IT201600104006A1

IT201600104006A1 - Metodo ed apparecchiatura di taglio di un tubo in materiale termoplastico.

Info

Publication number: IT201600104006A1
Application number: IT102016000104006A
Authority: IT
Inventors: Giorgio Tabanelli; Marco Gulminelli; Lorenzo Spagna
Original assignee: Sica Spa
Priority date: 2016-10-17
Filing date: 2016-10-17
Publication date: 2018-04-17
Also published as: WO2018073679A1; US20210187771A1; CN109789592B; EP3525996A1; CN109789592A; US20200114536A1; EP3525996B1; US10974408B2; US12005600B2

Description

“METODO ED APPARECCHIATURA DI TAGLIO DI UN TUBO IN

MATERIALE TERMOPLASTICO”

La presente invenzione concerne un metodo ed una apparecchiatura di lavorazione di un tubo in materiale termoplastico, in particolare un metodo ed una apparecchiatura per eseguire il taglio di un tubo in materiale termoplastico.

Tubi in materiale termoplastico sono impiegati ad esempio nelle tubazioni rigide per uso sanitario, per pluviali esterni, per distribuzione di acqua e scarichi fognari.

I tubi in materiale termoplastico sono prodotti mediante un processo di estrusione, in un impianto che spinge il materiale allo stato plastico, mediante una vite che ruota all’interno di un cilindro, attraverso una matrice di forma e dimensioni opportune.

L’impianto produttivo del tubo, denominato linea di estrusione comprende una pluralità di apparecchiature, ciascuna adibita ad una specifica funzione e, tra queste, generalmente disposta a fine linea, un’apparecchiatura denominata “taglierina”, configurata per tagliare il tubo in spezzoni di tubo di precisa e determinata lunghezza.

Tale apparecchiatura comprende un gruppo di taglio che è installato su un carrello mobile in sincronia con il tubo ed è provvisto di organi di serraggio, configurati per accoppiarsi con il tubo durante l’operazione di taglio.

Con riferimento al moto dell’utensile di lavoro rispetto all’asse del tubo si distinguono due diverse tipologie di apparecchiature taglierine: le apparecchiature taglierine troncatrici e le apparecchiature taglierine planetarie.

Le macchine taglierine troncatrici sono caratterizzate da moto di lavoro dell’utensile di taglio con direzione di movimento perpendicolare all’asse del tubo, mentre le taglierine planetarie sono caratterizzate da moto di lavoro dell’utensile di taglio con movimento circolare rispetto all’asse del tubo.

Con riferimento al taglio, si distinguono tecniche di taglio senza asportazione di materiale e tecniche di taglio con asportazione di materiale.

Le tecniche di taglio senza asportazione di materiale sono prevalentemente impiegate soltanto per materiali tenaci e di limitata durezza, ovvero materiali caratterizzati da elevata resistenza alle sollecitazioni dinamiche e scarsa resistenza alla penetrazione di utensili di taglio, quali ad esempio i termoplastici PE, PP e PB.

Questi materiali, in particolare, possono essere tagliati con utensili di taglio configurati come coltelli ad uno o più taglienti oppure con coltelli a forma di disco circolare rotanti folli attorno al proprio asse o, ancora, con lame a ghigliottina.

Si rileva che tali tecniche di taglio possono essere impiegate con tubi aventi spessori di parete relativamente contenuti; viceversa, con tubi aventi spessori di parete particolarmente elevati le stesse tecniche di taglio risultano di difficile attuazione, in quanto l’utensile di taglio (generalmente a forma di disco circolare) è sottoposto ad elevate tensioni che ne favoriscono la deformazione.

Per materiali con durezza particolarmente elevata e comportamento meccanico di tipo fragile le sopramenzionate tecniche di taglio senza asportazione di materiale non sono praticabili in quanto porterebbero facilmente alla rottura del tubo (con possibile danneggiamento dell’utensile) durante il taglio e comunque il taglio risulterebbe impreciso; in tal caso il taglio del tubo viene normalmente attuato con tecniche di taglio che prevedono l’asportazione di materiale.

Tali tecniche prevedono che l’apparecchiatura taglierina sia provvista di seghe circolari metalliche pluridentate o con riporto superficiale di materiale abrasivo.

Si osservi che il taglio mediante asportazione di materiale genera elevate quantità di trucioli che devono essere immediatamente rimosse dalla zona di taglio per evitare il malfunzionamento della macchina taglierina e/o di altre apparecchiature poste nelle sue vicinanze.

Inoltre, i trucioli prodotti sono dannosi per l’utente e possono caricarsi elettrostaticamente ed aderire alle pareti del tubo stesso rendendo non facilmente praticabili successive lavorazioni sul tubo stesso.

E’ da sottolineare inoltre che le tecniche di taglio con asportazione di materiale generano anche dannose vibrazioni che si trasmettono agli organi della macchina.

Alla luce di quanto appena sopra esposto, era sentita l’esigenza di disporre di un metodo e di una apparecchiatura in grado di consentire il taglio senza asportazione di materiale anche su tubi aventi spessori di parete particolarmente elevati e/o su tubi di durezza particolarmente elevata e comportamento meccanico fragile.

Il documento WO 2013/140208, a nome dello stesso richiedente, fornisce un metodo ed una relativa apparecchiatura per il taglio dell’estremità di tubi in materiale termoplastico in grado di superare gli inconvenienti sopra citati con riferimento alla tecnica nota e di rispondere all’esigenza sentita nel settore.

Il metodo appena citato prevede, prima di operare il taglio del tubo, un preventivo riscaldamento localizzato del tubo stesso in corrispondenza della zona da tagliare.

La metodologia adottata insegna pertanto a disporre in successione, su un carro mobile nella direzione di avanzamento del tubo, un’unità di riscaldamento e, a valle di questa, un’unità di taglio.

La soluzione appena descritta, seppur assolutamente efficace in termini di taglio del tubo, non si è mostrata del tutto soddisfacente relativamente alla capacità produttiva della linea nella quale è integrata, nonché con riferimento all’ingombro della relativa apparecchiatura.

Ulteriormente, le soluzioni di taglio note non sempre si sono mostrate soddisfacenti in termini di versatilità di utilizzo.

Scopo della presente invenzione è pertanto quello di soddisfare le esigenze sopra espresse mediante un metodo ed un’apparecchiatura di taglio di un tubo, efficaci e di elevate prestazioni.

Ulteriore scopo dell’invenzione è quello di consentire il taglio di tubi in materiale termoplastico di qualsiasi lunghezza, spessore e dimensione ottenendo una elevata qualità del prodotto finito.

Ancora un altro scopo dell’invenzione è quello di fornire un’apparecchiatura di taglio di tubi in materiale termoplastico di limitato ingombro.

Le caratteristiche tecniche dell’invenzione, secondo i suddetti scopi, sono chiaramente riscontrabili dal contenuto delle rivendicazioni sotto riportate, ed i vantaggi della stessa risulteranno maggiormente evidenti nella descrizione dettagliata che segue, fatta con riferimento ai disegni allegati, che ne rappresentano una forma di realizzazione puramente esemplificativa e non limitativa, in cui:

- le figure da 1 a 10 illustrano schematicamente, rispettive fasi operative del metodo secondo la presente invenzione, attuate mediante una relativa apparecchiatura;

- la figura 11 illustra, in una vista prospettica schematica con alcune parti sezionate ed altre asportate, una preferita forma realizzativa dell’apparecchiatura oggetto dell’invenzione.

Conformemente ai disegni allegati, con il riferimento numerico 1 è stata indicata una preferita forma realizzativa di apparecchiatura per il taglio di tubi 2 in materiale termoplastico secondo l’invenzione.

Con l’espressione “tubi in materiali termoplastico” si intende qualunque tubo in materiale termoplastico, ad esempio tubi in PVC-U, PMMA, ABS (termoplastici a struttura amorfa), PE, PP e PB (termoplastici semicristallini) etc.

L’apparecchiatura 1 è vantaggiosamente inserita in una linea di produzione di spezzoni di tubo in materiale termoplastico comprendente, a monte dell’apparecchiatura 1, una pluralità di apparati atti ad alimentare all’apparecchiatura 1 stessa un tubo 2 continuo in materiale termoplastico secondo una direzione D determinata sostanzialmente rettilinea.

Con riferimento alle figure allegate, il tubo 2 presenta un asse X centrale parallelo alla direzione D.

Secondo quanto illustrato in figura 11, l’apparecchiatura 1 per il taglio di tubi comprende un’unità 3 di riscaldamento e un’unità 4 di taglio del tubo. La preferita forma realizzativa dell’apparecchiatura 1 illustrata in figura 11 comprende vantaggiosamente anche un’unità 5 di smussatura del bordo del tubo 2 tagliato dall’unità 4 di taglio. Mediante l’unità 5 la smussatura è vantaggiosamente eseguita per deformazione plastica dell’estremità del tubo 2.

Le unità 4 di taglio e 5 di smussatura sono vantaggiosamente alloggiate all’interno di una cabina 6.

Nel seguito della presente trattazione sarà descritta unicamente l’operazione di taglio, quella di smussatura essendo infatti opzionale ai fini della presente invenzione.

Secondo quanto illustrato in figura 11, l’unità 3 di riscaldamento, di tipo sostanzialmente noto, è supportata da un rispettivo primo carrello 7.

Il primo carrello 7 è impegnato scorrevolmente su rispettivi primi binari 8. L’unità 4 di taglio, unitamente alla rispettiva cabina 6 che la contiene, è sostenuta da un secondo carrello 9.

Il secondo carrello 9 è impegnato scorrevolmente su rispettivi secondi binari 10.

I primi binari 8 ed i secondi binari 10 si sviluppano longitudinalmente tra loro paralleli secondo la citata direzione D determinata.

I primi binari 8 ed i secondi binari 10 sono tra loro distinti.

Con riferimento alla figura 11, in corrispondenza di ciascuna unità 3 di riscaldamento e 4 di taglio sono individuati rispettivi piani P1 di riscaldamento e P2 di taglio.

I piani P1 di riscaldamento e P2 di taglio sono perpendicolari alla direzione D determinata la quale definisce, come detto e come illustrato nelle figure da 1 a 10, la direzione di sviluppo e avanzamento del tubo 2 in materiale plastico alimentato all’apparecchiatura 1.

Nelle figure da 1 a 10 sono riportate le rispettive tracce dei piani P1, P2 di riscaldamento e di taglio.

L’apparecchiatura 1 comprende primi e secondi organi 11,12 attuatori atti a muovere rispettivamente i carrelli 7, 9 primo e secondo lungo i binari 8, 10 secondo la citata detta direzione determinata. Organi attuatori che possono essere di tipo oleodinamico, pneumatico od elettrico.

Vantaggiosamente, gli organi 11, 12 attuatori comprendono rispettivi motori elettrici di tipo noto unitamente a mezzi, anch’essi di tipo noto e non illustrato nel dettaglio, di trasmissione del moto ai rispettivi carrelli 7, 9, quali cinghie dentate o simili.

L’apparecchiatura 1 comprende inoltre, non illustrata, un’unità di controllo e comando degli organi 11, 12 motori, configurata per movimentare indipendentemente i carrelli 7, 9 primo e secondo (e le rispettive unità 3 di riscaldamento e 4 di taglio da essi supportate) lungo la citata direzione D determinata, secondo modalità dettagliatamente descritte nel seguito della presente trattazione.

Le citate unità 3 di riscaldamento e unità 4 di taglio definiscono, per l’apparecchiatura 1, rispettivi mezzi di riscaldamento e mezzi di taglio del tubo 2 in materiale termoplastico.

L’unità 3 di riscaldamento, illustrata schematicamente nelle figure allegate comprende preferibilmente, un dispositivo 13 di emissione di onde elettromagnetiche, configurato per emettere tali onde circonferenzialmente, in direzione di porzioni A1, A2 assiali localizzate del tubo 2.

In particolare, si osservi che con l’espressione “porzione assiale localizzata” (nel seguito, indistintamente anche solo “porzione assiale”) si intende una porzione circonferenziale di tubo avente un’estensione assiale limitata (preferibilmente inferiore al diametro del tubo).

In sostanza, viene riscaldata soltanto la porzione su cui verrà successivamente eseguito, mediante l’unita 4 di taglio, il taglio del tubo. Si osservi che la porzione assiale A1, A2 riscaldata ha un’estensione assiale in funzione di uno spessore (di parete) e/o di un diametro del tubo 2.

In particolare, secondo questo aspetto, l’estensione assiale della porzione assiale A1, A2 è proporzionale allo spessore di parete e/o al diametro del tubo 2.

Nella forma esemplificativa dell’unità 3 di riscaldamento illustrata nelle allegate figure e, in particolare, in figura 11, il dispositivo 13 di emissione comprende vantaggiosamente una coppia di irradiatori a filamento di tungsteno conformati ad anello e indicati singolarmente con i riferimenti 13a e 13b.

L’unità 4 di taglio, illustrata schematicamente nelle figure allegate ha preferibilmente, un utensile a coltello.

Alternativamente, tale tipo di utensile è un utensile a ghigliottina.

In generale, comunque, l’utensile è un utensile di taglio, configurato per tagliare il tubo 2 senza asportazione di truciolo, ovvero operare una mera separazione di materiale, in corrispondenza della porzione assiale A1, A2 riscaldata.

Con riferimento al moto di lavoro dell’utensile di taglio a coltello, l’unità 4 di taglio è vantaggiosamente configurata in modo che l’utensile sia mobile con direzione di movimento perpendicolare (radialmente) all’asse X del tubo 2 e contemporaneamente in modo che l’utensile abbia un movimento circolare rispetto all’asse X del tubo 2.

In altre parole, l’utensile di taglio ha un movimento combinato di affondamento in direzione radiale (all’interno dello spessore del tubo) e di rotazione attorno all’asse X del tubo 2.

Preferibilmente la fase di riscaldamento del tubo 2, propedeutica alla fase di taglio dello stesso, comprende pertanto una fase di emissione di onde elettromagnetiche in direzione di sue porzioni A1, A2 assiali.

Quindi, preferibilmente, è previsto di riscaldare la porzione A1, A2 assiale del tubo 2 mediante onde elettromagnetiche incidenti sulla superficie esterna della porzione A1, A2 stessa.

Si osservi che le onde elettromagnetiche si propagano attraverso la parete del tubo 2, per riscaldare in tempi estremamente brevi l’intera porzione A1, A2 assiale del tubo 2.

La fase di riscaldamento del tubo 2 è finalizzata al raggiungimento di un opportuno stato termico e reologico del materiale termoplastico, ottimale per il taglio. Stato termico e stato reologico finale che sono raggiunti dopo un tempo prestabilito in cui si attua una fase di emissione di onde elettromagnetiche.

In questa fase, di durata prestabilita, mezzi sensori di tipo noto e non illustrato, rilevano il raggiungimento di una temperatura operativa limite e determinano, medianti opportuni comandi, la cessazione della emissione di onde elettromagnetiche al raggiungimento di tale temperatura e la successiva ripresa dell’emissione se, eventualmente, la temperatura rilevata scende al di sotto di tale temperatura limite.

In uso, secondo quanto illustrato nella figura 1, l’unità 3 di riscaldamento e l’unità 4 di taglio sono in attesa nelle relative posizioni di “0”, o inizio corsa, mentre il tubo 2 in estrusione avanza a velocità costante lungo la direzione D determinata, secondo il verso della freccia F.

Secondo la configurazione operativa illustrata in figura 2, una prima porzione A1 assiale del tubo 2, in corrispondenza della quale si desidera effettuare il taglio, raggiunge l’unità 3 di riscaldamento.

Conseguentemente, l’unità 3 di riscaldamento, mediante i rispettivi, citati, primi organi 11 attuatori, accelera il proprio movimento fino a sincronizzarsi con tale prima porzione A1 assiale e, muovendosi solidalmente con essa, ne inizia il riscaldamento.

È evidente che parlando di movimento dell’unità 3 di riscaldamento si intende il movimento del rispettivo primo carrello 7, cui l’unità 3 di riscaldamento è solidale, lungo i rispettivi primi binari 8, secondo la direzione D.

Con riferimento alla figura 3, l’unità 3 di riscaldamento prosegue nel suo moto solidale al tubo 2 lungo la direzione D, secondo il verso della freccia F, riscaldando la citata prima porzione A1 assiale che verrà successivamente tagliata. L’unità 4 di taglio è ferma nella sua posizione di “0”.

Secondo quanto illustrato in figura 4, l’unità 3 di riscaldamento raggiunge, sempre scaldando il tubo 2 in corrispondenza della sua prima porzione A1 assiale, la minima distanza ammessa con l’unità 4 di taglio ancora sostanzialmente ferma.

Con riferimento a quanto illustrato in figura 5, il raggiungimento della condizione di minima distanza appena sopra descritta induce l’unità 4 di taglio a partire e muoversi anch’essa in sincronia con il tubo 2, mantenendo vantaggiosamente, la citata distanza rispetto all’unità 3 di riscaldamento.

Analogamente a quanto sopra considerato con riferimento all’unità 3 di riscaldamento, è di tutta evidenza che parlando di movimento dell’unità 4 di taglio si intende il movimento del rispettivo secondo carrello 9, cui l’unità 4 di taglio è solidale, lungo i rispettivi secondi binari 10, secondo la direzione D.

Secondo quanto illustrato in figura 6, quando il tempo prestabilito per la fase di riscaldamento della prima porzione A1 assiale è terminata, l’unità 3 di riscaldamento inverte il proprio moto (cioè sempre secondo la direzione D ma con verso opposto, come quello indicato dalla freccia F’) e va alla ricerca della nuova area da scaldare sul tubo 2, ovvero una seconda porzione A2 assiale.

La distanza reciproca delle citate prima e seconda porzione A1, A2 assiali, è determinata dalla citata e non illustrata unità di controllo e comando la quale, in funzione delle caratteristiche dimensionali relative agli spezzoni di tubo 2 richiesti, governano il conseguente movimento dei carrelli 7, 9 primo e secondo che supportano le unità 3 di riscaldamento e 4 di taglio. Sempre con riferimento alla figura 6, il tubo 2 continua ad avanzare a velocità costante e, contemporaneamente, anche l’unità 4 di taglio inverte il proprio moto (cioè sempre secondo la direzione D ma con verso indicato dalla freccia F’) e va a sincronizzarsi con il tubo 2 in corrispondenza della prima porzione A1 assiale di cui è appena terminato il riscaldamento.

Come rappresentato in figura 7, l’unità 4 di taglio, posizionata in corrispondenza della prima porzione A1 assiale riscaldata, inverte nuovamente il proprio moto e si muove in sincronia con il tubo 2 secondo il verso della freccia F. In questa condizione di movimento sincrono del tubo 2 e dell’unità 4 di taglio, quest’ultima effettua il taglio del tubo 2 in corrispondenza della prima porzione A1 assiale.

Secondo quanto illustrato in figura 8, mentre l’unità 4 di taglio sta eseguendo la propria azione di taglio in corrispondenza della prima porzione A1 assiale, l’unità 3 di riscaldamento si è risincronizzata con la nuova area, ovvero la seconda porzione A2 assiale, da scaldare per il successivo taglio.

In questo frangente le due fasi di taglio della prima porzione A1 assiale e di riscaldamento della seconda porzione A2 assiale si svolgono in contemporanea.

Esaurita la fase di taglio in corrispondenza della prima porzione A1, si forma pertanto, a partire dal tubo 2 continuo, un primo spezzone 14 di tubo avente prima lunghezza L1 determinata.

Come raffigurato in figura 9, terminato il processo di taglio in corrispondenza della prima porzione A1 assiale e generato a tutti gli effetti un primo spezzone 14 di tubo tagliato di lunghezza L1, l’unità 3 di riscaldamento sta continuando la fase di riscaldamento della seconda porzione A2 assiale e l’unità 4 di taglio ha invertito il proprio moto e si sta dirigendo verso la propria posizione di “0” o comunque verso la condizione di distanza minima dall’unità 3 di riscaldamento qualora questa abbia, nel suo moto solidale al tubo 2, superato la posizione di “0” dell’unità 4 di taglio.

Secondo quanto illustrato in figura 10, l’unità 4 di taglio e l’unità 3 di riscaldamento si muovono di nuovo solidamente al tubo 2 secondo il verso della freccia F, mentre l’unità 3 di riscaldamento sta riscaldando l’area del successivo taglio cioè la seconda porzione A2 assiale. A puro titolo esemplificativo, la distanza tra la prima porzione A1 assiale e la seconda porzione A2 assiale è raffigurata di lunghezza L2 maggiore di L1 e, conseguentemente, il secondo spezzone di tubo in preparazione avrà una lunghezza L2 maggiore di quella L1 del primo spezzone 14.

A seguire, non illustrate, si ripetono le fasi già illustrate nelle figure 6-10 e rispettivamente descritte.

Il metodo e l’apparecchiatura secondo l’invenzione raggiungono gli scopi prefissi e presentano importanti vantaggi.

Un primo vantaggio connesso all’invenzione è quello di ridurre sensibilmente il tempo ciclo necessario al taglio degli spezzoni di tubo. Infatti, grazie alla possibilità di muovere indipendentemente tra loro le due unità di riscaldamento e di taglio è possibile procedere al riscaldamento di una porzione assiale di tubo almeno in parte in contemporanea con il taglio della porzione precedentemente riscaldata.

Ulteriore vantaggio è dato dalla possibilità di tagliare spezzoni anche di lunghezza inferiore alla distanza minima tra le due unità, cosa impossibile da fare con le apparecchiature note.

Un altro vantaggio ancora connesso all’invenzione è costituito dalla riduzione dell’ingombro dell’apparecchiatura di taglio. Infatti, con le apparecchiature di taglio note, essendo le unità di riscaldamento e di taglio rigidamente collegate tra loro, la corsa (lungo la direzione D) del carrello comune utilizzata per il riscaldamento della porzione assiale è da sommarsi alla corsa utilizzata per il taglio per definire la corsa complessiva ed il conseguente ingombro dell’apparecchiatura.

Grazie al metodo e all’apparecchiatura secondo l’invenzione, invece, le corse dell’unità di riscaldamento e dell’unità di taglio non si sommano ma in parte si sovrappongono, con ciò riducendo l’ingombro complessivo dell’apparecchiatura secondo la direzione di alimentazione del tubo.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Metodo di taglio di un tubo (2) in materiale termoplastico, comprendente, in combinazione, le seguenti fasi: - alimentazione di un tubo (2) continuo in materiale termoplastico; - riscaldamento localizzato e circonferenziale di una prima porzione (A1) assiale localizzata del tubo (2) per un tempo prestabilito mediante un’unità (3) di riscaldamento; - taglio senza asportazione di truciolo, mediante un’unità (4) di taglio, di detta prima porzione (A1) assiale riscaldata, per ottenere uno spezzone (14) di detto tubo (2); - riscaldamento localizzato e circonferenziale di una seconda porzione (A2) assiale localizzata del tubo (2), per un tempo prestabilito, detta seconda porzione (A2) assiale essendo posta ad una distanza (L2) determinata da detta prima porzione (A1), caratterizzato dal fatto che detta fase di riscaldamento localizzato e circonferenziale della seconda porzione (A2) assiale è attuata almeno in parte contemporaneamente a detta fase di taglio di detta prima porzione (A1) assiale.
2. Metodo secondo la rivendicazione 1, in cui detto tubo continuo è alimentato secondo una direzione (D) rettilinea determinata, caratterizzato dal fatto di comprendere la fase di muovere relativamente tra loro, lungo detta direzione (D) determinata, dette unità (3, 4) di riscaldamento e taglio, contestualmente al movimento continuo di detto tubo (2) lungo la stessa direzione (D) determinata.
3. Metodo secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detta fase di muovere relativamente tra loro, lungo detta direzione (D) determinata, dette unità (3, 4) di riscaldamento e taglio, è attuata mediante rispettivi organi (11, 12) attuatori, ciascuno dei quali agisce su una rispettiva unità (3, 4) e ciascuno dei quali è azionabile indipendentemente dall’altro.
4. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 3, caratterizzato dal fatto che detta fase di riscaldamento localizzato e circonferenziale della seconda porzione (A2) assiale è attuata mediante la medesima unità (3) di riscaldamento che ha attuato il riscaldamento di detta prima porzione (A1) assiale localizzata.
5. Apparecchiatura di taglio di un tubo in materiale termoplastico, comprendente, in combinazione: - mezzi (3) di riscaldamento, configurati per riscaldare circonferenzialmente porzioni (A1, A2) assiali localizzate del tubo (2) per un tempo prestabilito; - mezzi (4) di taglio di dette porzioni assiali (A1, A2) riscaldate del tubo (2), caratterizzata dal fatto che detti mezzi (3) di riscaldamento e mezzi (4) di taglio sono disposti su due rispettivi carrelli (7, 9) primo e secondo, mobili assialmente lungo una direzione (D) determinata di sviluppo assiale del tubo (2), detti carrelli (7, 9) primo e secondo essendo mobili indipendentemente e relativamente tra loro.
6. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 5 comprendente rispettivi binari (8, 10) di scorrimento di detti carrelli (7, 9), caratterizzata dal fatto di comprendere rispettivi primi e secondi organi (11, 12) attuatori atti a muovere detti carrelli (7, 9) primo e secondo lungo detti binari (8, 10) secondo detta direzione (D) determinata.
7. Apparecchiatura secondo la rivendicazione 6, caratterizzata dal fatto di comprendere mezzi di controllo e comando di detti organi (11, 12) attuatori, configurati per movimentare indipendentemente detti carrelli (7, 9) lungo detta direzione determinata, per consentire a detti mezzi (3) di riscaldamento e a detti mezzi (4) di taglio di operare contemporaneamente su due distinte porzioni (A1, A2) assiali localizzate di detto tubo (2).
8. Apparecchiatura secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 6 e 7, caratterizzata dal fatto che detti binari (8, 10) comprendono primi binari (8) di scorrimento di detto primo carrello (7) e secondi binari (10) di scorrimento di detto secondo carrello (9), detti primi binari (8) essendo distinti da detti secondi binari (10).