JPS59141352A - 非晶質又は微結晶質金属ストリツプの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は非晶質又は微結晶質金属ストリップの製造方
法に関する。

〈発明の背景〉 溶融金属を、高速回転している冷却ロールの外周上に噴
射し、冷却凝固させて、極薄狭巾のストリップ（条箔）
を得る方法は広く知られている。そしてこの様にして得
られた合金ストリップは、非晶質また位微結晶質の結晶
組織を持ち、優れた性質（強靭性、高硬度、耐食性、電
磁的性質など）を有することが知られている。

然し現状の技術では、一本の噴射ノズルカラ冷却ロール
（単ロール、双ロール、二組ロール等の組合せがある）
に噴射し冷却・凝固させて得られた一条のストリップの
寸法は厚さ約６０μ＝０．０６ｍ，　巾約２５０調のも
のが最大であＱｌこの様な極薄・狭巾のものは材質的に
秀でていてもその製品の用途が局限されてしまい、工業
用材料として広い範囲の需要を喚起し様々の用途に使用
され工業規模による材料の生産が軌道に乗ると云う状態
にはなシ難いと予測される。

逆に、優れた結晶組織を持つ極薄・狭巾のストリップを
単位（繊維つとし、その性質を損なわずに複合化・集積
化して厚内・広巾の板を製造し得れば、その工業的価値
には非常に大きなものがある。

ところで、上記の様な遠心急冷法によって非晶質金属の
ストリップを得ると云うプロセスは、現在実用化されて
いる製鉄・製鋼・圧延プロセスについてかなり重要な示
唆を含んでいると思われる。

即ち、現在のプロセスは溶銑がら製鋼によって所要の成
分の溶融金属を作９、これを造塊し熱・冷間圧延して板
・管・型材などの製品を作っている。この過程で必要な
材料の結晶組織を実現する方法としては、一般的には熱
処理によっているが特に強靭化を目的とした結晶粒の細
粒化を行なう為には高温熱処理、オースフオーム、制御
圧延などで行なわれている様に、圧延・冷却の過程で温
度降下のパターンと圧延時加圧のパターンとの組合せ（
パススケジュール）の適当なものを選び、材料の温度と
それにかかる応力とを同時に制御することによシ所要の
結晶組織を有する材料を製造している。

しかし上記したような２変数の同時制御は最も適当と思
われる条件を探索する場合の組合せの数の友犬さつま＃
）最適条件に到達する確率の低さからみても極めて難か
しい技術といわなければならない。また上記在来技術に
おいて圧延過程での圧延機用電力および鋳塊厚板のハン
ドリング用電力のエネルギーは友人なものであり、また
設備のためのスペースも広い面積を必要とする。以上の
考察から溶融金属から素材を作る過程で温度の調節ある
いは冷却の操作のみで所要の結晶状態即ち材料の性質を
得る方法を追及する方向が策定される。この場合例えば
一方向凝固の様な技術は、プロセスに時間がかかυすぎ
ることおよび結晶粒の粗大化をまねく危険があるのでこ
こでは考えない。この様に考えてみると、非晶質金属製
造の方法は、溶融金属の急激な冷却・凝固のみ、つまり
温度操作のみによシランダムな原子排列の状態あるいは
結晶粒微細化の極限の状態を得る方法であり、更に換言
すれば金属薄板状のものを生産する方法のうちで、直接
的にその結晶状態を制御することができ、生産速度が早
く、エネルギコストが安く装置が簡単で信頼性が高い唯
一の方法であると云うことができる。

そしてこの方法は、とれに続く適当な熱処理の方法を組
合わせることによって結晶粒に適当なサイズの粒度をも
たせることが可能である。

ここで残る問題は、現状の技術では制約条件となってい
る非晶質ストリップの寸法の小ささをどうやって克服し
工業用の薄板とじて供用されるに充分な寸法のものにす
るかと云うことであって、これが本発明の中心釣力課題
である。

〈従来技術〉 ここで今日までに提案されている所定巾、所定厚の非晶
質金属ストリップを得るための技術についてその概要と
問題点を述べる。

■特開昭５４−４８６３７号：「非晶質金属シートの製
造方法」 この技術は溶融金属を噴射するノズルを複数本具え、急
冷凝固用ロールに溶融金属が衝突する際にパドル（湯溜
）が拡がり、それが互に重なシ合い接合して広巾の非晶
質金属シートとなる様になした方法である。

しかし、との方法に１は次のような問題点がある。

■一枚のシートを作るものなので広巾のものはできるが
非晶質の厚肉のものはできない。

■各ノズルから噴射され冷却凝固により生成される各ス
トリップの接合部が問題である。即ちこの発明では隣接
するノズルから噴射され冷却ロール上に生ずる２２のパ
ドル（湯溜）が互に重なシ合うとしているが、この場合
接合部がオーバシップして重なシ合えばその部分のシー
トの厚さは厚くなシ熱容量が犬とガる。また重なｐ合い
、充分に接合し合い得るとすればそれはシートの冷却ロ
ールに接する面の反対側においてのみ接合が可能である
。何故ならばシートの冷却ロールに接する面は接合以前
に急速に冷却凝固するので接合が可能であるためにはシ
ートの冷却ロールに接する面の反対側において未凝固の
湯（溶融金属）が互に流動しながら相接し混合しほぼ同
時に冷却されなければならないからである。つまシ極め
てうすく温変勾配の少ないシートの内部において、冷却
ロールに接する面側では直接に凝固が、他の面側では流
動混合した後に凝固が極めて短い時間の間に記きていな
ければならない。非晶質化する条件から考え又みると前
者と後者との時間差は約１ｍ５ｅｅ〜ｘｏｍｓｅｃ桿度
しか許容されないと予想される。

この様に考えると、シート（非接合）部と接合部とにお
いては厚さの差による熱容量の差・冷却速度の差、熱伝
達の条件のちがいがあり接合が行なわれたとしても、シ
ート部と接合部とでは結晶状態が異シ、一様でないシー
トが生じてしまうと考えられる。

特に冷却に要する時間は厚さの２乗に比例するので、非
晶質化するかしないかが冷却速度の大小によって釧敏に
きまる事実を考慮すれば、一枚のシートの中で厚さの差
のあるものは結晶状態が一様にならないことが理解され
る。

■特開昭５３−１２５２２８号、特開昭５３−１２５２
２９号：「溶融金属から直接巾広薄帯板を製造する方法
とその装置」 この提案済発明は広ｉ１ノズルから回転する金属ローラ
上に溶融金属を流下させて冷却凝固さぜた後並接するロ
ーラと共に冷却圧延することによシ溶融金属から直接広
巾薄帯板を製造するものである。

しかしこの提案済発明は、寧ろ在来のストリップキャス
タに類似したものであって非晶質又は微結晶質の材料は
この方法からだけでは得られない。即ち非晶質の場合、
極細ノズル（直径約０．２〜０．８　ｔｍｎ　ｌ　）か
ら溶融金属を噴出させそれが冷却ロールに衝突してその
流れが広が多（直径約１００〜２５０膿り）広いパドル
が形成されてその冷却ロールとの接触面で冷却されるの
で、結局非常に短時間内に狭い熱源（溶融金属）を広い
冷却面で冷却することになり（上記の例ではその面積比
は約３０，０００倍となる）冷却効果が上がり急冷が可
能になシ冷却速度が上が９その結果として非晶質材料が
得られることになる。

しかしこの提案済発明では広巾ノズルを用いており、広
巾ノズルの場合ノズルの断面と冷却ロール上の溶融金属
の接液面との比は上記例程大きくは取れず、然かも時間
は長くかかるので結晶が生成・生長するので、非晶質化
し永い。

〈発明の構成〉 この発明は上記した従来技術の問題点に鑑みてなされた
もので、所定の中及び所定の厚さを有する非晶質又は微
結晶質金属ス）　ＩＪツブを製造する方法を開発したも
のである。

即ち本発明においては非晶質又は微結晶質を具現した単
位（繊維、ス）　ＩＪツブ、条）を作り、これを広巾化
してシート状金属ストリップを得る。そして必要に応じ
て該シート状金属ストリップを積層し所定厚の板状金属
ストリップを得る。

非晶質又は微結晶質金属を得るためには、溶融金属を１
０’〜１０６℃／ｓｅｅ程度の冷却速度で冷却する必要
がめシ、本発明においてはまず高速回転冷却ロールの外
周上に溶融金属を噴射して、望ましい組織、望ましい物
性的性質を持つ単位を作る。この単位は、上記した非常
に高い冷却速度で冷却する必要があることから、３０〜
６０μ程度の厚さ、１００〜３００刷程度の巾の極薄で
狭巾のものとなる。

々お、この単位を得る工程は従来既知の非晶質又は微結
晶質金属を製造する方法と基本的には同じであるが、広
巾化を図るためにこの単位即ちス）　ＩＪツブを複敷本
並行に並んだストリップの列として製造する。ｇ１図は
その模式図であり、（１）は冷却ロール、（２）は溶融
金属噴射点である。冷却ロール（１）は従来既知のもの
で良く、このロール軸線方向に複数の溶融金属噴射ノズ
ル（図示せず〕を配設し、ここから噴射点（２）に溶融
金属を喧射し、並行に列状に並んだ複数の第１のストリ
ップ（ｆ）を得る。各ス）　Ｉ）ツブ（イ）の間には所
定の隙間（ロ）を設け、互いに接合しないようにしてお
く。

第五図Φ）はこのス）　ＩＪツブ（イ）の断面図であシ
、互いに所定間隔をあけて接合されていガい状態を示し
ている。

この第１のス）　ＩＪツブ（イ）を冷却し、表面処理を
施した上第２図に示すように第２の冷却ロール（３〕へ
導き、ストリップ（イ）の間の隙間（ロ）の噴射点（４
）に更に溶融金属を噴射し、第２のストリップ（ハ）を
形成する。このストリップ（ハ）は該隙間（ロ）を埋め
かつ第１のストリップ（イ）と端部において重なシ互い
に接合するようにする。ｍ　２　ＩＩ　（ｂ）において
に）で示す部分が重々９合い接合した接合部である。

以上のプロセスにより、所望の巾を有するシート状金属
ストリップを得ることができる。

即ちストリップ印（ロ）の列数を増減することによシ簡
単に所定の巾とすることができる。このシート状金属ス
トリップは第２図（ｂ）に示すように接合部に）におい
て約２倍の厚さとなるが、シート全体の均質性は変らな
い。

次に更に所定の厚さを得る必要がある場合は、第３、第
４の冷却ロールに該金属シートを導き、上記と同じ操作
を繰返して金属シート状に次の金属シートを積層する。

積層数は所望の板厚に応じて何層としても良く、複数層
積層する場合には第１層のシートの表裏に順次積層する
ようにする。これはシートの両面における熱応力を均等
化し、シートの熱変形を避けるだめでしる。また溶融金
属噴射ノズルのピッチは各段同一とし、また金属シート
に対する相対位置は各段において少のずつずらして設置
しておく。この模式Ｍをν３図に示す。（イ）（ハ）０
→（へ）（ト）因明は夫々積層されるストリップ列を積
層順に示している。この図では矢印が噴射の向きとシー
ト１７］に対する相対位置とを示し、直線おるいは折れ
線は各段において形成される積層を示す。丑たこの例で
は７層（２５段）の積層状態を示し、図の板厚方向二板
巾方向の縮尺の比は約１：５００である。

以上により所要の厚さを有する板状の金属ストリップを
得ることができる。

以上の工程によシ作られた金属材料は下記するように数
々の優れた特性を持つ。

■そのミクロな構造は非晶質あるいは微結晶質であり、
それ自身強靭性、耐食性、電磁的性質等優れた特性を持
つ。

■中間段階の単位（繊維、ストリップ、条）はこの素材
の優れた性質を具現し、また単位内部では高度の均一性
が保たれる。

■中間段階を設けることにより、加工・処理の自由度が
増し材料に多様な特性を附ヵし得る。これによって種々
の目的に応じた材料設計が可能となシ、金属のファイン
マテリアル化にも道を拓くことができる。

■複合化の手段の一つとしての積層は、既に凝固してい
る母材の上に溶融金属を噴射し被層・膜を形成すること
によって行なわれるが、これは蒸着・スパッタリングの
様な気相メッキ法・液相メッキ法に比べてエネルギーコ
ストが安価でありがっ膜厚形成の速度が早く、また機構
的に簡単で信頼性が高い利点がある。積層を行なうこと
にょって得られた層・膜は非晶質あるいは微結晶質の層
となり母層と同様の性質を持つ。

寸だ母層と被層との接着状態は、両者同一の合金であシ
濡れ性は良いため例えば鋼材の溶接部がその熱影響部（
ＨＡＺ）を除いておおむね母材よりも強度が上る事実、
また電子顕微鏡のレプリカ（反転面）が原子オーダの領
域まで笛着して忠実な反転面を形成−する事実、丑だ溶
融金属と固体金属との接液面においては電気°熱抵抗は
ｔよとんど０であり電気的・熱的にみても密着性かよい
牛￥等からみて、この密着の強さく接着強度）は母層と
同程度或いはそれ以上と考えることができる。

また本発明による非晶質あるいは微結晶質の金属薄板の
マクロの機械的強度は、単位繊維であるス）　Ｉ）ツブ
の強度と積層間との接着強度とに依っている。゛強度”
の意味は種々考えられるが、例えは多結晶性材料と本発
明による材料と全比較した場合の破壊強度は、それが凝
固によって自然に生じた、或いは凝固後圧延・熱処理等
によυ人為的に生じた結晶粒界間の強度と、本発明の材
料の層間の接着強度との比較となると考えられる。前記
の例から考えるに上記の意味の強度においても、通常の
プロセスから得られる多結晶性材料よｐも優れたものを
得ることができると結論される。

〈本発明法実施のための装置例〉 次に本発明方法を鋼製造の実ラインに適用する場合の装
置例を示す。

この装置の基本的な構想は、造塊→熱処理・圧延と云う
現在の製鉄プロセス、ストリップキャスティング（ＳＣ
）、連続鋳造（ＣＣ）の方法を否定する所から始まる。

塊（バルク）の状態で凝固させそれを熱処理・温度制御
を行々いながら圧延・成形して所期の製品（材料）を得
る方法では、特に強靭化のための結晶粒微細化などを行
なう為には複雑な技術が必要であシ、圧延等に要するエ
ネルギーも相当なものとなる。そのためこの装置では本
発明法により非晶質又は微結晶質のストリップを製造し
た上、熱処理工程により所望の性質を得るようにし、圧
延等に要するエネルギを大巾に削減したものである。

第４図はその配置図、第５図は系統図であり、Ｃ０は平
行ストリップ製造装置、ぐ→は冷却装置、Ｃ２はストリ
ップ間連接装置、Ｃ１→は第１段層面積層装置、０ゆは
第１段表面積層装置、αうは薄板捲取装置、Ｑ’Ｓは薄
板送シ出し装置、０ηは連続熱処理装置、０→は仕上装
置、（２）は薄板捲取梱包装置である。

以下各装置につき説明する。

◎平行ストリップ製造装置００ この装置は、溶解炉、加熱装Ｍ％噴射装置、噴射制御装
置、攪拌装置、原料供給装置、雰囲気調整装置から成る
溶融金属噴射装置（ＭＩと略す）と、冷却ロール、ロー
ル回転駆動制御装置、ストリップ送り装置から成る冷却
ロール凝固装置（ＣＲと略す）から構成される装る。

溶融金属噴射装置は、所要の成分の金属を溶解し噴射す
るもので、溶解炉は耐火物・セラミクス・耐熱金属で作
られた密封可能な圧力容器であって、その上部より原料
或いは溶融金属を注入し内部に溶融状態にて保持するも
のである。炉下部には一直線上に並んだ多数の穴が穿た
れそれがノズルとなって溶融金属が同時に多数の糸状に
噴出されるようになっている。この噴出のためのノズル
は微少径約０．２〜０．８　ｒｒａｎ　ｌなので酸化物
・スラグ・ノロ・不溶性固形異物によシ目づまりを起し
易い。

このため溶融金属がノズルに流入する手前に耐火物・セ
ラミクスで作られたフィノＤ夕を炉内に設けると良い。

加熱装置は、溶解炉壁外部よりの誘導加熱、或いは内部
に挿入され溶融金属と導通する耐熱性電極を通して通電
する抵抗加熱の両方式％式％ 噴射装置は溶解炉下部に一直線上に並んだノズルであｐ
ｌここから相対峙した冷却ロールめがけて溶融金属が噴
射される。ノズル形状は金属成分のｗｉ類、不活性ガス
加圧の圧力、冷却ロールの回〜転速度、溶射金属の噴流
の、流動状態（層流か乱流か）などによって決定すれば
良く、通常は微少径（約０．２〜０．８．ダ）の内孔に
助走流路のついたものを用いる。

噴射制御装置は、噴射の発停、ノズルと冷却ロールの間
隙の制御、同じくノズル噴射方向と冷却ロール対峙面と
の角度の設定、噴射流量（噴射速度）の設定・制御を行
なう。攪拌装置は電磁式のもので溶融状態に保たれた金
属の成分・密度の均一性を保つために設置される。

原料供給装置は、溶解炉の上部よｐ所要の金属成分を構
成する原料を注入し、或いは予め他の溶解炉（高炉・転
炉〕よシ得られる溶融金属を注入する。

雰囲気調整装置は、溶解炉内の溶融金属に接する空間を
満たす不活性ガス（アルゴン、窒素）を供給し、炉容器
内の圧力を調節し、以て溶融金属の酸化等を防ぎ、また
噴射を圧力によって調節する作用を行なう。

冷却ロール凝固装置は噴射された溶融金属を極めて短時
間のうちに冷却・凝固して極薄・狭巾・長尺のストリッ
プ（条）を得るものである。冷却ロールは金属製の長軸
円筒であって内部に通水路等冷却手段が講じられていて
高速で回転する。この外周表面上に間隔を置いて配設“
された多数のノズルから溶融金属が噴射されると、各噴
射口から一条の細い流れとなって放出された溶融金属が
冷却ロール上に衝突し広がって湯溜勺（パドル）が生じ
そこで冷却凝固した金属ストリップが高速でロール円周
の切線方向に回転の向きに飛出してくる。本発明におい
ては、上記したように、この並行したス）　ＩＪツブが
互（Ｃ連接せず平行に同時に同寸法（巾寸法と厚さ）で
独立に形成されることである。

図に示す様に溶融金属噴射点より同時に凝固形成された
多数のストリップ（極薄条）はガイドに導かれて次の段
に入る。冷却ロールはロール回転駆動制御装置によって
回転駆動され、所要回転数に設定制御される。また他の
冷却ロールとの回転の同期性が維持される。

ストリップ送シ装置は形成されたストリップを設定され
た間隔に並び曲らぬ様にガイドし次段以降の装置に送シ
出すものである。ここで生成された極薄条は、非晶質あ
るいは微結晶質のものでこれは冷却ロール表面における
熱伝うにが極めて良降かつ迅速なためにその状態が得ら
れる。

ここで本装置の設計上の関連事項として必須の事柄を述
べておく。極薄板の凝固は極めめ短い時間内に起き、ま
た冷却ロール内部では溶融金属から伝えられた熱は極め
て急速に伝路して行く。この凝固し、つつある物体内部
での凝固層の進行する早さく連続鋳造における凝固シェ
ルの厚さの時間的な発達と同じ意味）あるいは一般的に
連続物体（固体〕中の熱現象の伝播の早さは、凝固の場
合の経験式で知られる様に、 であり、この凝固係数は今までは実験的に定められてい
て、その由来即ちそれがどういう性質のもので何に依っ
てきまるのかが明確ではなかった。これにつき本発明者
の主張を簡約して述べると、この凝固係数はグリーン関
数を用いた解析によると Ｋ（凝固係数）−形状係数×温度伝播率ここに形状係数
とは平面熱源・線熱源・点熱源の場合にそれぞれ２，４
．６となる係数、温度伝播率＝熱伝導率／（比熱×密度
）として与えられると云うことである。この式は、凝固
係数の由来を明らかにし、また本発明においても極薄条
の生成する時間の検討、冷却ロール内の温度波の伝播の
検討等に用いられている。

◎冷却装ｆｉｔαυ 本装置は、溶融金属を噴射する各段の間に設けられるも
ので、冷却凝固によシ得られた極薄条の列あるいはそれ
らの間を連接させる様に噴射し生成した巾広の一枚のシ
ート状の金属板あるいは更にそれらの両面に噴射され積
層されてよシ厚みを増した金属板に対して、次の噴射冷
却凝固段に送られる以前に一旦冷却しあるいは表面処理
を行なわせるために設けられるものである。本装置は冷
却媒体駆動装置、張力制御多条送シ装置、表面清浄化装
置、表面処理装置よシ成る。

冷却媒体駆動装置は、極薄条の列あるいは金属板（シー
ト）の表面から熱を奪うために空気・不活性気体等の気
体、清水・冷媒などの流体を吹きつけ抜熱するためのも
のである。

各段間において冷却装置を配設し、次段において充分温
度差の犬なる状態の極薄条の列あるいは金属板（シート
）に再び噴射を行うことは本装置の特徴であシ、これに
よって極めて良好な非晶質状態を得ることができる。

張力制御・多条送多装置は、極薄条の列あるいは金属板
（シート）を受は入れ送シ出す際にその凝固・冷却の温
度変化に起因する長手（送シ）方向の寸法の変化によっ
てそれに収縮力が働くことを防ぐためのものであってテ
ンションローラとアームの作用により応力を解放し装置
に過大な力が働かぬ様に、また極薄条の列あるいは金属
板（シート）が一様な状態で生産される様にしたもので
ある。またこれは、極薄条の列あるいは金属板（シート
）を受は入れ送シ出すためのガイドの役割も果すもので
ある。

表面清浄化装置は、極薄条の列あるいは金属シートが溶
融金属の噴射によって生成したる後その表面に生成ある
いは吸着する酸化皮膜・不働態皮膜・ガス吸着層・異物
（ゴミ、チリ）・水分等を除去しその表面が充分に清浄
で且つ活性化されている様に保持するものである。この
様に保たれた表面は濡れ性が良く剥離性がなく後段の溶
融金属の噴射に対して密着性を高め、冷却効果を上げ非
晶化・微結晶化を推進する。

表面清浄化装置は、全ての金属の種類に対して配設する
ことが必要なのではない。金属の表面における酸化物の
被膜・不働態皮膜・ガス水分の吸着層の生成は金属の種
類および表面に接する雰囲気によって比較的早く形成さ
れるものと遅いものとがあるが、現在の表面科学の現状
ではそれらがいつ生成されるかは正確には知られていな
い。この装置では溶融金属の凝固に要する時間が約５ｍ
８ｅＣ（ミリセカンド）としてそれより早く形成さたる
ものに対してはこの装置を付設しそれよシ充分遅いもの
に対しては省略する。表面清浄化装置は機械的拭去・超
音波除去・化学洗浄（クエン酸アンモン等の薬液に浸漬
し後に水洗）・赤外・線乾燥を行なう。これらは表面処
理の方法としては公知のものである。

以上に加えて表面処理装置を必要に応じて付設する。こ
れは溶射積層の密着性を更に上げるため、得られた金属
薄板の物性を変えるために行なうもので、機械的な方法
による目地荒し、ＰＶＤ−ＣＶＤの様々気相メッキによ
る被膜形成等がプロセスに応じて付設される。

◎ストリソ１間連続装置Ｃ１ａ 本装置は構造的には平行ストリップ製造装置θ０と同様
のもので、平行メトリツブ製造装置００で形成された極
薄条のストリップ列で、冷却装置（１１）によシ冷却さ
れ表面処理されたものを受け、互に間隔をおいて平行に
排列される多数の極薄条の間隔の中間（条間溶融金属噴
射点）に溶融金属を噴射して極薄条を連接し一枚の連続
した金属シート（連接条）を形成するものである。

この部分が本装置の特徴的な処であって、各段において
新らしく噴射される溶融金属は常に強制的に冷却された
温度差の大きい金属面（この場合は冷却ロール面と間隔
をおいて排列された極薄条の表面）に衝突し冷却凝固さ
れる。この吠射点−条間溶融金属噴射点一においては、
極薄条は噴射される面の裏面側で冷却ロールに密接して
いるので、溶融金属の持ち来たった熱は速かに冷却ロー
ルに逃がされその温度上昇は僅かであり熱による変性（
結晶粒の粗大化）は避けられる。この点に新たに噴射さ
れた溶融金属は互に隣シ合う極薄条を連接しつつ迅速に
冷却され凝固し非晶質化し、かくてほぼ均質な広巾の非
晶質金属シートが得られる。

ストリップ間連接装置を出た金属シートは、冷却装置へ
）を経て次段に入る。

◎第１段裏拘積層装置０）及び第１段表面精層装置Ｃ１
４１ 以上までのプロセスによって溶融金属は広巾の非晶質あ
るいは微結晶質の金属シートとなり、冷却され表面を処
理されて本装置に入る。

シートの厚嘔がこれ以上必要でない場合には、プロセス
はここで打ち切られ、後述の表面加工・熱処理・仕上を
ほどこされて捲取られ製品となる。また逆に中心となる
部分即ち上記プロセスで作られる金属シートが非晶質あ
るいは微結晶質のものでなくとも良い場合は略同じ巾・
厚さの予め用意された金属シートを本装置に挿入しそこ
からプロセスがスタートする。

本装置以降の裏面および表面積層装置は、各段の冷却ロ
ールに接する個所において広巾金属シートの片面に多数
のノズルから溶融金属を噴射し積層することによって金
属シートの厚みを順次増にゆくためのものでおる。とれ
らの段数は必要とされるシートの厚さによって決定され
る。噴射は裏面と表面と各段の交互に行なう。

以上によって所要段数積層し金属薄板（旧閾〜４．５謹
厚）を得る。

◎薄板捲取装置０う 本装ＲＩＣよって以上の様に製造された薄板を捲取り次
工程に送る。また比較的厚くて高速捲取りに適さぬもの
は、順次規格寸法に切分は取扱に便なる様パレタイズす
る。

◎薄板送シ出し装置αＱ 本装置は薄板が捲かれたコイルを受は熱処　　　′理・
表面加工工程に送り出すものである。

◎連続熱処理装置αη 本装置は製造された非晶質あるいは微結晶質の金属薄板
を受け、これに対し下記の工程を行なう。

■熱処理を行なって結晶の粒度を調整する。

■積層された層間において金属原子・分子の拡散を起さ
せ眉間の密着性を上げ、ミクロ状態を均一化させる。

■金属薄板内部の熱歪・残留応力を解放する。

本装置には、加熱装置、拡散接合のための加圧装置、板
送シ装置が配設される。

◎仕上装置ｃｌＦｊ 本装置は、熱処理工程を経た薄板を受は下下の工程を行
なう。

■塑性加工により板のそり・歪みを除去する。

■スウエージ・Ｆｅ延・研削　によシ板の表面を平滑に
し内部を圧延する。

■種々の表面処理をほどこす。被塗装、化学処理等。

◎薄板捲取梱包装置（１つ 仕上げの終った板を捲取りあるいは切分けして出荷の為
に梱包する。

以上の工程により非晶質あるいは微結晶質の金属薄板が
伺られる。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第３図は本発明方法の説明図、第４図は本発
明方法を実施するための装置例を示す配置図、第５図は
その系統図である。 （１）・・・冷却ロール、（２）・・・溶融金属噴射点
、（３）・・・冷却ロール、（４）・・・溶融金属噴射
点、α１・・・平行ストリップ製造装置、ａη・・・冷
却装置、αつ・・・ストリップ間連接装置、α→・・・
第１段鼻面積層装置、（１４）・・・第１段表面積層装
置、αり・・・薄板捲取装置、０Ｑ・・・薄板送シ出し
装置、αη・・・連続熱処理装置、（１→・・・仕上装
置、αつ・・・薄板捲取梱包装置ｉｔ、ＨＯｅ（（ホ）
（へ）（ト）チ・・・ストリップ、（ロ）・・・隙間、
に）・・・接合部。 特許出願人　　日本鋼管株式会社 発　　明　　者　　　水　　　村　　　裕　　　洋１−
″−７，Ｔ−−：；） 、、′１ 代理人弁理士　　　吉　　　原　　　省　　　三：、１
・　　・・−１１ 同　　　同　　　　　　高　　　橋　　　　　　　　清
・１１１１ 同　　弁護士　　　吉　　　原　　　弘　　　子７に　
　１，１ ・４．］′−’、’−″

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、回転する冷却ロールの外周に溶融金属を噴射し急冷
   凝固させる非晶質又は微結晶質金属ストリップの製造方
   法において、複数のノズルから溶融金属を第１の冷却ロ
   ールの外周に唄射し端部が接合せず所定の間隔で平行に
   並ぶ第１の複数の非晶質又は微品質金属ストリップを形
   成し、次いで該複数のストリップを第２の冷却ロールに
   導き該複数のス）　ＩＪツブ間の空所に溶融金属を噴射
   し該空所を埋めかつ該複数のストリップの端部に重なり
   接合する第２の複数の非晶質又は微結晶質金属ストリッ
   プを形成し所定中のシート状金属ストリップとすること
   を特徴とする非晶質又は微結晶質金属ストリップの製造
   方法。 ２、回転する冷却ロールの外周に溶融金属を噴射し急冷
   凝固させる非晶質又は微結晶質金属ストリップの製造方
   法において、複数のノズルから溶融金属を第１の冷却ロ
   ールの外周に噴射し端部が接合せず所定の間隔で平行に
   並ぶ第１の複数の非晶質又は微結晶質金属ストリップを
   形成し、次いで該複数のス）　ＩＪツブを第２の冷却ロ
   ールに導き該複数のストリップ間の空所に溶融金属を噴
   射し該空所を埋めかつ該複数のストリップの端部に重な
   ｐ接合する第２の複数の非晶質又は微結晶質金属ストリ
   ップを形成し所定巾のシート状金属ストリップとし、 該シート状金属ストリップ上に上記と同一の手順でシー
   ト状金属ストリップを１層又は２Ｍ以上積層し所定厚の
   板状金属ストリップとすることを特徴とする非晶質又は
   微結晶質金属ストリップの製造方法。