HUT71632A - Process and apparatus for recovering petroleum products from a hydro-conversion reactor effluent stream - Google Patents

Description

A találmány tárgya eljárás és berendezés hidrogénező finomító reaktor kilépőáramából folyékony kőolajtermékek feltárására.

A szakterületen jól ismert kőolaj és más hasonló nagyobb molekulasúlyú szénhidrogén kiindulási nyersanyagoknak alacsonyabb molekulasúlyú termékekké, például folyékony benzingázzá, gázolajjá, sugárhajtóműves repülőgép üzemanyaggá és dieselolajjá való átalakítása. Az általánosan alkalmazott átalakítási reakciók, melyekkel a különböző szénhidrogén kiindulási anyagok minőségét javítják és/vagy nagyobb molekulasúlyú-nagyobb forráspontú anyagokat kisebb molekulasúlyú-kisebb forráspontú termékekké alakítják át lepárlással vagy krakkolással, a hidrogénező finomítást (közepes és erős finomítást) és a hidrokrakkolást foglalják magukba. A közepes hidrogénező finomítást tipikusan 350°Ctól 425°C hőmérsékleten és 3,5-10 MPa nyomáson hajtják végre, fix-ágyas katalizátor alkalmazásával, regenerálás nélkül. A másik fajta hidrogénező finomítást tipikusan magasabb nyomásokon - 7-21 MPa - hajtják végre, és a fixágyas katalizátornak van egy regenerációs ciklusa. A hidrokrakkolás körülményei hasonlóak a hidrogénező finomításéhoz, kivéve azt, hogy a reakció feltételek mértékét növelik, és a katalizátorral való érintkezési idők hosszabbak.

Egy finomító reaktorból kilépőáram a különböző molekulasúlyú szénhidrogének széles tartományát fogja tartalmazni, melyeket a további lépésekben fel lehet dolgozni és különböző célokra felhasználható szénhidrogén termékeket lehet azokból feltárni. A termékfeltáró technológiai vonal tipikusan kombinálja egy könnyű végtermékek kiválasztására szolgáló eszközöket (például butánokat és annál könnyebb termékeket), valamint egy lepárlótornyot, mely a lepárolt termékek (például pentánok és annál nehezebb termékek) feltárására szolgál. A termékfeltárást megelőzően azonban a reakcióhőt általában visszanyerik a reaktorba bevezetett kiindulási anyagáram előmelegítésére, ahol a kilépőáramot hűtik és egy nehezebb fázist kondenzálnak. Az így kialakult kevert fázisú anyagáramot egy szeparáló dobba vezetik, ahol fázis szétválasztás történik. Mivel a kiindulási anyag előmelegítése (és a kilépő anyagáram hűtése) tipikusan két lépésben történik, egy lényegében állandó nyomású és egymást átfedő összetételű forró és hideg folyadékáram jön létre. Ezeket a folyadékáramokat azután általában újra egyesítik, nyomásmentesítik, és további szétválasztás céljából a termékfeltáró technológiai vonalra vezetik.

A maradék könnyűpárlat frakció vagy fejtermék párlat feltárásához tipikusan használt szétválasztási eljárások vagy egy gőz-sztrippelő vagy lepárlótornyot, vagy pedig egy butánmentesítő lepárló oszlopot foglalnak magukba. A nehézpárlat összetevőket vagy fenéktermék összetevőket szénhidrogén párlat termékekre lehet frakcionálni, kisnyomású lepárló vagy frakcionáló kolonnák alkalmazásával. Mint a szakterületen jól ismert, mindegy, hogy a lepárlótornyot vagy a fejtermék vagy könnyűpárlat különválasztó tornyot helyezzük a termékfeltáró technológiai vonalban az első helyre.

Az ismert megoldásban működtetve mindkét fajta elrendezésnek (akár a könnyűpárlat leválasztó vagy a lepárlótorony van az első helyen) több hátrányát ismerik. Ahol a könnyűpárlat szeparátor egy sztrippelő oszlopot vagy lepár lótornyot tartalmaz a lepárlótorony előtt, a tartályt úgy kell méretezni, hogy magába tudja fogadni a teljes reakció kilépőáramot. Mivel a kilépőáramban hidrogénszulfid található, a tartályt korróziónak ellenálló anyagból kell kialakítani. Ha a könnyű benzinpárlat (gázolaj esetében) előállítása van a technológiai sorban hátrább, annak mennyisége kisebb, mint abban az eljárásban, ahol a lepárlótorony van az első helyen, mivel a könnyűpárlat termék egy része elvész a lepárlótorony fejtermék áramában. Továbbá a lepárlótorony fejtermék áramát nem lehet kondenzálni, hogy folyékony benzingázt állítsanak elő. Tehát annál az eljárásnál, ahol a sztripper berendezés van az első helyen, nem lehet megkétszerezni a termékfeltárást ahhoz az eljáráshoz képest, ahol a frakcionáló torony van az első helyen.

Más lehetőség az, hogy a könnyűpárlat szeparátor tartalmazhat egy a frakcionáló toronytól hátrább elhelyezett butánmentesítőt. Ennek a feltárási módszernek szintén vannak komoly hátrányai. Ebben az esetben is a tornyot úgy kell méretezni, hogy a teljes kilépőáramot fogadni tudja. Mivel a teljes szénhidrogén párlat jelen van, a butánmentesítő forralókazánt magas hőmérsékleten - 340°-370°C tartományban kell működtetni. Ebből következik, hogy a forralókazánnál fűtést kell alkalmazni, mivel ilyen viszonylag magas hőmérsékletű eljárásból származó hő nem áll rendelkezésre.

Egy másik kiviteli változatban a frakcionáló tornyot egy butánmentesítőtől hátrább lehet elhelyezni, hogy ne kelljen forralni a legnehezebb összetevőket. Mivel a frakcionáló toronyból csak a fejtermékeket vezetik a butánmentesítőbe, annak méretei kisebbek lehetnek. Mivel azonban a • · · · • · • · · frakcionáló torony kisebb nyomáson működik, mint a butánmentesítő, a butánmentesítőbe bevezetett anyagot le kell hűteni, és sűríteni kell, ami további munkával és megnövekedett költségráfordítással jár együtt. Belátható, hogy igen előnyös lenne, különösen az energiafelhasználás hatékonysága és a költségráfordítás szempontjából, ha el lehetne kerülni a szétválasztott anyagáramok újraegyesítését, a lehűtött áramok ismételt felmelegítését és a kis nyomású áramok sűrítését, ugyanakkor fent lehetne tartani a termékskála rugalmasságot.

A találmány szerinti integrált három-tornyos eljárásban a reakció kilépőáram két-lépéses hűtésével előállított viszonylag meleg és a hideg nagynyomású folyadékáramokat egymástól különválasztva dolgozzuk fel könnyűpárlat szeparálással, a lepárló frakcionálás előtt. A meleg folyadékáramból szeparált könnyűpárlatokat egy sztrippelő toronyban kombináljuk a hideg folyadékárammal és továbbítjuk a butánmentesítő toronyba. A technika állásából ismert két-tornyos megoldással szemben a találmány szerinti eljárás a nagy tartályokat kisebb tartályokkal helyettesíti és csökkenti vagy kiküszöböli annak szükségességét, hogy a forraló kazánt fűteni kelljen, szemben az ismert, elöl elrendezett butánmentesítőt tartalmazó eljárással, a nagy tartályok helyett kisebb tartályokat alkalmazunk és növeljük a folyékony petróleum gáz (LPG) feltárást, ha azt azzal az eljárással hasonlítjuk össze, ahol a sztrippelő torony tartalmazó megoldással szemben nem szükséges az eljárás folyamán nyomásnövelést alkalmazni.

helyezkedik el elöl, és a frakcionáló tornyot elöl

A találmány szerint tehát egy olyan eljárást dolgoztunk ki, melynek során (a) a kilépőáramot viszonylag nagy nyomáson és hőmérsékleten forró gőzárammá és forró folyadékárammá választjuk szét;

(b) az (a) lépésből származó forró folyadékáramot egy közepes nyomáson, az (a) szétválasztási lépésnél viszonylag alacsonyabb nyomáson működtetett sztrippelési zónába vezetjük, ahol forró fejtermék gőzáramot és forró, lényegében bután és könnyű összetevőktől mentes fenéktermék áramot képezünk;

(c) az (a) lépésből származó gőzáramot lehűtjük, és viszonylag hideg gőz- és folyadékáramokká választjuk szét;

(d) a (b) lépésből származó fejtermék gőzáramnak legalább egy részét és a (c) lépésből származó folyadékáramot közepes nyomáson működtetett butánmentesítő oszlopban butánmentesítjük, és egy vagy több, lényegében pentántól és nehezebb összetevőktől mentes könnyűpárlat áramot valamint egy butánmentesített folyadékáramot állítunk elő, és (e) a (b) lépésből származó forró fenéktermék áramot és a (d) lépésből származó butánmentesített folyadékáramot egy viszonylag kis nyomáson működtetett lepárlótoronyban frakciónáljuk különböző benzinpárlat termékekre és maradék fenéktermék áramra.

A találmány szerinti eljárás egy előnyös változata szerint egy (1) lépésben a (b) lépésből származó gőzáramot a (c) lépésből származó folyadékárammal összekeverjük, és (2) lépésben az (1) lépésből származó keveréket közepes nyomáson illékony gőzárammá és a (d) lépés szerinti butánmentesítés- • ···· ·· · ·· • · ····· · • · · ♦ · · · hez kiindulási anyagáramot képező folyadékárammá választjuk szét.

Előnyös a találmány szerinti eljárás, ha

- az (a) lépés szerinti szétválasztásban a nagy nyomás 3 MPa-nál nagyobb, a sztrippelési zónában és a (d) lépés szerinti butánmentesítésnél a közepes nyomások 1 MPanál nagyobbak és 3 MPa-nál kisebbek, az (e) lépés szerinti frakcionálásnál a kis nyomás 0,5 MPa-nál kisebb;

- a (b) lépés szerinti sztrippelésnél a sztrippelést a sztrippelési zóna alsó végénél bevezetett gőzzel hajtjuk végre;

- a (b) lépésből származó forró fejtermék gőzáramot a (2) lépésből származó folyadékárammal hőcseréléssel hűtjük le;

- a (d) lépésben a butánmentesítő oszlopot legalább részben felhevítjük, a hidrokrakkolási és kilépőárammal vagy az (e) lépésből származó maradék fenéktermék árammal végzett hőcseréléssel;

- a (b) lépésből származó fenéktermék áramot részben felmelegítjük az (e) frakcionálási lépéshez, a hidrokrakkolási kilépőárammal végzett hőcseréléssel;

- a (b) lépés szerinti sztrippelési zónába vezetett gőzt hőcseréléssel egy a hidrokrakkolási kilépőárammal vagy az (e) lépés szerinti frakcionálásból származó maradék fenéktermék árammal végzett hőcseréléssel állítjuk elő;

- a (2) lépés szerinti illékony gőzáram hidrogént és metánt tartalmaz, a (d) lépésből származó könnyűpárlat áramok metánt tartalmazó gőz áramot és folyékonnyá tett benzingáz áramot foglalnak magukba; valamint, ha

- a benzinpárlat termékek könnyű naftát, nehéz naftát, sugárhajtóműves repülőgép üzemanyagot, diesel üzemanyagot vagy azok kombinációját tartalmazzák.

A találmány szerint továbbá egy olyan berendezést alakítottunk ki, mely a következőket tartalmazza:

(a) a kilépőáramot gőz- és folyadékáramokká szétválasztó forró, nagynyomású szeparátort;

(b) a forró, nagynyomású szeparátorból kilépő folyadékáramból közepes nyomáson illékony összetevőket lepárló és lényegében bután- és könnyűpárlatoktól mentes lepárolt fenéktermék áramot és fejtermék gőzáramot előállító sztrippert;

(c) a forró, nagynyomású szeparátorból kilépő gőzáramnak viszonylag kis nyomáson, hidrokrakkolóba való visszaáramoltatásra alkalmas gőzárammá és folyadékárammá való szétválasztására egy hideg nagynyomású szeparátort;

(d) a sztripperből kilépő fejtermék gőzáramnak legalább egy részét és a hideg, nagynyomású szeparátorból kilépő folyadékáramnak közepes nyomáson történő butánmentesítésére, egy vagy több, lényegében pentántól és nehezebb összetevőktől mentes könnyűpárlat terméket és butánmentes folyadékáramot előállító butánmentesítőt;

(e) a butánmentesített folyadékáramnak és a sztripperből kilépő fenéktermék áramnak viszonylag kis nyomáson benzinpárlat termékekké és maradék fenéktermék árammá történő lepárlására lepárlótornyot.

A találmány szerinti berendezés előnyös kiviteli alakja szerint:

<

a hideg, nagynyomású szeparátorból származó folyadékáramnak és a sztripper fejtermék áramának keverékének szétválasztására és közepes nyomáson illékony gőzárammá és a butánmentesítőbe bevezetett folyadékárammá való szétválasztására hideg, közepes nyomású szeparátort tartalmaz;

- a nagynyomású szeparátorok nyomása 3 MPa-nál nagyobb, a sztripper és a butánmentesítő nyomása 1 MPa-nál nagyobb és 3 MPa-nál kisebb, és a lepárlótorony nyomása kisebb 0,5 MPa-nál;

- a sztripper alsó végéhez csatlakozó gőzbevezető vezetékkel van ellátva;

- a sztripper fejtermék áramának a hideg, közepes nyomású szeparátor folyadékáramával való hűtésére hőcserélőt tartalmaz;

- a butánmentesítő oszlop sztrippelő zónáját és annak viszonylag magasabb hőmérsékletű kilépőáramával vagy fenéktermék áramával melegítő forralókazánt tartalmaz;

- a sztripper fenéktermék áramát a lepárlótorony kilépőáramával fűtő hőcserélőket tartalmaz;

a sztripper kilépőáramából a lepárlótorony kilépőáramának vagy maradék fenéktermék áramának hőjével gőzt előállító hőcserélőt tartalmaz;

- a hideg, nagynyomású szeparátor hidrogént és metánt tartalmazó gőzáramot előállító szeparátor, a butánmentesítő könnyűpárlat termékárama metánt tartalmazó gőzáramot és folyékony benzingázáramot tartalmaz; és

- benzinpárlat termékekként könnyű benzint, nehéz benzint, sugárhajtású repülőgép üzemanyagot, diesel üzemanyagot, vagy azok kombinációját előállító formában van * L • · · · • ·* • ·· V kialakítva.

Az alábbiakban a találmány szerinti eljárást és berendezést kiviteli példa kapcsán, a mellékelt rajzra való hivatkozással ismertetjük részletesebben, ahol az

1. ábra egy előfinomító reaktor egyszerűsített tömbvázlata, melyet a találmány szerinti integrált lepárlási eljárás kiindulási anyagának előállítására alkalmazunk, a

2. ábra az 1. ábra szerinti integrált lepárlási eljárás egy kiviteli változatának részletesebb vázlatos folyama tábrája.

Azáltal, hogy egy hidrogénező finomító reaktorból kilépő anyagáram egy első részét egy gőz sztrippelő toronyba, a reaktorból kilépő anyagáram egy második részét pedig egy butánmentesítő lepárlótoronyba vezetjük, hogy a nehéz párlatok előállítását megelőzően válasszuk szét a könnyűpárlatokat, növelni lehet az energiafelhasználás és a termékfeltárás hatékonyságát, és csökkenteni lehet a ráfordítási költségeket. Ilyen módon el lehet kerülni azt a munkaveszteséget, ami a már egyszer szétválasztott anyagáramok újraegyesítésével jár, a könnyűpárlat feltáró torony mérete kisebb lehet, a butánmentesítőt az eljárásból származó és a közüzemek által szolgáltatott hővel lehet melegíteni, ahelyett, hogy hevített forralókazánt alkalmaznánk, és a butánmentesítőbe bevezetett anyagáramnál az ismert megoldásoknál általánosságban szükséges nyomásnövelést és hűtést teljesen el lehet hagyni.

A továbbiakban az 1. ábrára hivatkozunk, melyen a találmány szerinti eljárás és berendezés gyorsan »··« ·* ·· áttekinthető. Eszerint egy szénhidrogén kiindulási anyagot egy R hidrokrakkolóban átalakítunk, az abból SÍ vezetéken kilépő anyagáramot forró, nagynyomású A szeparátorba vezetjük, ahol azt gőz- és folyadékáramokká választjuk szét, melyeket VI illetve L1 vezetékeken továbbítunk. Az L1 vezetéken keresztül a forró folyadékáramot B sztripperbe vezetjük, melyet az A szeparátornál kisebb, közepes nyomással működtetünk. A B sztripper alsó végéhez S2 vezetéken keresztül gőzt vezethetünk be. AB sztripper V2 vezetékén keresztül forró fejtermék gőzáramot, L2 vezetékén keresztül pedig forró fenéktermék áramot vezetünk el. A VI vezetéken keresztül érkező anyagáramot lehűtjük és C szeparátorba betesszük, amelyhez csatlakozó V3 vezetéken keresztül hideg gőzáramot, L3 vezetéken keresztül pedig hideg folyadékáramot kapunk.

A V2 vezetéken keresztül kapott gőzáramnak és az L3 vezetéken keresztül kapott folyadékáramnak teljes mennyiségét vagy csak egy részét butánmentesítjük egy D butánmentesítőben, és L4 vezetéken keresztül butánmentesített folyadékáramot vezetünk E lepárlóroronyba, V4 vezetéken keresztül pedig lényégében pentántól és nehezebb összetevőktől mentes fejtermék vagy könnyűpárlat áramot kapunk. Kívánatos, ha a V2 és L3 vezetékeken keresztül áramló áramokat először összekeverjük és ezután egy F szeparátorban különválasztjuk egy illékony anyagárammá, melyet V5 vezetéken keresztül vezetünk el, és egy folyadékárammá, melyet L5 vezetéken keresztül vezetünk a D butánmentesítőbe. Előnyös, ha egy G hőcserélőt helyezünk el a rendszerben, melyhez az L5 vezetéket csatlakoztatva a forró anyagáramért a lepárlás előtt a V2 vezetékben áramló anyaggal ütköztetve lehűtjük, ezzel elősegítjük az F szeparátorban a gőz-folyadék szétválasztást.

Ezután az L2 és L4 vezetékekben áramló anyagot az E lepárlótoronyban lepároljuk, melyet viszonylag kis nyomással működtetünk, és abban több fejtermék vagy könnyűpárlat és oldalpárlat termékeket kapunk, melyeket P6, P7 , P8 és P9 vezetékeken vezetünk el, ezenkívül a maradék fenéktermék áramot L6 vezetéken vezetjük el.

tartozó megoldásokkal szemben,

A technika állásához ahol a nagynyomású szeparátorokból kilépő teljes folyadék frakciót vagy egy könnyűpárlat szeparátorba vagy egy lepárlótoronyba vezettek, a találmány szerinti eljárásban a forró és hideg szeparálásokból származó folyadékáramokat külön-külön továbbítjuk közvetlenül az E lepárlótoronyban, másrészt köz vetve a D butánmentesítőn keresztül.

Az L5 és L2 vezetékekben áramló teljes folyadékmennyiség megosztása két L5 illetve L2 vezeték között az R hidrokrakkolóban végzett művelet pontosságától fog függeni, a nagyobb pontosság általában növeli az L5 vezetékben áramló anyag könnyűpárlat összetevőinek az előállítását. A találmány szerinti eljárás alkalmazható akkor is, ha az elsődlegesen előállítani kívánt termék benzin, akkor is, ha dieselolaj, valamint akkor is, ha mindkettőt elő kívánjuk állítani, de az előny sokkal nagyobb mértékben kimutatható, ha diesel termékeket akarunk előállítani (szemben a benzin termékekkel), mivel az L2 vezetékben áramló anyagban a folyadékaránya nagyobb. Az L2 vezetéken keresztül közvetlenül az E lepárlótoronyba áramló anyagmennyiség

• · aránya az L5 vezetéken keresztül a D bútánmentesítőbe (majd onnan az alul csatlakozó L4 vezetéken keresztül az E lepárlótoronyba) áramló anyag mennyiségének aránya általában olyan, hogy az L5 vezetékben kb. 10 %-tól kb. 70%-ig, az L2 vezetékben pedig kb. 90 %-tól kb. 30 %-ig terjed, azaz az L5:L2 vezetékekben áramló anyag súlyaránya kb. 10:90 és 70:30 között van, előnyösen az L5 vezetékben kb. 10-40 %, az L2 vezetékben kb. 90-60% (azaz az L5:L2 vezetékben áramló anyag súlyaránya kb. 10:90 és kb. 40:60 % között van).

A továbbiakban a találmány szerinti eljárás folyamatábráját szemléltető 2. ábrára hivatkozunk, ahol a találmány szerinti kőolaj finomító eljárást 10 hivatkozási számmal jelöltük, ez egy 10A motorbenzin könnyűpárlat hidrokonverziós zónát, egy 10B hővisszanyerési zónát és egy 10C integrált párlat-visszanyerési zónát foglal magába. A 10A motorbenzin könnyűpárlat hidrokonverziós zóna működése a szakemberek számára jól ismert. Röviden, egy 12 hidrokrakkoló a nyers kőolajból álló nagyobb molekulasúlyú folyékony szénhidrogén kiindulási anyagot (melyet a technika állásából ismert módon szükség esetén megfelelően sómentesítettünk és vízmentesítettünk) hő, megnövelt nyomás, megfelelő katalizátor és hidrogén jelenlétében különböző kisebb molekulasúlyú szénhidrogéntermékekké alakítunk át, melyeket adott esetben lepárolt szénhidrogén frakciókra választunk szét az eljárás további részét képező 10 integrált párlat-visszanyerési zónában. A párlat feltárást megelőzően azonban a reakció kilépő anyagáramát keresztülvezetjük a 10B hővisszanyerési zónán, ahol a reakciókból származó hőt különböző eljárási felmelegítési lépések végrehajtására

lehet felhasználni, beleértve a reakció kiindulási anyagáraménak előmelegítését és gőz előállítását.

A kívánt átalakítási reakció típusától függően, így például a hidrogénező finomításnál - közepes vagy pontos, vagy hidrokrakkolás - a 12 hidrokrakkoló 350°C és 400°C közötti hőmérsékleten fog működni, 1,5 MPa és 2,2 MPa nyomás tartományban (közepes hidrogénező finomítás), vagy pedig 350°C és 500°C közötti hőmérsékleten és 7-21 MPa nyomáson (pontos hidrogénező finomítás és hidrokrakkolás). Fix-ágyas katalizátort fogunk tipikusan használni a hidrogénező finomításhoz és a hidrokrakkolási reakciókhoz ( katalizátor regenerálással vagy anélkül).

Az általános gyakorlatnak megfelelően hidrogén utántöltést alkalmazunk, és az utántöltő hidrogént 14 vezetéken keresztül vezetjük be egy 32 vezetékbe, melyen keresztül visszaáramoltatott hidrogéntartalmú gáz áramlik, és azt egy sor 16a, 16b hőcserélőn keresztül vezetjük, melyekkel a hidrogéntartalmú gázáramot előmelegítjük, és 18 vezetéken keresztül kilépő reakciótermék áramból hőt tárunk fel. Egy 20 vezetéken keresztül vezetjük tovább ezután az előmelegített hidrogéntartalmú áramot, melyet egy 22 kemencében reaktorhőmérsékletre melegítünk tovább. Egy 23 vezetékbe visszaáramoltatott olaj áramlik egy 182 vezetéken keresztül, és a 23 vezeték pedig 24a, 24, b 24c és 24d hőcserélőkön vezeti keresztül a kiindulási anyagot, hogy a kiindulási anyagot előmelegítsük, és további hőt anyagból. Az előmelegített kiindulási anyagot továbbító 26 vezetékbe beletorkollik a 22 kemence kimenetéhez kapcsolódó hasznosítsunk a reakcióból kilépő és a vezetékben áramló és hevített gázáramért továbbító 28 vezeték, melyek a 12 hidrokrakkolóba a kiindulási anyagot bevezető 30 vezetékhez kapcsolódnak. Ezenkívül a visszaáramoltatott gázt továbbító 34 vezetékhez 36 vezeték kapcsolódik, mely a gáz egy részét vezeti be a 12 hidrokrakkolóba, és ott a katalizátor rétegek között gyorshűtő gázként lehet hasznosítani. Mint a szakterületen ismert, a hidrogénező finomítási és krakkolási reakciók során felhasznált hidrogén mennyisége tipikusan nő az alkalmazott reakció feltételek pontosságával, és a kiindulási anyagban lévő kén, aromás anyagok és olefinek mennyiségétől függ.

A 18 vezetékben áramló reakció kilépőáramot megfelelően hűtjük a 10B hővisszanyerési zónában, és egy 38 vezetéken keresztül a 10C integrált párlat-visszanyerési zónába irányítjuk. A 10C integrált párlat-visszanyerési zónában a 38 vezetékben áramló anyagot, mely a kisebb molekulasúlyú anyagok széles spektrumát tartalmazza, széles körűen felhasználható párlatfrakciók kívánt tartományára választjuk szét. A 12 hidrokrakkolóból kilépő anyagból feltárt folyékony szénhidrogén termékek magukba foglalják a folyékony petróleumgázt (LPG), a könnyű kőolaj frakciót (LNAP), a nehéz kőolaj frakciót (HNAP), sugárhajtóműves repülőgép üzemanyagot és diesel üzemanyagot. Ezenkívül rendszerint keletkezik még hulladékgáz és egy a dieselolajnál nehezebb fenékterméket gyakran visszaáramoltatjuk a 12 hidrokrakkolóba, amit a 182 vezetéken valósítunk meg.

Mint az jól ismert, a hűtés hatására a 38 vezetékben áramló reakció kilépőáram magasabb és alacsonyabb forráspontú frakciók fázisaira bontható, melyeket durva sze• · · · parálással szét lehet választani. Következésképpen a lehűtött kilépőáramot a 38 vezetéken keresztül először egy nagynyomású 40 szeparátorba vezetjük, ahol egy gőz fázisú áramot távolítunk el 42 vezetéken keresztül, egy folyadék fázisú áramot pedig egy 44 vezetéken keresztül. A 42 vezetékben lévő gőz fázisú áramot ezután tovább hűtjük egy 24a hőcserélőben a visszaáramoltatott olajárammal, amint azt a fentiekben említettük, majd pedig egy 46 levegőhűtőben, hogy a 42 vezetékben lévő gőztől további kondenzálást valósítsunk meg. Egy lehűtött, részben kondenzált áramot vezetünk be egy 48 vezetéken keresztül egy második nagynyomású 50 szeparátorba, mely az első nagynyomású 40 szeparátornál alacsonyabb hőmérsékleten működik. A második nagynyomású 50 szeparátorból egy elsődleges gáz halmazállapotú hidrogént és metánt tartalmazó gőzáramot 52 vezetéken keresztül vezetünk el. Az 52 vezetékben lévő gőzáramot ezután 54 kompresszorral sűrítjük és hidrogénben gazdag visszaáramló gázt vezetünk a 34 vezetéken keresztül. A második nagynyomású 50 szeparátorból egy folyadék fázisú áramot vezetünk el egy 56 vezetéken keresztül.

találmány szerinti eljárás gyakorlati megvaló sításában az első nagynyomású 40 szeparátorból a 44 vezetéken keresztül kilépő folyadékáramot és a második nagynyomású 50 szeparátorból az 56 vezetéken keresztül kilépő folyadékáramot nem véletlenszerűen (in toto) kombináljuk, mint az az ismert megoldásokra jellemző volt.

Ehelyett a 44 vezetékben lévő meleg folyadékáramból először sztrippeléssel különválasztjuk a könnyűpárlat összetevőket, például egy 58 vízgőz desztilláló oszlopban, és csak a • · · · · · · • · · · · ·

- 17 feltárt könnyűpárlatokat kombináljuk azután az 56 vezetékben áramló hideg folyadék fázisú árammal. Az így kapott kombinált áramot 78 vezetéken keresztül vezetjük tovább, majd ennek legalább egy részét egy 62 butánmentesítő oszlopba vezetjük be. Tehát azáltal, hogy az elrendezésben a könnyűpárlat feltárást alkalmazzuk először, a sztrippelő vagy 58 vízgőzdesztilláló oszlop és a 62 butánmentesítő oszlop kívánt üzemi nyomásait elő lehet írni és el lehet érni anélkül, hogy azok előtt egy nyomásnövelő fokozatra lenne szükség, mint azt eddig általánosan alkalmazták az ismert megoldásokban; és ezt azzal is érjük el, hogy a könnyűpárlat feltáró berendezésbe bevezetett kiindulási anyagot az 58 vízgőzdesztilláló oszlop és a 62 butánmentesítő oszlop között különválasztjuk, ezáltal kisebb méretű reaktoredényeket lehet használni. Ezenkívül a sztripper/butánmentesítő kombináció alkalmazásával a könnyűpárlat feltárására irányuló találmány szerinti eljárásban növeljük az ismert elrendezésekkel szemben az LPG előállítás hatásfokát.

Az első nagynyomású 40 szeparátorból 44 vezetéken keresztül elvezetett folyadékáramot az 58 vízgőz desztilláló oszlop 64 felső végébe egy 66 nyomáscsökkentő szelepen keresztül vezetjük be, és a sztrippelő gőzt a 67 nyomáscsökkentő szelepen keresztül elfojtjuk, hogy azt a 68 alsó végnél 70 vezetéken keresztül vezessük be. A 64 felső végen keresztül egy könnyűpárlat termékekben gazdag áram lép ki egy 72 vezetéken keresztül, és az 58 vízgőzdesztilláló oszlophoz 74 vezetéken keresztül vezetjük el a fenéktermék áramot, melyet egy 75 lepárlótoronyba vezetünk be. Mint az a kőolaj finomítás vízgőzdesztilláló rendszerint 10-30 területén jól oszlop tipikusan érintkeztető tálcát ismert az megfelelő számú és/vagy csomagoló elemet fog tartalmazni, hogy a szénhidrogén/gőz érintkezési felület területét növeljük. Az 58 vízgőzdesztilláló oszlop üzemi nyomása közepes lesz, kb. 1,4 MPa és kb. 2,4 MPa között lesz (200-350 psig).

A második nagynyomású 50 szeparátorból az 56 vezetéken keresztül elvezett folyékony fázisú áram nyomását 73 nyomáscsökkentő szelep segítségével csökkentjük, hogy azt a 62 butánmentesItő oszlopba 76 és 78 vezetékeken keresztül bevezessük. A 58 vízgőzdesztilláló oszlopból a 72 vezetéken keresztül kivezetett, könnyűpárlatban gazdag áramot szintén bevezetjük oda, és így a 78 vezetékben egy kombinált áramot képezünk. A 78 vezetékben lévő kombinált áramot 40-60°C-ra hűtjük le, előnyösen egy 80 levegőhűtő segítségével, hogy abból nehéz fázist csapassunk ki. Egy kevert fázisú áramot vezetünk keresztül a 82 vezetéken, és annak révén egy kisnyomású 84 szeparátor tartályba, mely kb. a 62 butánmentes!tő oszlop nyomásával megegyező nyomáson működik, például 1,4-2,4 MPa (200-350 psig) nagyságú nyomáson. A kisnyomású 84 szeparátor tartályból egy folyadékfázisú áramot kapunk, és azt a 62 butánmentesítő oszlopba egy 86 vezetéken keresztül továbbítjuk. A 84 szeparátortartályból egy elsődleges vagy primer hidrogént, metánt és hidrogénszulfidőt tartalmazó gőz fázisú áramot vezetünk el egy 88 vezetéken keresztül.

Ha a 72 vezetékben áramló könnyűpárlat termékben gazdag áramot a második nagynyomású 50 szeparátorból az 56 • · · ·

vezetéken keresztül érkező, azután a 76 vezetéken keresztül továbbhaladó csökkentett nyomású folyékony fázisú árammal való egyesítés előtt egy 92 hőcserélőben le lehet hűteni, 100-200°C nagyságú hőmérsékletre, és így állíthatunk elő egy könnyűpárlat termékben gazdag áramot, melyet 90 vezetéken keresztül vezetünk el. A 72 vezetékben áramló könnyűpárlat termékben gazdag áramot előnyösen egy 92 hőcserélőben hűtünk le, ahol hűtőközegként az alacsony nyomású 84 szeparátor tartályból 86 vezetéken keresztül kivezetett folyékony fázisú áramot használjuk. Ilyen módon a 72 vezetékben áramló könnyűpárlat termékben gazdag áramot le lehet hűteni, a 86 vezetékben áramló folyékony fázisú áramot pedig elő lehet melegíteni 120-180°C nagyságú hőmérsékletre, ilyen állapotban lehet egy 94 vezetéken keresztül a 62 butánmentesítő oszlopba bevezetni.

Kisebb méretének következtében, valamint annak eredményeképp, hogy a kivezető 94 vezetékben kapott anyagból a legnehezebb szénhidrogén összetevők jelentős részét előzetesen különválasztottuk, a 62 butánmentesítő oszlopot sokkal alacsonyabb fenék egyensúlyi hőmérséklettel (általában jóval 300°C alatt, előnyösen kb. 200-250°C hőmérsékleten) , és sokkal kisebb áramokkal lehet működtetni, ami nagy mértékben csökkenti a hűtési költségeket, mint a technika állásából ismert megoldásokban. Ennek következtében a találmány szerinti 62 butánmentesítő oszlopot a 12 hidrokrakkoló által termelt eljáráshővel lehet felhevíteni. Tehát a találmány szerinti eljárás és berendezés kiküszöböli annak szükségességét, hogy nagy méretű fűtött forralókazánt kelljen használni, mint az a technika állásához tartozó bu-

tánmentesítő oszlopoknál általában szükséges volt.

Az előmelegített butánmentesítendő kiindulási anyagot a 94 vezetéken keresztül a 62 butánmentesítő oszlopba annak bevezetési tartományán keresztül vezetjük be. A 62 butánmentesítő oszlopban lényegében az összes C4 és könnyebb szénhidrogén összetevőket, beleértve a nem szénhidrogén szennyeződéseket, mint például hidrogénszulfidot, vizet, ammóniát és maradék hidrogént, a fejnél elhelyezett 96 vezetéken keresztül vezetjük el. A 62 butánmentesítő oszlop fenékáramát 98 vezetéken keresztül távolít juk el, és a 75 lepárlótoronyba vezetjük be.

A 62 butánmentesítő oszlopból a 96 vezetéken keresztül kapott fejtermék áramot részlegesen kondenzájuk, egy 102 levegőhűtő és egy vízzel hűtött 104 hőcserélő alkalmazásával, és így a 62 butánmentesítő oszlop számára 106 vezetéken keresztül bevezetett visszavezetett kondenzátumáramot állítunk elő. A 106 vezetékben áramló részben kondenzált áramot egy 108 szeparátor dobba vezetjük, általában kb. 0,03 MPa (5 psig) nyomással a 62 butánmentesítő oszlop nyomásánál kisebb nyomással, hogy gőz-folyadék szétválasztást valósítsunk meg. A 108 szeparátor dobból 110 vezetéken keresztül vezetjük el a hulladék gázáramot, mely elsődlegesen hidrogénszulfidőt, hidrogént és C1-C2 könnyű szénhidrogéneket tartalmaz. Az elsődlegesen C3-C4 könnyű szénhidrogéneket tartalmazó folyékony fázisú áramot 114 vezetéken keresztül 112 szivattyúval szivattyúzzuk vissza a ágazik le, melyen keresztül LPG terméket kapunk.

A 62 butánmentesítő oszlop 120 alsó végéből 118 butánmentesítő oszlopba. A 114 vezetékből 116 vezeték ·* · · · 9«· ♦ · · 9 «· ♦ • · 9 · «« ··· · 99 · «··

- 21 vezetéken keresztül folyadékáramot vezetünk egy 122 forralókazánba. Az újraforralt folyadékot a 62 butánmentesítő oszlop 120 alsó végébe vezetjük vissza, 124 vezetéken keresztül. A 122 forralókazán fűtőközegeként előnyösen a 10B hővisszanyerési zónából 136 vezetéken keresztül visszavezetett forró reakció kilépőáramot használjuk. A hőcserélést követően egy viszonylag hideg reakció kilépőáramot vezetünk vissza a 10B hővisszanyerési zónába, 128 vezetéken keresztül.

A 62 butánmentesítő oszlop 98 vezetéken keresztül kivezetett fenéktermék áramának nyomását 99 nyomáscsökkentő szeleppel kb. légköri nyomásra fojtjuk le, és azt a 75 lepárlótoronyba vezetjük be. A bevezetés a 75 lepárlótoronynak egy viszonylag magasan elhelyezkedő bevezető tálcájánál történik, melynek hőmérséklete megfelel a bevezetett kiindulási anyag - megközelítőleg 200-250°C-os - hőmérsékletének. Az 58 vízgőzdesztilláló oszlopnak a 74 vezetéken keresztül kivezetett fenéktermék áramát egy 129 nyomáscsökkentő szelepen vezetjük keresztül, és ott nyomását csökkentjük, majd a 75 lepárlótoronyba vezetjük be. Következésképpen az 58 vízgőzdesztilláló oszlop fenéktermék áramát előnyösen 300-400°C hőmérsékleten gőzölögtetjük el egy 130 kazánban, és ezután vezetjük be a 75 lepárlótoronyba, 131 vezetéken keresztül. A 130 kazánban történő felhevítés előtt az 58 vízgőzdesztilláló oszlop fenéktermék áramát előnyösen előmelegítjük egy 132 előmelegítő berendezéssel, melyhez a 12 hidrokrakkoló kilépőáramának hőjét használjuk. Az előmelegített fenéktermék áramot 134 vezetéken keresztül vezetjük be a 130 kazánba, a 132 előmelegítőbői kilépő • · lehűtött hidrokrakkoló fenéktermék áramot 136 vezetéken keresztül a 122 forralókazánhoz lehet vezetni közegként, mint azt a fentiekben leírtuk. Abban az melegítő esetben, ha több lepárlási újrafelforralt folyadékra van szükség, mint amennyi a 134 vezetékben hidrokrakkoló fenéktermék áramából rendelkezésre áll, egy

138 vezetéken keresztül a 62 butánmentes ítő oszlopból kivezető 98 vezetékből, melyen keresztül annak fenéktermék áramát vezetjük ki, egy 138 vezetéken keresztül oldalleágazást lehet kialakítani, és ezt szintén a

138 kazánhoz lehet vezetni

A 75 lepárlótoronyban megfelelő szénhidrogén párlat frakciókat állítunk elő, akár a kívánt előírásoknak megfelelő tüzelőanyag termék formájában, akár egy végső finomító lepárlótoronyba bevezetendő kiindulási anyag formájában. A 75 lepárlótoronynak és az azzal társított befejező finomító oszlopoknak a működése és kialakítása a technika állásából jól ismert. A lepárlási frakciók megfelelnek a szóbanforgó termékre (vagy befejező finomító toronyra) vonatkozó megfelelő buborékpont tartományi előírásoknak, és ezeket a 75 lepárlótoronyból annak oldalánál vezetjük el, a visszaáramoltatási folyadék tálcáról és néhány közbenső tálcáról. A fenéktermék folyadék olyan visszaáramoltatott olajat tartalmaz, melyet a 12 hidrokrakkolóba vissza lehet vezetni egy 182 vezetéken keresztül, mint azt az előbbiekben említettük. Egy ilyen 75 lepárlótorony általában kb. 30-50 gőz-folyadék egyensúlyi tálcát vagy fokozatot tartalmaz, a fej hőmérséklete és nyomása 100-140°C és 0,07-0,21 MPa (10-30 psig) nagyságrendű lesz, fenékhőmérséklete és nyomása megközelítőleg 300-400°C és 0,14-0,27 MPa (20-40 psig) lesz.

A	75 lepárlótorony 140 vezetéken keresztül
kivezetett	fejtermék gőzét előnyösen 142 levegőhűtővel
lehűtjük,	és a gőzt visszaáramoltatott kondenzátum
formájában	kondenzáljuk. A visszaáramoltatott kondenzátumot

144 vezetéken keresztül 146 párlatgyűjtő dobba vezetjük, ahonnan egy 148 visszaáramoltató szivattyúhoz továbbítjuk. A 148 visszaáramoltató szivattyú a kondenzátumot a 75 lepárlótoronyba 150 vezetéken keresztül vezeti vissza, kivéve egy fejtermék párlatot, melyet 152 vezetéken keresztül könnyű benzintermék áram formájában elvezethetünk. Tovább lefelé a 75 lepárlótorony mentén (fentről) a hetedik-nyolcadik tálcáknál 154 vezetéken keresztül egy párlat oldaláramot lehet elvezetni a 75 lepárlótoronyból, és 156 nehézolaj sztrippelő oszlophoz lehet továbbítani. A 156 nehézolaj sztrippelő oszlopból fenéktermékként egy nehéz benzinterméket lehet elvezetni. A (felülről számított) tizenhatodik-tizennyolcadik tálca tartományából egy másik párlat oldaláramot lehet elvezetni 160 vezetéken keresztül a 75 lepárlótoronyból, és egy 162 sugárhajtóműves repülőgép üzemanyag sztrippelő oszlopba vezetni. Ebből a 162 sugárhajtóműves repülőgép üzemanyag sztrippelő oszlopból fenéktermékként sugárhajtóműves repülőgép üzemanyagot vezetünk el 164 vezetéken keresztül. A 75 lepárló oszlopban tovább lefelé haladva a (fentről számított) huszonnegyedik tálca tartományából egy további párlat oldaláramot lehet kivezetni 166 vezetéken keresztül, és 168 dieselolaj sztrippelő oszlopba vezetni. A 168 dieselolaj sztrippelő oszlop fenéktermékeként kapott dieselolajat 170 vezetéken

keresztül vezetjük el. A 75 lepárlótoronyban tovább haladva lefelé, az alsó végnél kerozint és/vagy tüzelőolajat kapunk, melyeket 172 vezetéken keresztül lehet elvezetni, 173 szivattyú segítségével. A 75 lepárlótorony fenéktartományába 174 vezetéken keresztül előnyösen kisnyomású gőzt vezetünk be. A 75 lepárlótorony fenéktartományából 176 vezetéken keresztül kivezetett visszaáramoltatott olajat, melyet 175 szivattyú segítségével szivattyúzunk ki, előnyösen fűtőközegként használjuk egy 178 forralókazánban, mellyel az 58 vízgőzdesztilláló oszlop számára állítunk elő gőzt. A 178 forralókazán egy 180 vezeték révén forróvíz tartállyal van összekötve. A 178 forralókazánt elhagyó visszaáramoltatott olajat 182 vezetéken keresztül szivattyúzzuk vissza a 10A motorbenzin könnyűpárlat hidrokonverziós zónába a 10B hővisszanyerési zónán keresztül, mint azt a fentiekben leírtuk, kivéve egy 184 vezetéken keresztül vezetett öblítőáramot.

A találmány szerinti megoldást a továbbiakban a következő kiviteli példával szemléltetjük.

Példa

A találmány szerinti, a 2. ábrán bemutatott háromoszlopos elrendezést alkalmazó integrált lepárlási termék visszanyerési eljárást szimuláltuk számítógéppel, hogy megbecsüljük a kiválasztott, elsődleges áramok áramlási sebességét és összetételét. A szimuláció eredményeit a mellékelt táblázatban szemléltetjük.

···« ·« • · · ··

TÁBLÁZAT

74	folyadék 1	233	2.20		101.645 I	o o o ö	0.0022	o	o	o o o ö	0.0037	0.0513	0.0527	15,8454 I	81.8998 I	283.851	110.820	138.033	| 732.204	158,718
co CD	folyadék |	230	1.45		o	o	o	o	o	o	CO O O O Ö	0.1357	0.5905	299.637	246.511	204.100	8.1869	0.5157	| 759.678	85,411
CD	folyadék |	• 38	xico i—	ro P Ό	8090Ό	0.1058	12.5238	I 0.1421 I	0.3593	1.1708	7.5215	27.3230	16.4062	1.1620	o	o	o	o	66.7653	3418.4
O y— y—	Qőz |	38	1.34	t—4 Ό e I CT σ. Ό	JO co CD XT Ö	0.5428	45.6350	| 11.1780	6.5825	5.1841	11.5719	19.4672	8.6921	0.3790	o	o	o	o	| 109.726	4028.6
V CD	keverék |	149	2.03	cn 10 ω _□ ω ω •1---1 (0 sro r—-4 E ro ς-ι 'ro (0 •r4 í-í 'CÜ r-1 o E	2.0757 |	0.6486	58.1591	11.3200 |	6.9418	6.3549	19.0937	46.9259	1689'92	301.179	246.511	204.100	8.1869	| 0.5157	| 937.702	92,885
88 |	gőz	49	2.07	2.0365 |	0.2932	41.2814	279.325	28.7970	5.8175	5.7959	rco LO CD	2.5868	7.2780	0.5525	0.0546	o	o	| 380.602	4043.4
CXI	N >O u:	237	2.17		431.535	0.9365	34.1984	221.107	19.4227	4.4231	6.8424	13.2321	7.4557	75.3462	64.5507	55.0387	2.1643	0.1264	| 936.379	33,709
56 |	folyadék j	CD XT	13.8		1.7367	0.0053	65.4886	| 69.5382	16.3161	7.7494	18.0472	40.2311	20.8199	233.111	182.514	149.116	6.0225	0.3894	| 811.085	70,952
	folyadék |	232	14.0		1.0408	0.9366	34.2006	| 221.107 |	19.4227	4.4232	6.8460	13.2834	7.5085	91.1915	146.451	338.889	112.984	138.160	1136.44	182,840
vezeték száma	fázis	hőmérséklet (°C)	nyomás (MPa(g))	i“-1 CD -H '01 Ή CD N cn C0 :o	O C\ I	co I Z	ω CX I	CX	O	ex O	cc O	xj O	χτ ω c	O o CO cn 1 IC. ω	O o cn xr 1 co CD	149-266°C	266-360°C	+ o o o CD CO	1. összesen	2. összesen ' (kg/óra)

• · · · · · • ·· V ·· * · · · · • «· ·· ··

74	folyadék	233	2.20		I 276.252 I	1.6368 I	304.120 |	1910.27 I	I 9187.15	5663.13 I	12293.7 |	| 29636.3
98	folyadék	230	1.45	o	10.9711	5411.01	5650.45	6058.61	391.874	36.5620	17559.5
116 |	folyadék	38	1.34	o o	769.825	17.7614	o	o	cd	ο	| 888.030
ο	gőz	38	1.34		| 467.987	584.910 Ί	5.7931	o	o	σ>	ο	1058.69
CD	keverék	CD ΤΓ	2.03	áramlási sebesség (bbl/nap)	l 572.592	1365.71	5434.57	5650.45	6058.61	391.875	36.5620	| 19510.4
CD CD	NI ΙΟ CT	CD XT	2.07	l 1796.10	216.443	122.977	12.3051	1.4935	ο ο ο ο	ο	| 2149.32
CM r-	gőz	237	2.17	2572.17	407.380	1360.63	1480.46	1634.54	103.448	8.9297	| 7567.56
CD in	folyadék	49	13.8	962.829	CO r- b-	4196.92	o CD c\i CD V	4425.56	288.427	27.6323	15258.4
vr	folyadék	232	14.0	1402.25	409.017	1664.75	3390.73	10821.7	5766.58	12302.7	35757.7
vezeték száma	fázis	hőmérséklet (°C) _	CD CD 'CC Q_ c	összetétel	C2-	| C3-C4	C5-93°C	I 93-149°C	149-266°C	| 266-360°C	+ ο 0 ο CD <η	összesen

Jf

- 27 A találmány szerinti hidrogénező finomító reaktor kilépőáramából folyékony kőolajtermékek feltárására vonatkozó eljárást és berendezést a fentiekben leírtuk és példákkal szemléltettük. A fenti leírás a találmány oltalmi körét nem korlátozó szemléltetés, mivel a fentiek tükrében a szakember számára számos változtatás nyilvánvaló lesz. Szándékunk szerint minden ilyen változtatás a találmány oltalmi körébe tartozik, melyet a mellékelt igénypontokkal határozunk meg.

Claims (20)

1. Eljárás hidrogénező finomító reaktor kilépő áramából folyékony kőolajtermékek feltárására, azzal jellemezve, hogy :

(a) a kilépőáramot viszonylag nagy nyomáson és hőmérsékleten forró gőzárammá és forró folyadékárammá választjuk szét;

(b) az (a) lépésből származó forró folyadékáramot egy közepes nyomáson, az (a) szétválasztási lépésnél viszonylag alacsonyabb nyomáson működtetett sztrippelési zónába vezetjük, ahol forró fejtermék gőzáramot és forró, lényegében bután és könnyű összetevőktől mentes fenéktermék áramot képezünk;

(c) az (a) lépésből származó gőzáramot lehűtjük, és viszonylag hideg gőz- és folyadékáramokká választjuk szét;

(d) a (b) lépésből származó fejtermék gőzáramnak legalább egy részét és a (c) lépésből származó folyadékáramot közepes nyomáson működtetett butánmentesítő oszlopban (62) butánmentesítjük, és egy vagy több, lényegében pentántól és nehezebb összetevőktől mentes könnyűpárlat áramot állítunk elő, valamint egy butánmentesített folyadékáramot, és (e) a (b) lépésből származó forró fenéktermék áramot és a (d) lépésből származó butánmentesített folyadékáramot egy viszonylag kis nyomáson működtetett lepárlótoronybna (75) frakciónáljuk különböző benzinpárlat termékekre és maradék fenéktérmék áramra.

♦ ♦··· ·· · • · • « ··» 4 e«

• «

2. Az 1.

igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve hogy egy (1) lépésben a (b) lépésből származó gőzáramot származó folyadékárammal összekeverjük, és (2) lépésben az (1) lépésből származó keveréket közepes nyomáson illékony gőzárammá és a (d) lépés szerinti butánmentesítéshez kiindulási anyagáramot képező folyadékárammá választjuk szét.

3. A 2. igénypont szerinti eljárás, jellemezve, hogy az (a) lépés szerinti szétválasztásban a nagynyomás

3 MPa-nál nagyobb, a sztrippelési zónában és a (d) lépés szerinti butánmentesítésnél a közepes nyomások 1 MPa-nál nagyobbak és 3 MPa-nál kisebbek, az (e) lépés szerinti frakcionálásnál a kisnyomás

0,5 MPanál kisebb.

4. A

3. igénypont szerinti eljárás, zve, hogy a (b) lépés szerinti sztrippelésnél a sztrippelést a sztrippelési zóna alsó végénél bevezetett gőzzel hajtjuk végre.

5. A

3. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a (b) lépésből származó forró hőcseréléssel hűtjük le.

6.

igénypont szerinti eljárás, azzal jellem e , hogy a oszlopot (62) legalább részben felhevítjük, hidrokrakkolási és kilépőárammal vagy az (e) lépésből származó maradék fenéktermék árammal végzett hőcseréléssel.

7. A 3. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a (b) lépésből származó fenéktermék áramot részben felmelegítjük az (e) frakcionálási lépéshez, a hidrokrakkolási kilépőárammal végzett hőcseréléssel.

8. A

4. igénypont szerinti eljárás, azzal jelleme zve, hogy (b) lépés szerinti sztrippelési zónába vezetett gőzt hőcseréléssel egy a hidrokrakkolási kilépőárammal vagy az (e) lépés szerinti frakcionálásból származó maradék fenéktermék árammal végzett hőcseréléssel állítjuk elő.

9. A 3. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a (2) lépés szerinti illékony gőzáram hidrogént és metánt tartalmaz, a (d) lépésből származó könnyűpárlat áramok metánt tartalmazó gőz áramot és folyékonnyá tett benzingáz áramot foglalnak magukba.

10. A 3. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a benzinpárlat termékek könnyű naftát, nehéz naftát, sugárhajtóműves repülőgép üzemanyagot, diesel üzemanyagot vagy azok kombinációját tartalmazzák.

11. Berendezés hidrogénező finomító reaktor kilépő áramából folyékony kőolajtermékek feltárására, azzal

Μ ··

9· •

4 ν Á jellemezve, hogy a következőket tartalmazza:

(a) a kilépőáramot gőz- és folyadékáramokká szétválasztó forró, nagynyomású szeparátort (A) ;

(b) a forró, nagynyomású szeparátorból (A) kilépő folyadékáramból közepes nyomáson illékony összetevőket lepárló és lényegében bután- és könnyűpárlatoktól mentes lepárolt fenéktermék áramot és fejtermék gőzáramot előállító sztrippert (B);

(c) a forró, nagynyomású szeparátorból (A) kilépő gőzáramnak viszonylag kis nyomáson, hidrokrakkolóba (12) való visszaáramoltatásra alkalmas gőzárammá és folyadékárammá való szétválasztására egy hideg nagynyomású szeparátort (C);

(d) a sztripperből (B) kilépő fejtermék gőzáramnak legalább egy részének és a hideg, nagynyomású szeparátorból (C) kilépő folyadékáramnak közepes nyomáson történő butánmentesítésére, egy vagy több, lényegében pentántól és nehezebb összetevőktől mentes könnyűpárlat terméket és butánmentes folyadékáramot előállító bútánmentesítőt (D);

(e) a butánmentesített folyadékáramnak és a sztripperből (B) kilépő fenéktermék áramnak viszonylag kis nyomáson benzinpárlat termékekké és maradék fenéktermék árammá történő lepárlására lepárlótornyot (E).

12. A 11. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a hideg, nagynyomású szeparátorból (C) származó folyadékáramnak és a sztripper (B) fejtermék áramának keverékének szétválasztására és közepes nyomáson illékony gőzárammá és a butánmentesitőbe (D) bevezetett folyadékárammá való szétválasztására hideg, közepes nyomású szeparátort (F) tartalmaz.

13. A 12. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a nagynyomású szeparátorok (A,C) nyomása 3 MPa-nál nagyobb, a sztripper (B) és a butánmentesítő (D) nyomása 1 MPa-nál nagyobb és 3 MPa-nál kisebb, és a lepárlótorony (E) nyomása kisebb 0,5 MPa-nál.

14. A 13. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a sztripper (B) alsó végéhez csatlakozó gőzbevezető vezetékkel (S2) van ellátva.

15. A 13. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a sztripper (B) fejtermék áramának a hideg, közepes nyomású szeparátor (C) folyadékáramával való hűtésére hőcserélőt (G) tartalmaz.

16. A 13. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a butánmentesítő oszlop (62) sztrippelő zónáját és annak viszonylag magasabb hőmérsékletű kilépőáramával vagy fenéktermék áramával melegítő forralókazánt (122) tartalmaz.

17. A 13. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a sztripper (B) fenéktermék áramát a lepárlótorony (E) kilépőáramával fűtő hőcserélőket (16a-b, 24a-d) tartalmaz.

···· ·< ·9· • · ··· · • ·· ··» • · · ·· • ·· ···*

18. A 13. igénypont szerinti berendezés, azzal j ellemezve , hogy a sztripper (B) kilépőáramából a lepárlótorony (E) kilépőáramának vagy maradék fenéktermék áramának hőjével gőzt előállító hőcserélőt (92) tartalmaz.

19. A 13. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a hideg, nagynyomású szeparátor (C) hidrogént és metánt tartalmazó gőzáramot előállító szeparátor, a butánmentesítő (D) könnyűpárlat termékárama metánt tartalmazó gőzáramot és folyékony benzingázáramot tartalmaz.

20. A 13. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy benzinpárlat termékekként könnyű benzint, nehéz benzint, sugárhajtású repülőgép üzemanyagot, diesel üzemanyagot, vagy azok kombinációját előállító formában van kialakítva.