (antiorario, con particolare riferimento alle allegate figure) della rotazione impressa al rullo di stampaggio 3 medesimo.

Vantaggiosamente, il primo ed il secondo rullo di centraggio 18, 19 sono dotati ciascuno di due bordi di centraggio anulari, atti a contenere tra di loro il nastro di acciaio 4 nella posizione desiderata durante la sua movimentazione lungo il percorso chiuso, al fine di indirizzare in maniera precisa il nastro di acciaio 4 medesimo a chiusura della camera di stampaggio 6.

Tra il primo rullo di centraggio 18, il rullo di stampaggio 3 ed il secondo rullo di centraggio 19, il nastro di acciaio 4 delinea un percorso a doppia S dotato di un primo flesso 36 in corrispondenza della sezione di ingresso 8 ed un secondo flesso 37 in corrispondenza della sezione di uscita 9 della camera di stampaggio 6. Il nastro di acciaio 4 in corrispondenza della percorrenza del primo e del secondo flesso 36, 37 modifica l’orientamento della concavità del suo inarcamento 12.

Più chiaramente la concavità dell’inarcamento 12 del nastro di acciaio 4 che esce dal rullo formatore 7 rivolta verso l’interno dell’anello chiuso si presenta dopo il primo flesso 36, in corrispondenza della sezione di ingresso 8 della camera di stampaggio 6, rivolta verso l’esterno dell’anello chiuso ovvero verso l’interno della stessa camera di stampaggio 6. Successivamente, il nastro di acciaio 4 lasciata la sezione di uscita 9 in corrispondenza del secondo flesso 37 cambia nuovamente l’orientamento della concavità del suo inarcamento 12 riportandola rivolta verso l’interno dell’anello chiuso.

In corrispondenza dei primo e secondo flesso 36, 37, l’orientamento della concavità dell’inarcamento 12 viene mutata perché la sezione mediana 28 del nastro di acciaio 4 ad altezza più alta percorre un percorso più lungo rispetto ai bordi laterali 29 ad altezza più bassa e pertanto risulta dotata di una velocità tangenziale maggiore rispetto a quella dei bordi laterali 29.

In questa situazione, quando il nastro di acciaio 4 è movimentato lungo il primo flesso 36 in corrispondenza della sezione di ingresso 8 della camera di stampaggio 6, la sezione mediana 28 è forzata a scattare tra i bordi laterali 29 allontanandosi dalla camera di stampaggio 6, al fine di mantenere la concavità dell’inarcamento 12 rivolto verso il primo asse di rotazione X del rullo di stampaggio 3 per poter continuare a percorrere un percorso più lungo rispetto ai bordi laterali 29. Allo stesso modo, quando il nastro di acciaio 4 è movimentato lungo il secondo flesso 37 in corrispondenza della sezione di uscita 9 della camera di stampaggio 6, la sezione mediana 28 è nuovamente forzata a scattare tra i bordi laterali 29 per continuare a percorrere il suddetto percorso più lungo a velocità maggiore rispetto ai bordi laterali 29. In altre parole, l’inarcamento 12 si ribalta nuovamente, per tornare nella posizione in cui è stato formato dal rullo formatore 7.

Più in dettaglio, il nastro di acciaio 4 in appoggio sugli spallamenti anulari 15, 16 associati al rullo di stampaggio 3 è suscettibile di deformarsi per dilatazione termica, a causa del calore trasmesso dal flusso di piombo fuso che percorre la camera di stampaggio 6 sulla superficie esterna 17 del rullo di stampaggio 3.

In corrispondenza della camera di stampaggio 6, l’inarcamento 12 del nastro di acciaio 4 impresso dal rullo formatore 7 ha una concavità sempre rivolta verso l’interno della camera di stampaggio 6 medesima, ed in particolare rivolta verso il flusso di piombo fuso, per non comprimerlo e per non deformare il nastro in piombo in uscita dalla sezione di uscita 9.

Pertanto, l’inarcamento 12 conferisce al nastro di acciaio 4 una struttura arcuata a ponte, lateralmente in appoggio sugli spallamenti anulari 15, 16, la quale risulta strutturalmente solida ed impedisce al nastro di acciaio 4 di collassare verso l’interno della camera di stampaggio 6 a causa del calore trasmesso dal piombo fuso, evitando pertanto che il nastro di acciaio 4 schiacci il flusso di piombo fuso e deformi il nastro in piombo in uscita dalla sezione di uscita 9 della camera di stampaggio 6.

Vantaggiosamente, il profilo arcuato 11 del rullo formatore 7 si eleva rispetto ad una generatrice cilindrica 13 centrata sull’asse di rotazione Y e che si sviluppa a partire dai fianchi laterali dalla superficie esterna del rullo formatore 7, con un’altezza massima D compresa tra 0.5 – 5 mm in corrispondenza della sezione mediana 28 del nastro di acciaio 4, e va diminuendo lateralmente lungo i bordi laterali 29 del nastro 4 medesimo, i quali sono destinati a poggiare sugli spallamenti anulari 15, 16 associati al rullo di stampaggio 3.

In accordo con la forma realizzativa preferenziale illustrata nelle allegate figure, la macchina 1 comprende una pluralità di rulli di appiattimento 5 girevolmente supportati dalla struttura di supporto 2 e posti esternamente alla camera di stampaggio 6 in prossimità della sezione di ingresso 8 a contatto con il nastro di acciaio 4, per mantenere quest’ultimo a chiusura della camera di stampaggio 6 contro gli spallamenti anulari.

Al fine di limitare le possibili deformazioni (in particolare una convessità) del nastro in piombo dovuti all’inarcamento 12 del nastro di acciaio 4 e che porterebbero ad avere un nastro in piombo più spesso in corrispondenza di una sua fascia centrale, i rulli di appiattimento 5 limitano il suddetto inarcamento 12 ad una freccia massima compresa tra 0,2 e 1 mm.

Operativamente, i rulli di appiattimento 5 premono il nastro di acciaio 4 e deformano elasticamente l’inarcamento 12. In questo modo, il flusso di piombo fuso è forzato ad assumere una forma sostanzialmente piastriforme con sezione trasversale sostanzialmente rettangolare e costante, diminuendo fortemente il rischio che formi una convessità in corrispondenza della sezione mediana 28 del nastro di acciaio 4, a causa dell’inarcamento 12.

Vantaggiosamente, la struttura di supporto 2 comprende un telaio arcuato 24 disposto esternamente attorno alla camera di stampaggio 6 ed affacciato al nastro di acciaio 4. Tale telaio arcuato 24 supporta girevolmente i suddetti rulli di appiattimento 5, mantenendoli in appoggio sul nastro di acciaio 4, per spingerlo in battuta contro gli spallamenti anulari 15, 16, assicurare la chiusura a tenuta della camera di stampaggio 6 e diminuire l’altezza D dell’inarcamento 12 generata dal rullo formatore.

La macchina 1 oggetto della presente invenzione comprende inoltre mezzi di raffreddamento 25 operativamente associati al rullo di stampaggio 3, per raffreddare il flusso continuo di piombo fuso nella camera di stampaggio 6, immesso dai mezzi di alimentazione 10 e permettere una rapida formatura del nastro in piombo desiderato.

Più in dettaglio, i mezzi di raffreddamento 25 comprendono una pluralità di ugelli esterni 26 meccanicamente supportati dal telaio arcuato 24 della struttura di supporto 2, rivolti verso il nastro di acciaio 4, posto a chiusura della camera di stampaggio 6, ed in collegamento di flusso con mezzi di pompaggio atti ad alimentare tali ugelli esterni 26 con una portata d’acqua di raffreddamento. Operativamente, gli ugelli esterni 26 dei mezzi di raffreddamento 25 spruzzano acqua sul nastro di acciaio 4 per raffreddarlo durante la formatura del nastro in piombo e prevenire una sua deformazione per dilatazione termica.

In accordo con la forma realizzativa preferenziale illustrata nella allegate figure, il rullo di stampaggio 3 è internamente cavo e delimita un volume cilindrico. I mezzi di raffreddamento 25 comprendono una pluralità di ugelli interni 27 disposti a raggiera all’interno del volume cilindrico delimitato dal rullo di stampaggio 3, rivolti dall’interno verso la superficie esterna 17 del rullo di stampaggio 3 ed in collegamento di flusso con i suddetti mezzi di pompaggio atti ad alimentare gli ugelli interni 27 con una portata d’acqua di raffreddamento. Operativamente, gli ugelli interni 27 dei mezzi di raffreddamento 25 spruzzano acqua sulla superficie esterna 17 per raffreddarla durante la formatura del nastro in piombo.

La macchina 1 oggetto dell’invenzione comprende inoltre mezzi di distaccamento 30 posizionati in corrispondenza della sezione di uscita 9 della camera di stampaggio 6 per distaccare il nastro in piombo dal nastro di acciaio 4, sul quale si è adagiato durante la formatura all’interno la camera di stampaggio 6.

Più in dettaglio, i mezzi di distaccamento 30 comprendono una racla 31 posizionata in corrispondenza della sezione di uscita 9, tangenzialmente al secondo rullo di centraggio 19, atta a distaccare il nastro in piombo dal nastro di acciaio 4 ed a fungere da scivolo per il nastro in piombo per indirizzarlo verso l’esterno della macchina 1. I mezzi di distaccamento 30 comprendono inoltre almeno un rullo di accompagnamento 32 girevolmente supportato in maniera folle da una staffa 33 della struttura di supporto 2, atto ad accompagnare la movimentazione del nastro in piombo una volta distaccato dal nastro di acciaio 4 della macchina 1 mediante l’intercettazione della racla 31.

Vantaggiosamente, la macchina 1 oggetto della presente invenzione comprende mezzi tenditori 35 suscettibili di essere attivati per spostare il rullo formatore 7. Allo scopo quest’ultimo è meccanicamente associato ad un profilo mobile 34, suscettibile di scorrimento sulla struttura di supporto 2, tra una posizione di lavoro, illustrata nelle allegate figure 1 e 2, in cui mantiene in tensione il nastro di acciaio 4 e permette un normale funzionamento della macchina 1, ed una posizione di riposo in cui il rullo formatore 7 svincola il nastro di acciaio 4, il quale può essere rimosso per permettere una pulizia o una manutenzione della macchina 1 oggetto dell’invenzione.

Il trovato così concepito raggiunge pertanto gli scopi prefissi.

La macchina 1 per la formatura in continuo di un nastro in piombo oggetto della presente invenzione permette di produrre nastri in piombo di elevata larghezza, in particolare di larghezza compresa tra 250 e 550 mm ad elevato standard qualitativo e a basso costo.

Inoltre, la macchina 1 oggetto della presente invenzione risulta economica da realizzare, richiede una modesta manutenzione e consente di formare nastri in piombo senza deformazioni dovute al collassamento del nastro di acciaio a causa della dilatazione termica.

Claims (9)

1. RIVENDICAZIONI 1. Macchina per la formatura in continuo di un nastro in piombo, la quale comprende: − una struttura di supporto (2) destinata ad essere appoggiata al terreno; − almeno un rullo di stampaggio (3) girevolmente supportato da detta struttura di supporto (2) attorno ad un primo asse di rotazione (X), dotato di una superficie esterna (17) alla quale sono associati due spallamenti anulari (15, 16) tra loro sostanzialmente paralleli; una camera di stampaggio (6) rimanendo definita tra detta superficie esterna (17) e detti spallamenti anulari (15, 16), estendentesi tra una sezione di ingresso (8) atta a ricevere un flusso continuo di piombo fuso ed una sezione di uscita (9) atta a rilasciare un nastro continuo di piombo; − un nastro di acciaio (4) chiuso ad anello, almeno parzialmente avvolto attorno a detto rullo di stampaggio (3) in appoggio su detti spallamenti anulari (15, 16) a chiusura di detta camera di stampaggio (6); caratterizzata dal fatto di comprendere almeno un rullo formatore (7) girevolmente supportato da detta struttura di supporto (2) attorno ad un secondo asse di rotazione (Y) sostanzialmente parallelo al primo asse di rotazione (X) e dotato di un profilo arcuato (11) su cui è almeno parzialmente avvolto detto nastro di acciaio (4) chiuso ad anello; detto profilo arcuato (11) formando un inarcamento (12) su detto nastro di acciaio (4) dotato di una concavità rivolta verso l’interno dell’anello chiuso.
2. 2. Macchina per la formatura in continuo di un nastro in piombo secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che tra detta sezione d’ingresso (8) e detta sezione d’uscita (9) di detta camera di stampaggio (6) detto inarcamento (12) di detto nastro di acciaio (4) è dotato della concavità rivolta verso l’esterno dell’anello chiuso e verso l’interno di detta camera di stampaggio (6).
3. 3. Macchina per la formatura in continuo di un nastro in piombo secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto che detto profilo arcuato (11) di detto rullo formatore (7) si eleva da una sua generatrice cilindrica (13) di un’altezza (D) compresa tra 0.5 – 5 mm.
4. 4. Macchina per la formatura in continuo di un nastro in piombo secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto di comprendere un primo rullo di centraggio (18) ed un secondo rullo di centraggio (19) girevolmente supportati da detta struttura di supporto (2) rispettivamente attorno ad un terzo asse di rotazione (W) e ad un quarto asse di rotazione (Z) sostanzialmente paralleli tra loro ed al primo asse di rotazione (X) di detto rullo di stampaggio (3); detto rullo stampaggio (3) essendo interposto tra detto primo rullo di centraggio (18) e detto secondo rullo di centraggio (19).
5. 5. Macchina per la formatura in continuo di un nastro in piombo secondo la rivendicazione 4, caratterizzata dal fatto che detto nastro di acciaio (4) chiuso ad anello è avvolto attorno a detto rullo formatore (7), a detto primo rullo di centraggio (18), a detto rullo di stampaggio (3) e a detto secondo rullo di centraggio (19), formando un percorso chiuso a doppia S dotato di un primo flesso (36) in corrispondenza di detta sezione di ingresso (8) di detta camera di stampaggio (6) ed un secondo flesso (37) in corrispondenza di detta sezione di uscita (9) di detta camera di stampaggio (6).
6. 6. Macchina per la formatura in continuo di un nastro in piombo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto di comprendere una pluralità di rulli di appiattimento (5) girevolmente supportati da detta struttura di supporto (2) e posti esternamente a detta camera di stampaggio (6) in prossimità di detta sezione di ingresso (8) a contatto con detto nastro di acciaio (4), per mantenere detto nastro di acciaio (4) a chiusura di detta camera di stampaggio 6.
7. 7. Macchina per la formatura in continuo di un nastro in piombo secondo la rivendicazione 6, caratterizzata dal fatto che detti rulli di appiattimento (5) limitano il suddetto inarcamento (12) di detto nastro di acciaio (4) ad una freccia massima compresa tra 0,2 e 1 mm.
8. 8. Macchina per la formatura in continuo di un nastro in piombo secondo la rivendicazione 1, caratterizzata dal fatto di comprendere mezzi di raffreddamento 25 operativamente associati a detto rullo di stampaggio 3, per raffreddare il flusso continuo di piombo fuso nella camera di stampaggio 6.
9. 9. Macchina per la formatura in continuo di un nastro in piombo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto di comprendere mezzi di distaccamento (30) posizionati in corrispondenza della sezione di uscita (9) della camera di stampaggio (6) per distaccare il nastro in piombo dal nastro di acciaio (4).