HUT71922A - Method and apparatus for producing a silicon based binding composition and product prepared therefrom - Google Patents
Method and apparatus for producing a silicon based binding composition and product prepared therefrom Download PDFInfo
- Publication number
- HUT71922A HUT71922A HU9501666A HU9501666A HUT71922A HU T71922 A HUT71922 A HU T71922A HU 9501666 A HU9501666 A HU 9501666A HU 9501666 A HU9501666 A HU 9501666A HU T71922 A HUT71922 A HU T71922A
- Authority
- HU
- Hungary
- Prior art keywords
- binder
- mixture
- silica
- particles
- weight
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 78
- 239000000203 mixture Substances 0.000 title claims description 64
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 title description 17
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 title description 15
- 239000010703 silicon Substances 0.000 title description 15
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 164
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims description 115
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 67
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims description 57
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 46
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 43
- 239000000945 filler Substances 0.000 claims description 39
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 38
- RMAQACBXLXPBSY-UHFFFAOYSA-N silicic acid Chemical compound O[Si](O)(O)O RMAQACBXLXPBSY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 34
- 239000002609 medium Substances 0.000 claims description 25
- 239000007858 starting material Substances 0.000 claims description 25
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 claims description 23
- 239000012736 aqueous medium Substances 0.000 claims description 20
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims description 15
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 14
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 12
- 230000000694 effects Effects 0.000 claims description 11
- -1 hydroxyl ions Chemical class 0.000 claims description 6
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 6
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims description 5
- 238000009835 boiling Methods 0.000 claims description 4
- 230000005855 radiation Effects 0.000 claims description 4
- 239000011343 solid material Substances 0.000 claims description 2
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 claims 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 87
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 64
- 239000011449 brick Substances 0.000 description 58
- 239000000047 product Substances 0.000 description 50
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 33
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 24
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 22
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 15
- 239000004927 clay Substances 0.000 description 13
- 238000003801 milling Methods 0.000 description 13
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 12
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 12
- 239000000084 colloidal system Substances 0.000 description 11
- 238000005070 sampling Methods 0.000 description 11
- 230000033001 locomotion Effects 0.000 description 10
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 9
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 8
- 239000011469 building brick Substances 0.000 description 7
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 7
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 7
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 6
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 6
- 230000009471 action Effects 0.000 description 5
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 5
- 238000012552 review Methods 0.000 description 5
- 230000000087 stabilizing effect Effects 0.000 description 5
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 description 4
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 description 4
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 4
- 239000004571 lime Substances 0.000 description 4
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 4
- 239000003381 stabilizer Substances 0.000 description 4
- WMFOQBRAJBCJND-UHFFFAOYSA-M Lithium hydroxide Chemical compound [Li+].[OH-] WMFOQBRAJBCJND-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 3
- KWYUFKZDYYNOTN-UHFFFAOYSA-M Potassium hydroxide Chemical compound [OH-].[K+] KWYUFKZDYYNOTN-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 3
- 239000012670 alkaline solution Substances 0.000 description 3
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 3
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 3
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 3
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 3
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 3
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 3
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 3
- 238000007710 freezing Methods 0.000 description 3
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 3
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 3
- 229910052573 porcelain Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 3
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 3
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000006004 Quartz sand Substances 0.000 description 2
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 2
- 230000002528 anti-freeze Effects 0.000 description 2
- 239000000378 calcium silicate Substances 0.000 description 2
- 229910052918 calcium silicate Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011455 calcium-silicate brick Substances 0.000 description 2
- OYACROKNLOSFPA-UHFFFAOYSA-N calcium;dioxido(oxo)silane Chemical compound [Ca+2].[O-][Si]([O-])=O OYACROKNLOSFPA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910010293 ceramic material Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 2
- 239000003086 colorant Substances 0.000 description 2
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 2
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 230000008014 freezing Effects 0.000 description 2
- 239000010440 gypsum Substances 0.000 description 2
- 229910052602 gypsum Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000008240 homogeneous mixture Substances 0.000 description 2
- 230000007935 neutral effect Effects 0.000 description 2
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 2
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 description 2
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 2
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 2
- POWFTOSLLWLEBN-UHFFFAOYSA-N tetrasodium;silicate Chemical compound [Na+].[Na+].[Na+].[Na+].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] POWFTOSLLWLEBN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000009974 thixotropic effect Effects 0.000 description 2
- 230000004580 weight loss Effects 0.000 description 2
- VHUUQVKOLVNVRT-UHFFFAOYSA-N Ammonium hydroxide Chemical compound [NH4+].[OH-] VHUUQVKOLVNVRT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011398 Portland cement Substances 0.000 description 1
- 229910004283 SiO 4 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229920002522 Wood fibre Polymers 0.000 description 1
- YKTSYUJCYHOUJP-UHFFFAOYSA-N [O--].[Al+3].[Al+3].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] Chemical compound [O--].[Al+3].[Al+3].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] YKTSYUJCYHOUJP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000003082 abrasive agent Substances 0.000 description 1
- 230000004913 activation Effects 0.000 description 1
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 1
- 239000010441 alabaster Substances 0.000 description 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000908 ammonium hydroxide Substances 0.000 description 1
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000000498 ball milling Methods 0.000 description 1
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 1
- 230000000903 blocking effect Effects 0.000 description 1
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 1
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 1
- OSGAYBCDTDRGGQ-UHFFFAOYSA-L calcium sulfate Chemical compound [Ca+2].[O-]S([O-])(=O)=O OSGAYBCDTDRGGQ-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 150000004649 carbonic acid derivatives Chemical class 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 230000015271 coagulation Effects 0.000 description 1
- 238000005345 coagulation Methods 0.000 description 1
- 239000011247 coating layer Substances 0.000 description 1
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005056 compaction Methods 0.000 description 1
- 239000010431 corundum Substances 0.000 description 1
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 230000001627 detrimental effect Effects 0.000 description 1
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 1
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 1
- 239000000975 dye Substances 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 1
- 239000010419 fine particle Substances 0.000 description 1
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 1
- 239000003063 flame retardant Substances 0.000 description 1
- 238000009408 flooring Methods 0.000 description 1
- 238000005188 flotation Methods 0.000 description 1
- 239000006260 foam Substances 0.000 description 1
- 150000004679 hydroxides Chemical class 0.000 description 1
- 125000002887 hydroxy group Chemical group [H]O* 0.000 description 1
- 238000007654 immersion Methods 0.000 description 1
- 230000001771 impaired effect Effects 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 1
- 239000010954 inorganic particle Substances 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 1
- 238000011031 large-scale manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 description 1
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 1
- 239000010445 mica Substances 0.000 description 1
- 229910052618 mica group Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004570 mortar (masonry) Substances 0.000 description 1
- 239000011146 organic particle Substances 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 125000004430 oxygen atom Chemical group O* 0.000 description 1
- 238000012856 packing Methods 0.000 description 1
- 238000007781 pre-processing Methods 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 description 1
- 239000010453 quartz Substances 0.000 description 1
- 239000011044 quartzite Substances 0.000 description 1
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 description 1
- 230000033458 reproduction Effects 0.000 description 1
- 238000007790 scraping Methods 0.000 description 1
- 238000010008 shearing Methods 0.000 description 1
- 150000004760 silicates Chemical class 0.000 description 1
- HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N silicon carbide Chemical compound [Si+]#[C-] HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910010271 silicon carbide Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005549 size reduction Methods 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000002704 solution binder Substances 0.000 description 1
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 1
- 230000006641 stabilisation Effects 0.000 description 1
- 238000011105 stabilization Methods 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 239000013589 supplement Substances 0.000 description 1
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000013022 venting Methods 0.000 description 1
- 239000010455 vermiculite Substances 0.000 description 1
- 229910052902 vermiculite Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000019354 vermiculite Nutrition 0.000 description 1
- 238000004078 waterproofing Methods 0.000 description 1
- 239000002023 wood Substances 0.000 description 1
- 239000002025 wood fiber Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
- B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
- B02C2/00—Crushing or disintegrating by gyratory or cone crushers
- B02C2/10—Crushing or disintegrating by gyratory or cone crushers concentrically moved; Bell crushers
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B12/00—Cements not provided for in groups C04B7/00 - C04B11/00
- C04B12/04—Alkali metal or ammonium silicate cements ; Alkyl silicate cements; Silica sol cements; Soluble silicate cements
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
- C04B35/63—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B using additives specially adapted for forming the products, e.g.. binder binders
- C04B35/6303—Inorganic additives
- C04B35/6316—Binders based on silicon compounds
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B40/00—Processes, in general, for influencing or modifying the properties of mortars, concrete or artificial stone compositions, e.g. their setting or hardening ability
- C04B40/02—Selection of the hardening environment
- C04B40/0204—Selection of the hardening environment making use of electric or wave energy or particle radiation
- C04B40/0213—Electromagnetic waves
- C04B40/0218—Microwaves
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Food Science & Technology (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Electromagnetism (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Toxicology (AREA)
- Silicon Compounds (AREA)
- Crushing And Grinding (AREA)
Description
A találmány tárgya szilícium-dioxid alapú kötőanyag, eljárás annak készítésére, kerámia termék és eljárás az utóbbi előállítására. Mind a kötőanyag, mind a kerámia termék készítésekor szilícium-dioxid szolgál kiindulási anyagként. Az eljárás értelmében olyan kötőanyagot készítünk, amely szilícium-dioxidból és ezt befogadó alkalikus kémhatású közegből áll. A találmány ismertetése során ilyen kötőanyagok készítésére alkalmas berendezést ugyancsak bemutatunk.
A kerámia anyagok egy széles osztályát azok a készítmények alkotják, amelyeket bányászati úton kitermelt természetes nyersanyagból, mindenek előtt a számos különféle formában fellelhető agyagból hő hatásával alakítanak ki. Ezek készítése során a szilícium, mégpedig oxidjai és szilikátok formájában igen fontos szerephez jut. A termékek különböző fajtáit különböztethetjük meg, ide tartoznak a strukturált agyagtermékek, mint a téglák, kockák, terrakotta termékek és a mázas épületburkoló termékek, a fehér anyagú égetett termékek, továbbá a porcelán anyagú használati termékek, a kémiai és az elektrotechnikai porcelán, a szanitér készítmények és a padlóburkoló kockák, az üvegtermékek, a mázas porcelánok, a tűzálló anyagok, nem strukturált anyagok, közöttük a portland cement, a mész, gipsz és alabástromgipsz alapú termékek, a csiszolóanyagok, mint az ömlesztett alumínium-oxid, szilícium-karbid és ezekre épülő anyagok, továbbá az alumínium-szilikát szálak.
Az agyag alapú készítmények megszilárdításával, kikeményítésével készített kerámia termékek az ipar számos területén, ideértve az építőipart, széles körben ismertek. Ezeket a termékeket mindenek előtt az épületek konstrukciós szerkezeteinek létrehozásához hasznosítják.
A strukturált agyagtermékek egyik alapvető hiányossága az, hogy a munkadarabok gyártási ideje rendkívül hosszú. A kikeményítést kiégetéssel végzik, aminek energiaigénye nagy, és ehhez külön kemencét kell létrehozni. Mivel létesítéskor a gazdaságosság alapvető szempontként jelentkezik, ezért a kemencét úgy kell megtervezni, hogy abban a termékeket (például téglákat) az adott körülmények között optimális mennyiségben lehessen egyszerre elhelyezni. A gyártóműveket egyúttal célszerűségi okokból vagy hagyományosan az agyag fellelési helyének közelében telepítik, ezzel viszont azt érik el, hogy a késztermékek kiszállítási útja az építkezésekhez meghosszabbodik, a szállítási költségek emelkednek.
A téglagyártásban az utóbbi időben terjedt el egy másik szilikát alapú nyersanyag alkalmazása. A kálcium-szilikát anyagú téglák például mész és homok összeőrlésével készíthetők elő, amivel mészböl és szilícium-dioxidból álló kötőanyagot hoznak létre, ezt a kötőanyagot homokkal keverik, a létrejött keveréket mintába préselik
P 95 01666
és a mintában levő anyagot autoklávban keményítik. A homokból és mészből készült kálcium-szilikát alapanyagú téglák az építőiparban alkalmasak a hagyományos agyag alapú téglák felváltására.
A kálcium-szilikát alapú téglák esetében sem sikerült azt az alapvető problémát megoldani, hogy az egy termékre eső gyártási idő igen hosszú. Ezért nagyobb mennyiség előállításához nagy méretű előállító berendezésre és jelentős energiabevitelre van szükség akkor, ha kálcium-szilikát alapú téglákat kell készíteni.
A szervetlen anyagú kerámiakészítményeknél alkalmas kötőanyagok előállítására ismertté vált eljárást mutat be az SU-A 992,487 Isz. szovjet szerzői tanúsítvány, amely alkalikus kémhatású közegben levő homok őrlését javasolja. A leírás szerint golyósmalomban 9,0 és 10,5 közötti pH-értékü alkalikus közeget alakítanak ki, a golyókkal érintkezésben a homokot aprítják és így szilícium-dioxid alapú kötőanyagot kapnak. Ehhez a kiindulási nyersanyagot három részre osztják. Az első részt, amely a kiindulási homokmennyiség felét tartalmazza, 6 órán keresztül 10,5 pH-értékű közeget alkotó vízüveg jelenlétében őrlik. A kiindulási nyersanyag mintegy 1/4-ét tartalmazó második részt ezután az aprított résszel kapcsolják össze, gondosan összekeverik és a keveréket 7 órán keresztül őrlik. Az így kapott őrleményhez a kiindulási nyersanyag fennmaradó mintegy 25 %-os részét adják hozzá és további 12 órán keresztül ezt az újabb keveréket őrlik. Az eljárás hiányossága, hogy végeredményben a kiindulási nyersanyagból a kötőanyag elkészítése 24 órás külön őrlést igényel. Ez a folyamat termelékenységét jelentősen korlátozza. Egy további hiányosságot az jelent, hogy az igen hosszú őrlési idő miatt a golyósmalomnak az őrölt anyaggal érintkező részei erősen lepusztulnak, vagyis a golyósmalom élettartama lecsökken. Az eljárás segítségével előállított termék egyes alkalmazások szempontjából nem a kívánt szintű nyomásszilárdságot mutatja.
Megállapítható tehát, hogy továbbra is igény van olyan eljárás és kötőanyag kidolgozására, amelyek segítségével a nagy tömegben gyártott agyag vagy szilícium-dioxid alapú termékek előállítási ideje lecsökkenthető. Célunk ennek az igénynek az eddigieknél hatékonyabb kielégítése, aminek elérésébe^az a felismerés 'nyújtott alapvető útmutatást, hogy a kiindulási nyersanyagot^viszonylag nagy^ pH-értékű közegben ortokovasav jelenlétében kell apró szemcsés közeggé alakítani, amivel egy mástól jól elválasztható és elváló szemcséket tartalmazó tixotróp folyadékot lehet ké szíteni.
Feladatunknak tekintjük tehát olyan eljárás és kötőanyag kidolgozását, amelynek kihasználásával különösen az építőiparban használható kerámia jellegű termékek
P 95 01666
-4elöállítási folyamata az ismert megoldásokhoz képest felgyorsítható, gazdaságosabbá tehető.
A kitűzött feladat megoldására szilícium-dioxid alapú kötőanyagot, annak készítésére szolgáló eljárást, a kötőanyagot tartalmazó kerámia terméket és annak előállítását lehetővé tevő eljárást dolgoztunk ki. A szilícium-dioxid alapú kötőanyagot, amely alkalikus kémhatású közegben eloszlatott szilícium-dioxid alapú szemcséket tartalmaz, a találmány értelmében olyan nyersanyagokból és olyan körülmények között készítjük el, hogy az előállított kötőanyag általában vasat ne tartalmazzon, vagy ha igen, annak mennyisége 25 p.p.m. alatt marad, részaránya célszerűen legfeljebb 15 p.p.m. és különösen előnyösen legfeljebb mintegy 10 p.p.m. szinten marad. Itt lényeges az is, hogy a szemcsék többsége gömbi vagy gömbhöz közeli alakú, míg az alkalikus kémhatású közeg, amely ortokovasavas kolloidoldatból és vízből van kiképezve, a szemcséket körbevevő folyékony közeget alkot. Célszerűen az alkalikus kémhatású közeg pH-értéke mintegy 9,5 és mintegy 11, különösen előnyösen mintegy 9,8 és mintegy 10,5 között van.
A kötőanyagot célszerűen úgy készítjük el, hogy a szilícium-dioxidot egy vagy több aprító berendezésen engedjük át. Célszerűen legalább két aprító berendezést hasznosítunk. Ezek közül az elsőben a szilícium-dioxid kiindulási anyagot előzetesen megőröljük, és a szilícium-dioxidot alkalikus közegben diszperzióként tartalmazó készítményt hozunk létre. Az aprítást úgy végezzük, hogy a szilícium-dioxidot nyíró hatásnak vetjük alá, ezzel a szemcséket méreteit jelentős mértékben csökkentjük és így nagy mértékben egyenletes eloszlású oldatszerú kötőanyagot nyerünk.
Használati értékét tekintve különösen előnyös a találmány szerinti kötőanyagnak az a változata, amelynél az ortokovasavas kolloidoldat koncentrációja legalább mintegy 10 g/l, adott esetben azonban mintegy 20 g/l-nél több. Ugyanebből a szempontból előnyös a találmány szerinti kötőanyagnak az a megvalósítása, amelynél a szemcsék átmérője legfeljebb mintegy 0,30 mm, különösen előnyösen legfeljebb mintegy 0,17 mm.
Általában ügyelni kell arra, hogy a találmány szerinti kötőanyagnál az ortokovasavas kolloidoldat és a víz lényegében vastól mentes közeget alkosson, mivel építőipari felhasználása szempontjából a vas jelenléte különösen nem kívánatos.
A kitűzött feladat megoldásaként szilícium-dioxid alapú kötőanyag készítésére szolgáló eljárást is kidolgoztunk, amikoris szilícium-dioxidot tartalmazó kiindulási anyagot alkalikus kémhatású vizes közegben legalább egy aprító erőhatásnak teszszük ki, és a találmány értelmében a kiindulási anyagot szabad hidroxilionoktól menP 95 01666
tes vizes közegben megemelt hőmérsékleten tesszük aprító erőhatásnak ki és ezzel gömbi vagy ahhoz közelálló alakú szemcséket készítünk. Különösen előnyös, ha az aprító erőhatást a szilícium-dioxid szemcséket töredező nyomóerővel és a szemcsék külső felületét csökkentő nyíró hatással egészítjük ki. A nyíró hatás adott esetben két irányban is létrehozható, mégpedig úgy, hogy az első nyíró hatást tangenciális irányban, míg a második nyíró hatást a tangenciális irányú hatásra lényegében merőlegesen fejtjük ki.
A találmány elé kitűzött cél elérését könnyíti meg, ha a javasolt eljárásban az aprítást mintegy 9,5 és mintegy 11, előnyösen mintegy 9,8 és mintegy 10,5 közötti pH-értékű alkalikus kémhatású vizes közegben végezzük.
Az elkészült kötőanyag hatékonyságát javítja, ha az aprítást mintegy 55 °C és az alkalikus kémhatású vizes közeg forráspontja alatt maradó, célszerűen mintegy 60 °C és mintegy 80 °C közötti hőmérsékleten végezzük.
Ugyancsak a végtermék tulajdonságait tekintve előnyös a találmány szerinti eljárásnak az a megvalósítása, amelynél a szilícium-dioxidot tartalmazó kiindulási anyagot és az alkalikus kémhatású vizes közeget először aprítjuk, miközben átlagos nedvességtartalmukat 20 tömeg% és 30 tömeg% közötti értékre állítjuk be.
Igen célszerű a találmány szerinti eljárásnak az a megvalósítási módja, amikor a kiindulási anyagban legalább mintegy 75 tömeg%, adott esetben legalább mintegy 85 tömeg% szilícium-dioxid anyagú szemcsét alkalmazunk, és ennek során az aprítással gömbi vagy ahhoz közeli alakú szemcséket képezünk ki és legfeljebb mintegy 0,3 mm, célszerűen legfeljebb mintegy 0,17 mm átmérőjű szemcséket készítünk.
A végtermék tulajdonságait előnyösen lehet befolyásolni a találmány szerinti eljárás végrehajtása során, ha legalább 10 g/l koncentrációban ortokovasavas kolloidoldatot alkalmazunk.
A találmány elé kitűzött feladat megoldásaként kerámia termék előállítására szolgáló eljárást is kidolgoztunk, amikoris szilícium-dioxid szemcséket tartalmazó keveréket töltőanyaggal elegyítünk és energia közlésével szilárd szerkezetű anyaggá alakítunk, és a találmány értelmében a keveréket gömbi vagy gömbhöz közeli alakú szilícium-dioxid szemcséket és a szemcséket körbevevő vizes közegű ortokovasavas kolloidoldatot tartalmazó kötőanyaggal készítjük el, amelynek pH-értékét alkalikus tartományba állítjuk be, a keveréket a töltőanyaggal együtt alakító edénybe visszük és az alakító edényben levő anyagból az energia közlésével a vizet eltávolítjuk.
Célszerű a találmány szerinti eljárásnak az a megvalósítási módja, amelynél a keveréket az alakító edénybe vezetés előtt folytonosan aprítjuk és ezen túlmenően
P 95 01666
szükség szerint víztartalmát legfeljebb 5tömeg%, előnyösen legfeljebb 1,5tömeg% szintre állítjuk be.
A termék előállítása szempontjából igen célszerű a találmány szerinti eljárásnak az a megvalósítási módja, amelynél a keveréket a töltőanyag mennyiségéhez viszonyítva mintegy 20 tömeg% és mintegy 35 tömeg% közötti vagy legfeljebb mintegy 50 tömeg% mennyiségű kötőanyaggal készítjük el.
A gyártási folyamatot egyszerűsíti le a találmány szerinti eljárásnak az a megvalósítási módja, amelynél az alakító edényt extrúder kimeneti tartományaként alakítjuk ki. Ugyancsak a gyártási folyamat leegyszerűsítésére alkalmas a találmány szerinti eljárásnak az a változata, amelynél a keverék víztartalmának csökkentéséhez szükséges megemelt hőmérsékletet mikrohullámú sugárzással biztosítjuk.
A végtermék jellemzőit tekintve célszerű a találmány szerinti eljárásnak az a megvalósítási módja, amelynél a keveréket az alakító edényben a víztartalom eltávolítása előtt összenyomjuk, tömörítjük.
A találmány elé kitűzött feladat megoldását szolgálja a fentiekben vázolt eljárással elkészített termék is, amely szilícium-dioxidot és töltőanyagot tartalmaz, és a találmány értelmében kikeményítés előtt szilícium-dioxid szemcsékből, ortokovasavas kolloidoldatból és vízből készített alkalikus kémhatású kötőanyaggal és töltőanyaggal létrehozott keverékként van kiképezve, amely alakító edényben van elrendezve.
A javasolt kerámia termékben is felhasználásra kerülő, a találmány szerint kialakított kötőanyag előállítása során célszerű, ha olyan aprító berendezést alkalmazunk, amelynek az aprítást két egymással együttműködő csonkakúp alakú test felületei között végzi. Az első csonkakúp alakú test a másodikat koaxiálisán veszi körbe és a két test egymáshoz képest forog. A kötőanyagot az első és a második csonkakúp alakú elem együttműködő felületeivel meghatározott munkaterületen vezetjük át és ennek során a szilícium-dioxidot a két őrlő felület kölcsönhatásával a kívánt méretű szemcsézett anyaggá aprítjuk. A szakember számára nyilvánvaló, hogy az aprító berendezések méreteiből, felépítéséből következően a feldolgozandó anyagnak van egy optimális szemcsézettségi mérettartománya, amelyben a feldolgozás elvégezhető, a szemcsék méretei csökkenthetők. Ennek megfelelően a bevitt nyersanyag méreteloszlásától, átlagos szemcsenagyságától függően adott esetben elegendő lehet egy aprító berendezés is, de számos esetben kettő vagy több ilyenre van szükség.
Ha egynél több aprító berendezésre van szükség, a sorban az utolsót több olyan kúpos orsóval szereljük fel, amelyek az őrlő munkaterületén helyezkednek el. A kúpos orsók csúcsszögeit az őrlő kiömlési zónájának tartományában felvett pontok
P 95 01666 • ·
alapján határozzuk meg. A munkaterületet úgy hozzuk létre, hogy az a beömlési területtől a kiömlési zónáig fokozatosan csökkenő keresztmetszetű legyen. A munkaterület a kúpos orsónál nagyobb mértékben szűkülő méreteket mutat. Ennek megfelelő a kúpos orsókra jellemző csúcsszögeket az első és a második kúpos rész őrlő felületei jelölik ki, míg a csúcsszögekkel szembeni kúpos végeknél az őrlő felületek ezekkel a részekkel nem érintkeznek. A kúpos orsók kiegészítő őrlő felületet biztosítanak, vagyis a munkaterületen áthaladó részecskék méretei fokozatosan csökkennek.
A jelen találmány egy komoly előnyét az jelenti, hogy a kötőanyag sokkal kisebb idő alatt készíthető elő, mint az ismertté vált megoldásban javasolt golyósmalom alkalmazása révén. Az oldat jellegű kötőanyag alig egy vagy két óra alatt kialakítható, ami jelentős csökkenést hoz a golyósmalmokhoz képest, ahol az őrlési idő általában nagyjából 24 óra.
A kötőanyag a találmány értelmében különböző célokra hasznosítható. Az egyik legfontosabb cél nagy használati értékű végtermék, például tégla gyártása. A találmány szerinti eljárásban a kötőanyagot teljes térfogatában töltőanyaggal keverjük ki. A töltőanyagot a kötőanyag jelenlétében nyíró erőhatásnak vetjük alá, például úgy, hogy az előzőekben bemutatott aprító berendezéshez hasonló berendezésen vezetjük át mind a töltőanyagot, mind a kötőanyagot. Az így előálló keveréket mintába préseljük és kikeményítjük. A töltőanyagot vagy a töltőanyag szerepét ellátó anyagkeveréket megfelelően megválasztva használati jellemzőit tekintve rendkívül széles tartományba eső értékeket mutató termékek nyerhetők, ide értve a jelentős nyomásállóságot, a hajlítószilárdságot, a jó savállóságot, a kis hövezetőképességet, a jó akusztikai szigetelést, továbbá azt a tulajdonságát az anyagnak, hogy mélyhűtéses ciklusok eredményeként sem épül le, tulajdonságait megőrzi.
A találmány szerinti eljárások és termékek további előnye, hogy végeredményben olyan termékek jönnek létre, amelyek a kötőanyagot hasznosítva az eddigieknél nagyobb nyomószilárdságot mutatnak, vagyis a golyósmalommal készített termékeknél jobban használhatók. A kikeményített termék nyomásszilárdsága akár a 800 - 1000 kg/cm2 tartományba eső értéket is elérhet, ami jelentős javulást hoz a golyósmalommal készített hagyományos kötőanyagok segítségével biztosított 200- 250 kg/cm2 értékekhez képest.
A találmány tárgyát a továbbiakban példaként! kiviteli alakok és megvalósítási módok kapcsán, a csatolt rajzra hivatkozással ismertetjük részletesen. A rajzon az 1. ábra: a találmány szerinti kötőanyagot tartalmazó készítmény előállítására szolgáló berendezés és működésének vázlata, a
P 95 01666
2. ábra: a találmány szerinti kötőanyagot és töltőanyagot tartalmazó készítmény előál- lítására szolgáló elrendezés és működésének vázlata, a
3. ábra: a találmány szerinti kötőanyagot és töltőanyagot tartalmazó készítmény előál- lítására szolgáló elrendezés tömbvázlata, a
4. ábra: a 2. ábrán látható elrendezésben alkalmazott első aprító berendezés egy részletének keresztmetszete, az
5. ábra: a 2. ábrán látható elrendezésben alkalmazott második aprító berendezés egy részletének keresztmetszete, a
6. ábra: az 5. ábra szerinti keresztmetszettel jellemzett aprító berendezésben hasz- nált orsó perspektivikus nézete, a
7. ábra: a 6. ábrán bemutatott orsó 7-7 vonal menti keresztmetszete, a
8. ábra: a 2. ábra szerinti elrendezés egy célszerű változatának részbeni keresztmet- szete a külső házon át, a
9. ábra: a 2. ábrán bemutatott elrendezés második aprító berendezésében használt kúpos őrlő egység egy célszerű megvalósításának keresztmetszete, a
10. ábra: az 5. ábrán bemutatott berendezés egy több részletet mutató keresztmet- szete, a
11. ábra: a 10. ábrán látható keresztmetszettel jellemzett berendezés felső részének kinagyítása, míg a
12. ábra: a 10. ábrán látható keresztmetszettel jellemzett berendezés alsó részének kinagyítása.
Az 1. ábrán bemutatott módon felépített berendezést készítettünk oldatszerű kötőanyag előkészítése céljából. Ez a berendezés 10 első aprítót és 12 második aprítót tartalmaz, amelyekhez 14 stabilizáló tartály tartozik. A 10 első aprító szerkezetében három részre osztható fel, mégpedig 20 beömlésre, 22 középső tartományra és 24 kiömlési zónára. A 20 beömléshez 26 garat tartozik, hozzá 28 csavarmenetes adagoló kapcsolódik, amely átnyúlik a 22 középső tartományba, ahol a keverési folyamatok zajlanak. A 24 kiömlési zónához 30 kúpos őrlő elem van rendelve. Az előzőekhez hasonlóan a 12 második aprító 60 beömléssel, 62 középső tartománnyal és 64 kiömlési zónával van kiképezve. A szilícium alapú nyersanyagot a 10 első és a 12 második aprító alkalikus kémhatású vizes közeg jelenlétében dolgozza fel, hogy így kötőanyagot készítsünk.
A szilícium alapú kiindulási nyersanyagot számos forrásból nyerhetjük. Célszerű, ha ez a kiindulási nyersanyag legalább mintegy 70 tömeg%-ban szilícium-dioxidból (S1O2) áll, de különösen előnyös, ha a szilícium-dioxid részaránya legalább 85 töP 95 01666
-9meg% és leginkább az javasolható, hogy legalább 95 tömeg%-ban szilícium-dioxidból álló nyersanyagot dolgozzunk fel. A szilícium-dioxid mennyiségének növelésével olyan kötőanyag készíthető, amelynek felhasználásával megnövelt szilárdságú termékek nyerhetők.
A kiindulási nyersanyag tulajdonságait tekintve az építőipar szempontjából különösen fontos, de nem minden más esetben feltétlenül szükséges, hogy abban vas ne legyen jelen vagy mennyisége igen kicsi legyen. A kiindulási nyersanyagokra ezért azt a követelményt célszerű előírni, és ebből következően ez a kapott kötőanyagra is igaz, hogy általában legfeljebb 25 p.p.m. vasat tartalmazzanak, az alsó határ természetesen 0 p.p.m., és igen előnyös, ha a vas részaránya a 15 p.p.m. határt nem haladja meg, de célszerű arra törekedni, hogy ezt a részarányt tovább csökkentsük, mégpedig legfeljebb 10 p.p.m. értékre.
A vas fontosságát azért emeljük ki, mert ha a találmány szerint készített oldatszerű kötőanyag legalább 5 tömeg% vasat tartalmaz, a szilícium-dioxid részecskék koagulációs folyamatba mennek és egyúttal az ilyen kötőanyaggal készült termékeknél a szilárdsági mutatók leromlanak. Ha a kiindulási nyersanyagok vastartalma túlságosan magas, a vasat számos különböző ismert módon el kell távolítani. Ez hatékonyan végezhető például a habos flotáció eljárásával vagy a mágneses módszerekkel. A szilícium-dioxidos kötőanyag előállításának költségeit és a beruházási igényeket figyelembe véve a legcélszerűbbnek az tűnik, ha olyan szilícium-dioxid anyagú nyersanyagból indulunk ki, amely vasat nem vagy csak nagyon kis mennyiségben tartalmaz. A vashoz hasonlóan más fémes összetevők is előnytelen hatást fejthetnek ki, ezért ezek részarányát adott esetben a nyersanyagban és a kapott kötőanyagban korlátozzuk.
A homok vagy más nyersanyag olyan vegyületeket tartalmazhat, amelyek az őrlő felületekre tapadnak és ezért káros hatásaikat célszerű megelőzni. Ha például a betáplált nyersanyag kálciumot és/vagy magnéziumot tartalmaz, karbonátok jöhetnek létre. Biztosítani kell tehát célszerűen azokat a feltételeket, amelyek mellett a betáplált nyersanyagban a berendezés működését megnehezítő vagy lehetetlenné tevő vegyületek létrehozásához szükséges elemek nincsenek.
A szilícium-dioxid alapú nyersanyagot számos különböző forrásból nyerhetjük. A találmány szerinti eljárás megvalósításakor a homok, annak sokféle változata, a kvarc, a kvarcit, a homokkő, a csillám, az üveg és az újrahasznosított üveg különösen jól hasznosítható. A szilíciumot tartalmazó nyersanyag célszerűen olyan keverék, ami homokból, üvegből és újrahasznosított üvegből áll, de a szilíciumos nyersanyagként
P 95 01666 • · ··· · ···
különösen előnyösen a homokot választjuk. A szilícium alapú nyersanyag víztől teljesen vagy jelentős mértékben mentes lehet. A nyersanyagot előnyösen legfeljebb 0 és 11 tömeg% közötti nedvességtartalommal készítjük elő, de az értékek célszerűen 0 és 7 tömeg% között annak, illetve még kedvezőbb esetben 0,5 és 1,5 tömeg% között. A víz mennyiségének növekedésével célszerű az alkalikus jellegű vizes közeg pH-értékét fokozatosan növelni. A szilícium alapú nyersanyagot és az alkalikus kémhatású vizes közeget az őrlés előtt összekeverjük, vagyis maga az őrlési folyamat alkalikus kémhatású közegben zajlik le. A bevezetett kiindulási keverék pH-értékét előnyösen mintegy 9,5 és mintegy 11 közötti értékre állítjuk be, ebből a tartományból különösen ajánlott a mintegy 9,8 és 10,5 közötti értékek választása. Ha a kiindulási keverékben a szilícium-dioxid részaránya mintegy 75 tömeg%, akkor a 10,5 körüli vagy ennél valamivel nagyobb pH-értékek célszerűek. Ha a szilícium-dioxid részaránya a kiindulási nyersanyagban növekszik, a pH-érték csökkenthető. Az alkalikus kémhatás lényegében minden olyan vegyülettel beállítható, amely vízben adagolva hidroxilionokra disszociál. Az alkalikus jellegét a kiindulási nyersanyagnak lítium-hidroxiddal, kálium-hidroxiddal, nátrium-hidroxiddal és ammónium-hidroxiddal lehet könnyen beállítani.
A szilícium alapú nyersanyag és az alkalikus kémhatású folyékony vizes közeg összekeverésével kapott elegy nedvességtartalma általában 20 tömeg% és 30 tőmegfő között van, célszerű a mintegy 25 tömeg% körüli értékek beállítása. A kötőanyag előállításához alkalmazott szilícium-dioxid és víz mennyiségét, továbbá az alkalikus kémhatású oldat pH-értékét úgy választjuk meg, hogy ezzel a szilícium alapú nyersanyag és az alkalikus jellegű vizes folyadék kívánt víztartalmát és pH-értékét érjük el. Az alkalikus kémhatású folyadékot a szilícium alapú nyersanyaghoz mintegy 20 és mintegy 30 tömeg% közötti részarányban keverjük, célszerűen mintegy 25 tömeg%-os értéket állítunk be, ahol a tömeg%-okat a szilícium-dioxidos kiindulási anyag és az alkalikus kémhatású vizes tömeg össztömegére kell vonatkoztatni.
A szilícium-dioxid anyagú szemcséket finomszemcsés frakció előállítása céljából egymással együttműködő munkafelületek között őröljük. Minél kisebb szemcsenagyságot érünk el, a kapott kötőanyag annál kedvezőbb tulajdonságokat mutat. Az őrlési és csiszolási folyamatokat ismerő szakember számára nyilvánvaló, hogy az aprítás eredményeként egy adott méreteloszlású szemcsékből álló frakciót kapunk. A szemcsék többsége célszerűen legfeljebb 0,30 mm átlagos átmérőjű, ez az érték előnyösen legfeljebb 0,17 mm és különösen ajánlott, hogy olyan szemcséket készítsünk, amelyek átlagos átmérője legfeljebb 0,03 mm körül van. Ha a szemcsék többsége kisebb átmérőjű, az anyag mintegy 20 tömeg% és mintegy 25 tömeg% közötti frakciójáP 95 01666 ra akár a mintegy 0,45 mm-ig terjedő átmérő is elfogadható. A nyersanyagokat felaprítjuk és ezzel olyan részecskéket nyerünk, amelyek lényegében gömbi formájúak. A kapott részecskék alkalmazhatósága szempontjából a lényeg az egyenletes felületű kialakítás, amelyre az átmérőhöz viszonyítva kis méretű kiemelkedések jellemzőek.
Szakember számára az is nyilvánvaló, hogy a kötőanyag elkészítéséhez szükség szerint egynél több aprító berendezés is használható. Az aprító berendezésbe vezetett szemcsék nagyságától függően az őrlésre kijelölt munkaterület hosszméretének és az őrlést biztosító teljesítménynek a növelése teszi lehetővé, hogy a méretek egy adott nagyságú csökkentését elérjük.
Az 1. ábrán bemutatott berendezésre az jellemző, hogy a 10 első és a 12 második aprító egymást követően, sorosan kapcsolódva helyezkedik el. Ha ennél több aprító egységre van szükség, az egyes fokozatoknál egyre csökkenő méretű szemcséket kell bevezetni. Két aprító felhasználása esetén a szilícium-dioxid alapú nyersanyagnak a 10 első aprítóba bevezetett adagjánál a mintegy 0,45 mm és mintegy 0,50 mm közötti méretek elfogadhatók, de adott esetben a mintegy 1 mm és mintegy 5 mm közötti méretek is feldolgozhatok. Ez utóbbi tartományba eső nagyságú kiindulási szemcséket biztosítva a 10 első aprító kimenetén mintegy 0,5 mm és mintegy 2 mm közötti szemcsenagyság állítható elő, amelyben általában a mintegy 1 mm-es szemcsenagyság a domináns.
A találmány kidolgozása során a megfigyelt jelenségekre azt a magyarázatot fogadtuk el, de ennek bizonyossága nem nyilvánvaló, hogy a szilícium-dioxid szemcséket az őrlés során a kristálystruktúrának megfelelő síkok mentén hasítjuk szét és így aprítjuk. Ennél a folyamatnál a kristályos struktúrában a szilícium és az oxigén atomjai között kialakuló kötések az aprítási síkok mentén felszakadnak. A szilícium atomjai közül a törési sík mentén néhány úgy helyezkedik el, hogy hozzájuk kevés oxigénatom tartozik és ezért a szemcse végeredményben pozitív elektromos töltésű lesz. A pozitív töltés miatt a hidroxilionok a felülethez kötődnek és fokozatosan abból a szilícium atomjait kiemelik. A hidroxilionok és a szilícium közötti, a szilícium-dioxidos közegben lejátszódó reakció eredményeként a (Sio;)x + 2H2O -> (SiO2)x, + H4SiO4 képlet szerint ortokovasav keletkezik, amely a szemcsék felületeit vékony rétegben borítja be.
Ahogy a nagyobb méretű szemcséket egyre kisebb méretűkké őröljük, a durva szélek legömbölyödnek és a részecskék fokozatosan gömbi vagy ahhoz közeli alakP 95 01666
-12···· ·· ··· • ·· · ·· • · • · · · • · · • ·· zatot vesznek fel, amelyekben legfeljebb kis méretű kiemelkedések vagy bemélyedések vannak. A szilíciumot a felületről a közeg leválasztja és ugyanez következik be azoknál a rétegeknél, amelyek az őrlés során válnak szabaddá és így ortokovasav keletkezik. Az ortokovasavat szemcsés alakban nyerjük, annak molekulái kolloidoldatot képeznek. Az ortokovasavas kolloidoldat vízzel jól keveredik. Ha a vizes oldatban jelen levő részecskéi a szilícium-dioxidhoz kapcsolódnak, az ortokovasavból a szemcséket bevonó réteg keletkezik. Az ortokovasavas kolloidoldat a szilícium-dioxid szemcsékhez kapcsolódó térbeli egységként jön létre. Az ortokovasavas kolloidoldat koncentrációja a kötőanyag térfogatában általában 10 g/l körüli értéket ér el, de különösen előnyös, ha részaránya legalább mintegy 20 g/l.
Ha az aprítóban a közeg pH-értéke a fentiekben már említett mintegy 9,5 és mintegy 11 közötti tartományon kívül esik, az ortokovasavas kolloidoldatot tartalmazó stabil kötőanyag nem alakul ki. Ha például a pH értéke 9,5 alatt marad, ez az ortokovasavas kolloidoldat igen gyorsan zselészerű konzisztenciát vesz fel.
Az 1. és 2. ábrára hivatkozva ismertetjük tovább az előállítási folyamatot. Az alkalikus kémhatású kiindulási anyagkeveréket 32 első vezeték a 10 első aprítóba juttatja, míg a szilícium-dioxidos anyag 34 második vezeték segítségével jut ugyancsak a 10 első aprítóba. Mindkét nyersanyag a 26 garaton át kerül a 10 első aprító belsejébe. Nyilvánvaló, hogy a két nyersanyagot, vagyis az alkalikus kémhatású vizes közeget és a szilícium-dioxidos anyagot a 26 garatba való adagolás előtt is össze lehet keverni. Egy másik lehetőség szerint, amire az 1. ábra utal, a két anyagot őrlés előtt 28 csavarmenetes adagolóval keverjük össze és ennek segítségével juttatjuk azt a 24 kiömlési zónába, amelyben az őrlés is zajlik.
A 28 csavarmenetes adagoló felszínén 36 spirális lemez van elrendezve, amely 38 első továbbító tengely részét képezi. Ez utóbbi a 10 első aprítóban elforgatható és forgását 40 hajtómű biztosítja. A 40 hajtómű felépítésével szemben különösebb megkötést nem teszünk, az minden olyan mechanizmusként kialakítható, amely a 38 első továbbító tengely szabályozott fordulatszámú forgatását lehetővé teszi. A 38 első továbbító tengely forgatása során a 36 spirális lemez mechanikai hatása révén az alkalikus kémhatású közeget a szilícium-dioxidos kiindulási anyaggal keveri össze, így zagy keletkezik, majd ezt a zagyot nyomás alatt a 22 középső tartományon át vezetjük a 24 kiömlési zónába, ahol az aprítás lezajlik.
A kiindulási anyagok keverékét úgy tartjuk folyékony halmazállapotban, hogy a 10 első aprítóban a keverék összetevőire jellemző fagyáspont fölötti hőmérsékletet biztosítunk. így a 24 kiömlési zónában például a hőmérsékletet legalább 55 °C szinten
P 95 01666
• * ··· • · ·· · tartjuk, értékét úgy választjuk meg, hogy az a keverékben levő vizes közeg forráspontja alatti hőmérséklete alatt maradjon, a célszerű értéktartományt a mintegy 60 °C és mintegy 80 °C határok jelölik ki, amelyen belül különösen előnyös a mintegy 70 °C és a mintegy 80 °C közötti értékek alkalmazása. Ha a hőmérsékletet 55 °C körüli érték alatt tartjuk, a szilícium-dioxid részecskék felületének megfelelő aktiválása nem érhető el, és így a kötőanyag sem jön létre.
A 4. ábra arra utal, hogy a 10 első aprító 42 kiömlési végénél a 24 kiömlési zóna miképpen alakítható ki. A 42 kiömlési végnél 44 kúpos ház van elrendezve, amelyre 46 belső felület jellemző. A 44 kúpos ház belső terében 48 kúpos őrlő egység helyezkedik el, amely abban forgatható. A 48 kúpos őrlő egység 50 külső felülettel van kiképezve. Mind a 44 kúpos ház, mind a 48 kúpos őrlő egység csonkakúp alakú. A 44 kúpos ház olyan kúp részét képezi, amelyhez A csúcsszög tartozik. Ugyanígy a 48 kúpos őrlő egység is csonkakúp alakú, ahol a kúphoz B csúcsszög rendelhető (4. ábra). A 48 kúpos őrlő egység elhelyezése olyan, hogy a 38 első továbbító tengelyhez képest koaxiálisán helyezkedjen el és így csatlakozzon a 44 kúpos házhoz. Az őrleményként kapott zagy a 10 első aprítót a 44 kúpos ház és a 48 kúpos őrlő egység között kiképzett 43 résen át hagyja el.
A 44 kúpos ház 46 belső felülete és a 48 kúpos őrlő egység 50 külső felülete közötti tartományt 52 munkaterületnek jelöljük ki, amelyben a 10 első aprító őrlő hatása érvényesül. A 48 kúpos őrlő egységhez rendelt B csúcsszög a 44 kúpos házra jellemző A csúcsszögnél nagyobb. Éppen ezért az 52 munkaterület a végéhez képest D távolságon az A és B csúcsszögek tartományában kijelölt ponttól kiindulva D' távolságig fokozatosan szűkülő méretű, ahol a D' távolságot a 43 résnél jelöljük ki.
A B csúcsszög az A csúcsszögnél mindig kisebb. Általában célszerű, ha a B csúcsszög mintegy 15 és mintegy 25° közötti értékkel nagyobb az A csúcsszögnél és különösen előnyösnek tekintjük, ha ez a különbség mintegy 15° körül van. A B csúcsszög szükség szerint akár 120°-os értéket elérhet, de az célszerűen mintegy 75° körül marad.
A keverés alatt álló nyersanyagok a 24 kiömlési zónába kerülnek, ahol a kevert anyag az 52 munkaterületre kényszerül áramolni. Megfelelően nagy nyomást kell ahhoz alkalmazni, hogy a kevert nyersanyagok a 24 kiömlési zóna kezdeténél úgy áramoljanak be, hogy végülis az őrlési folyamatot biztosítani lehessen. A 48 kúpos őrlő egységnek a 44 kúpos házhoz viszonyított forgása oda vezet, hogy a szilíciumot tartalmazó részecskék spirális vonal mentén az 52 munkaterületen haladnak át. Az áthaladás folyamatában a részecskék egy rajtuk átmenő tengely körül forgásban vanP 95 01666 • ·
- 14nak. Ezért a részecskék bolygómozgásra emlékeztető mozgási folyamatban vesznek részt, amikoris saját tengelyük körül forogva az 52 munkaterületen belül a 38 első továbbító tengely körül is forgó mozgást végeznek. A 48 kúpos őrlő egység által biztosított aprító hatás mindenek előtt a forgó tömegektől függ, a sugártól és a fordulatszámtól. Az 52 munkaterületre jellemző D távolság által meghatározott garatzóna, a 38 első továbbító tengellyel a 48 kúpos őrlő egységnek átadott teljesítmény és a részecskék méreteinek csökkenése egyensúlyban van egymással és a megfelelő feltételek beállításával biztosítható, hogy az 52 munkaterületet a szilícium-dioxid anyagú részecskék ne tömítsék el.
Az 1. ábrán látható módon a 10 első aprító elrendezése olyan, hogy a 38 első továbbító tengely a működés során vízszintes helyzetet vesz fel. Ez azonban csak egy a lehetőségek közül, hiszen a 10 első aprító nem csak vízszintes, hanem függőleges, de szükség szerint ettől eltérő bármilyen helyzetet felvehet, amit a technológiai folyamat szükségessé tesz.
A 10 első aprító üzemeltetése során a 46 belső felület és az 50 külső felület lepusztulhat, és/vagy a 48 kúpos őrlő egység kijelölt helyzetéből elmozdulhat. Ennek következménye a D' távolság növekedése. A kedvezőtlennek tekintett növekedési folyamatot például a 48 kúpos őrlő egység helyzetének szabályozásával egyenlíthetjük ki, amikoris azt a 44 kúpos házhoz viszonyítva szükség szerint eltoljuk. Erre a célra például olyan megfogó eszköz alkalmazható, amely a 48 kúpos őrlő egységet az ábrán nem látható 38 első továbbító tengelyhez kapcsolja. Egy másik lehetőség szerint a beállító egység a 38 első továbbító tengely elmozdítását teszi lehetővé, mégpedig a 44 kúpos házhoz viszonyítva longitudinális irányban akár befelé, akár kifelé. Ezeket a beállító egységeket a rajz nem ábrázolja.
A 12 második aprító a 10 első aprító belső terében keletkező zagy befogadására alkalmas. A 12 második aprító felépítése teljes mértékben hasonló lehet a 10 első aprítóéhoz. A 10 első aprítóban nyert zagyot 66 garat fogadja. A 60 beömlésnél a 66 garat alatt elhelyezkedő 68 csavarmenetes adagoló ez esetben is a 62 középső tartományba benyúlóan helyezkedik el, rajta 72 spirális lemez van kiképezve, amely 70 második továbbító tengelyhez kapcsolódik. A 70 második továbbító tengely 74 támaszban van függőleges irányban megfogva és így kapcsolódik a 40 hajtóműhöz. A 60 beömlésnél bevezetett zagyot a 68 csavarmenetes adagoló a 64 kiömlési zónába juttatja, ahol őrlési folyamatot biztosítunk. A 64 kiömlési zónába jutó zagy pH-értéke ez esetben is mintegy 9,5 és mintegy 11 között van, célszerű a mintegy 9,8 és mintegy 10,5 közötti értékek beállítása. Ha nem ez a helyzet, vagyis a zagy pH-értéke
P 95 01666
* · ··· ezen a tartományon kívül esik, a szükséges érték beállítása céljából alkalikus kémhatású folyékony közeg egy kiegészítő mennyiségét adagoljuk hozzá.
Amint az az 5., 8. és 9. ábrán látható, a 64 kiömlési zóna az előzőekhez hasonlóan itt is a 12 második aprító 82 kúpos házából és 86 kúpos őrlő egységből épül fel. A 82 kúpos ház és a 86 kúpos őrlő egység ez esetben is csonkakúp alakú felületekkel határozható meg. A 86 kúpos őrlő egység 89 kör alakú felső résszel van ellátva, amelyben a 70 második továbbító tengelyt befogadó 87 nyílás van kiképezve. A 86 kúpos őrlő egység a 70 második továbbító tengelyhez mereven kapcsolódik és ez utóbbi forgása során szintén forgó mozgást végez. A 86 kúpos őrlő egység elhelyezése olyan, hogy a 82 kúpos házhoz viszonyítva a 70 második továbbító tengelyen koaxiálisán van elrendezve.
A 82 kúpos ház 84 belső felülettel, míg a 86 kúpos őrlő egység 88 külső felülettel határozható meg. A 84 belső felület és a 88 külső felület közötti teret 90 munkaterületnek tekintjük. A 82 kúpos ház C csúcsszöggel kijelölt kúp felületének egy részét foglalja el. Ugyanígy a 86 kúpos őrlő egységet is kúpfelület jelöli ki, ahol a kúphoz D csúcsszög rendelhető. A 90 munkaterület háromszög keresztmetszetű, hozzá E csúcsszög tartozik, amit a 84 belső felület és a 88 külső felület alkotóinak metszése határoz meg. Az őrléssel kapott zagy a 12 második aprítót a 82 kúpos ház és a 86 kúpos őrlő egység közötti 81 résen át hagyja el.
A 90 munkaterület, mint említettük, a 82 kúpos ház 84 belső felülete és a 86 kúpos őrlő egység 88 külső felülete közötti tért jelenti. A 86 kúpos őrlő egységhez tartozó D csúcsszög nagyobb, mint a 82 kúpos házhoz tartozó C csúcsszög. Ezért a 90 munkaterület keresztmetszeti területe a csúcsszögek tartományában kijelölt ponttól számított d távolságtól kezdve fokozatosan csökken, egészen a 81 résnél felvehető d' távolságig.
A D csúcsszög a C csúcsszögnél mindig nagyobb. Célszerű, ha a D csúcsszög értéke legalább mintegy 10°-kal, legfeljebb mintegy 20°-kal haladja meg a C csúcsszög értékét és különösen ajánlható, hogy ez a különbség mintegy 15° legyen. Abszolút értékben a D csúcsszög értéke célszerűen mintegy 120°-ig terjedhet, különösen előnyös a 75° körüli értékek választása.
A 10. ábra szerinti, egyes részleteiben a 11. és 12. ábrán közelebbről látható berendezésnél a kötőanyag előállítását több 92 orsóval biztosíthatjuk, amelyek a 90 munkaterületen helyezkednek el. A 92 orsók a 12 második aprítónak az őrlést biztosító felületével szomszédos 80 zárótartományával érintkezőén vannak elrendezve. Ha a D csúcsszög mintegy 75°-nál nagyobb, a 92 orsók beilleszkedése a 90 munkaterületP 95 01666
-16be nem mindig megfelelő és mozgásuk bizonytalanná válása következhet be, ami miatt a 12 második aprító a kívántnál rosszabbul üzemel. Ha a D csúcsszög mintegy 75°-nál kisebb, a 92 orsók általában a kívánt biztonsággal illeszkednek a 90 munkaterületbe. Ha a 92 orsókat használjuk a C és D csúcsszögeket úgy választjuk meg, hogy a 92 orsókon megfelelő nagyságú 98 külső felület maradjon, amely a 86 kúpos őrlő egység 88 külső felületével és a 82 kúpos ház 84 belső felületével érintkezésben marad, miközben a 86 kúpos őrlő egység a 82 kúpos házhoz viszonyítva forgásban van. A feltételek beállításával célszerűen azt biztosítjuk, hogy a 98 külső felület legalább mintegy 1/4 része és legfeljebb mintegy 1/3 része maradjon ilyen érintkezésben.
A 12 második aprító felhasználása során a d' távolság a 84 belső felület és a 88 külső felület lepusztulása miatt és/vagy a 86 kúpos őrlő egység elmozdulásának következtében növekedhet. Éppen ezért célszerű, ha ennél a berendezésnél is olyan részegységeket építünk be, amelyek a 86 kúpos őrlő egység és a 82 kúpos ház egymáshoz viszonyított helyzetét szabályozni képesek. így kedvező megoldás, ha a 88 külső felületet megfogó szerszámmal a 70 második továbbító tengelyhez rögzítjük. Ennek egy másik megoldása az, hogy a beállítást a 70 második továbbító tengelyt longitudinális irányban mozgató egységgel biztosítjuk, amely ezt a tengelyt a 82 kúpos házhoz képest befelé és kifelé egyaránt képes elmozdítani. Sem az előző, sem ez utóbbi beállító egység a rajzon nem látható, felépítése azonban nyilvánvaló.
A 82 kúpos háznak és a 86 kúpos őrlő egységben a 80 zárótartománynál kijelölt felületének párhuzamos elemei is lehetnek. A 8., 9. és 10. ábrán azt mutatjuk be, hogy a 82 kúpos háznak 82a zárótartománya van és hasonló módon a 86 kúpos őrlő egység 86a zárótartománnyal van kiképezve. A 84 belső felület és a 88 külső felület a 12 második aprító alkalmazásának menetében fokozatosan elhasználódik. Ilyenkor előnyös az a kiegészítő mechanizmus, amelynek révén a 86 kúpos őrlő egység a 82 kúpos házhoz képest elmozdítható és így a d' távolság a kívánt értéken tartható. Hasonló mechanizmussal a 10 első aprító is ellátható.
A 6. és 7. ábrán bemutatott módon a 92 orsók olyan megnyúlt kúpos alakú részelemek, amelyeket 94 szélesebb zárótartomány és 96 keskenyebb zárótartomány jelöl ki. A 92 orsók mindegyikéhez 98 külső felület rendelhető, amely a 12 második aprító őrlő felületének részét képezi. A 86 kúpos őrlő egységnek a 82 kúpos házhoz viszonyított forgó mozgása azt eredményezi, hogy a 92 orsók a tengely körül forognak. A 96 keskenyebb zárótartományhoz F csúcsszög jelölhető ki. A 92 orsók hoszszúsága elegendően nagy ahhoz, hogy a 90 munkaterületben a 68 csavarmenetes
P 95 01666
-17adagoló végétől kezdve egészen a 80 zárótartománnyal szomszédos helyzetig terjedően a hosszúság nagy részét lefedjék.
Az 5. ábrán keresztmetszetben azt mutatjuk be, hogy az F csúcsszög kisebb, mint az E csúcsszög és így a 90 munkaterület keresztmetszete a 92 orsónál nagyobb mértékben szűkül. Általában előnyösnek bizonyult az a megoldás, amikor az E csúcsszög mintegy 2°-kal nagyobb, mint az F csúcsszög és ez a különbség különösen célszerűen mintegy 1,5°. Ha tehát a D csúcsszög mintegy 15°-kal nagyobb, mint a C csúcsszög, az F csúcsszög értéke nagyjából 6° körül van. Ilyen elrendezést alkalmazva a 92 orsók 98 külső felületéből elegendően nagy rész marad a 82 kúpos ház és a 86 kúpos őrlő egység őrlő felületeivel kapcsolatban, vagyis a 92 orsók a 90 munkaterületen belül forgó mozgást végeznek. Mivel a 96 keskenyebb zárótartomány keresztmetszete kisebb, mint a 94 szélesebb zárótartományé, a 98 külső felületre jellemző felületi sebesség a 96 keskenyebb zárótartományban nagyobb, mint a 94 szélesebb zárótartománynál. Minél nagyobb az F csúcsszög, annál nagyobb a felületi sebességnek ez a változása.
A 92 orsók egy elegendően nagy számát építjük be a berendezésbe ahhoz, hogy a 86 kúpos őrlő egység 89 kör alakú felső részének kerülete mentén minél nagyobb részt körbevegyünk. Felülről nézve az látható, hogy a 92 orsók a 88 külső felületből kis mértékben kifelé kinyúlóan helyezkednek el. A 92 orsók a 86 kúpos őrlő egységet körbevevő nem folytonos, szakaszos falat képeznek és a 86 kúpos őrlő egység 89 kör alakú felső részének kerületéből mintegy 2/3 résznél nagyobb, mintegy 3/4 részénél kisebb tartományt foglalnak el. Az itt bemutatott megoldásnál a 92 orsók száma három.
Mivel a 92 orsók keresztmetszeti területének csökkenése a 90 munkaterület mentén egyre kisebb mértékű, a 82 kúpos ház 84 belső felülete és a 92 orsók 98 külső felülete között rések jönnek létre. Ezeken kívül a 86 kúpos őrlő egység 88 külső felülete és a 92 orsók 98 külső felülete között is rések képződnek. Ezek a rések a 92 orsók 96 keskenyebb zárótartománya felé haladva fokozatosan csökkenő keresztmetszetűek.
Az itt bemutatott elrendezésnél elegendő nyomást alkalmazunk ahhoz, hogy a kiindulási anyagok a 90 munkaterület beömléséböl akadálymentesen áramoljanak tovább és eközben megfelelő mértékű őrlési műveleteket hajtsunk rajtuk végre. A 86 kúpos őrlő egység összetöredezi az anyagot, ami alapvetően a forgó tömegek, a sugarak és a forgássebesség függvénye. A 90 munkaterület bemenetére jellemző d távolság, a 86 kúpos őrlő egységre a 70 második továbbító tengely segítségével átadott
P 95 01666 *···
-18··· ·· teljesítmény és az elérhető méretcsökkenés között egyensúly alakul ki és a megfelelő feltételek beállításával elérhető, hogy a szilícium-dioxid a 90 munkaterület körüli szabad teret ne tömje el.
A 62 középső tartományt elhagyó zagy a 64 kiömlési zónába, mint munkaterületre jut, ahol a zagy a 94 szélesebb zárótartománynál a 92 orsókkal érintkezésbe kerül. A 86 kúpos őrlő egységnek a 82 kúpos házhoz viszonyított forgó mozgása miatt a zagy bolygómozgásra jellemző pálya mentén haladva áramlik. Ennek során a 90 munkaterületen belül spirális pálya mentén mozog. Ezen túlmenően részecskéi tengelyeihez képest hosszirányban szintén forognak. Ezt a forgó mozgást a 92 orsók forgása erősíti, hiszen ezek a 86 kúpos őrlő egység forgásirányával ellentétes irányban mozognak.
A 90 munkaterületen áthaladó zagyot olyan hatások érik, aminek révén a benne levő részecskék átlagos átmérője a kiindulásinak mintegy 1/10 részére csökkenthető. Ez az áthaladás alatt zajló folytonos őrlés következménye. Az őrlési folyamat menetében a szilícium-dioxid alapú anyag kristálystruktúrája fokozatosan lepusztul, felbomlik, az aprózódó kristályok egyre újabb felületeiket mutatják a zagyban levő hidroxidoknak. A folytonos őrlés eredményeként a szilícium-dioxidból kolloidoldat keletkezik. Ennek menetében a hidroxilionokból egyre több kötődik meg és így kovasav keletkezik.
A 12 második aprítót célszerűen úgy helyezzük el, hogy a 70 második továbbító tengely függőleges irányú legyen. Ilyen irányítás mellett a 92 orsók a 90 munkaterületet meghatározó helyzetüket a gravitációs erők ellenében megtartják és a szükséges erőt a felületük mentén áthaladó zagyra kifejtik. A 12 második aprító szükség szerint más helyzetben, például vízszintesen is elrendezhető. Ez esetben azonban a gravitációs hatás nem segíti elő a 92 orsóknak a 90 munkaterületen való megtartását és ezért kiegészítő elemeket, például csapágyakat kell használni ahhoz, hogy a 92 orsók forgása a 90 munkaterületen biztosított legyen.
A 10 első aprító és a 12 második aprító őrlő felületei, vagyis a 46 belső felület és az 50 külső felület a 10 első aprítónál, illetve a 84 belső felület és a 88 külső felület a 12 második aprítónál, valamint a 92 orsónál a 94 szélesebb zárótartományt alkotó felszín célszerűen a koptató hatásoknak ellenálló anyagból, például korundból készül. Mivel a vasat az előállítani kívánt kötőanyag szempontjából káros összetevőnek tartjuk, a felületeket úgy kell kialakítani, hogy anyaguk semmiképpen sem szolgáljon vas forrásául az előállítandó kötőanyag számára.
P 95 01666
-19Α 12 második aprító segítségével előállított 102 kötöanyagos oldatot 100 garaton keresztül 14 stabilizáló tartályba vezetjük. A 102 kötöanyagos oldat tixotróp állagú keveréket képez, ezért azt folytonos keverésben kell tartani, vagyis a 14 stabilizáló tartályban a 102 kötőanyagos oldatot állandóan mozgatni kell. Ha ezt elmulasztjuk, a tixotróp anyagok általános tulajdonságainak megfelelően ez a folyadék megszilárdul és folyékony halmazállapotának visszaállítása csak igen nagy teljesítmény bevezetésével lehetséges. Éppen ezért a 14 stabilizáló tartályt úgy rendezzük el, hogy az vízszintes irányú b tengely körül forgatható legyen. Ebből a célból a 14 stabilizáló tartályt például görgős támaszon helyezzük el, és a görgőket súrlódó hatással mozgásban tartjuk (ilyen megoldást az ábra nem mutat). A 14 stabilizáló tartály forgó mozgása általában elegendő ahhoz, hogy a 102 kötőanyagos oldatra megfelelő mértékű keverő hatást gyakoroljunk, az folyékony halmazállapotát megőrizze. A 102 kötöanyagos oldat tehát a későbbi megmunkálásoknál folyékony halmazállapotú készítményként állhat rendelkezésre. Egy másik lehetőség szerint a 102 kötőanyagos oldatot légmentesen lezárt tartályokba vezetjük, ahol azok a technológiai igényeknek általában megfelelő ideig, például hat-nyolc hónapon keresztül raktározhatok és így később is felhasználhatók.
A 102 kötőanyagos oldatot adott esetben töltőanyaggal keverjük ki, és ezzel nagy szilárdságú végterméket készítünk. A szilárd szemcsés töltőanyagok széles osztályát hasznosíthatjuk ezzel a keverékkel, például a szilícium-dioxid tartalmú nyersanyagokat, mint a homokot, a vermikulitot, az üveget, ezen kívül a fa alapú termékeket, mint a fából készült szálakat és a fürészport, a műanyagokat, a hamut, más zúzalékokat, egyéb szerves és szervetlen, természetes és műanyagból származó részecskéket.
A 102 kötőanyagos oldatból mindenkor a szükséges mennyiséget használjuk fel ahhoz, hogy megkeményedő terméket kapjunk. így a töltőanyaghoz tömegéhez viszonyítva mintegy 20 %, általában legfeljebb mintegy 35 % kötőanyagos oldatot adagolunk és az elegyet homogenizáljuk. A 102 kötöanyagos oldat mennyisége általában célszerűen 30 tömeg% körül van.
A 102 kötőanyagos oldat és a töltőanyag keveréke általában mintegy 5tömeg% vizet tartalmaz. Célszerű azonban, ha a víz mennyisége a keverék tömegéhez viszonyítva legfeljebb 1,5 %. Éppen ezért ajánlható a száraz vagy száraznak tekinthető töltőanyagok felhasználása. Ha a töltőanyagból és a kötőanyagból álló keverékben a víz mennyisége túl nagy, a megkeményített termék szilárdsága nem minden esetben éri el a kívánt mértéket.
P 95 01666
-20••te ··
A töltőanyag tudatos választásával a végtermékek számos osztályába tartozó tárgyat készíthetünk. Ha például a töltőanyag szilícium-dioxid és különösen homok, a találmány szerint téglát állíthatunk elő. Egy másik lehetőség szerint a 102 kötőanyagos oldatot és a homokot mozsárban hozzuk kapcsolatba egymással és ezzel a téglát tartalmazó kötöanyagos oldatot és a szilícium-dioxidot összekapcsoljuk. Egy másik lehetőség szerint a keveréket extrudáljuk és belőle csempét készítünk.
A kerámia anyagokat jól ismerő szakemberek számára nyilvánvaló, hogy a végtermék tulajdonságait a keverékhez adott adalékanyagokkal széles körben lehet változtatni. A színező összetevők, az ultraibolya fény hatására működésbe lépő késleltető összetevők, a láng terjedését késleltető anyagok, a fluoreszcenciát vagy a foszforeszcenciát biztosító összetevők úgy vihetők a keverékbe, hogy ezzel a végtermék megjelenését és egyes jellemzőit kívánság szerint tudjuk módosítani. A színezékek például alkalmasak a különböző színű téglák létrehozására.
A 102 kötőanyagos oldatot tartalmazó végtermék előállítása során ezt megfelelő töltőanyaggal és kívánt mennyiségű és minőségű adalékanyaggal összekeverjük, a keveréket a szükséges alakra hozzuk, például megfelelő öntőedénybe vagy mintába való bevezetéssel és a keveréket megkeményítjük.
A megkeményítés folyamata általában a víz eltávolítását jelenti. Nem kívánunk itt elméleti fejtegetésekbe bocsátkozni, de az a véleményünk, hogy amikor a vizet a keverékből eltávolítjuk, ezzel az ortokovasavas kolloidoldat ortokovasavas zselévé alakul át. Ez a zselé pedig idővel megszilárdul és ezzel a töltőanyag szemcséit körbevevő kemény mátrix jön létre.
A találmány szerint szilícium-dioxid alapú kerámia terméket is készítünk. Egy erre szolgáló eljárást vázlatosan a 2. ábra alapján ismertetünk, amely öntött téglagyártási folyamatot megvalósító elrendezést mutat be. A gyártás menetében a találmány szerinti eljárás megvalósítása céljából 110 csővezetéken át alkalikus vizes közeggel 112 víztartályt töltünk fel. A szilícium-dioxid alapú nyersanyagot 114 továbbító szalaggal juttatunk 116 tartályba. A 112 víztartályhoz 118 és 120 mérőeszközt rendelünk, amelyek segítségével az alkalikus kémhatású vizes közegnek a szilícium-dioxidhoz jutó mennyisége a 10 első aprítóba való bevezetés előtt beállítható. A fentieknek megfelelően ezután a kiindulási nyersanyagokat aprítjuk és ezzel szilícium-dioxidos kolloidoldatra épülő 102 kötőanyagos oldatot készítünk. Ezt 100 garaton keresztül a 14 stabilizáló tartályba adagoljuk. A 14 stabilizáló tartály forgó mozgásának fenntartásával a szilícium-dioxidos kolloidoldatot fluid állapotban tartjuk és ezzel további rendeltetésszerű használatra alkalmas anyagként őrizzük.
P 95 01666
-21 A találmány szerinti eljárás megvalósítása során töltőanyagot, mint például homokot 122 szállító szalaggal juttatunk 124 tartályba. A homokot 126 garaton át 128 szárítóba adagoljuk és ott a jól ismert módok bármelyikén víztartalmát szükség szerint beállítjuk. A 128 szárítóba levegő áramoltatásával juttathatunk hőt, a 128 szárító kialakítható dobként vagy mikrohullámú energiával működő egységként. A 128 szárítót általában forgásban tartjuk, benne a homokot szárítjuk, nedvességtartalmát legfeljebb 5tömeg%, de általában legfeljebb mintegy 1,5 %-os szintre állítjuk be. A szárított homokot 130 betápláló egység közbeiktatásával 132 tartályba adagoljuk. Ezzel a találmány szerinti eljárás megvalósítása szempontjából jól hasznosítható homokot nyerünk.
A szárított homokot és a kötöanyagos oldatot a végtermék előállítása céljából egymással kapcsolatba hozzuk. A kötöanyagos oldatot és a homokot összekeverjük, de hasonlóan járunk el egyéb töltőanyagoknál is, a keveréssel a két összetevőt térben egyenletesen oszlatjuk el egymás szomszédságában.
A töltőanyag felületét célszerűen nyíróerönek vetjük alá. A nyíróerö hatására a felület aktiválódik és ennek következménye megnövelt szilárdságú termék létrejötte. A töltőanyag nyírása céljából a kötöanyagos oldatot a töltőanyaggal úgy keverjük össze, hogy a töltőanyag felületét lekaparjuk. Különösen célszerű az a megoldás, amikor a töltőanyagot és a kötöanyagos oldatot a 10 első aprítóhoz hasonló felépítésű őrlő berendezésen vezetjük át.
A 2. ábra szerint a 102 kötöanyagos oldatot 134 betápláló egység segítségével 138 aprítóba adagoljuk. A homokot, vagy a töltőanyagot 136 mérőeszközön keresztül adagoljuk és ezzel biztosítjuk, hogy a két összetevő a kívánt arányban jusson a 138 aprítóba. Mint említettük, a 138 aprító felépítését tekintve a 10 első aprítóhoz hasonló lehet. A 138 aprító kiömlésén kapott keveréket 140 tartályban helyezzük el és ez az anyag olyan fluid állapotú közeg, amely jól mintázható.
A mintázható közeget a 140 tartályból közvetlenül 142 alakító egységbe adagoljuk. Ez utóbbi minden olyan berendezés lehet, amelyet ismert módon például téglák készítésénél használunk. Egy másik lehetőség szerint a mintázható közeget légmentesen lezárt környezetben tartjuk, ezzel zárjuk ki víztartalmának eltávolítását. Ha a közeget légmentesen lezárt környezetben tartjuk, ott továbbfeldolgozásra alkalmas állapotát hosszabb ideig megőrzi.
A termék készítéséhez használt keveréket a 140 tartályból a 142 alakító egységben elrendezett, általában nagy számú mintába adagoljuk. A keveréket ezután a mintákban tömörítjük, ehhez összenyomást és rázást alkalmazunk. Ha téglát készíP 95 01666
-22···· · · · · ···« · · • · · · · · · » · * «·· · ·· · tünk, a tömörített anyagot kikeményítés előtt a mintákból eltávolítjuk. Az így kapott téglákat ezt követően 144 rakodólapra helyezzük és 146 kemencébe szállítjuk, ahol anyagukat kikeményítjük. A kikeményítés teljesítmény bevezetésével történik és erre a célra számos megoldás adódik. Az anyagból a nedvesség eltávolítható a levegő áramoltatásával, kényszeráramának fenntartásával, hővel vagy mikrohullámmal történő besugárzással. A mikrohullám alkalmazása különösen célszerűnek tűnik, mivel ez meglátásunk szerint a kikeményítés folyamatában a víz szükség szerint teljes eltávolítását lehetővé teszi. Ha a kikeményítést a levegő áramával biztosítjuk, a tégla vastagságától és a kemence hőmérsékletétől függően elég hosszú idő elteltével is meglehetősen nagy mennyiségű nedvesség maradhat a termék belsejében, a külső megszilárdult rétegek a belül rekedt nedvesség elpárolgásának útját lezárják.
A kikeményítés folyamatában a tégla anyaga lényegében semlegessé válik. A víz elpárolgásának menetében a közeg pH-értéke csökken, az ortokovasavból végülis szilícium-dioxid keletkezik. A végeredmény az, hogy a tégla vagy hasonló termék anyaga kémiailag semlegessé válik. A tégla anyagát megvizsgálva a pH értéke általában mintegy 6,0 és mintegy 7,5 között van, általában sikerül a mintegy 7,0 és a mintegy 7,5 közötti értékeket elérni. A 146 kemencében a termék az alkalmazott energiaforrás jellegétől és teljesítményétől függő ideig marad benn. Ha a szokásos méretű téglákat tekintjük, annak szárításához az ismert konvekciós kemencéknél, amelyekben mintegy 90 °C és mintegy 140 °C közötti hőmérsékletet állítunk be, nagyjából hat órára van szükség. Ha 50 kW teljesítményű mikrohullámú sugárforrást használunk, ugyanilyen térben a nedvességtartalom eltávolítása alig 40 percet vesz igénybe. A kikeményítést követően a termékeket szükség szerint kivesszük a mintából, ezután 148 csomagoló egységben belőlük egységcsomagokat képezünk, amelyeket a továbbiakban 150 raktártérben tartunk.
A 3. ábrán vázlatosan más jellegű kerámia termék, például csempe előállítását biztosító eljárást megvalósító elrendezést mutatunk be. A találmány szerint készített kötőanyagot ez esetben agyag tulajdonságainak kívánt irányú befolyásolására hasznosítjuk. Az eljárásnak ennél a változatánál az alkalikus kémhatású oldatot és homokot a 32 első vezetéken, illetve a 34 második vezetéken át 160 aprítóba vezetjük, ahol a homokot az alkalikus kémhatású oldat jelenlétében őröljük és az így kapott kötőanyagos oldatot a 100 garaton át a 14 stabilizáló tartályba adagoljuk. Ha erre szükség van, 164 betápláló egység segítségével a homokot 168 aprítóba vezethetjük, ahol azt előzetesen feldolgozzuk. A kötőanyagos oldatot a 14 stabilizáló tartályból szintén a 168 aprítóba adagoljuk, mégpedig 170 adagoló kamra közvetítésével. Az összetevők
P 95 01666 • ·
-23mindegyike 172 garaton keresztül jut a 168 aprító munkaterületére. A 168 aprító felépítésében azonos vagy igen hasonló a 10 első vagy 12 második aprítóhoz és alkalmas arra, hogy belső terében a homokot, az agyagot és a kötöanyagos oldatot homogén keverékké alakítsuk át. Az agyag jelenlétére azért van szükség, mert így az elkészült terméknek a fogyasztók által megszokott külalakot lehet biztosítani.
A homok és az agyag össztömegére vonatkoztatva a kötöanyagos oldat mennyisége akár mintegy 50 tömeg% is lehet. Mint említettük, a 168 aprító segítségével a homok, az agyag és a kötöanyagos oldat homogén keverékké alakítható át. A 168 aprítón áthaladó anyag összetevői alaposan összekeverednek és így a 168 aprító kimenetén nagyjából egyenletes konzisztenciájú keverék nyerhető.
A kiindulási massza elkészülte után a csempegyártás bármely ismert eljárása jól hasznosítható a végtermék kialakítására. A 3. ábrán bemutatott változatnál a kiindulási masszát 176 garaton át 174 csavarmenetes adagolóba vezetjük, amely extrúder részét képezi, és 178 extrudáló fúvóka felhasználásával a kiindulási masszából 180 kerámia lemezt képez. Ez olyan nagy felületű lemez, amelyből 182 lemezvágó segítségével automatikusan készítjük el a kívánt méretű termékeket, tehát az adott esetben az előre meghatározott nagyságú 184 csempéket.
A 180 kerámia lemez felvágásával kapott 184 csempéket 186 kemencébe vezetjük, ahol anyagukat kikeményítjük. A 186 kemencében az előzőekhez hasonlóan különböző típusú energiaforrások hasznosíthatók, vagyis a kikeményítéshez szükséges energiát levegőárammal, kényszerített levegőáramoltatással, besugárzással közölt hővel és mikrohullámú sugárzás formájában, vagy adott esetben más módon adhatjuk át a terméknek. A leginkább ajánlott a mikrohullámú sugárzás alkalmazása. A kötőanyagos oldat felhasználásának az az előnye, hogy a csempéket a csak agyagból készült ismert termékekhez képest jóval rövidebb ideig kell keményíteni és ehhez az ismert eljárásoknál alkalmazottaknál kisebb, mintegy 500 °C és mintegy 800 °C közötti hőmérsékletek elegendőek.
A 186 kemencét elhagyó csempéket 188 hűtőtérbe vezetjük, ahol azokat a kívánt kezelési hőmérsékletre lehűtjük. A hűtés természetes folyamatot és kényszerített konvekciós áramlással biztosított folyamatot egyaránt jelenthet. A hűtést követően a csempéket 190 csomagoló egységben egységcsomagba rendezzük és ezeket 192 raktártérbe szállítjuk, ahonnan további felhasználásra az elosztó helyekre juttathatók.
A 3. ábra szerinti eljárással készített kerámia csempék fizikai és kezelési jellemzőik kiválóak. Anyagukat a nagy sűrűség, a kis mértékű összehúzódás, továbbá a hajlítással és nyomással szembeni nagy ellenállás jellemzi. A kötöanyagos oldat és a
P 95 01666
-24homok felhasználása miatt a 186 kemencében végzett kikeményítés időtartama a hagyományos módon készített agyagos csempékhez viszonyítva 10-15-szörös mértékben csökkenthető.
A továbbiakban a találmány tárgyát példák kapcsán mutatjuk be még részlete5 sebben.
1. PÉLDA
KÖTÖANYAGOS OLDAT KÉSZÍTÉSE
A találmány szerinti eljárással kötöanyagos oldatot kívántunk készíteni. Ebből a célból 25 %-os nedvességtartalmú homokból 50 liter térfogatnak megfelelő mennyi10 séget aprítóba adagoltunk. Ehhez olyan mennyiségű nátrium-ortoszilikátot (Na2SiO6) adagoltunk, amennyire a nedvességtartalmat jelentő folyadéknál a pH 9,8 és 10,5 közötti értékének beállításához volt szükség. Ezután az őrlést megkezdtük és az őrlés folyamatában az anyagból mintákat vettünk. A következő eredményeket kaptuk:
Idő, óra Megfigyelés
Az őrlés megkezdése
Első mintavétel és az anyag megtekintése. A kivett mintát elemeztük és az ortokovasavas kolloidoldat mennyiségét megállapítottuk. A vizsgálat szerint az ortokovasavas kolloidoldat koncentrációja 20,75 g/l volt.
1,5 Második mintavétel és az anyag megtekintése. A kivett mintát elemeztük és az ortokovasavas kolloidoldat mennyiségét megállapítottuk. A vizsgálat szerint az ortokovasavas kolloidoldat koncentrációja 22,275 g/l volt.
Harmadik mintavétel és az anyag megtekintése. A kivett mintát elemeztük és az ortokovasavas kolloidoldat mennyiségét megállapítottuk. A vizsgálat szerint az ortokovasavas kolloidoldat koncentrációja 22,945 g/l volt.
Negyedik mintavétel és az anyag megtekintése. A pH értéke 9,3 volt. A kivett mintát elemeztük és az ortokovasavas kolloidoldat mennyiségét megállapítottuk. A vizsgálat szerint az ortokovasavas kolloidoldat koncentrációja 23,715 g/l volt.
3,25 A vizsgálat lezárása.
2. PÉLDA
ÖSSZEHASONLÍTÁS
Összehasonlítás céljából a kötöanyagos oldatot golyósmalom segítségével készítettük el. Ebből a célból 24 liter térfogatnyi 25 tömeg% nedvességtartalmú homokot 100 liter térfogatú golyósmalomba helyeztünk és hozzá olyan mennyiségű nátP 95 01666
-25rium-ortoszilikátot (Na2SiO6) adagoltunk, hogy a kapott fluid közeg pH értékét 9,8 és
10,5 közötti tartományba állítsuk be. Ezután az aprítást megkezdtük és ennek folyamatában az anyagból mintákat vettünk. A következő eredményeket kaptuk:
Idő, óra Megfigyelés
Az aprítás megkezdése a golyósmalomban.
Első mintavétel és az anyag megtekintése. A pH értéke 8,7-re csökkent. A pH újbóli beállítása érdekében nátrium-ortoszilikátot (Na2SiO6) adagoltunk, hogy a kapott fluid közeg pH értékét 9,8-re állítsuk be.
1,5 Második mintavétel és az anyag megtekintése. A pH értéke 9,0 volt. A kivett mintát elemeztük és az ortokovasavas kolloidoldat mennyiségét megállapítottuk. A vizsgálat szerint az ortokovasavas kolloidoldat koncentrációja 7,1 g/l volt.
Harmadik mintavétel és az anyag megtekintése. A pH értéke 9,3 volt. A kivett mintát elemeztük és az ortokovasavas kolloidoldat mennyiségét megállapítottuk. A vizsgálat szerint az ortokovasavas kolloidoldat koncentrációja 9,7 g/l volt.
Negyedik mintavétel és az anyag megtekintése. A pH értéke 9,3 volt A kivett mintát elemeztük és az ortokovasavas kolloidoldat mennyiségét megállapítottuk. A vizsgálat szerint az ortokovasavas kolloidoldat koncentrációja 9,7 g/l volt.
Ötödik mintavétel és az anyag megtekintése. A pH értéke 9,0 volt. A kivett mintát elemeztük és az ortokovasavas kolloidoldat mennyiségét megállapítottuk. A vizsgálat szerint az ortokovasavas kolloidoldat koncentrációja
11,2 g/l volt.
Hatodik mintavétel és az anyag megtekintése. A pH értéke 9,0 volt. A kivett mintát elemeztük és az ortokovasavas kolloidoldat mennyiségét megállapítottuk. A vizsgálat szerint az ortokovasavas kolloidoldat koncentrációja 11,9 g/l volt.
Hetedik mintavétel és az anyag megtekintése. A pH értéke 9,0 volt. A kivett mintát elemeztük és az ortokovasavas kolloidoldat mennyiségét megállapítottuk. A vizsgálat szerint az ortokovasavas kolloidoldat koncentrációja 20,5 g/l volt.
Az előzőekből kitűnik, hogy golyósmalom alkalmazásával az ortokovasavas kolloidoldat kívánt szintű koncentrációja szintén elérhető, de ez sokkal hosszabb ideig tart, mint a találmány szerinti eljárásnál, ahol a mérési tapasztalatok bizonyítják, lé
P 95 01666
-26nyegében két óra elegendő az ortokovasavas kolloidoldat koncentrációjának beállításához.
3. PÉLDA
Építőtégla gyártása
Mind az 1., mind a 2. példa szerint elkészített kötőanyagos oldatot felhasználtuk szokásos méretű építőtégla gyártásához, mégpedig a kötőanyagos oldatok felhasználásával 9-9 téglát készítettünk elő. A téglák felülete 5 cm x 5 cm (25 cm2) volt. A vizsgálatokhoz tehát 9 téglát készítettünk a 2. példának megfelelően golyósmalommal aprított és 9 téglát az 1. példának megfelelően aprítóval őrölt közeget tar10 talmazó kötőanyagos oldat felhasználásával.
A téglák készítéséhez 1,5tömeg% nedvességtartalmú homokot választottunk és ezt egészítettük ki az 1. vagy 2. példa szerint létrehozott kötőanyagos oldattal. A téglák kiindulási anyagát 67 tömeg%-ban az említett homokból és 33 tömeg%-ban a kötőanyagos oldatból álló keverék alkotta, ahol vonatkoztatási alapként a keverék 15 teljes kiindulási tömege szolgált. A kötőanyagos oldatot és a homokot mintegy 5 és mintegy 7 perc közötti időtartamon keresztül mozgócsigán áthajtva kevertük össze. A keveréket ezután rázólap felhasználásával öntömintában tömörítettük 1000 Hz és 1500 Hz közötti frekvenciával, a tömörítéshez 0,8 és 1,5 kg/cm2 közötti nyomást biztosítva. Ezután a téglákat a mintákból kiemeltük és mikrohullámú kemencében 850 W 20 teljesítmény mellett 15 és 18 perc közötti időtartammal kikeményítettük.
A kapott téglákat nyomáspróbának vetettük alá és mindkét változatnál a 9 téglára a következő értékeket kaptuk:
| Tégla | Golyósmalommal kapott mintánál, MPa | Aprítóval kapott mintánál, MPa |
| 1 | 45,81 | 75,875 |
| 2 | 51,25 | 81,3 |
| 3 | 50,015 | 62,5 |
| 4 | 57,25 | 87,25 |
| 5 | 55,83 | 65,0 |
| 6 | 65,91 | 77,35 |
| 7 | 63,45 | 72,67 |
| 8 | 68,15 | 61,75 |
| 9 | 41,18 | 88,2 |
A kísérlet folytatásaként, ugyancsak az 1. és a 2. példa szerint előkészített kötőanyagos oldat felhasználásával további téglákat alakítottunk ki és az elkészült
P 95 01666
-27• · • · · ·
téglákat pH-érték, nyomásszilárdság és porozitás szempontjából egyaránt ellenőriztük. Az eredményeket az 1. táblázat foglalja össze.
1. Táblázat
| Minta | Az ortokovasavas kolloidoldat koncentrációja, g/l | pH-érték | Nyomásterhelési határ, MPa | Nyitott porozitás, % |
| 1 | 21,2 | 9,8-10,5 | 65,1 -87,8 | 10,0-9,2 |
| 2 | 20,6 | 9,0-10,5 | 50,0 - 67,0 | 12,5-11,5 |
Az előzőekből kitűnik, hogy a téglák készítéséhez használt mindkét kötőanyagos oldatban az ortokovasavas kolloidoldat mennyisége közelítőleg azonos volt. A különbség azonban az, hogy a golyósmalomnál mintegy tízszer hosszabb időre van szükség a kiindulási nyersanyagok feldolgozására, mint a javasolt aprító felhasználásánál. Ennek eredményeként a golyósmalomban az aprítást biztosító elemek aktív felületei erőteljesen lepusztulnak, míg másik oldalon ez nem tapasztalható, továbbá komoly előnyként jelentkezik, hogy a golyósmalomhoz képest a találmány szerinti eljárásban tízszer nagyobb termelékenység érhető el.
További megkülönböztetést jelent az, hogy a jelen találmány szerinti eljárással elkészített termékek szilárdsága sokkal nagyobb, mint a golyósmalommal létrehozott kötöanyagos oldattal készített termékeké. A találmány szerinti kötöanyagos oldat felhasználása mellett a tégla anyagának porozitása kisebb, mint a 2. példát követve golyósmalommal készített kötőanyagos oldat felhasználása mellett.
4. PÉLDA
Építőtégla vízállósági vizsgálata
Az 1. példa szerint elkészített kötöanyagos oldatot kvarchomokos töltőanyagot tartalmazó tégla készítésére hasznosítottuk. A vizsgálat céljaira négy téglát készítettünk. Az elkészült téglákat a CAN3-A82.8-R1984 számú előírásnak megfelelően vízfelvétel szempontjából ellenőriztük. Az előírás azt mondja ki, hogy öt órás vizes közegben végzett forralás mellett a vízfelvétel legfeljebb 22 tömeg% lehet, míg a telítési tényező megengedett maximális értéke 0,88. Az elkészült téglákat vizsgálva a következő eredményeket kaptuk:
P 95 01666
-28···· ·· ·· ···· ·· • · · · » · · · ♦ ··· · ··· • · ·· ·· · «·
| Minta sorszáma | Vízfelvétel, % | Telítési tényező | |
| 24 órás bemerítés | 6 órás forralás | ||
| 1 | 8,2 | 10,6 | 0,77 |
| 2 | 8,4 | 10,5 | 0,79 |
| 3 | 10,9 | 14,4 | 0,76 |
| 4 | 11,1 | 14,8 | 0,75 |
5. PÉLDA
Építőtégla szilárdsági vizsgálata
Az 1. példa szerint elkészített kötőanyagos oldatot kvarchomokos töltőanyagot tartalmazó tégla készítésére hasznosítottuk. A vizsgálat céljaira két téglát készítettünk. Az elkészült téglákat a CAN3-A82.8-R1984 számú előírásnak megfelelően nyomásszilárdság szempontjából ellenőriztük, amelyre az előírás a legalább 12,5 MPa értéket határozza meg. Az elkészült téglákat vizsgálva a következő eredményeket kaptuk:
| Minta sorszáma | Nyomásszilárdság, MPa | A megkövetelt érték túllépése |
| 1 | 63,3 | ötszörös |
| 2 | 37,3 | háromszoros |
6. PÉLDA
Építőtégla fagyállósági vizsgálata
Az 1. példa szerint elkészített kötöanyagos oldat felhasználásával öt téglát készítettünk. Mindegyik tégla 5 cm x 5 cm x 5 cm nagyságú kocka volt. Az elkészült téglákat a GOST 7025-78 számú szabványnak megfelelően fagyásállóság szempontjából ellenőriztük. A szabvány azt mondja ki, hogy a téglát ismételt ciklusokban először mintegy -15 °C és mintegy -20 °C közötti hőmérsékleten először levegőn kell tartani, majd mintegy 15 °C és mintegy 20 °C közötti hőmérsékletű vízbe helyezve megfagyott állapotukból fel kell melegíteni azt. A fagyasztást és felengedést tartalmazó ciklusokat négy órán keresztül ismételtük. A fagyásállóságot az jellemzi, hogy a tégla egy adott számú ciklus végrehajtása után milyen nagyságú tömegveszteséget mutat. Az elkészült téglákat vizsgálva a következő eredményeket kaptuk:
P 95 01666
-292. Táblázat
| Minta sorszáma | Kiindulási tömeg, g | A tömeg 10 ciklus után, g | A tömeg 15 ciklus után, g | Veszteség 10 ciklus után, % | Veszteség 15 ciklus után, % |
| 1 | 253,65 | 253,05 | 252,09 | 0,2 | 0,3 |
| 2 | 255,57 | 255,15 | 255,07 | 0,1 | 0,2 |
| 3 | 254,72 | 254,23 | 254,20 | 0.2 | 0,2 |
| 4 | 259,20 | 258,72 | 258,62 | 0,2 | 0,2 |
| 5 | 254,45 | 254,02 | 253,90 | 0,2 | 0,2 |
A 2. táblázat szerint a megismételt fagyasztás! és felengedtetési ciklusok után a tömegveszteség lényegében elhanyagolható mértékű maradt. Ez annyit jelent, hogy a találmány szerint elkészített téglák fagyállósága megfelelő.
7. PÉLDA
Építőtégla hővezetési vizsgálata
Az 1. példa szerint elkészített kötőanyagos oldat felhasználásával két téglát készítettünk. Mindegyik tégla mérete 10 cm x 10 cm x 3 cm volt. Az elkészült téglákat a GOST 7076-87 számú szabványnak megfelelően hővezetés szempontjából ellenőriztük. A vizsgálatokat a GOST 8.326-78 számú ajánlásnak megfelelően a TSM jelű berendezésen végeztük el. Az elkészült téglákat vizsgálva a következő eredményeket kaptuk:
3. Táblázat
| Minta sorszáma | T, °C | Relatív nedvességtartalom, % | Vastagság, mm | Sűrűség, kg/m3 | Méret, a x b | Hővezetés, W/m2 |
| 1 | 32,5 | 0,0 | 33,1 | 2143 | 100x100 | 0,845 |
| 2 | 32,5 | 0,0 | 33,2 | 2145 | 100x100 | 0,895 |
| átlag | 2144 | 0,868 |
A 3. táblázat azt bizonyítja, hogy a találmány szerinti eljárással készült téglák hővezetése igen jó értéket mutat.
8. PÉLDA
Építötégla tartóssági vizsgálata
Az 1. példa szerint elkészített kötőanyagos oldat felhasználásával négy téglát készítettünk. Az elkészült téglákat a GOST 8462-85 számú szabványnak megfelelően tartósság szempontjából vizsgáltuk, mégpedig nyomási és hajlítási próbák alapján. A téglák közül kettőnél a tartóssági vizsgálatot hajlítási, míg a maradék kettőnél nyomási
P 95 01666 ·«·
-30feltételek között végeztük el. Az elkészült téglákat vizsgálva a következő eredményeket kaptuk:
4. Táblázat
| Minta sorszáma | Töréspont hajlításnál, kg/cm2 | Töréspont nyomásnál, kg/cm2 |
| 1 | 23,4 | 109 |
| 2 | 23,4 | 116 |
Az eredmények azt bizonyítják, hogy a téglák mind hajlítási, mind nyomási feltételek között jó tartósságot mutatnak.
Claims (40)
- SZABADALMI IGÉNYPONTOK1. Szilícium-dioxid alapú kötőanyag, amely alkalikus kémhatású közegben eloszlatott szilícium-dioxid alapú szemcséket tartalmaz, azzal jellemezve, hogy a szem- í csék többsége gömbi vagy gömbhöz közeli alakú, míg az alkalikus kémhatású közeg, p^ amely ortokovasavas kolloidoldatból és vízből van kiképezve, a szemcséket körbevevő folyékony közeget alkot.
- 2. Az 1. igénypont szerinti kötőanyag, azzal jellemezve, hogy az alkalikus kémhatású közeg pH-értéke mintegy 9,5 és mintegy 11 között van.
- 3. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti kötőanyag, azzal jellemezve, hogy az alkalikus kémhatású közeg pH-értéke mintegy 9,8 és mintegy 10,5 között van.
- 4. Az 1- 3. igénypontok bármelyike szerinti kötőanyag, azzal jellemezve, hogy az ortokovasavas kolloidoldat koncentrációja legalább mintegy 10 g/l.
- 5. Az 1.-4. igénypontok bármelyike szerinti kötőanyag, azzal jellemezve, hogy az ortokovasavas kolloidoldat koncentrációja legalább mintegy 20 g/l.
- 6. Az 1.-5. igénypontok bármelyike szerinti kötőanyag, azzal jellemezve, hogy a szemcsék átmérője legfeljebb mintegy 0,30 mm.
- 7. Az 1.-6. igénypontok bármelyike szerinti kötőanyag, azzal jellemezve, hogy a szemcsék átmérője legfeljebb mintegy 0,17 mm.
- 8. Az 1.-7. igénypontok bármelyike szerinti kötőanyag, azzal jellemezve, hogy az ortokovasavas kolloidoldat és a víz lényegében vastól mentes közeget alkot.
- 9. Eljárás szilícium-dioxid alapú kötőanyag készítésére, amikoris szilícium-dioxidot tartalmazó kiindulási anyagot alkalikus kémhatású vizes közegben legalább egy aprító erőhatásnak tesszük ki, azzal jellemezve, hogy a kiindulási anyagot szabad κ hidroxilionoktól mentes vizes közegben hőmérsékleten tesszük aprító erőhatásnak ki és ezzel gömbi vagy ahhoz közelálló alakú szemcséket készítünk.
- 10. A 9. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az aprító erőhatást a szilícium-dioxid szemcséket töredező nyomóerővel és a szemcsék külső felületét csökkentő nyíró hatással egészítjük ki.
- 11. A 9. vagy 10. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az aprító erőhatást a szilícium-dioxid szemcséket töredező nyomóerővel és a szemcsék külső felületét csökkentő két nyíró hatással egészítjük ki, ahol az első nyíró hatást tangenciális irányban, míg a második nyíró hatást a tangenciális irányú hatásra lényegében merőlegesen fejtjük ki.P 95 01666 « · · · · · * • · · · Λ « · ··« « « * · «· ·· ·· ·· « ♦·
- 12. A 9.-11. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az aprítást mintegy 9,5 és mintegy 11 közötti pH-értékű alkalikus kémhatású vizes közegben végezzük.
- 13. A 9. - 12. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az aprítást mintegy 9,8 és mintegy 10,5 közötti pH-értékű alkalikus kémhatású vizes közegben végezzük.
- 14. A 9.- 13. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az aprítást mintegy 55 °C és az alkalikus kémhatású vizes közeg forráspontja alatt maradó hőmérsékleten végezzük.
- 15. A 9.-14. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az aprítást mintegy 60 °C és mintegy 80 °C közötti hőmérsékleten végezzük.
- 16. A 9. - 15. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a szilícium-dioxidot tartalmazó kiindulási anyagot és az alkalikus kémhatású vizes közeget először aprítjuk, miközben átlagos nedvességtartalmukat 20 tömeg% és 30 tőmegfő közötti értékre állítjuk be.
- 17. A 9. - 16. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a kiindulási anyagban legalább mintegy 75 tömeg% szilícium-dioxid anyagú szemcsét alkalmazunk.
- 18. A 9. - 17. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a kiindulási anyagban legalább mintegy 85 tömeg% szilícium-dioxid anyagú szemcsét alkalmazunk.
- 19. A 9. - 18. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az aprítással gömbi vagy ahhoz közeli alakú szemcséket képezünk ki és legfeljebb mintegy 0,3 mm átmérőjű szemcsékké aprítjuk őket.
- 20. A 9. - 19. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az aprítással legfeljebb mintegy 0,17 mm átmérőjű szemcséket készítünk.
- 21. A 9. - 20. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az aprítás során a szilícium-dioxid anyagú szemcséket körbevevő ortokovasavas kolloidoldatot alkotó részecskéket képezünk.
- 22. A 9.-21. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy legalább 10 g/l koncentrációban ortokovasavas kolloidoldatot alkalmazunk.
- 23. Kerámia termék, amely szilícium-dioxidot és töltőanyagot tartalmaz, azzal4- o/ jellemezve, hogy kikeményítés előtt szilícium-dioxid szemcsékből, ortokovasavas kol- ° loidoldatból és vízből készített alkalikus kémhatású kötőanyaggal és töltőanyaggal lét- /γ rehozott keverékként van kiképezve, amely alakító edényben van elrendezve.P 95 01666-33« · »*·· • · · · ·« ·· ··
- 24. A 23. igénypont szerinti kerámia termék, azzal jellemezve, hogy a keverék kikeményítés előtt belső keveréssel van kialakítva.
- 25. A 23. vagy 24. igénypont szerinti kerámia termék, azzal jellemezve, hogy a keverék kikeményítés előtt legfeljebb 5 tömeg% vizet tartalmaz.
- 26. A 23. - 25. igénypontok bármelyike szerinti kerámia termék, azzal jellemezve, hogy a keverék kikeményítés előtt legfeljebb 1,5 tömeg% vizet tartalmaz.
- 27. A 23. - 26. igénypontok bármelyike szerinti kerámia termék, azzal jellemezve, hogy a keverék kikeményítés előtt a töltőanyag mennyiségéhez viszonyítva mintegy 20 tömeg% és mintegy 35 tömeg% közötti arányban kötőanyagot tartalmaz.
- 28. A 23. - 27. igénypontok bármelyike szerinti kerámia termék, azzal jellemezve, hogy a keverék kikeményítés előtt a töltőanyag mennyiségéhez viszonyítva legfeljebb mintegy 50 tömeg%-os arányban kötőanyagot tartalmaz.
- 29. A 23. - 28. igénypontok bármelyike szerinti kerámia termék, azzal jellemezve, hogy a keverék mikrohullámú energiával van kikeményítve.
- 30. A 23. - 29. igénypontok bármelyike szerinti kerámia termék, azzal jellemezve, hogy a kikeményítés előtt a keveréket tömörítjük.
- 31 .A 23. - 30. igénypontok bármelyike szerinti kerámia termék, azzal jellemezve, hogy az alakító edény extrúder extrudálási tartományaként van kiképezve.
- 32. Eljárás kerámia termék előállítására, amikoris szilícium-dioxid szemcséket tartalmazó keveréket töltőanyaggal elegyítünk és energia közlésével szilárd szerkezetű anyaggá alakítunk,! azzal jellemezve, (hogy a keveréket gömbi vagy gömbhöz közeliL---------- tartományba állítjuk be, a keveréket a töltőanyággaí együtt alakító edénybe visszük és az alakító edényben levő anyagból az energia közlésével a vizet eltávolítjuk.
- 33. A 32. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a keveréket az alakító edénybe vezetés előtt folytonosan aprítjuk.
- 34. A 32. vagy 33. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a keverék víztartalmát legfeljebb 5 tömeg% szintre állítjuk be. > y> ?-
- 35. A 32. - 34. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a keverék víztartalmát legfeljebb 1,5 tömeg% szintre állítjuk be.
- 36. A 32. - 35. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a keveréket a töltőanyag mennyiségéhez viszonyítva mintegy 20 tömeg% és mintegy 35 tömeg% közötti mennyiségű kötőanyaggal készítjük el.P 95 01666
- 37. A 32. - 36. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a keveréket a töltőanyag mennyiségéhez viszonyítva legfeljebb mintegy 50 tömeg% mennyiségű kötőanyaggal készítjük el.
- 38. A 32. - 37. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy 5 az alakító edényt extrúder kimeneti tartományaként alakítjuk ki.
- 39. A 32. - 38. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a keverék víztartalmának csökkentéséhez szükséges megemelt hőmérsékletet mikrohullámú sugárzással biztosítjuk.
- 40. A 32. - 39. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy10 a keveréket az alakító edényben a víztartalom eltávolítása előtt összenyomjuk, tömörítjük.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU92010795 | 1992-12-08 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| HU9501666D0 HU9501666D0 (en) | 1995-08-28 |
| HUT71922A true HUT71922A (en) | 1996-02-28 |
Family
ID=20133284
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| HU9501666A HUT71922A (en) | 1992-12-08 | 1993-12-08 | Method and apparatus for producing a silicon based binding composition and product prepared therefrom |
Country Status (9)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6043175A (hu) |
| EP (1) | EP0715546A1 (hu) |
| CN (1) | CN1093070A (hu) |
| AU (1) | AU7879894A (hu) |
| CA (1) | CA2151244A1 (hu) |
| HU (1) | HUT71922A (hu) |
| IL (1) | IL107932A0 (hu) |
| PL (1) | PL309394A1 (hu) |
| WO (1) | WO1994025162A1 (hu) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6921082B2 (en) * | 2002-07-12 | 2005-07-26 | Carl Freudenberg Kg | Lip sealing ring |
| JP2016088755A (ja) * | 2014-10-29 | 2016-05-23 | Ｊｆｅスチール株式会社 | シート状モルタル、および、シート状モルタルの施工方法 |
| CN112844747A (zh) * | 2021-01-05 | 2021-05-28 | 江西众源药业有限公司 | 一种用于乌鸡白凤丸生产加工的原材料多重粉碎机 |
Family Cites Families (52)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20370A (en) * | 1858-05-25 | rands | ||
| US303708A (en) * | 1884-08-19 | Henri h | ||
| US2090578A (en) * | 1934-07-10 | 1937-08-17 | Eppenbach William | Colloidal mill |
| US2492808A (en) * | 1947-03-27 | 1949-12-27 | Socony Vacuum Oil Co Inc | Gelling viscous sol particles in aqueous ammonia |
| US2741600A (en) * | 1949-01-27 | 1956-04-10 | Monsanto Chemicals | Process of preparing colloidal silica aquasols |
| US2856268A (en) * | 1954-05-27 | 1958-10-14 | Grace W R & Co | Method of preparing low density gels |
| FR1150883A (fr) * | 1955-05-03 | 1958-01-21 | Pennsylvania Salt Mfg Co | Composition de ciment et son procédé de préparation |
| US3083167A (en) * | 1955-05-05 | 1963-03-26 | Owens Corning Fiberglass Corp | Manufacture and stabilization of colloidal silicic acid |
| US2886466A (en) * | 1956-07-31 | 1959-05-12 | Du Pont | Composition, process, and product |
| US2992930A (en) * | 1959-06-23 | 1961-07-18 | Martin Co | Low density refractory oxide |
| US3103316A (en) * | 1959-09-21 | 1963-09-10 | Schaal Ind Corp | Ore pulverizer |
| US3111278A (en) * | 1960-10-04 | 1963-11-19 | Nathan H Buschman | Comminuting machine |
| US3215355A (en) * | 1963-02-27 | 1965-11-02 | Bauer Bros Co | Feed means for a refiner |
| US3434672A (en) * | 1965-03-18 | 1969-03-25 | Joel B Guin | High speed curshers |
| GB1037350A (en) * | 1965-05-04 | 1966-07-27 | Smidth & Co As F L | Method of making a slurry and compartment mill for carrying out the method |
| US3462374A (en) * | 1966-04-04 | 1969-08-19 | Nalco Chemical Co | Method of preparing concentrated silica sols |
| US3493182A (en) * | 1966-11-02 | 1970-02-03 | Andrew Szegvari | Grinding and apparatus therefor |
| US3920578A (en) * | 1968-06-12 | 1975-11-18 | Du Pont | Colloidal silica-based binder vehicles and gels |
| US3652214A (en) * | 1968-08-06 | 1972-03-28 | Nat Petro Chemicals Co Inc | Preparation of silica gels |
| US3650977A (en) * | 1969-03-27 | 1972-03-21 | Philadelphia Quartz Co | Method of preparing silica sol and product thereof |
| US3754952A (en) * | 1970-07-15 | 1973-08-28 | V Kirilishin | Method of obtaining chemical resistant concrete |
| US3709664A (en) * | 1970-08-14 | 1973-01-09 | Nat Petro Chem | High shear mixing apparatus for making silica gels |
| US3720532A (en) * | 1971-04-23 | 1973-03-13 | Grace W R & Co | Hydrophobic silica |
| US3959174A (en) * | 1971-08-24 | 1976-05-25 | W. R. Grace & Co. | Method of selectively producing high pore volume silica gel |
| SE364327B (hu) * | 1972-11-07 | 1974-02-18 | Krima Maskinfab Ab | |
| US3930878A (en) * | 1972-11-27 | 1976-01-06 | Fausto Celorio Mendoza | Method and apparatus for reducing starch-containing material to flour |
| US4216113A (en) * | 1973-01-18 | 1980-08-05 | W. R. Grace & Co. | Process for preparing thickening grade of silica and process of using same |
| GB1419791A (en) * | 1973-03-13 | 1975-12-31 | Rovere V | Grinding mills |
| US3933317A (en) * | 1973-03-13 | 1976-01-20 | Virgilio Rovere | Grinding mill |
| JPS5432516B2 (hu) * | 1973-09-04 | 1979-10-15 | ||
| CA1038184A (en) * | 1975-01-17 | 1978-09-12 | Ernst Luthy | Method for fabricating convering materials from leather for the upholstery and cushions of furniture and covering materials produced by said method |
| SE419659B (sv) * | 1976-03-19 | 1981-08-17 | Rolf Bertil Reinhall | Sett och anordning for framstellning av fibermassa av fiberformigt lignocellulosahaltigt material |
| DE2907108A1 (de) * | 1979-02-23 | 1980-09-04 | Basf Ag | Verfahren zur herstellung lagerstabiler, pumpbarer und fliessfaehiger alumosilikat-suspensionen durch nassvermahlung |
| US4256682A (en) * | 1980-03-05 | 1981-03-17 | W. R. Grace & Co. | Method of preparing silica gel pellets |
| SU914083A1 (ru) * | 1980-07-01 | 1982-03-23 | Anatolij Ya Dolgushin | Устройство для дробления твердого гранулированного материала 1 |
| SU936995A1 (ru) * | 1980-10-29 | 1982-06-23 | Всесоюзный научно-исследовательский институт нерудных строительных материалов и гидромеханизации | Конусна дробилка |
| SU992487A1 (ru) * | 1981-04-22 | 1983-01-30 | Восточный научно-исследовательский и проектный институт огнеупорной промышленности | Способ получени минерального в жущего |
| EP0107284B1 (en) * | 1982-08-13 | 1988-11-23 | United Kingdom Atomic Energy Authority | Process for the preparation of dispersions and gels |
| SU1204260A1 (ru) * | 1983-07-15 | 1986-01-15 | Научно-Исследовательский Сектор Всесоюзного Ордена Ленина Проектно-Изыскательского И Научно-Исследовательского Института "Гидропроект" Им.С.Я.Жука | Способ получени минерального в жущего |
| DE3326271C2 (de) * | 1983-07-21 | 1985-06-05 | Didier-Werke Ag, 6200 Wiesbaden | Verfahren und dessen Anwendung zur Herstellung eines Feuerleichtsteines |
| JPS60127216A (ja) * | 1983-12-10 | 1985-07-06 | Nitto Chem Ind Co Ltd | 低アルカリ低アルミナ含量の水性シリカゾルの製造法 |
| US4506025A (en) * | 1984-03-22 | 1985-03-19 | Dresser Industries, Inc. | Silica castables |
| DE3632396A1 (de) * | 1986-09-24 | 1988-03-31 | Hoechst Ag | Verfahren zur herstellung von metalloxiden oder metallmischoxiden |
| JPS6469547A (en) * | 1987-09-10 | 1989-03-15 | Komatsu Mfg Co Ltd | High-strength heat insulating material |
| US5221497A (en) * | 1988-03-16 | 1993-06-22 | Nissan Chemical Industries, Ltd. | Elongated-shaped silica sol and method for preparing the same |
| US4881348A (en) * | 1988-06-10 | 1989-11-21 | Visuron, Inc., A Mich. Corp. | Ceramic brick |
| US4915870A (en) * | 1988-10-07 | 1990-04-10 | Nalco Chemical Company | Process for the manufacture of potassium stabilized silica sols |
| US4999325A (en) * | 1988-10-28 | 1991-03-12 | Michael David J | Rebonded fused brick |
| NZ232095A (en) * | 1989-02-15 | 1992-01-29 | Grace W R & Co | Flatting agent produced by milling a hydrous inorganic oxide hydrogel |
| US5116535A (en) * | 1989-03-21 | 1992-05-26 | Cabot Corporation | Aqueous colloidal dispersion of fumed silica without a stabilizer |
| US5238518A (en) * | 1989-08-14 | 1993-08-24 | Nissan Chemical Industries, Ltd. | Bonding method employing an inorganic adhesive composition |
| US5145692A (en) * | 1991-01-02 | 1992-09-08 | Hereford Judson A | Brick making apparatus |
-
1993
- 1993-12-07 IL IL10793293A patent/IL107932A0/xx unknown
- 1993-12-08 HU HU9501666A patent/HUT71922A/hu unknown
- 1993-12-08 PL PL93309394A patent/PL309394A1/xx unknown
- 1993-12-08 US US08/448,593 patent/US6043175A/en not_active Expired - Fee Related
- 1993-12-08 AU AU78798/94A patent/AU7879894A/en not_active Abandoned
- 1993-12-08 EP EP94904026A patent/EP0715546A1/en not_active Withdrawn
- 1993-12-08 CA CA002151244A patent/CA2151244A1/en not_active Abandoned
- 1993-12-08 WO PCT/RU1993/000295 patent/WO1994025162A1/en not_active Application Discontinuation
- 1993-12-08 CN CN93121693.1A patent/CN1093070A/zh active Pending
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0715546A4 (en) | 1996-01-03 |
| EP0715546A1 (en) | 1996-06-12 |
| IL107932A0 (en) | 1994-04-12 |
| CA2151244A1 (en) | 1994-11-10 |
| WO1994025162A1 (en) | 1994-11-10 |
| AU7879894A (en) | 1994-11-21 |
| HU9501666D0 (en) | 1995-08-28 |
| US6043175A (en) | 2000-03-28 |
| PL309394A1 (en) | 1995-10-02 |
| CN1093070A (zh) | 1994-10-05 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Ali et al. | Effect of calcium carbonate replacement on workability and mechanical strength of Portland cement concrete | |
| US3765919A (en) | Synthetic light-weight material and process and system for manufacturing same | |
| US4297309A (en) | Process of using and products from fume amorphous silica particulates | |
| EP0893418A1 (en) | Thermally insulating building material | |
| US5792251A (en) | Method of producing metakaolin | |
| Bumanis et al. | Performance evaluation of cement mortar and concrete with incorporated micro fillers obtained by collision milling in disintegrator | |
| HUT71922A (en) | Method and apparatus for producing a silicon based binding composition and product prepared therefrom | |
| Ebrahimi Fard et al. | The effect of magnesium oxide nano particles on the mechanical and practical properties of self-compacting concrete | |
| JP4786272B2 (ja) | 軽量気泡コンクリートの製造方法 | |
| JPH0351665B2 (hu) | ||
| JP4630446B2 (ja) | 無機質硬化性組成物とその製造方法、無機質硬化体とその製造方法及び石膏系硬化体並びにセメント系硬化体 | |
| Zagorodnyuk et al. | Peculiarities of binding composition production in vortex jet mill | |
| RU2318772C1 (ru) | Способ изготовления стеновых керамических изделий, сырьевая шихта для изготовления стеновых керамических изделий и заполнитель для стеновых керамических изделий | |
| RU2214981C2 (ru) | Способ приготовления смеси для строительных изделий и смесь для их изготовления | |
| RU2162069C1 (ru) | Способ получения газобетонной смеси | |
| JP2004018353A (ja) | 低比重珪酸カルシウム硬化体およびその製造方法 | |
| Zhenzhurist | Sintering in a microwave field is a promising ecological technology for producing nanostructured ceramic composites from natural raw materials | |
| JP7062225B2 (ja) | 強度増進剤及びその製造方法並びにポルトランドセメントの強度増進方法 | |
| Aldridge et al. | DSP with rutile substituting for microsilica | |
| Maltseva | Cellular Materials on Carbonate Rocks | |
| JP2000044301A (ja) | 人工軽量骨材の製造方法およびこの方法により得られた人工軽量骨材 | |
| RU2185349C1 (ru) | Сырьевая смесь для изготовления строительных изделий | |
| CN1106726A (zh) | “三废”自用干法混磨生产灰砂加气砼的方法 | |
| JPH0463008B2 (hu) | ||
| WO2014177767A1 (en) | Method of producing composite particles |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| DGB9 | Succession in title of applicant |
Owner name: MIROEVSKIJJ, PIOTR RAVILEVICH, RU |
|
| DFD9 | Temporary protection cancelled due to non-payment of fee |