HU183417B - Composite metal strip made by quick casting and method as well as apparatus for producing such strip - Google Patents

Composite metal strip made by quick casting and method as well as apparatus for producing such strip Download PDF

Info

Publication number
HU183417B
HU183417B HU811170A HU117081A HU183417B HU 183417 B HU183417 B HU 183417B HU 811170 A HU811170 A HU 811170A HU 117081 A HU117081 A HU 117081A HU 183417 B HU183417 B HU 183417B
Authority
HU
Hungary
Prior art keywords
strip
casting
belt
metal
amorphous
Prior art date
Application number
HU811170A
Other languages
English (en)
Inventor
Brian L Ward
Original Assignee
Allegheny Ludlum Steel
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from US06/199,149 external-priority patent/US4409296A/en
Application filed by Allegheny Ludlum Steel filed Critical Allegheny Ludlum Steel
Publication of HU183417B publication Critical patent/HU183417B/hu

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/007—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths of composite ingots, i.e. two or more molten metals of different compositions being used to integrally cast the ingots
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0611—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by a single casting wheel, e.g. for casting amorphous metal strips or wires
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
    • B22D19/14—Casting in, on, or around objects which form part of the product the objects being filamentary or particulate in form

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Materials For Medical Uses (AREA)

Description

A találmány tárgya olyan szupergyorsan hűtött, öntött fémszalag, amelynek részei atomszerkezetben, öszszetételben, vastagságban, vagy valamilyen tulajdonságban különböznek. A részeket az öntés közben kialakuló fémes kötés köti össze a szalag hosszában. Különösen előnyös, ha legalább az egyik rész amorf. A szabadalom tárgya továbbá eljárás és berendezés ilyen szalag előállítására. Az eljárás alkalmazásánál egynél több olvasztótégelyből juttatjuk a különböző fémolvadék sugarakat egy öntőfelületre, úgy, hogy a fémes kötés kialakuljon.
-1183417
A találmány tárgya többrészes, szupergyorsan hűtött, öntött fémszalag, továbbá eljárás többrészes, a részek között a szalag hosszában fémes kötést tartalmazó fémszalag öntésére; továbbá berendezés többrészes, a részek között a szalag hosszában fémes kötést tartalmazó fémszalag öntésére. A többrészes fémszalag egyaránt lehet amorf, kristályos, vagy részben amorf, részben kristályos. A találmány különösen előnyös kiviteli alakja, ha legalább az egyik rész amorf. A jelen szabadalmi leírásban az amorf kifejezésen olyan anyagot értünk, amelynek legalább 50%-a amorf, ez röntgen diffrakcióval könnyen kimutatható.
Már az 1900-as évek elején azt gondolták, mint a 905 758 és a 993 904 sz. USA szabadalmi leírásokból kitűnik, hogy fémszalagokat folyamatosan lehet önteni, úgy, hogy a fémolvadékot mozgó hűtött felületre juttatjuk. Újabb fejlesztések, mint a 4 142 571 sz. USA szabadalmi leírás szalagok előállítását teszik lehetővé az öntőnyílás megfelelő kialakításával. Más publikációk, így a 3 856 513 sz. USA szabadalmi leírás olyan ötvözeteket ismertetnek, amelyekből előnyösen lehet amorf szalagot és huzalt gyártani.
Bizonyos felhasználásoknál előnyös, ha legalább két szalagot erősítünk össze hossztengelyeik mentén. Ilyen összeerösítés használata célszerű, ha a teljes szélességet növelni akarjuk, vagy ha különböző részeket akarunk összeerősíteni. A szalagok összeerősítésének olyan ismert technikái vannak, mint a hegesztés, lágy- és keményforrasztás. Bizonyos tényezők, mint a hegesztés, lágy- és kemény forrasztás folyamán fellépő hő, és különösen a hőgradiens azonban hátrányosan befolyásolják az illeszkedést, vagy a többrészes szalag minőségét.
Mint említettük, jelen találmány különösen előnyösen foganatosítható olyan szalagokra, melyeknek legalább egyik összetevőjük amorf. Amorf fémötvözeteket olyan folyamatok alkalmazásával állítanak elő, melyek során nem lép fel kristályosodás, ilyen folyamatra tipikus példa a szupergyors hűtés folyadékállapotból. Ilyen esetben a hűtési sebesség nagyságrendje legalább 104 K/s. Egyes amorf ötvözeteknek összetételük és atomszerkezetük következtében, előnyösebb tulajdonságaik vannak, mint a hagyományos kristályos ötvözeteknek, így magasabb a szilárdságuk és jobban ellenállnak a vegyi hatásoknak, így például amorf ötvözeteket, szilárdságuk, keménységük, szívósságuk és korrózióállóságuk alapján ideálisan lehet alkalmazni zsilettpengék élére. Egyes amorf anyagoknak előnyös mágneses és villamos tulajdonságaik vannak, a jelen találmány szerinti szalag előnyösen alkalmazható villamos célokra is.
A jelen találmány éppen ilyen előnyösen alkalmazható gyorsöntéssel előállított kristályos anyagokra is, ezek sokféle célra alkalmazhatók. A találmány kiviteli alakja lehet különböző kristályos részekből álló szalag, különböző amorf részekből álló szalag, különböző kristályos és amorf részekből álló szalag. Olyankor előnyös ilyen különböző anyagok felhasználása, ha csökken a költség, vagy különböző összetételű részekből álló szalagot akarunk, vagy' azt akarjuk, hogy a szalag egyes részeinek valamilyen tulajdonsága, vastagsága stb. különböző legyen. Például a jelen találmányt lehet alkalmazni kényes anyagok gyártásánál, úgy, hogy az éleknél kevésbé kényes anyagot használunk, ami megkönnyíti a gyártást. A gyártás végén ezt a részt könnyen el lehet távolítani. A találmányt lehet alkalmazni különböző termofeszültségű ötvözetek összeerősítésére, így termoelemeket, vagy több2 szőrös termoelemeket lehet előállítani. A találmány szerint lehet szalagot önteni úgy, hogy a vastagság változik a szélesség mentén, így elérhetjük, hogy a szilárdság, villamos tulajdonságok, vág}' egyéb tulajdonságok a kívánt módon változzanak a szélesség mentén. Ezenkívül a találmány szerint lehet olyan szalagot előállítani, hogy a szélesség mentén változzon a hőtágulási együttható. Az ilyen szalag hevítésénél a kívánt módon görbült alakzatokat lehet előállítani. A felsorolt alkalmazások csak pusztán szemléltetik a találmány széleskörű felhasználhatóságát, számos további alkalmazás valósítható meg.
A fentieknek megfelelően a jelen találmánnyal olyan többrészes szalag kialakítása a célunk, ahol a részek öszszeerősítése nem befolyásolja károsan sem az egyes részek, sem az egész szalag minőségét. Célunk továbbá olyan eljárás és berendezés kidolgozása, amely alkalmas az ilyen szalag összetevőinek és az összetevők kombinálásának megvalósítására.
A kitűzött feladatot a találmány szerint úgy oldottuk meg, hogy a többrészes, szupergyorsan hűtött, öntött fémszalag csatlakozó részeit az öntés folyamán kialakuló fémes kötés erősíti össze a szalag hosszában. Ilyen szalagot a találmány szerinti eljárással úgy öntünk, hogy az első fémolvadék sugarát az első olvasztótégely öntőnyílásából az öntőnyíláshoz képest 60—3048 m/min sebességgel mozgó öntőfelületre juttatjuk, továbbá legalább még egy különböző fémolvadék sugarat juttatunk az említett öntőfelületre egy olvasztótégely nyílásából, úgy, hogy ennek a fémsugárnak a széle érintkezik egy csatlakozó, különböző fém szélével úgy,hogy az öntés folyamán fémes kötés alakul ki közöttük. Ez az eljárás a találmány szerint olyan berendezés segítségével foganatosítható, melynek van egy belső olvasztótégelye, amelynek van egy belső ürege a fémolvadék befogadására és pihentetésére, és egy öntőnyílása, melyen keresztül fémolvadék sugár juttatható az üregből az öntőfelületre, az öntő felület legfeljebb 3 mm-re van az öntőnyílástól, és hozzá képest 60— 3048 m/min sebességgel mozgatható. A berendezés tartalmaz továbbá legalább még egy olvasztótégelyt, melynek van egy belső ürege a fémolvadék befogadására és pihentetésére, és egy öntőnyílása, melyen keresztül legalább még egy, különböző fémolvadék sugár juttatható az üregből az öntőfelületre, az öntő felület mintegy 3 mm-re van az öntó'nyílástól, az öntőnyílás úgy van kiképezve, hogy a rajta keresztül bocsátható fémolvadék sugár széle érintkezik egy csatlakozó, különböző fém szélével úgy,hogy fémes kötés kialakulását tegye lehetővé.
A találmány szerinti szalagnál a csatlakozó részeket a szalag hosszában összeerősítő fémes kötés nem befolyásolja hátrányosan sem az egyes részek minőségeit, sem tulajdonságaikat.
A találmány alkalmazási területe legalább két különböző részből áll, a szalag hosszában fémes kötést tartalmazó gyorsan öntött szalag előállítása, így különböző összetételű részekből álló szalagot, vagy olyan összetett szalagot kapunk, amely részeinek tulajdonságai, szerkezete vagy minősége eltérő.
A találmány szerinti eljárás és módszer előnye, hogy olyan gyorsan öntött, többrészes szalagot lehet felhasználásukkal előállítani, amelynek különböző részeit az öntés folyamán kialakuló fémes kötés erősíti össze, anélkül, hogy a szalag minőségét vagy tulajdonságait károsan befolyásolná.
További előnye a találmánynak, hogy olyan esetekben, ha a szilárdság, korrózióállóság vagy más tulajdon-21
183 417 ságok csak a szalag élén, vagy élein szükségesek, a drága összetevőt, például kobaltot vagy molibdént csak a többrészes szalag élén kell felhasználni, így csökken a költség.
Előnye a találmánynak, hogy fémes kötéssel erősíthetünk össze amorf és kristályos részeket, anélkül, hogy az amorf rész kristályosodna. Lehet olyan szalagot előállítani segítségével, ahol az átmeneti zónában olyan ötvözet képződik, amelynek a tulajdonságai felülmúlják a i csatlakozó részeket.
A találmány további részleteit kiviteli példákon, rajz segítségével ismertetjük. A rajzon az
1. ábra a találmány szerinti kialakított berendezés metszete, a i 2. ábra az 1. ábrán mutatott berendezés öntőnyílás körüli részének metszete, nagyítva, a
3. ábra a találmány szerinti berendezés egy másik kiviteli alakja egy részének axonometrikus képe, a
4. ábra a 3. ábrán mutatott berendezés öntőfelületének és az öntött szalagnak axonometrikus képe, az
5. ábra a találmány szerinti berendezés egy további kiviteli alakjának vázlata, a
6. ábra a találmány szerinti berendezés egy további kiviteli alakjának axonometrikus képe, a
7. ábra a találmány szerint kialakított olvasztótégely és öntőnyílás metszete, a
8. ábra az 1. példában leírt szalag nikkel tartalmának keresztirányú változását EDAX segítségével mutató regisztrátum, a
9. ábra az 1. példában leírt szalag szilícium tartalmának keresztirányú változását EDAX segítségével mutató regisztrátum, a
10. ábra az 1. példában leírt szalag 2 N terheléssel mért Knoop keménységének keresztirányú változását mutató diagram.
Az 1. és 2. ábrákon a találmány szerint előnyösen kialakított berendezés látható. A berendezésnek van egy 10 első olvasztótégelye, amelynek van egy belső ürege a fémolvadék befogadására és pihentetésére. A 10 első olvasztótégelynek vagy egy 10a öntó'nyílása, amelyen keresztül fémolvadékot juttatunk a 18 öntőfelületre. Előnyös, ha 30 folyamatos szalagot egy 13 öntőelem palástjára, a viszonylag lágy 18 öntőfelületre öntjük. Az öntőelem lehet dob, vagy kerék, de nem csupán hengerszimmetrikus elrendelést lehet alkalmazni a találmány megvalósításánál, például a 6. ábrán bemutatott elrendezésben a szalagot mozgó szíjra öntjük, de lehet önteni egy dob belső felületére, forgó hengerek közé, edző folyadékba.
Előnyös, ha a 13 öntőelemnek van vízhűtése, továbbá ha 90% réztartalmü, kíválásosan keményedő rézötvözetből készült és kerék alakú. Rezet és rézötvözeteket nagy hővezetőképességük, kopásállóságuk miatt választottuk, de acélt, sárgarezet, alumíniumot, alumíniumötvözeteket és egyéb anyagokat külön-külön fel lehet használni a tárcsa készítésére, vagy alkalmazni lehet több darabból álló tárcsát, amelynek külső felülete molibdénből vagy más anyagból van. A hűtés nemcsak vízzel oldható meg, vizet azért használtunk, mert olcsó és könnyen elérhető.
A találmány szerinti szalagöntő berendezés működésénél a 13 öntőelem 18 öntőfelülete elnyeli azt a hőt, ami akkor keletkezik, amikor a fémolvadék érintkezésbe lép vele az Öntés elején, ez a hő a rézkerék belsejére áramlik a kerek minden fordulatánál. A hő elvesztését meg lehet oldani például úgy, hogy a 13 öntőelem felületéhez közel kialakított járatokon keresztül elegendő hűtővizet vezetünk keresztül. A másik lehetőség az, hogy a hűtő folyadékot közvetlenül a 18 öntő felületre fecskendezzük. Nyilvánvaló, hogy különböző hűtőaggregátorokkal szabályozni és optimalizálni lehet a hűtési sebességet, például úgy, hogy a kerék tágulását, ill. összehúzódását befolyásoljuk.
Függetlenül attól, hogy' a 13 öntőelem dob, kerék vagy szíj, a 18 öntőfelületnek simának és szimmetrikusnak kell lennie, hogy a szalagöntés során egyenletes terméket kapjunk. Ha például, egyenletes vastagságú szalagot akarunk előállítani, a 18 öntőfelület és a 10a, 11a öntőnyílások közötti· távolságot állandónak kell tartani. A továbbiakban a fémolvadékot kivezető öntő nyílás és fémolvadékot eltérítő öntőfelület távolságát öntési távolságnak, illetve résnek fogjuk nevezni. Nyilvánvaló, hogy az öntési távolságot akkor kell állandó értéken tartani, ha egyenletes vastagságú szalagot akarunk előállítani, míg akkor ha a teljes többrészes szalagnál, vagy valamelyik részénél a vastagság szabályozott változása kívánatos, az öntőnyílás elrendezést, illetve a megfelelő öntőnyílást szabályozott módon közelítjük vagy távolítjuk az öntó'felülettől.
Nyilvánvaló az is, hogy ha az öntőelem dob vagy kerék, a megmunkálásánál igen gondosan kell eljárni, mert az esetleges excentricitás a szalag egyenletességének romlásához fog vezetni. Vizsgálataink azt mutatták, hogy ha az öntődob vagy kerék excentricitása 0,5 mm, vagy ennél nagyobb, a késztermék méretállósága olyan mértékben romlik, hogy ha nem kompenzáljuk gyártás közben, a berendezés megfelelő minőségű szalag előállítására alkalmatlan. Tapasztalataink szerint leginkább úgy érhető el a megfelelő szimmetria, ha a kereket vagy dobot egyetlen hidegen hengerelt vagy kovácsolt réztömbbó'l készítjük. Mindazonáltal, mint említettük, más megoldások is alkalmazhatók.
A leírt berendezésben az öntésre szánt fémolvadékot az olvasztótégelyben pihentetjük. Az olvasztótégelynek egy megfelelően kiképezett öntőnyílása van. Az öntőnyílás általában az olvasztótégely alsó részén van kiképezve, amint az ábrában is látható, bár más megoldás is megvalósítható. Az öntőnyílás lehet az olvasztótégely szerves része, de elkészíthető másféle anyagból is, ekkor megfelelően a tégelyhez kell erősíteni.
Az olvasztótégely feladata a fémolvadék befogadása és pihentetése, ezért nyilvánvaló, hogy készítésénél olyan anyagokat kell használni, amelyek ellenállnak a fémolvadéknak. Ha a tégely nem egy anyagból készült, a különböző darabok illeszkedésénél megfelelő tömítést kell alkalmazni, hogy a fémolvadék a berendezés működése közben ne folyhasson ki.
A 7. ábrán látható a gyorsöntéssel előállított szalag folyamatos előállítására alkalmas 10 olvasztótégely egy célszerű kiviteli alakja. Nyilvánvaló, hogy a 10 olvasztótégely azon része, amelyik fémolvadék pihentetésére szolgál, különböző alakú lehet. Előnyös, ha 10 olvasztótégely felső részének a keresztmetszete lényegesen nagyobb, mint az öntőnyílás környékén, így a fémolvadék magassága a 10a öntőnyílástól számítva nem fog lényegesen változni, ha a 10 olvasztótégelyben levő fém menynyisége valamennyire megváltozik. Ez a kialakítás biztosítja, hogy a metallosztatikus nyomás gyakorlatilag állandó és öntőnyílásnál, még akkor is, ha a folyamatos öntés közben a 10 öntőtégelyben levő fémolvadék mennyi-3183 417 sége kevéssel változik. Az öntést irányítani lehet közvetlenül szabályozott külső nyomás alkalmazásával is.
Amint a 7. ábrán látható, előnyös, ha a 10 olvasztótégely úgy van kialakítva, hogy a belső felület szűkül a 10a öntőnyflás felé, továbbá a belső felület görbült, le van kerekítve az éleknél és sarkaknál, hogy az öntés folyamán minél kevesebb turbulencia lépjen fel.
A fémolvadék pihentetésére szolgáló, a 10 olvasztótégely belső felülete által határolt része az úgynevezett oldal elemekkel van határolva, amint ez a 7. ábrán látható. Megjegyezzük a jelen találmány szerinti öntőnyílás szélessége akármilyen nagy lehet. Azt állapítottuk meg, hogy a találmány szerinti 10 olvasztótégely és 10a öntőnyílás kialakítható úgy, hogy először tűzálló anyagból, mint például a rostos kaolin szigetelőanyagból kívánt alakú lapkákat vágunk vagy munkálunk ki. A 7. ábrán látható 42 lapkákból akárhányat össze lehet illeszteni, így ezek a kívánt méretű és alakú 10 olvasztótégelyt és 10a öntőnyílást fogják alkotni. A találmány szerinti olvasztótégely és öntőnyílás maximális szélességének semmilyen felső korlátja nincs, olyan szalagot is elő lehet vele állítani, amelynél az egy olvasztótégelyből származó része szélessége 900 mm-nél nagyobb. A megfelelő számú lapka összeillesztése után a belső felületet csiszolással vagy más módon ki kell készíteni, hogy a 10 olvasztótégelyt alkotó lapkákból összeálló felület sima legyen teljes szélességében. Nyilvánvaló, hogy az olvasztótégelyt egy tömb anyagból is lehet készíteni, ekkor nem szükséges az illesztési eljárás és egységes tégelyt kapunk. A 10 olvasztótégely oldalfalait sík lapkákból alakíthatjuk ki, ezeket kivágással állítjuk elő.
Az összeillesztett sík, vagy megmunkált lapkák megfelelő helyzetének biztosítására előnyös, ha az egyes falak külső felületére fémlemezt helyezünk, a lemezeket megfelelő számú helyen összecsavarozzuk, így az egész szerkezetet szorosan összetartjuk. Ennél az elrendezésnél esetleg egy kevés fémolvadék befolyhat a lapkák közötti résekbe, de a szerkezet tömörsége miatt a fémolvadék megfagy, mielőtt károsítaná az olvasztótégelyt, vagy az öntési műveletet. Nyilvánvaló, hogy a találmány szerinti olvasztótégelyt tömíteni lehet például tűzálló cementtel, vagy készíthető egységes tégely is, amely esetben nem is szükséges tömítés.
Mmt említettük minden olvasztótégely tartalmaz öntőnyílást, általában az alsó részén. Az öntőnyílás voltaképpen az olvasztótégely belső felületének az a része, álról a fémolvadék kiömlik belőle. A 7. ábra'n látható kiviteli alaknál a 10a öntőnyílás az olvasztótégely felülete és egy 50 betét belső felülete között van. Az 50 betét belső felületének egy része előnyösen úgy van kiképezve, hogy a 10 olvasztótégely felületének egy bordájával néz szembe. Az ilyen, előnyös tulajdonságú olvasztótégelyt részletesen ismertettük az 1980. május 9-én bejelenetett 148 440 számú „Berendezés szalagöntésre” című USA szabadalmi leírásban.
Nyilvánvaló, hogy a találmány szerinti berendezés egyik kiviteli alakjában szereplő 50 betét cserélhető, előnyös, ha az 50 betétet vagy az olvasztótégelyt külön-külön, vagy együtt ismét felhasználjuk. Megjegyezzük, hogy abban az esetben, ha az 50 betét károsodik, nem válik az egész olvasztótégely használhatatlanná, elegendő kicserélni a betétet, és az olvasztást lehet folytatni.
A találmány szerinti berendezés azon kiviteli alakjában, amelyet a 7. ábrán mutatunk be, az 50 betétnek van egy 70 előlapja. Ebben az elrendezésben a 70 előlap a 18 öntőfelülettel szemben helyezkedik el, tőle legfeljebb 3 mm-re. Előnyös, ha a berendezés kiviteli alakja olyan, hogy ez a távolság 2 mm-nél kisebb, és még előnyösebb, ha csak 0,5 mm. Szintén előnyös, ha ilyen kiviteli alaknál a 70 előlap és az 50 betéthez képest mozgatható 18 öntő felület lényegében tökéletesen párhuzamos. A lényegében tökéletes párhuzamosság úgy biztosítható, ha csiszolóvásznat helyezünk a 18 öntőfelületre úgy, hogy a csiszoló felület az 50 betét felé nézzen. Az 50 betétet ekkor hozzányomjuk a 18 öntőfelülethez, miközben a csiszolóvászon közöttük van. Ha ezután az öntőfelületet a csiszolóvászonnal együtt mozgatjuk az 50 betéthez képest a papír csiszolófelülete a 70 előlapot a 18 öntőfelülettel lényegében tökéletesen párhuzamosan csiszolja le. Ez a lényegében tökéletes párhuzamosság akkor is megvalósítható, ha az öntőfelület görbült. A most leírt párhuzamosításnál célszerű a 400-as, vagy 600-as finomságú csiszolóvászon használata. Az olvasztótégely többi felületénél a lényegében tökéletes párhuzamosság hasonló módon biztosítható.
Ha biztosítjuk a 70 előlap és a 18 öntőfelület lényegében tökéletes párhuzamosságát, a 70 előlap és a 18 öntőfelület távolsága, az öntési távolság állandó lesz a hosszúság mentén. Azt tapasztaltuk, hogy a 70 előlap és a 18 öntőfelület távolságának 3 mm-nél kisebbnek kell lennie, különben nem biztosítható eredményesen az öntés. Előnyös, ha ez a rés 2 mm-nél kisebb, és egyes esetekben, vékony szalagok gyártásánál, 0,5 mm-nél kisebb rés előnyös. Egy másik kiviteli alaknál az 50 betét lapjai 90°-os szögben találkoznak, nincs kiképezve külön előlap.
A 10a öntőnyílás alsó felületének kialakításánál az az előnyös, ha ez a felület a lehető legközelebb van a 18 öntő felülethez, anélkül, hogy megzavarná az alatta lévő mozgó öntó'felületet, Eszerint az öntőnyílás alsó felületének egészen közel, például 0,05 mm-re kell lennie a 18 öntőfelülettől. A távolságnak elegendően nagynak kell lennie ahhoz, hogy lehetővé tegye a fémolvadék visszafolyását. Nyilvánvaló, hogy1· feltétet kell esetleg alkalmazni a szalag szélénél, amely a másik olvasztótégelyből jövő fémolvadék sugár alatt halad el.
Előnyös, ha a 10 és 11 olvasztótégelyek kiváló hőszigetelő tulajdonságú anyagból készülnek. Ha az anyagnak a szigetelő képessége nem elegendő althoz, hogy a fémolvadék viszonylag állandó hőmérsékleten maradjon, tengelyirányú fűtőelemeket alkalmazunk az olvasztótégelyekben e's/vagy mellettük, ilyen a 12 indukciós tekercs, vagy pedig ellenállásfűtést használunk. Az olvasztótégelyek készítésére szokásos anyag a rostos kaolinból készült szigetelő lapkák. A rostos kaolin egy természetes eredetű, nagy tisztaságú, aluminiumoxid-szilíciumoxid tűzálló agyag, a belőle készült szigetelő anyag Kaowool HS lapka márkanéven kapható. Egyes műveleteknél, így magas olvadáspontú ötvözetek öntésénél az olvasztótégely és az öntőnyílás készítésére más anyagokat célszerű felhasználni, így sziliciumoxidot, alumíniumoxidot, grafitot, alumíniumoxid grafitot, agyaggrafitot, tűzálló agyagot, kvarcot, bómitrídet, szilíciumnitridet, bórkarbidot, szilíciumkarbidot, zirkóniumoxidot, stabilizált zirkónium szilikátot, magnéziumoxidot, króm magnezitet, vagy ezek tetszőleges kombinációját, vagy keverékét.
Bár a jelen találmány más anyagok felhasználására is vonatkozik, előnyös, ha az olvasztótégely öntő nyílását kialakító 50 betét anyaga bómitrid, szilíciumnitrid, szilíciumkarbid, bórkarbid, zirkóniumoxid vagy kvarc.
-4183 417
Elengedhetetlen, hogy a 10a és 11a öntőnyílásaiban lévő járat az öntés folyamán nyitva maradjon és ne változtassa alakját. Nyilvánvaló, hogy az öntőnyílások nem erodálhatnak, nem tömődhetnek el a többrészes szalag öntése során, különben bizonyos káros jelenségek lépnek fel, nem lesz a szalag egyenletes, az öntésnél turbulenciák keletkeznek. Ha ezt figyelembe vesszük, látszik, hogy bizonyos hőszigetelő anyagok nem képesek ana, hogy hosszú ideig tartó öntéseknél méreteik állandóak maradjanak. Ezt a nehézséget úgy oldhatjuk meg, ha a 10a vagy 11a öntőnyílást, különösen pedig az 50 betétet olyan anyagból készítjük, amely méreteit és állagát jobban megőrzi akkor is, ha hosszú időn keresztül magashőmérsékletű fémolvadék hatásának van kitéve.
A dob, kerék vagy más öntőelem meghajtó és felfogó rendszere a találmány szerinti berendezésben olyan szilárdan van kialakítva, hogy lehetséges legyen a dob forgatása szerkezeti instabilitás nélkül, ami a dob csúszását vagy rezgését okozná. Különösen arra kell vigyázni, hogy a dob működési sebességéhez tartozó rezonancia frekvenciát elkerüljük. A 18 öntő felületnek képesnek kell lennie arra, hogy olyan kerületi sebességgel mozogjon, amely 60 m/min-től több,mint 3048 m/min-ig terjedhet. Ha a dob kerülete 2,4 m, az ehhez szükséges forgási sebesség 25/min_1250/min. Egy 2 kW teljesítményű, változtatható sebességű, dinamikus fékkel ellátott motor megfelelő egy 50-250 mm vastag, 2,4 m kerületű, egységes réz öntődob meghajtására. A 18 öntőfelület típusától és méretétől függően a meghajtással szemben támasztott követelmények módosulnak. Nyilvánvaló, hogy a 18 öntőfelület mozgásának iránya lehet ellentétes azzal, amit a rajzon feltüntettünk, az olvasztótégely és a hengerszimmetrikus öntőkerék bármilyen részénél elhelyezhető.
A jelen találmány szerinti berendezés egy kiviteli alakjánál a kerék vagy dob 18 öntőfelülete sima. Egyes esetekben, így akkor, ha amorf részt készítünk, a 13 öntőkerék 18 öntő felületének kikészítésénél 400-as, vagy még előnyösebben 600-as finomságú csiszolóvászont használunk, ez biztosítja a felület megkívánt egyenletességét.
A találmány szerinti eljárás egyik foganatosítási módjánál, amelyet az 1. vagy 3. ábrán szemléltetünk, a fémolvadékot a fűtött 10 első olvasztótégelybe és a 11 második olvasztótégelybe juttatják. Az olvasztótégelyek feltöltése többnyire egyenként és nem egyszerre történik. Nyilvánvaló, hogy a 10 és 11 olvasztótégelyekben, vagy mellettük elhelyezkedő fűtőelemeket kell biztosítani, hogy a fémolvadék a megkívánt, közel állandó hőmérsékleten maradjon. Ez a fűtőelem például lehet az ellenállás huzalból készült 12 indukciós tekercs. Az olvadt fémet közvetlenül önthetjük az előmelegített olvasztótégelybe. Ez az előmelegítés és az olvasztótégelyek melegítése azt a célt szolgálja, hogy az öntés elején ne következzen be az öntőnyílások befagyása vagy eltömődése, a későbbiekben pedig a fémolvadék hője elegendően magas hőmérsékleten tartson minden egyes olvasztótégelyt, így a fémolvadék akadály nélkül, folyamatosan ömölhessen az öntőnyílásokon keresztül. Egyes esetekben az öntőnyílást is kívülről melegíteni kell az öntés folyamán. Az is lehetséges, hogy az olvasztótégelyeket tápláló fémolvadékot túl kell hevíteni, hogy egy bizonyos mennyiségű hőveszteség bekövetkezhessen, a fémolvadék folyás károsítása nélkül.
Az eljárás egyik foganatosítási módjánál az olvasztótégelyekben a fémolvadék felszínének magasságát az öntés folyamán viszonylag állandó értéken tartjuk, így az olvasztónyílásnál a metallosztatikus nyomás állandó lesz. A felszín állandóságát úgy biztosítjuk, hogy az öntés elején minden olvasztótégelybe a kívánt szintet biztosító mennyiségű olvadékot öntünk, a későbbiekben pedig az utántöltést úgy szabályozzuk, hogy ez a szint megmaradjon. Nyilvánvaló, hogy a fémolvadék utántöltési sebességének összhangban kell lennie azzal a sebességgel, amellyel a fémolvadék az öntőnyíláson keresztül kifolyik a 18 öntőfelületre, ahol kialakul a találmány szerinti többrészes szalag. Azzal, hogy a fémolvadék szintjét az olvasztótégelyben állandó értéken tartjuk, biztosítjuk, hogy az olvasztótégely nyílásán keresztül állandó sebességgel fog kifolyni a fém, nem lép fel az olvasztást, vagy a szalag minőségét károsan befolyásoló hatás. Mint említettük, olyan foganatosítási mód is megvalósítható, hogy külső nyomással szabályozzuk az olvasztónyílásoknál fellépő nyomást.
A jelen találmány szerinti eljárásnál a szupergyorsan hűtött 30 fémszalagot a 18 öntőfelületre öntjük. A 30 szalag többrészes, az 5. ábrán az a, b, c, d; a 6. ábrán az ai, b, a2 részekből áll. A 30 szalag minden egyes részét fémes kötés erősíti össze a csatlakozó részekkel a szalag teljes hosszában. A fémes kötés kialakulása a találmány szerinti öntési eljárás szerves része.
A jelen találmány szerinti 30 többrészes szalag legalább két részből áll, amelyeket fémes kötés erősít össze a szalag hosszában. Ez a fémes kötés a szalagot létrehozó öntési művelet folyamán alakul ki. A többrészes szalag részei gyakran különböző összetételűek, de a találmány szerinti szalag lehet olyan is, hogy a részek összetétele azonos, de eltérő valamilyen tulajdonságuk, mint például villamos ellenállásuk, permeabilitásuk, hővezetőképességük, átmágnesezési veszteségük, szilárdságuk, keménységük, atomszerkezetük, vastagságuk, korrózióállóságuk, hőtágulási együtthatójuk, vagy színük.
A jelen találmány szerinti többrészes szalag egyik kiviteli alakjánál az egyik rész hőtágulása eltér a csatlakozó, hozzá fémesen kötött részekétől. Az ilyen szalagot hűtve, vagy fűtve, kívánt módon görbült szalag alakú anyagot kaphatunk. A találmány egy másik kiviteli alakjánál a többrészes szalagnak vannak amorf részei, amelyek fémes kötéssel vannak kristályos részekkel összeerősítve. Ha egy amorf szalagot a szokásos módszerekkel, mint például hegesztéssel erősítünk össze kristályos részekkel, az amorf szalag nagyon rideg lesz, mivel a módszerrel járó hő hatására a kristályosodási hőmérséklet fölé melegszik. A találmány szerinti eljárásnál a hűtési sebesség olyan nagy, hogy az amorf rész nem fog kristályosodni, esetleg az átmeneti zóna kivételével.
Az öntési eljárás folyamán alkalmazott szupergyors hűtés előnyös lehet egyes kristályos szerkezetű szalagok gyártásánál. A szupergyorsan hűtött ötvözetekben általában a szokásos eljárással előállított anyagokénál lényegesen finomabb szövetszerkezet alakul ki, ez igen előnyös. A szupergyorsan hűtött anyagokban gyakran olyan kedvező tulajdonságokat biztosító fázisok alakulnak ki, amelyek a szokásos eljárásokkal készült szalagokbanmem találhatók,más esetekben nem kivánt hatásokkal járó fázisok képződése megakadályozható, vagy legalább visszaszorítható. A szupergyors hűtés új fázisok kialakulását is eredményezheti, ezek a metastabil fázisok többnyire előnyösen hatnak az anyag tulajdonságaira.
A találmány szerinti szalag egyik kiviteli alakjánál a
183 41 többrészes szalag egyik része amorf, ez a rész össze van erősítve egy csatlakozó résszel, amelyik egyaránt lehet amorf és kristályos. A találmány szerinti berendezés egyik kiviteli alakjánál a többrészes szalag részeit egyidejűleg, egymás mellett öntjük a 18 öntó'felületre, amint ezt az 1. és 2. ábrákon mutatjuk. Ebben az esetben a 10a és 11a öntűnyílásokból egyidejűleg ömlik a 20 és 22 fémolvadék sugár a 18 öntőfelület egy keresztirányú vonalának két, csatlakozó részére. A 2. ábrán jól látszik, hogy a fémolvadék sugarak széle találkozik, és a két olva- 1 dék határfelületén, amelyet átmeneti zónának fogunk nevezni, egy sajátos ötvöződési folyamat zajlik le. Nyilvánvaló, hogy az alkalmazott öntési eljárásnál a hűtési sebesség olyan nagy, hogy az olvadékoknak iiürcs elegendő idejük arra, hogy a másik anyagnak a zónán kívüli ré- 1 szét érdemben befolyásolják. így az olvadék állapotban csatlakozó részek közötti kötés nem fogja károsan befolyásolni az egyes részek összetételét, vastagságát, keménységét, szilárdságát, korrózióállóságát vagy egyéb tulajdonságát. 2
A berendezés egy másik kiviteli alakjánál a többrészes szalag részeit egymás után öntjük a 18 öntő felületre, amint a 3. és 4. ábrákon látható. Ebben az esetben először a 10 olvasztótégelyből ömlik egy fémolvadék sugár a 18 öntőfelületre. A 11 második olvasztótégely az öntő- 2 si irányban el van csúsztatva a 10 első olvasztótégelyhez képest, ezt az irányt a 3. ábrán nyíllal jelöltük. A 11 második olvasztótégely 1 la öntőnyílása úgy van kialakítva, hogy az első olvadék sugár szélével érintkezzen és az öntés folyamán fémes kötés alakuljon ki közöttük. Nyíl- 3 vánvaló, hogy az első fém lehet olvadt, részben szilárd, vagy szilárd amikor a második fémolvadéksugárral találkozik. Az a lényeges csak, hogy az öntés közben a két rész között fémes kötés alakuljon ki, és így többrészes szalagot kapjunk. 3
Bár az eddigiek során két fémolvadék sugárról beszéltünk, és így kétrészes szalag keletkezett, a találmány szerint akárhány részt össze lehet erősíteni fémes kötéssel. Például az 5. ábrán négyrészes szalagot láthatunk, az egyes részeket a,b, c, d betűkkel jelöltük, ezek öntése az 4 A, B, C, D olvasztótégelyekből történik. A 6. ábrán mutatott kiviteli alaknál úgy kapunk háromrészes szalagot, hogy az a(, a2 szélső részeket egy A olvasztótégely két öntőnyílásából öntjük, a középső b részt pedig a B olvasztótégelyből, a három részt az öntés folyamán kialakuló 4 fémes kötés erősíti össze. Belátható, hogy ennél a kiviteli alaknál az A olvasztótégelyt célszerű egy híddal kettéválasztani, a híd szélessége közelítőleg egyezik a b középső rész szélességével.
Amikor a többrészes szalag részei között kialakul a fé- 5 mes kötés, ezek a részek összeolvadnak. A csatlakozó részeket összeerősítő átmeneti zóna párhuzamos a szalag hossztengelyével, a szalag egyik felülettől a másikig terjed. Ezeket az átmeneti zónákat az ábrákon szaggatott vagy eredmény vonallal jelöltük, de hangsúlyoznunk kell, 5 hogy a valóságban alig ismerhetők fel.
A találmány egyik kiviteli alakjánál a szalagot zsilettpenge gyártás céljára készítjük. Ebben az esetben előnyös, ha a 10 első olvasztótégelyben levő fém összetétele olyan, hogy egy amorf ötvözetet kapjunk, amelyet szílárdsága, keménysége, szívóssága és korrózióállósága alkamassá tesz a zsilettpenge vágóélére. A 11 második olvasztótégelyben levő fémet úgy kell megválasztani, hogy megfelelő legyen a vágóélnek való rész alátámasztására.
I. példa. Kétrészes fémszalagot készítettünk a találmány szerint, két olvasztótégelyt használtunk, az elrendezés a 3. ábrán láthatóhoz volt hasonló. Az öntőelem egy 200 mm átmérőjű rézkerék volt, amely 32 m/s sebességgel forgott egy vízszintes tengely körül. Az öntőfelü5 let ezen kerék felületének egy 38 mm kerületű része volt. Az 1. példában azt az olvasztótégelyt fogjuk elsőnek nevezni, amelyik a kerék forgásának irányában van eltolva a másik olvasztótégelyhez képest. A 11 első olvasztótégelyt szilíciumoxidból készítettük, általában kör0 keresztmetszetű 10 mm belső átmérővel, résalakú öntőnyílássá szűkül, amelynek belső méretei 5 mm x 0,42 mm. Az öntó'nyílás alját 0,43 mm-re tartottuk az öntőfelülettől, az öntőnyílás párhuzamos volt a kerék tengelyével. A 10 első olvasztótégely 8,4 g olvadékot tartalma5 zott az atomszázalékban kifejezve Fe83SisBi2'összetételű ötvözetből, amelyet a továbbiakban I ötvözetnek nevezünk.
A 10 második olvasztótégely is szilíciumoxidból készült, körkeresztmetszetének belső átmérője 10 mm 0 volt, 24 mm hosszban szűkült egy körkeresztmetszetű öntó'nyüássá, amelynek belső átmérője 0,64 mm volt. Az öntőnyílás alját 0,43 mm-re tartottuk az öntőfelülettel. A 10 második olvasztótégely az első olvasztótégelyhez képest 5 mm-rel volt eltolva a kerék forgásával ellen5 tétes irányban . A 10 második olvasztótégelyben 5,6 g olvadék volt a Fe4oNÍ4oB2o atomszázalékban kifejezett összetételű ötvözetből. Ezt az ötvözetet a továbbiakban
II ötvözetnek foguk nevezni.
A 10 második olvasztótégely öntőnyílásának a széle 0 rajta van a forgó kerék egy pontja által leírt azon körön, amelyen az első olvasztótégely öntőnyílásának a széle, úgy hogy a két öntőnyílás eltolása már átlapolásukat eredményezné.
A példában a 10 és 11 olvasztótégelyek Kerék ten5 gelytől azonos távolságban helyezkednek el. A 11 első olvasztótégely 1,5 fokra, a 10 második olvasztótégely 40 fokra van a függőlegestől a kerék forgásirányával ellentétes irányban. Az olvasztótégelyeket 135O°C-ra hevítettük egy indukciós fűtőtekerccsel és így megolvasztottuk θ tartalmukat. Az olvasztótégelyben atmoszférikus nyomású argon védőgáz volt, bár a védőgáz alkalmazása nem szükséges elengedhetetlenül a jelen találmány alkalmazásához. Az öntőfelület az öntőnyűásokhoz képest 32 m/s kerületi sebességgel mozgott, az argon gáz túlnyomásá5 val biztosítottuk, hogy az olvasztótégelyekből egyidejűleg kifollyanak az olvadékok, a túlnyomás all első olvasztótégelynél 14 kPa, a 10 második olvasztótégelynél 49 kPa volt. Az öntőfelületről mintegy fél másodpercig távozott folyamatosan kétrészes szalag, θ A szalag 4,5 mm széles volt, jó síkkifekvéssel. A 11 első olvasztótégelyből származó része 2,7 ram széles és 30 pm vastag volt, a másik része 50 pm vastag, A szalag szívós volt, és amikor a vizsgálat során eltörtük, az átmeneti zóna nem bizonyult kitüntetett helynek, A szalag mindkét része amorf volt.
Azt tapasztaltuk, hogy a két rész egymás összetételét nem zavarta a csatlakozás helyétől olyan kis távolságokban sem, amelynek nagyságrendje 0,5 mm alatt volt. Például a szalag kerék felőli oldalát vizsgálva, egy jól fejlett nikkel csúcsot figyeltünk meg 1,6 mm-en keresztül, ez a csúcs 0,05 mm-es belül nullára csökkent a két rész csatlakozásánál. A nikkel eloszlása látható a 8. ábrán, ahol a nikkel vonal magassága egyenesen arányos a nikkel tartalommal a szalagnak a II ötvözetből álló részén. A szilíciumtartalom is élesen változott a csatlako-61
183 417 zásnál, a vonal magassága nullára csökkent. A szilícium eloszlását a 9. ábrán tüntettük fel, itt a vonal magassága egyenesen arányos a szilíciumtartalommal a szalag I ötvözetből álló részén. A 8. és 9. ábrák vízszintes tengelye mentén a vizsgált rész a szalag teljes szélessége, mintegy 4 mm.
A 10 ábra mutatja a Knoop keménység eloszlását a szalagban, a mérés 2N terheléssel történt. Ez a diagram mutatja, hogy az átmeneti zónának, vagyis annak a tartománynak, ahol az I és II ötvözetekből álló részek között a fémes kötés kialakul, a szélessége mintegy 1,15 mm. Amint a 10. ábrán látszik, az I és II ötvözete szilárdsága az átmeneti zónán kívül nagyiából egyenletes. Megjegyezzük, hogy bár a mechanikai szilárdság értéke az átmeneti zónában általában a csatlakozó részek szilárdsága között van, egyes anyagoknál az átmeneti zónában kialakuló fémes kötés magasabb, vagy alacsonyabb szilárdságot biztosít, mint bármelyik csatlakozó rész, az is előfordulhat, hogy az átmeneti zónában egy új ötvözet képződik, amelynek más, előnyös sajátságai vannak, mint például korrózióállóság vagy villamos ellenállás. A különböző részek összetételét megfelelően megválasztva az átmeneti zónában egy ilyen kombinált ötvözetet kaphatunk. Hasonlóan az összetétel megválasztásával elő lehet állítani kristályos részeket amorf átmeneti zónával, vagy amorf részeket kristályos átmeneti zónával.
Az átmeneti zóna, amelyben a különböző részeket összeerősítő fémes kialakul, általában 1,5 mm-nél keskenyebb, avagy kesekenyebb a csatlakozó részek átlagos vastagságának ötszörösénél. Előnyösebb, ha az átmeneti zóna szélessége a csatlakozó részek átlagos vastagságának háromszorosát sem éri el.
Bár elsősorban a kétrészes szalaggal foglalkoztunk, a találmány szerint lehet akárhány részes szalagot előállítani. Például lehet egy többrészes szalagot előállítani úgy, hogy mindkét szélén zsilettpengék vágóélének alkalmas anyagot tartalmazzon a középső viszonylag széles részén pedig olyan anyagot, amely alkalmas a vágóéi anyagának alátámasztására. Az üyen szalagból lehet kétélű zsilettpengéket gyártani, vagy kettéhasítva egyélű pengéket. Egy másik példában a szalag középső része rozsdamentes acélból készült, vágóélnek alkalmas, a kész szalagot középen kettéhasítva két kétrészes szalagot kapunk. Az ilyen háromrészes szalagnak az az előnye, hogy megtartja formáját akkor, ha felcsévéljük raktározás és további eljárások céljaira.
A többrészes szalag folyamatos öntése során a 30 szalag hajlamos volt feltapadni a 18 öntőfelületre az öntőnyílás alatti résztől kezdve. A feltapadt szalag hossza akár 1 métert is elérte. Ez a jelenség hasznos akkor, ha a többrészes szalag részeit nem egyszerre öntjük, amint ez a 3., 5. és 6. ábrákon vázolt elrendezésben történik. Ha azonban a szalag egy teljes fordulaton keresztül a 13 dob vagy kerék felületén marad, az öntőtégelyek károsodni fognak. Azt tapasztaltuk, hogy ezt a feltapadást meg lehet akadályozni, ha szikét helyezünk el a 18 öntőfelület közelében 760—1830 mm-re az öntőnyílástól. Ennél az elrendezésnél a szike eltávolítja az öntött szalagot a dob vagy kerék felületéről. A szike alkalmazása különösen fontos vékony, amorf szalagok előállításánál, mivel ezek szívesebben tapadnak fel a 18 öntőfelületre, mint a kristályos anyagok. Úgy gondoljuk, hogy az az erő, amely a szalagot az öntőfelületen tartja, a szalag és az ön tő felület közötti termikus kontaktustól függ. A leragadás a bemutatott megoldáson kívül egyéb eszközökkel is kiküszöbölhető, alkalmazhatók például légsugaras leválasztóelemek is.
A jelen találmány szerinti eljárás és berendezés elvileg és gyakorlatilag alkalmas jó minőségű többrészes szalagok előállítására. így alkalmas olyan szalagok előállítására is, amelyeknek van amorf része. A jelen szabadalmi leírásban amorfnak olyan anyagot nevezünk, amelynek legalább 50%-a amorf. Világos, hogy amorf anyagok előállításánál a híílési sebességeknek általában nagyobbaknak kell lenniük, mint kristályos anyagokénál. Szükség esetén a hűlési sebesség megnövelhető, például az öntőfelület mozgássebességének növelésével.
A találmány szerinti többrészes szalag előállítására szolgáló tipikus ötvözetek többek között azok, ahol legalább az egyik rész fő összetevője vas, nikkel, kobalt, vagy ezek keveréke. Fő összetevőn azt az összetevőt értjük, amelyikből atomszázalékban kifejezve legtöbb van az ötvözetben. Az ilyen ötvözetek tipikus mellékösszetevője szilícium, bór, foszfor, szén, alumínium, vanádium, berillium, króm, vagy ezek keveréke. Csaknem lényeges szennyezők lehetnek az anyagban, ezek mennyisége 1%-nál, előnyösen 0,1%-nál kevesebb. Mint említettük az ilyen összetételű anyagok szívesen lesznek amorf állapotban, bár a találmány szerint kristályos, avagy kristályos és amorf részekből álló szalagot is lehet előállítani. Az alábbi összetételnek előnyösen használhatók a találmány szerinti szalag egyes részeinek előállítására: Fe80_85Si3_7B10- is
Fe3 6 _4 3 Si3 6 —4 3 Bl 7 —2 2
Fe8 oBi 2 Si8
Fe79Bi 5 Siö
Fe8 jBi 3Si5Ci
Fe84B[ 5 Sii
Jóllehet a leírásban csupán néhány változatot mutattunk be a találmány szerinti megoldásra, nyilvánvaló, hogy a szakember ezek alapján a találmányt számtalan változatban tudja megvalósítani.

Claims (27)

  1. Szabadalmi igénypontok
    1. Többrészes, szupergyorsan hűtött, öntött fémszalag azzal jellemezve, hogy a csatlakozó részeket az öntés folyamán kialakuló fémes kötés erősíti össze a szalag hosszában.
  2. 2. 1. igénypont szerinti szalag kiviteli alakja, az zal jellemezve, hogy a szalag részei közül legalább kettőnek más az atomszerkezete.
  3. 3. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti szalag kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy a szalag részei közül legalább az egyik amorf.
  4. 4. Az 1—3. igénypontok bármelyike szerinti szalag kiviteli alakja azzal jellemezve, hogy a szalag részei közül legalább az egyik kristályos.
  5. 5. Az 1. és 4. igénypontok szerinti szalag kiviteli alakja azzal jellemezve, hogy a fémes kötés egy amorf átmeneti zónában képződik, a zónához csatlakozó két rész kristályos.
  6. 6. Az 1. és 3. igénypontok szerinti szalag kiviteli alakja azzal jellemezve, hogy a fémes kötés egy kristályos átmeneti zónában képződik,a zónához csatlakozó két rész amorf.
  7. 7. Az 1-5. igénypontok bármelyike szerinti szalag kiviteli alakja azzal jellemezve, hogy a szalag részei közül legalább az egyik rozsdamentes acél.
    -7183417
  8. 8. Az 1-7. igénypontok bármelyike szerinti szalag kiviteli alakja azzal jellemezve, hogy a szalag legalább kettő csatlakozó részének eltérő a kémiai összetétele.
  9. 9. Az 1—8. igénypontok bármelyike szerinti szalag kiviteli alakja azzal jellemezve, hogy a szalag legalább kettő csatlakozó részének eltérő a vastagsága.
  10. 10. Az 1—9. igénypontok bármelyike szerinti szalag kiviteli alakja azzal jellemezve, hogy a szalag legalább kettő csatlakozó részének eltérő a korrózióállósága.
  11. 11. Az 1-10. igénypontok bármelyike szerinti szalag kiviteli alakja azzal jellemezve, hogy a szalag legalább kettő csatlakozó részének eltérőek a villamos tulajdonságaik.
  12. 12. Az 1-11. igénypontok bármelyike szerinti szalag kiviteli alakja azzal jellemezve, hogy a szalag legalább kettő csatlakozó részének eltérőek a tágulási jellemzőik.
  13. 13. Az 1-12. igénypontok bármelyike szerinti szalag kiviteli alakja azzal jellemezve, hogy a szalag legalább egy része olyan ötvözetből áll, melynek fő összetevője vas, nikkel, kobalt, vagy ezek keveréke, mellékösszete· vője szilícium, bór, foszfor, szén, alumínium, vanádium, berillium, króm, vagy ezek keveréke, nem tartalmaz lényeges szennyezőket.
  14. 14. Az 1-4; 6—13. igénypontok bármelyike szerinti szalag kiviteli alakja azzal jellemezve, hogy a szalag legalább egyik része legalább 50%-ában amorf és az összetétele atomszázalékban kifejezve Fe80 _8 s Si3 _7Bi 0 -i 5 ·
  15. 15. Az 1—4; 6—13. igénypontok bármelyike szerinti szalag kiviteli alakja azzal jellemezve, hogy a szalag legalább egyik része legalább 50%-ában amorf és az összetétele atomszázalékban kifejezve
    Fe36-43NÍ36-43Bj 7_22·
  16. 16. Az 1—4; 6—13. igénypontok bármelyike szerinti szalag kiviteli alakja azzal jellemezve, hogy a szalag legalább egyik része legalább 50%-ában amorf és az összetétele atomszázalékban kifejezve Fe8 0 B12 Si8.
  17. 17. Az 1—4; 6—13. igénypontok bármelyike szerinti szalag kiviteli alakja azzal jellemezve, hogy a szalag legalább egyik része legalább 50%-ában amorf és az összetétele atomszázalékban kifejezve Fe79Bi 5Si6.
  18. 18. Az 1—4; 6—13. igénypontok bármelyike szerinti szalag kiviteli alakja azzal jellemezve, hogy a szalag legalább egyik része legalább 50%-ában amorf és az összetétele atomszázalékban kifejezve Fe81 Bj 3Sis Ct.'
  19. 19. Az 1—4; 6—13. igénypontok bármelyike szerinti szalag kiviteli alakja azzal jellemezve, hogy a szalag legalább egyik része legalább 50%-ában amorf és az összetétele atomszázalékban kifejezve Fe84Bi 5Sii
  20. 20. Az 1-19. igénypontok bármelyike szerinti szalag kiviteli alakja azzal jellemezve, hogy a fémes kötés a különböző részek közötti legfeljebb 1,5 mm széles átmeneti zónában képződik.
  21. 21. Az 1—20. igénypontok bármelyike szerinti szalag kiviteli alakja azzal jellemezve, hogy a fémes kötés a különböző részek közötti, csatlakozó részek átlagos vastagsága ötszörösénél keskenyebb átmeneti zónában képződik.
  22. 22. Az 1-21. igénypontok bármelyike szerinti szalag kiviteli alakja azzal jellemezve, hogy a különböző részek közötti átmeneti zónában képződő fémes kötés szilárdsága nagyobb, mint bármelyik csatlakozó részé.
    5
  23. 23. Az 1-22. igénypontok bármelyike szerinti szalag kiviteli alakja azzal jellemezve, hogy a különböző részek közötti átmeneti zónában képződő fémes kötés szilárdsága kisebb, mint bármelyik csatlakozó részé.
  24. 24. Eljárás többrészes, a részek között a szalag hosz10 szában fémes kötést tartalmazó fémszalag öntésére azzal jellemezve, hogy — az első fémolvadék sugarat (20) az első olvasztótégely (10) öntőnyílásából (10a) az öntőnyíláshoz képest 60-3048 m/min kerületi sebességgel mozgó öntőfelü15 letre (18) juttatjuk;
    — legalább még egy, különböző fémolvadék sugarat (22) juttatunk az említett öntő felületre (18) egy másik olvasztótégely (11) öntőnyílásából(l 1 a) úgy, hogy ennek a fémolvadéksugámak a széle érintkezik egy csat20 lakozó, különböző fém szélével úgy, hogy az öntés folyamán fémes kötés alakul ki közöttük.
  25. 25. Berendezés többrészes, a részek között a szalag hosszában fémes kötést tartalmazó fémszalagok öntésére azzal jellemezve, hogy
    25 — az első olvasztótégelynek (10) van egy belső ürege a fémolvadék befogadására és pihentetésére, és egy öntőnyílása (10a) melyen keresztül fémolvadék sugár (20) juttatható az üregből az öntőfelületre (18) az öntőfelület (18) legfeljebb 3 mm-re van az öntőnyílástól
    30 (10a) és hozzá képest 60—3048 m/min kerületi sebességgel mozgatható;
    — tartalmaz legalább még egy másik olvasztótégelyt (11) , amelynek van egy belső ürege a fémolvadék befogadására és pihentetésére, és egy öntőnyílása
    35 (Ha), amelyen keresztül legalább még egy, különböző fémolvadék sugár (22) juttatható az üregből az öntőfelületre (18), az öntőfelület (18) mintegy 3 mm-re van a öntőnyílástól (11a), az öntőnyílás (1 la) úgy van kiképezve, hogy a rajta keresztül bocsátható fémolva40 dék sugár széle érintkezik egy csatlakozó, különböző fém szélével úgy, hogy fémes kötés kialakulását tegye lehetővé.
  26. 26. A 25. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy az olvasztótégely (10,11) szilí45 ciumoxidból, alumíniumoxidból, grafitból, alumíniumoxid grafitból, agyaggrafitból, tűzálló agyaggrafitból, kvarcból, bómitridből, szilíciumnitridből, szilíciumkarbidból, bórkarbidból, zirkóniumoxidból, stabilizált zirkónium szilikátból, magnéziumoxidból, króm magnezit 50 bői, rostos kaolinból, vagy ezek tetszőleges kombinációjából van.
  27. 27. A 25. igénypont szerinti berendezés kiviteli alakja, azzal jellemezve, hogy az olvasztótégely (10, 11) öntőnyílásának legalább egy része szilíciumoxidból, alumí55 niumoxidból, tűzálló agyagból, kvarcból, bómitridből, szilíciumnitridből, stabilizált zirkónium szilikátból, magnéziumoxidból, króm magnezitből, rostos kaolinból, vagy ezek tetszőleges kombinációjából van.
    10 db ábra
HU811170A 1980-10-22 1981-05-05 Composite metal strip made by quick casting and method as well as apparatus for producing such strip HU183417B (en)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US06/199,149 US4409296A (en) 1979-05-09 1980-10-22 Rapidly cast alloy strip having dissimilar portions

Publications (1)

Publication Number Publication Date
HU183417B true HU183417B (en) 1984-05-28

Family

ID=22736424

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
HU811170A HU183417B (en) 1980-10-22 1981-05-05 Composite metal strip made by quick casting and method as well as apparatus for producing such strip

Country Status (15)

Country Link
EP (1) EP0050397B1 (hu)
JP (1) JPS5772756A (hu)
KR (1) KR850000920B1 (hu)
AT (1) AT382331B (hu)
AU (1) AU6997481A (hu)
BR (1) BR8102814A (hu)
CA (1) CA1194271A (hu)
DE (1) DE3165829D1 (hu)
ES (1) ES8206236A1 (hu)
HU (1) HU183417B (hu)
MX (2) MX155476A (hu)
NO (1) NO811584L (hu)
PL (1) PL231039A1 (hu)
RO (1) RO82806B (hu)
YU (1) YU96681A (hu)

Families Citing this family (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
ATE18726T1 (de) * 1982-07-15 1986-04-15 Akzo Nv Verfahren zur herstellung eines fortlaufenden bandes aus amorphem metall.
EP0111728A3 (de) * 1982-11-12 1985-04-03 Concast Standard Ag Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung band- oder folienartiger Produkte
CH666840A5 (de) * 1982-11-12 1988-08-31 Concast Standard Ag Verfahren, vorrichtung und anwendungen des verfahrens zur herstellung eines bandes, einer folie oder einer beschichtung aus metallischem oder metalloxydischem material.
JPS59141352A (ja) * 1983-02-02 1984-08-14 Nippon Kokan Kk <Nkk> 非晶質又は微結晶質金属ストリツプの製造方法
JPS60121049A (ja) * 1983-12-02 1985-06-28 Nippon Steel Corp 金属線材の製造方法
EP0208890B1 (de) * 1985-06-19 1991-12-27 SUNDWIGER EISENHÜTTE MASCHINENFABRIK GmbH &amp; CO. Verfahren zum Herstellen eines Metallstranges, insbesondere in Form eines Bandes oder Profils durch Giessen und Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens
JPH01180770A (ja) * 1987-12-27 1989-07-18 Idea Res:Kk 金属等の強化ブロック材の製造方法
US4890662A (en) * 1988-07-15 1990-01-02 Sutek Corporation Mixing and cooling techniques
US5071618A (en) * 1988-08-30 1991-12-10 Sutek Corporation Dispersion strengthened materials
GB8908408D0 (en) * 1989-04-13 1989-06-01 Applied Microsurgical Res Surgical blades
DE102010026245B4 (de) * 2010-07-01 2014-01-09 Salzgitter Flachstahl Gmbh Verfahren zum Erzeugen von Warmband mittels Bandgießen mit über den Bandquerschnitt und die Bandlänge einstellbaren Werkstoffeigenschaften
WO2013112129A1 (en) * 2012-01-23 2013-08-01 Crucible Intellectual Property Llc Continuous alloy feedstock production mold
CN115512956A (zh) * 2022-10-24 2022-12-23 哈工科讯(沈阳)智能工业技术有限公司 转子硅钢片叠片装置与方法及其控制、叠片和稳定结构

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS586603Y2 (ja) * 1977-11-24 1983-02-04 株式会社東芝 複合非晶質金属の製造装置
US4257830A (en) * 1977-12-30 1981-03-24 Noboru Tsuya Method of manufacturing a thin ribbon of magnetic material
GB2023173B (en) * 1978-04-20 1982-06-23 Gen Electric Amorphous alloys
US4155397A (en) * 1978-05-05 1979-05-22 General Electric Company Method and apparatus for fabricating amorphous metal laminations for motors and transformers
JPS5573448A (en) * 1978-11-24 1980-06-03 Matsushita Electric Ind Co Ltd Quick solidifying method of melt
JPS5573446A (en) * 1978-11-25 1980-06-03 Matsushita Electric Ind Co Ltd Production of composite metal thin strip

Also Published As

Publication number Publication date
PL231039A1 (hu) 1982-04-26
EP0050397A3 (en) 1982-05-26
AT382331B (de) 1987-02-10
RO82806B (ro) 1984-01-30
BR8102814A (pt) 1982-08-24
JPH0478386B2 (hu) 1992-12-11
RO82806A (ro) 1984-01-14
DE3165829D1 (en) 1984-10-11
NO811584L (no) 1982-04-23
MX165980B (es) 1992-12-14
EP0050397B1 (en) 1984-09-05
CA1194271A (en) 1985-10-01
MX155476A (es) 1988-03-17
KR830005931A (ko) 1983-09-14
YU96681A (en) 1983-12-31
ES502057A0 (es) 1982-08-16
EP0050397A2 (en) 1982-04-28
ATA205481A (de) 1986-07-15
JPS5772756A (en) 1982-05-07
ES8206236A1 (es) 1982-08-16
KR850000920B1 (ko) 1985-06-28
AU6997481A (en) 1982-04-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
HU183417B (en) Composite metal strip made by quick casting and method as well as apparatus for producing such strip
US4409296A (en) Rapidly cast alloy strip having dissimilar portions
US3542120A (en) Apparatus for producing single crystal metallic alloy objects
KR850001152B1 (ko) 스트립(strip)연속 주조장치
EP0033063B1 (en) Forced-convection-cooled casting wheel
US4479528A (en) Strip casting apparatus
US4485839A (en) Rapidly cast alloy strip having dissimilar portions
JPH01170550A (ja) 鋼の連続鋳造用鋳型
TWI268821B (en) Adjustment of heat transfer in continuous casting molds in particular in the region of the meniscus
CA1194269A (en) Strip casting nozzle
JPH0255642A (ja) ストリツプ鋼を連続的に鋳造する方法および装置
JP4036033B2 (ja) 中炭素鋼の高速鋳造方法
HU180410B (en) Equipment for continuous casting of metal bands
JPH03174952A (ja) 連続鋳造方法
KR850001744Y1 (ko) 금속스트립의 연속주조장치
JPH04356332A (ja) 鋳型
US3972746A (en) Co-Si-X aligned eutectics
JPS61209750A (ja) 加熱鋳型
JPH09225593A (ja) 角ビレットの連続鋳造用鋳型
JPH10180419A (ja) 連続鋳造方法
JP2001276958A (ja) 連続鋳造鋳鉄及びその製造方法
JPH03264143A (ja) 連続鋳造方法及びその鋳型
US5040593A (en) Side feed tundish apparatus and method for the rapid solidification of molten materials
JPH09271905A (ja) 薄肉鋳片連続鋳造装置の冷却ドラムおよびその製造方法
JPH01237051A (ja) 帯状鋳塊の連続鋳造法