IT201700012037A1

IT201700012037A1 - Procedimento e apparecchiatura per la formazione di pannelli a mosaico con punti di congiunzione in pvc, e pannelli così ottenuti

Info

Publication number: IT201700012037A1
Application number: IT102017000012037A
Authority: IT
Inventors: Lapo Bartolini
Original assignee: Officina Mecc Bartolini S R L
Priority date: 2017-02-03
Filing date: 2017-02-03
Publication date: 2018-08-03
Also published as: EP3357710B1; EP3357710A1; ES2893254T3

Description

PROCEDIMENTO E APPARECCHIATURA PER LA FORMAZIONE DI PANNELLI A MOSAICO CON PUNTI DI CONGIUNZIONE IN PVC, E PANNELLI COSÌ OTTENUTI

DESCRIZIONE

La presente invenzione si riferisce al settore dei pannelli a mosaico per rivestimenti e pavimentazioni, e, più specificamente, a quello dei sistemi per formare i suddetti pannelli. Più specificamente l’invenzione riguarda un nuovo sistema per connettere tra loro le tessere attraverso punti in PVC, a formare il pannello che rappresenta un fondamentale semilavorato nella pratica di posa in opera dei mosaici.

I suddetti pannelli sono come è noto delle composizioni di tessere (in vetro, marmo, ceramica o altri materiali), unite preventivamente tra loro allo scopo di facilitare e velocizzare la posa in opera, ottenendo al contempo un risultato di migliore qualità, in quanto le tessere risultano posizionate e distanziate con la massima regolarità. Numerose sono le tecniche conosciute per formare i pannelli, e le apparecchiature per la composizione automatizzata dei medesimi.

Per quel che attiene la presente invenzione, ci si soffermerà sui sistemi per solidarizzare tra loro le tessere di un pannello, dopo che queste sono state alimentate e disposte, anche come orientazione, nel desiderato assetto a schiere ordinate. La tecnica nota prevede a tale proposito diversi tipi di soluzione.

Uno di questi, particolarmente diffuso, prevede l’uso di una rete in fibra di vetro che viene apposta sulla faccia di muratura delle tessere e ad essa incollata a mezzo di un collante vinilico applicato a freddo. La rete di supporto è flessibile e offre conseguenti vantaggi in termine di manipolabilità dei pannelli, anche durante la posa in opera, nel corso della quale il posatore può anche recuperare delle eventuali piccole imprecisioni di posa correggendo entro certi limiti l’accostamento tra le tessere che non è rigidamente vincolato dal supporto. L’uso del collante vinilico che rimane intrappolato nella muratura è tuttavia giudicato per alcuni versi insoddisfacente, specie in alcune tipologie e condizioni di applicazione e stoccaggio in quanto la colla, a base acquosa, può essere soggetta a deterioramenti, in special modo se esposta a umidità o basse temperature. Inoltre, la colla vinilica per assicurare l’adesione richiede una rete di supporto a maglie fitte che lascia esposta sulle facce di muratura delle tessere una superficie ridotta, non adeguata ad assicurare una presa ottimale all’atto della posatura.

Una soluzione alternativa, più specificamente interessata dalla presente invenzione, competitiva per quanto concerne la natura inerte del materiale e la superficie esposta sulle facce di muratura, prevede l’uso di punti di PVC plastificato applicati a ponte tra tessera e tessera, normalmente due o più punti per ciascun lato di affaccio tra le tessere. I punti di collante vengono applicati alla base delle tessere appoggiate con la faccia di muratura su una lastra di materiale teflonato (onde evitare adesioni). Alla temperatura di applicazione (temperatura ambiente) il PVC plastificato ha una consistenza sostanzialmente liquida, e deve essere indurito per riscaldamento.

Il macchinario richiesto per attuare il metodo in questione secondo tale sistema, intrinsecamente complesso visto che si tratta di erogare un notevole numero di punti – fino ad oltre 1000 ad esempio nel caso dei pannelli di dimensioni più grandi proposti dal mercato – con la migliore uniformità dimensionale possibile. Il costo e l’ingombro del macchinario lievitano comunque in modo decisivo per via della presenza di grossi forni di cottura necessari ad assicurare una cottura di almeno 15 minuti a circa 180°, necessaria a indurire il PVC precedentemente applicato in punti come appena descritto.

La cottura con tali specifiche operative implica anche un notevole consumo energetico e un tempo di ciclo elevato. A tale riguardo, è utile far notare che dal momento che i punti di PVC risultano alla base, e in parte al di sotto, delle tessere/piastrelle, il calore di cottura deve interessare tutta la massa della lastra di base e delle tessere/piastrelle, cosa che appunto accresce la complessità e il fabbisogno energetico dell’operazione. Ancora, il trasporto delle tessere dalle griglie, in cui sono state ordinate, alla piastra teflonata può far perdere il corretto distanziamento e in generale la regolarità della disposizione, con necessità di interventi di manodopera supplementare.

Lo scopo della presente invenzione è quello di fornire un sistema di formazione di pannelli a mosaico di tipo genericamente riconducibile a quello con punti in PVC, il quale tuttavia risulti più economico, soprattutto con riferimento ai consumi energetici, veloce, e al tempo stesso preciso, rispetto alla metodologia di applicazione attualmente in uso e appena descritta per sommi capi.

Secondo l’invenzione, tali risultati vengono raggiunti dal procedimento e dall’apparecchiatura per la formazione di pannelli a mosaico con punti di congiunzione in PVC secondo l’invenzione, e dai pannelli così ottenuti, le cui caratteristiche essenziali sono definite dalle rispettive rivendicazioni indipendenti annesse. Ulteriori aspetti vantaggiosi dell’invenzione sono definiti dalle rivendicazioni secondarie.

Le caratteristiche e i vantaggi del procedimento e dell’apparecchiatura per la formazione di pannelli a mosaico con punti di congiunzione in PVC, e dei pannelli così ottenuti secondo la presente invenzione risulteranno più chiaramente dalla descrizione che segue di una sua forma realizzativa, fatta a titolo esemplificativo e non limitativo, con riferimento ai disegni annessi in cui:

− la figura 1 è una rappresentazione schematica in vista assonometrica di un modulo di apparecchiatura secondo l'invenzione, con un gruppo di piastrelle o tessere in lavorazione;

− la figura 2 è una rappresentazione analoga a quella di figura 1, con il modulo in esploso;

− la figura 3 rappresenta in vista dall’alto il modulo delle figure precedenti;

− la figura 4 è una vista in sezione del modulo secondo il piano individuato dallae frecce IV-IV di figura 3; e

− la figura 5 rappresenta un ingrandimento della porzione racchiusa dal cerchietto V di figura 4.

Con riferimento a dette figure, secondo l’invenzione si prevede di fornire una griglia 1, preferibilmente in materiale siliconico o comunque elasticamente cedevole, dotata di alveoli 11 distanziati ciascuno per ospitare, con la faccia di muratura rivolta verso l’alto, una relativa piastrella o tessera T del pannello a mosaico da solidarizzare, tipicamente a profilo quadrato. Gli alveoli 11 saranno dunque separati da coste 12 il cui spessore definisce la distanza (o “fuga”) tra le tessere nel pannello formato, e la cui altezza, cioè lo sviluppo ortogonalmente al fondo dell’alveolo 11 su cui si appoggia la “bella faccia” della tessera, sarà preferibilmente, per le ragioni che si comprenderanno meglio tra breve, compresa tra la metà e 3/4 dello spessore della tessera, ancor più preferibilmente attorno a 2/3.

La griglia 1 è sovrastata da una piastra in lamiera 2, di forma e dimensioni sostanzialmente in accordo con quelle della griglia, e dunque del pannello da formare, recante una disposizione di fori 21 ciascuno indicativamente circolare, di diametro e posizionamento tale da riprodurre quelli desiderati per i punti di collante con cui unire, nel pannello finito, le tessere T sottostanti. La piastra 2 svolge così una funzione di maschera per la corretta deposizione dei punti di collante, i fori 21 risultando in corrispondenza delle coste 12, interessando tutte le coppie di tessere adiacenti, cioè relativi lati mutuamente affacciati, di preferenza sostanzialmente a livello del punto medio del lato. Il diametro sarà segnatamente tale da esporre una piccola parte della faccia di muratura, cosa che sarà indicativamente conseguita in una circostanza tipica con un diametro pari a circa 1/4 della lunghezza del lato della tessera, fermo restando che tale valore potrà subire variazioni a seconda delle specifiche del pannello in lavorazione (tra cui principalmente misura delle tessere e spessore delle fughe). Anche la dimensione della piastra 2 nel senso dello spessore è un parametro che influenza le dimensioni del punto di incollaggio, e che dunque potrà subire variazioni e adattamenti in funzione delle circostanze.

La piastra 2 è come detto distanziata dalla griglia 1 in modo da lasciare lo spazio per le tessere T, facendo anzi sì che tra la faccia superiore, si è detto quella di muratura, e la piastra stessi rimanga un qualche gioco. Tale gioco sarà funzionale in particolare al posizionamento reciproco, essendo chiaramente necessario dapprima sistemare le tessere T sulla griglia, e quindi realizzare la sovrapposizione tra la piastra e l’assieme di griglia e tessere. Questo risultato sarà conseguibile in svariati modi equivalenti, secondo quanto di per sé ovvio per l’esperto, ad esempio con un sistema di supporto della piastra mobile verticalmente, oppure anche con una piastra fissa sotto cui viene fatta scorrere la griglia, mediante un sistema di trasporto orizzontale.

Un modulo di apparecchiatura secondo l’invenzione è completato da una testa 3 di distribuzione del collante (PVC) disposta al di sopra della piastra 2 ed atta ad erogare il collante in modo da farlo penetrare nei fori 21. Secondo una soluzione realizzativa preferita la testa 3 è mobile orizzontalmente al di sopra della piastra, assumendo ad esempio, come nella forma realizzativa illustrata, la forma di un pattino 31 di forma allungata secondo un asse longitudinale Y, che si estende tra due lati opposti della piastra, e si sposta alternativamente in una direzione X, ortogonale all’asse Y del pattino, per spazzare tutta la superficie della piastra.

Come visibile in particolare in figura 5, il pattino ha una sezione trasversale (condotta cioè su un piano ortogonale alla piastra e all’asse Y) a tazza, definente un canale di accumulo e distribuzione 32 in cui, attraverso un collettore superiore 33, viene alimentato il collante (massa indicata con C in tale figura 5) destinato a riempire i fori 1 e attraverso di essi depositarsi in punti di congiunzione tra le tessere. Il canale distributore 32 è delimitato tra due spatole laminari 34 che toccano con i bordi di estremità liberi 34a la piastra 2 e sono in questo modo atte ad assolvere funzioni di elementi rasatori, o racle, facendo sì che con il moto alternativo del pattino lungo la direzione X il collante venga spalmato e spinto a trafilare attraverso i fori 22. A tale scopo i bordi di estremità 34a delle spatole 34 possono vantaggiosamente avere una appropriata sagomatura, quale quella arrotondata dell’esempio illustrato.

L’alimentazione del collante al collettore 33 avverrà attraverso sistemi di pompaggio riconducibili alle conoscenze note o ovviamente evincibili da esse, e quindi non mostrati né descritti in dettaglio. Anche l’azionamento e il controllo del moto del pattino potranno essere facilmente gestiti con sistemi ovvi, quali rotaie, mezzi attuatori lineari di natura pneumatica ecc. anch’essi non mostrati. Evidentemente, soluzioni realizzative diverse dal pattino allungato avranno comunque come tratto significativo preferibile e vantaggioso la presenza di una camera di accumulo del collante delimitata tra mezzi di rasatura equivalenti alle spatole 34.

Se le modalità di applicazione del collante secondo l’invenzione (come detto PVC di caratteristiche analoghe a quelle dei sistemi noti) sono già chiare da quanto sopra descritto, è importante aggiungere e sottolineare le caratteristiche vantaggiose che ne risultano a livello della successiva fase di indurimento del PVC. Infatti, il fatto che secondo l’invenzione i punti di PVC, una volta svincolata la griglia 1 con le tessere T dalla piastra 2 (tipicamente, ma non necessariamente, per avanzamento della prima con lo stesso sistema di trasporto che la aveva condotta nella zona della piastra) restano esposti sul lato superiore, permette l'uso di sistemi di cottura meno potenti rispetto al sistema tradizionale. In particolare, posto che non è necessario condurre in temperatura tutta la massa delle piastrelle e del relativo supporto, possono essere efficacemente utilizzate lampade alogene all’infrarosso (del tipo già noto per l’essiccazione del PVC in altri contesti), in grado comunque di fornire il calore richiesto oltretutto con un tempo di azione ridotto. La struttura dell'apparecchiatura ne risulta semplificata e più compatta, oltre che a più basso consumo energetico.

Altri vantaggi accessori, ma comunque significativi, sono legati all'incollaggio e all'essiccazione con le tessere stabilmente inserite nella griglia. Si ha conseguentemente la garanzia di un perfetto allineamento tra le tessere, e la sicurezza che non si spostino durante tutto il processo, pertanto con una resa qualitativa massima. A tale proposito, si deve anche notare come le coste 12 che sulla griglia determinano le fughe tra le tessere, fungono da arresto alla colata del collante, a debita altezza determinata come visto da un'appropriata altezza delle coste, impedendo che il PVC penetri tutta la fuga risultando visibile sulla bella faccia.

Ancora, la griglia in silicone, o comunque di altro materiale con proprietà elastiche e anti-adesione, permette di compensare eventuali lievi differenze di calibro tra tessera e tessera, e comunque ottenere la desiderata chiusura della fuga.

Si comprenderà dunque come secondo l'invenzione vengano pienamente raggiunti gli scopi prefissati, conseguendo un risultato che coniuga con sorprendente efficacia semplificazione del sistema produttivo, riduzione dei consumi e qualità del risultato. Benché l'applicazione più tipica dell'invenzione è quella a pannelli di tessere o piastrelle quadrate, non si può escludere che essa venga fruttuosamente utilizzata anche in contesti di forme diverse.

Il collante utilizzato, ossia PVC (più rigorosamente, particelle di PVC in sospensione in un plastificante quale una resina ftalica), corrisponde a quello noto. Benché ad oggi non sia stato riscontrato che collanti alternativi possano essere applicati con analoga efficacia complessiva, le caratteristiche del collante non rappresentano di per sé una caratteristica limitativa dell’invenzione, e non si esclude che collanti diversi, purché equivalenti, possano essere sostituiti al PVC.

La presente invenzione è stata del resto fin qui descritta con riferimento a una sua possibile forma di realizzazione esemplificativa. È da intendersi che possono esistere altre forme di realizzazione che afferiscono al medesimo nucleo inventivo, tutte rientranti nell’ambito di protezione delle rivendicazioni qui di seguito riportate.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Apparecchiatura per realizzare un semilavorato di tessere di mosaico organizzate in un assetto ordinato e reciprocamente unite a pannello in modo irreversibile attraverso punti di collante che uniscono a due a due le tessere mutuamente adiacenti, dal lato delle facce di muratura, l’apparecchiatura essendo caratterizzata dal fatto di comprendere almeno una maschera (2) atta a risultare sovrapposta a, e in stretta prossimità delle facce di muratura di, dette tessere in assetto ordinato, su detta maschera essendo ricavata una disposizione di fori (12) di guida per apporre rispettivi punti di collante tra le tessere in corrispondenza dei fori, e mezzi (3) di distribuzione e rasatura del collante sopra detta maschera, atti a far penetrare il collante entro detti fori (12) per farlo depositare tra i lati di dette tessere.
2. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 1, in cui detta maschera comprende almeno una piastra (2), detta disposizione di fori comprendendo una pluralità di fori (12) atti a risultare in corrispondenza di rispettive coppie di lati di dette tessere mutuamente affacciati.
3. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 2, in cui, essendo dette tessere sostanzialmente quadrate, detti fori (21) sono atti a risultare in corrispondenza dei punti medi di tutte le coppie di lati mutuamente affacciati di tessere diverse.
4. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 3, in cui detti fori hanno (21) sono circolari con un diametro pari a circa 1/4 della lunghezza del lato della tessera.
5. Apparecchiatura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 2 a 4, in cui detti mezzi (3) di distribuzione del collante comprendono almeno un pattino (31) mobile su detta piastra su un piano parallelo a quello di detta piastra, con una conformazione a tazza definente una camera (32) di accumulo e distribuzione del collante, delimitata tra mezzi a spatola laminare (34) che toccano la piastra con bordi liberi di estremità (34a), essendo così atti a svolgere la funzione di elementi rasatori a seguito del movimento di detto pattino, essendo inoltre previsti mezzi di alimentazione del collante a detta camera (32) e mezzi di azionamento e controllo del moto di detto pattino (31) su detta piastra (2).
6. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 5, in cui detto pattino (31) ha forma allungata secondo un asse longitudinale (Y) che si estende tra due lati perimetrali opposti della piastra (2), ed è mobile alternativamente in una direzione (X) ortogonale a detto asse (Y) del pattino, per spazzare una regione sostanziale della piastra compresa tra detti lati, detta camera (32) di accumulo e distribuzione del collante tra dette spatole (34) avendo a sua volta conformazione allungata secondo detto asse longitudinale (Y).
7. L’apparecchiatura secondo la rivendicazione 6, in cui detti bordi liberi di estremità (34a) di dette spatole hanno una sagomatura arrotondata.
8. L’apparecchiatura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente mezzi trasportatori atti a supportare dette tessere (T) sulla bella faccia in detto assetto ordinato e a trasportarle verso detta maschera (2) e in allontanamento da essa, detta maschera essendo fissa o sollevabile verticalmente.
9. L’apparecchiatura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente una o più griglie (1) in materiale elasticamente cedevole e antiadesione, quale silicone, atta a realizzare detto assetto ordinato delle tessere.
10. L’apparecchiatura secondo la rivendicazione 9, in cui ciascuna griglia comprende una pluralità di alveoli (11) su un cui fondo è atta ad appoggiarsi la bella faccia di rispettive tessere, separati da coste (12) la cui altezza dal fondo dell’alveolo è preferibilmente, compresa tra la metà e 3/4 dello spessore della tessera, ancor più preferibilmente attorno a 2/3.
11. L’apparecchiatura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente o associata a, a valle di detta maschera (2), mezzi di essiccazione del collante.
12. L’apparecchiatura secondo la rivendicazione 11, in cui detti mezzi di essiccazione comprendono una o più lampade alogene all’infrarosso.
13. Procedimento per realizzare un semilavorato di tessere (T) di mosaico organizzate in un assetto ordinato e reciprocamente unite a pannello in modo irreversibile, il procedimento prevedendo di: - predisporre dette tessere (T) secondo detto assetto ordinato, appoggiate sulla bella faccia e con la faccia di muratura esposta in alto; - far sovrapporre a dette tessere (T), in stretta prossimità di dette facce di muratura, una maschera (2) con una disposizione di fori (12) di guida per apporre rispettivi punti di collante tra le tessere; - distribuire su detta maschera (2) detto collante facendolo trafilare da detti fori (12) per formare detti punti di collante interessando parzialmente dette facce di muratura; - liberare dette tessere (T) da detta maschera (2) mantenendole ordinate a pannello; - sottoporre il pannello con dette tessere unite da detti punti di collante a un trattamento di essiccazione per riscaldamento.
14. Procedimento secondo la rivendicazione 13, in cui detto riscaldamento è effettuato con una o più lampade all’infrarosso.
15. Procedimento secondo la rivendicazione 13 o 14, in cui detti fori sono posti in corrispondenza di rispettive coppie di lati di tessere diverse mutuamente affacciati.
16. Procedimento secondo la rivendicazione 15, in cui, essendo dette tessere sostanzialmente quadrate, detti fori (21) sono posti in corrispondenza dei punti medi di tutte le coppie di lati mutuamente affacciati di tessere diverse.
17. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 13 a 16, in cui detta distribuzione del collante prevede di rasare il collante su detta maschera attraverso un movimento alternativo di una o più spatole laminari (34).
18. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 13 a 17, in cui dette tessere (T) in detto assetto ordinato vengono trasportate verso detta maschera (2) e poi in allontanamento da essa.
19. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 13 a 18, in cui detto assetto ordinato delle tessere viene realizzato su una griglia (1) in materiale elasticamente cedevole e anti-adesione quale silicone.
20. Procedimento secondo la rivendicazione 19, in cui ciascuna griglia comprende una pluralità di alveoli (11) su un cui fondo è atta ad appoggiarsi la bella faccia di rispettive tessere, separati da coste (12) la cui altezza dal fondo dell’alveolo è preferibilmente, compresa tra la metà e 3/4 dello spessore della tessera, ancor più preferibilmente attorno a 2/3.