HU202779B - Method and apparatus for casting tubes - Google Patents

Description

A találmány tárgya eljárás csövek öntésére egymásután elhelyezett öntőformákkal, ahol az öntőformák két végtelenített pálya mentén vannak úgy továbbítva, hogy az öntési helynél cső alakú öntőformát képeznek. Az öntőformáknak az öntés helyén összeillesztendő felületei a zárófelületek, amelyek záróelemekkel vannak egymáshoz szorítva. Az öntés utolsó fázisában az öntőformákat a záróelemek közül eltávolítjuk.

A találmány tárgya továbbá a találmány szerinti eljárást megvalósító berendezés is.

A 1.203.940 l.sz. DE közzétételi iratban műanyag csövek extrudálással történő szállítására szolgáló berendezés van ismertetve, ahol félkör keresztmetszetű öntőformákat alkalmaznak, amelyeket görgőkkel nyomnak egymáshoz, és a görgőket az öntőminták hátlapjához nyomják annak szimmetriasíkjában. Néhány konstrukciós kialakítás úgy van megvalósítva, hogy a nyomóerő rugóval állítható. A görgők nyomóereje tehát az öntőminták csatlakozási felületére merőlegesen fejti ki a hatását.

Ez a berendezés igen jól használható olyan esetekben, amikor műanyag csöveket állítanak elő, elsősorban olyanatokat, amelyeken széles és alacsony bordák vannak. Az eljárás során alkalmazott nyomás ekkor tipikusan 1 bar alatt marad, így az öntőformák nincsenek kitéve olyan nagy erőknek, amelyeknek hatására esetleg az öntőformák egymástól szétválnának.

Vannak azonban olyan esetek is, amikor a nyomás nagyobb, példáid 30 bar, vagy esetenként 50 bar. Erre akkor van szükség, amikor olyan csöveket kívánnak előállítani, amelyeknek külső felületén vékony, magas bordák vannak, vagy pedig maga a cső nagy viszkozitású anyagból készül. Ezekben az esetekben azok az öntőformák, amelyek egyébként kis nyomásra vannak méretezve, bizonyos fokig deformálódnak, az öntőforma sugara megváltozik, keresztmetszete nem kör alakú lesz, hanem ellipszis jellegű alakzatot vesz fel. Ennek a hátrányos hatásnak a megelőzésére ezekben az esetekben olyan berendezéseket használnak, ahol az öntőformák rendkívül masszívak, tipikusan 200 kg körüliek.

A nagy nyomással működő berendezéseknél további problémát jelent, hogy az öntőformák és az öntőformákat továbbító elemek között igen nagy súrlódási erő lép fel. Itt kenési gondok lépnek fel. A korábban már említett DE közzétételi iratban ismertetett berendezésnél a görgők tengelyei olyan nagy feszültségnek vannak kitéve, hogy az élettartamuk rendkívül rövid.

Egy másik megoldás, amelyet az 1.233.128. l.sz. DE közzétételi irat ismertet, reteszelő görgő együttest alkalmaz, amelyek az öntőforma külső felületén vannak elhelyezve, ott, ahol a peremeket egymáshoz kell nyomni. Amikor az öntőformák egymással szemben helyezkednek el, azaz a cső öntőtartományban, a görgők felfogják azt az erőt, amelyet a nyomás okoz. Nagy nyomáson ennek a megoldásnak az a hátránya, hogy a felületek rendkívül hamar elkopnak, és a nagy záró erőnek legnagyobb része a berendezés keretszerkezetére vivődik át. Ezt a berendezést csak abban az esetben alkalmazzák, amikor az eljárást alacsony nyomáson lehet megvalósítani. Az öntőformák nem helyezhetők hosszirány2 bán egymás után egy sorba. Ez vonatkozik a korábbi eljárásban ismertetett megoldásra is. A korábban ismertetett berendezésnél problémát jelent a^ is, hogy az öntőformák által képezett láncban egy pár mindig olyan irányú terhelést kap, hogy működési hézag és a megvezető csapokhoz képesti hézag megváltozik. Ennek eredményeként a keletkező termék nem lesz megfelelő, mivel a szembenlevő oldalakon elhelyezett bordák végül is nem képeznek egymással egy sort.

A találmány tárgya olyan eljárás és berendezés kidolgozása, amelynél az öntőformák által képezett sor alakja változatlan marad hosszú időn keresztül, és ahol az öntőformák és az ezeket továbbító szerkezet között nem lép fel olyan súrlódás, amely az öntőformákat eltávolítaná egymástól. A találmány tehát eljárás cső öntésére egymás mellett elhelyezett öntőformákkal, amely öntőformákfélkör-keresztmetszetűek, és amelyeket két végtelenített pálya mentén továbbítunk az öntőtartományba, ahol kör-keresztmetszetű öntőmintát képezünk, az öntőformák egymással szemben elhelyezkedő felületű zárófelületekként szolgálnak, amelyeket az öntőtartományon belül záróelemmel fognak egymáshoz, majd az öntést követően a záróelemeket eltávolítjuk.

A találmány lényege, hogy a zárófelületekkel együttesen a záróelemeket is továbbítjuk az öntőtartományban.

A zárófelület és a záróelem közötti súrlódás ugyanis teljes mértékben kiküszöbölhető akkor, ha a záróelemet a zárófelülettel együtt továbbítjuk mindaddig, amíg az öntőformák mind a cső-öntőtartományon belül vannak. ílymódon a berendezés tartóssága rendkívül megnő, a teljesítményigénye pedig lecsökken. Ebben az esetben a berendezésben a kenés, amely a korábbiakban igen sok gondot okozott, gyakorlatilag szükségtelenné válik.

A találmány tárgya továbbá berendezés csövek öntésére, amely berendezés két végtelenített pályát tartalmaz, amelyeken öntőformák vannak elhelyezve olymódon, hogy az öntőtartományban egmással szemben helyezkednek el, és kör keresztmetszetű öntőmintát képeznek, az öntőformák egymással szemben elhelyezkedő felületei a zárófelületek, amelyek záróelemekkel vannak egymáshoz szorítva.

A találmány szerinti berendezés lényege abban van, hogy a záróelemek az öntőformák mozgási irányába mozgathatóan vannak kiképezve úgy, hogy a záróelemek az öntőformákkal együtt tolódnak el.

A találmány szerinti berendezés egyik előnyös kiviteli alakja úgy van kialakítva, hogy a záróelemek két végtelenített pálya mentén vannak egymás után elrendezve, az öntőformák csatlakozási síkjában. A záróelemek tehát az öntőformákhoz hasonlóan végtelenített pálya mentén mozdulnak el, és a záróelemekhez kiképezett végtelenített pályák az öntőformák pályára merőleges síkban vannak elhelyezve.

Előnyös a találmány szerinti berendezés azon kiviteli alakja is, ahol a záróelem megvezetésére tartósín van, amely tartósín a záróelemeket nagy pontossággal vezeti az öntési területre.

A találmány szerinti berendezés még egy további előnyös kiviteli alakja úgy van kiképezve, hogy a záróelemeknek a végtelenített pálya mentén való moz-2HU 202779Β gatására motort alkalmaznak. Amikor a záróelemet a motorral előrefelé mozgatjuk, előnyös az, ha a záróelemek és az öntőformák mozgása megfelelően ellenőrizhető és szabályozható. A záróelem támfelülete és az öntőforma zárófelületei olyan alakúra is kiképezhetők, hogy a záróelem az öntőformákat olyan irányba nyomja, hogy a nyomáshoz szükséges teljesítmény csökkenjen. A záróelem legegyszerűbb kiviteli alakja, hogy a záróelem U-alakú nyílással ellátott elem, amelynek oldalfalai képezik a támfelületet, amelyek az öntőforma zárófelületeihez nyomódnak A záróelem alakjával elérhető az, hogy az anyaga minden olyan erőt felfogjon, amely az öntőformát nyitni akarja, ilymódon a súrlódás a záróelem és a záróelem tartóeleme között igen kicsi lesz.

Az öntőformák zárófelületeire kifejtett nyomás a záróelemnek az öntőforma sugárirányában történő mozgatásával állítható be úgy, hogy a zárófelületek közötti távolságot az oldalfalak szabad élei irányába növeljük, és egyúttal biztosítjuk, hogy a témfelületek az öntőforma zárófelületeivel lényegében párhuzamosak legyenek.

A záróelem célszerűen olyan elemként van kialakítva, amelynek hossza megegyezik az öntőformák hosszával. A találmány kidolgozásakor a feltalálók azt tapasztalták, hogy a záróelem, amely az öntőminták peremeire fejt ki erőt, egyedül nem képes arra, hogy teljes egészében biztosítsa az öntőformák alakjának változatlanságát, ezért a találmány értelmében egy olyan kiviteli alakot is kidolgoztak, amikor a záróelemeknél további tartóelemek vannak elhelyezve, amelyek önmagukban ismertek, és amelyek az öntőforma külső felületére a találkozási síkra merőlegesen fejtik ki a hatásukat. Azáltal, hogy az öntőformákat egyrészt peremeinél, másrészt pedig annak a közepénél is külső erők hatásának vetjük alá, az öntőformák félkör alakja igen magas nyomáson is fenntartható.

A találmány szerinti berendezést valamint, eljárást a továbbiakban példakénti kiviteli alakjai segítségével a mellékelt ábrákon ismertetjük részletesebben. Az

1. ábrán látható a találmány szerinti berendezés oldalnézete, a

2. ábrán az 1. ábra Π-Π vonal mentén vett metszete látható, a

3. ábrán a találmány szerinti berendezés függőleges metszete látható, a

4. ábrán az öntőminta és a záróelem egy részletének metszete látható, az

5. ábrán pedig a 4. ábra V-V vonal mentén vett metszete látható.

Az 1. ábrán láthatók tehát az 1 és 2 öntőformák, amelyek két végtelenített pálya mentén vannak továbbítva, és amelyeknek keresztmetszete külön-külön félkör alakú, és az öntési helynél köralakú keresztmetszetet képeznek, ahogy ez a 3. ábrán látható. A két 1 és 2 öntőforma mindig a cső-öntőtartomány előtt találkozik. A cső-öntőtartomány alatt a csőgyártó berendezésnek azt a szakaszát értjük, ahol a nyersanyagot csővé alakítjuk át, és ahol általában nagy nyomás uralkodik. Az 1 illetőleg 2 öntőforma 3 külső felülete az, illetve 2 öntőformák találkozási síkjával párhuzamos. Erre a 3 külső felületre önmagában ismert módon nyomást fejtünk ki, ily4 módon biztosítva, hogy az 1 és 2 öntőformák megfelelően egymáshoz legyenek nyomva. Az 1 és 2 öntőformák 5 zárófelületükkel kapcsolódnak egymáshoz. A teljesítmény szabályozása illetleg a teljesítménynek az 1 és 2 öntőformákhoz történő vezetése önmagában ismert módon történik, így azt itt részletesebben nem is írjuk le.

Annak érdekében, hogy az 1 illetőleg 2 öntőformákra megfelelő záróerőt lehessen kifejteni, az 5 zárófelületnél egy-egy 4 nyúlvány van kifelé csökkenő keresztmetszettel kiképezve, és ezen 4 nyúlványok hossza megegyezik az 1 illetőleg 2 öntőforma hosszával.

Az ábrákon látható tehát, hogy a találmány mentén 6 záróelemek vannak elhelyezve, amelyeknek hossza szintén megegyezik az 1 illetőleg 2 öntőformák hosszával, és amelyek azokkal együtt mozdulnak el az öntőtartományban. A 6 záróelemek U-alakú elemként vannak a példakénti kiviteli alaknál kiképezve, amely U-alakú elem belső 7 támfelülettel rendelkezik, amelynek feladata, hogy az 5 zárófelületre felfeküdjön. A 6 záróelemek az extruder mellett 8 tartósínen vannak elhelyezve, amely 8 tartósín szintén U-alakú, és amelyben, ahogy ez a 4. ábrán jól látható, 9 görgők vannak a 6 záróelemek továbbítására kiképezve. A 6 záróelem egyik elrendezése látható a 2. ábrán, egy példakénti kiviteli alakja pedig a 3. ábrán. A 6 záróelemek mozgatására kiképezett hajtómű lehet egy külön hajtómű is, jóllehet a 6 záróelemek ugyanazon pálya mentén mozdulnak el, mint az 1 és 2 öntőformák. A 6 záróelemek egy adott pálya mentén vannak egymás mellé elhelyezve. A 4. ábrán jól látható, hogy a 6 záróelem 7 támfelületei úgy vannak kiképezve, hogy a közöttük levő távolság a 6 záróelem szabad éle felé, azaz az 1 és 2 öntőformák irányába növekvő. A 4 nyúlvány alkalmazása esetén az 5 zárófelület az 1 illetőleg 2 öntőforma külső felületével szöget zár be, azonban az 5 zárófelület és a 7 támfelület célszerűen egymással párhuzamos. Az 5 zárófelület és a 7 támfelület közötti ékhatást azáltal érjük el, hogy a 6 záróelem eltolásával az 5 zárófelület és a 7 támfelület közötti erőhatás változtatható. A 6 záróelemet ekkor az 1 és 2 öntőformák sugarának irányába kell elmozgatni. Ezen kívül sugárirányú erők az 1 és 2 öntőformák oldalánál is létrehozhatók úgy is, hogy az 5 zárófelület és a 7 támfelület egymáshoz képesti helyzetét változtatjuk.

A 4. és 5. ábrán látható kiviteli alakoknál megfigyelhető 4 nyúlvány 10 horonnyal van ellátva, amely 10 horony a 4 nyúlvány mozgási irányára merőleges. Hasonló módon a 6 záróelem is el van látva 11 bordával, amely a 10 horonyba illeszkedik, és amely a 10 horonyba illeszkedik, és amely az 1 és 2 öntőformák egymáshoz képesti helyzetét a gyártási irányban megfelelően megvezeti.

A találmány szerinti berendezés működése a következő. Amikor az 1 és 2 öntőformák a tartományt elérik, ezek körkeresztmetszetű csövet formáznak a 4 nyúlványoknál, amely az 1 és 2 öntőformák oldalfalaiból nyúlik ki, az 5 zárófelületek a 6 záróelem 7 támfelületei között fekszenek fel. Amikor az 1 illetőleg 2 öntőformákat az extruder irányába eltoljuk, a 6 záróelem a 8 tartósín mentén 9 görgők segítségével szintén ebbe az irányba tolódik el.

-3HU 202779Β

Annak érdekében, hogy az 1 és 2 öntőformák közötti szorítóerőt állandó értéken tartsuk, és így a keletkező cső egyenletes keresztmetszetét biztosítsuk, a 3 külső felületekre záróirányú erőt fejtünk ki. Az5 zárófelületekre kifejtett erő merőleges az illeszkedő felületekre, de adott esetben lehet ezekkel a felületekkel párhuzamos is. Mindkét erő állítható.

A találmány szerinti elrendezéssel az 1 és 2 öntőformák és a 6 záróelemek között, annak ellenére, hogy azok az 1 és 2 öntőformákat megfelelő helyzetben tartják, észrevehető súrlódás nem tapasztalható, és így a találmány szerinti berendezés működtetéséhez igen kis teljesítmény elgendő, ugyanakkor az alakzatok, amiket létrehoznak, rendkívül jó minőségűek. Különösen alacsony a súrlódás, ha az 1 és 2 öntőformák 3 külső felületeire záróerőt nem fejtünk ki, amely végül is szintén lehetséges.

Azt követően, hogy az 1 és 2 öntőformák túlhaladtak az öntőtartományon, a 6 záróelemet meglazítjuk, ahogy a 2. ábrán látható, az 1 és 2 öntőformák a saját pályájukon továbbíthatók.

A 6 záróelemek természetesen más módon is megvalósíthatók, kialakíthatók például úgy, hogy nem képezünk ki rajta 11 bordákat. Maga az 5 zárófelület szintén kialakítható úgy is, hogy közvetlenül az 1 öntőformán van rajta, és azzal képez egy darabot, de kialakítható külön elemként is, vagy az 5 zárófelületen elhelyezett kis bütyökként.

Claims (10)

1. SZABADALMI IGÉNYPONTOK

   1. Eljárás cső öntésére egymás mellett elhelyezett öntőformákkal, amely öntőformák félkör-keresztmetszetűek, és amelyeket két végtelenített pálya mentén továbbítunk az öntőtartományba, ahol kör-keresztmetszetű öntőmintát képezünk, az öntőformák egymással szemben elhelyezkedő felületű zárófelületként (5) szolgálnak, amelyeket az öntőtartományon belül záróelemmel (6) fognak egymáshoz, majd az öntést követően a záróelemeket (6) eltávolítjuk, azzal jellemezve, hogy a zárófelületekkel (5) együttesen a záróelemeket (6) is továbbítjuk az öntőtartományban.
2. 2. Berendezés csövek öntésére, amely berende6 zés két végtelenített pályát tartalmaz, amelyeken öntőformák (1, 2) vannak elhelyezve olymódon, hogy a cső-öntőtartományban egymással szemben helyezkednek el, és kör keresztmetszetű öntőmintát képeznek, az öntőformák (1,2) egymással szemben elhelyezkedő felületei a zárófelületek (5), amelyek záróelemekkel (6) vannak egymáshoz szorítva, azzal jellemezve, hogy a záróelemek (6) az öntőformák (1,2) mozgási irányába vannak a zárófelületekkel (5) együtt, azokon szorító erőt kifejtve, mozgatva.
3. 3. A 2. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a záróelemek (6) az öntőformák (1,2) találkozási síkjában egymás mögött két végtelenített pálya mentén vannak elhelyezve.
4. 4. A 2. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a záróelemek (6) tartósínen (8) vannak elhelyezve.
5. 5. A 3. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a záróelemek (6) motorral vezérelten vannak mozgatva.
6. 6. A 2. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a záróelem (6) U-alakú nyílással van ellátva, amelynek oldalfalai képezik a támfelületét (7), amely támfelület (7) az öntőformák (1,2) zárófelületére (5) fekszikfel.
7. 7. A 6. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a támfelületek (7) közötti távolság a záróelem (6) szabad végei felé növekvőre van kiképezve, míg a zárófelület (5) a támfelülettel (7) párhuzamos.
8. 8. A 6. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a záróelem (6) hossza megegyezik az öntőforma (1,2) hosszával.
9. 9. A 6. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a zárófelületek (5) egy nyúlványon (4) vannak kiképezve, amelyekben az öntőformák (1,2) mozgási irányára merőleges horony (10) van, míg a záróelem (6) a horonynak (10) megfelelő helyen bordával (11) van ellátva.
10. 10. A 2. igénypont szerinti berendezés, azzal jellemezve, hogy a záróelemeken (6) kívül önmagában ismert tartóelemek vannak az öntőformák (1, 2) külső felületére (3) elhelyezve az öntőformák (1,2) találkozási síkjára merőleges síkban.