FR3114827A1

FR3114827A1 - Connecteur pliable et son utilisation pour le raccordement d’au moins deux fourrures métalliques

Info

Publication number: FR3114827A1
Application number: FR2010106A
Authority: FR
Inventors: Thierry Azerad; Mickael POIRIER
Original assignee: Isolpro
Current assignee: Isolpro
Priority date: 2020-10-02
Filing date: 2020-10-02
Publication date: 2022-04-08
Anticipated expiration: 2040-10-02
Also published as: FR3114827B1

Abstract

Le connecteur (1) possède deux extrémités axiales d’accouplement (3, 4) aptes à coopérer avec des extrémités de fourrures, par emboîtement le long des branches latérales, avec effet de serrage typiquement sous les ailes des fourrures. Deux portions de fond (1a, 1b) du connecteur s’étendent dans ces extrémités (3, 4) en étant raccordées entre elles par l’intermédiaire de flancs latéraux et d’une portion intermédiaire (5) interposée entre les flancs. La portion intermédiaire présente deux bras de liaison (5a, 5b) formés respectivement dans deux rabats joints latéralement aux portions de fond. Les bras (5a, 5b) incluent une articulation (8) distribuée en deux régions transversalement espacées pour permettre un pliage du connecteur, afin de faire dévier la première portion de fond (1a) de la deuxième portion de fond (1b), dans un état de flexion de zones d’amincissement (8c) définissant l’articulation. Le connecteur (1) permet d’assembler des fourrures pour un montage/doublage de paroi. Figure pour l’abrégé : Figure 1 0

Description

Connecteur pliable et son utilisation pour le raccordement d’au moins deux fourrures métalliques

La présente invention concerne le domaine du doublage de paroi, par exemple permettant l'isolation des murs, rampants, plafonds et toitures, notamment l'isolation par l'intérieur d'un bâtiment. L’invention se rapporte plus particulièrement à un connecteur pour permettre la jonction entre des profilés métalliques couramment appelés fourrures. L’invention concerne également un procédé de fabrication du connecteur et une utilisation du connecteur pour le raccordement d’au moins deux fourrures.

Lorsqu'une ossature est constituée de fourrures, on utilise fréquemment des éclisses ou des connecteurs pour relier les fourrures deux à deux. En pratique il est souvent utile de raccorder des fourrures à la perpendiculaire, ce qui permet par exemple de traiter les jonctions rampant/pied droit, les encadrements de huisseries ainsi que les ouvertures en plafond (cf. pour fenêtres de toit). Il existe un grand nombre de connecteurs qui se fixent sur de telles fourrures, les connecteurs étant maintenus à l’aide de vis TRPF (Tête Ronde Pointe Foret). Pour cette catégorie de connecteurs à visser, un inconvénient pour l’opérateur est la nécessité de disposer d’un outil (perceuse) et le connecteur n’est facile d’emploi.

Il existe une autre catégorie de connecteurs pour fourrures, à connexion directe sans recours à des vis, et permettant de maintenir une deuxième fourrure dans une position transversale ou avec un angle par rapport à une première fourrure. Ainsi, le document de brevet EP 1 741 850 montre un élément de raccordement de deux fourrures qui présente une structure en plastique incluant une plaque et deux inserts d’engagement, en saillie du même côté par rapport à la plaque et présentant chacun des rainures de coulissement complémentaires des bords repliés l’un vers l’autre d’une fourrure. Une adaptation d’angle est en outre permise par l’élément de raccordement, par une action de pliage le long d’une zone linéaire d’affaiblissement/articulation réalisée au milieu de l’élément de raccordement, entre les deux inserts. En pratique, l’articulation est fragile pour ce genre de pièce en plastique. Par ailleurs, l’intégration possible d’une âme métallique rend ce type de connecteur bien plus complexe à fabriquer.

Également, dans cette dernière catégorie de connecteur, on trouve l’éclisse métallique décrite dans le document FR 2 971 524 (ou EP 2 518 229), qui peut se plier jusqu’à 30 ou 35° environ, moyennant un effort important à appliquer. Cette éclisse présente un bon compromis entre l’adaptabilité à différents usages, la simplicité de conception et la praticité d’insertion des pattes repliées du même côté pour permettre un coulissement de deux fourrures, soit l’une derrière l’autre, soit l’une perpendiculairement à l’autre.

Fonctionnellement, l’élément de raccordement précité et l’éclisse en tôle métallique sont très similaires, avec une aptitude au clippage direct (sans amenée par coulissement sous les bords repliés des fourrures). De plus, ces connecteurs limitent la surépaisseur sur les fourrures : rien ne dépasse de la face plane des fourrures, côté parement. Cependant, ces connecteurs ne permettent pas de réaliser des croisements à trois fourrures, ce qui peut s’avérer utile pour des angles de fenêtre/ouvrant. Par ailleurs, ce type de connecteur n’est pas de conception optimale pour obtenir un angle important (cf. pour le montage d’une fourrure en angle sous rampant, typiquement).

Il existe donc une marge d’amélioration, afin d’obtenir des connecteurs pour fourrures qui font la liaison entre des fourrures sans le recours à des vis et sans surépaisseur sur l’extérieur (côté parement), avec un compromis optimisé entre la polyvalence (multi-position) et la simplicité de conception et/ou d’utilisation.

Afin de pallier ou plusieurs des problèmes mentionnées ci-dessus, il est proposé selon l'invention un connecteur pour le raccordement de fourrures ou profilés à section en C, le connecteur ayant un axe longitudinal et comprenant :
- une première extrémité axiale d’accouplement, pour la retenue d’une extrémité d’une fourrure, la première extrémité axiale incluant une première portion de fond du connecteur et deux flancs;
- une deuxième extrémité axiale d’accouplement, opposée à ladite première extrémité, pour la retenue d’une extrémité d’une autre fourrure, la deuxième extrémité axiale incluant une deuxième portion de fond du connecteur et deux flancs ; et
- une portion intermédiaire pourvue d’un premier bras de liaison et d’un deuxième bras de liaison, la portion intermédiaire appartenant à une pièce incluant les première et deuxième extrémités ;
dans lequel :
- le premier bras, un premier flanc de la première extrémité et un premier flanc de la deuxième extrémité appartiennent à un premier rabat de la pièce ; et
- le deuxième bras, un deuxième flanc de la première extrémité et un deuxième flanc de la deuxième extrémité appartiennent à un deuxième rabat de la pièce ;
et dans lequel les premier et deuxième rabats sont parallèles l’un à l’autre et réalisent, via les bras de liaison, la liaison entre la première extrémité et la deuxième extrémité, les bras incluant une articulation de la portion intermédiaire distribuée en deux régions transversalement espacées pour permettre un pliage du connecteur, en faisant passer la première portion de fond et de la deuxième portion de fond d’une configuration coplanaire, qui correspond à un état initial (état sans application de contrainte) de la pièce, à une configuration coudée.

Ainsi, il est permis d’obtenir un connecteur de conception simple, typiquement en une seule pièce avec deux bras parallèles bien adaptées pour permettre de réaliser un pliage avec un grand débattement entre la première extrémité et la deuxième extrémité. Un angle de 90° peut être obtenu si besoin. En outre, cette conception peut permettre de disposer d’un connecteur robuste, avec une épaisseur minimale supérieure ou égale à 0,5 ou 0,6 mm lorsque la pièce est en tôle métallique, par exemple tôle d’acier galvanisé ou matériau métallique analogue. Dans des formes de réalisation préférées, l’épaisseur est de 0,7 mm afin de rendre le connecteur très résistant.

Avantageusement, il n’est pas nécessaire de plier plusieurs fois un rabat pour réaliser chacune des extrémités ce qui minimise le nombre d’étapes pour obtenir le connecteur. Ce dernier peut être une pièce emboutie en tôle, qui présente une structure relativement simple.

Ce type de configuration est en outre compatible avec une grande polyvalence du connecteur, qui peut alors servir comme connecteur de croisement perpendiculaire de fourrures (deux fourrures suivant une même direction générale, et une autre fourrure de direction perpendiculaire) lorsque les bras sont agencés pour être décalés vers l’arrière par rapport aux portions de fond, une fourrure transversale pouvant être insérée entre les deux extrémités avec la base ou fond de la fourrure transversale affleurant/ étant au même niveau que le plan des portions de fond des fourrures engagées par les première et deuxième extrémités du connecteur. Bien entendu dans ce cas, les bras restent dans une configuration non pliée, le connecteur restant avec l’alignement (de l’état initial) entre la première extrémité et la deuxième extrémité, aves les portions de fond sensiblement coplanaires.

Selon une particularité, le connecteur est réalisé en une seule pièce de matériau métallique ayant, dans l’état initial, des zones de pliure parallèles à l’axe longitudinal. Par ailleurs, on comprend que la portion intermédiaire peut consister en deux bras de liaison espacés de façon parallèle et qui sont des bras entièrement formés dans le prolongement des flancs latéraux des extrémités respectives d’accouplement, sans la moindre portion intérieure/décalée vers l’intérieur par rapport à ces flancs.

Dans un mode de réalisation, la pièce est une pièce de tôle métallique dont les parties complémentaires des portions de fond sont pliées du même côté par rapport aux première et deuxième portions de fond. On peut trouver par exemple, parmi, ces parties complémentaires, les deux rabats qui sont des rabats latéraux et éventuellement un ou deux rabats intérieurs aptes à délimiter un espace creux intérieur entre la première extrémité axiale et la deuxième extrémité axiale.

Le connecteur peut aussi inclure au moins l’une quelconque des particularités suivantes :
- la portion intermédiaire se compose de deux parties allongées suivant la direction longitudinale, qui sont décalées par rapport à un plan commun aux portions de fond et éventuellement entièrement situées en dehors d’un tel plan ;
- l’espacement transversal entre les rabats latéraux est constant, de sorte qu’il est le même entre les deux bras ou entre les deux flancs d’une même extrémité axiale du connecteur.
- les deux flancs de la première extrémité axiale s’étendent parallèlement entre eux et sont respectivement reliés à deux côtés opposés de la première portion de fond, tandis que les deux flancs de la deuxième extrémité axiale s’étendent parallèlement entre eux en étant respectivement reliés à deux côtés opposés de la deuxième portion de fond.
- les zones de pliure parallèles à l’axe longitudinal sont formées au niveau d’un plan de base du connecteur défini par les première et deuxième portion de fond dans l’état initial, et le long des côtés respectifs de la première portion de fond et de la deuxième portion de fond.
- chacun des rabats s’étend de façon plane jusqu’à un bord libre d’extrémité, perpendiculairement au plan de base dans l’état initial (ainsi, il n’est pas nécessaire de devoir plier des parties latérales de la pièce à plusieurs reprises, ni plier dans des directions opposées).
- dans l’état initial de la pièce, l’articulation est décalée, notamment vers l’arrière (l’axe d’articulation étant ainsi plus en arrière/ davantage vers le support mural ou plafond, au moment de la pose), par rapport audites portions de fond qui forment deux faces (proximales du point de vue du poseur) sensiblement coplanaires du connecteur (l’une au moins des faces de portion de fond étant typiquement prévue pour faire face au dos/base des fourrures ou pour longer ce dos) ; de cette façon, l’articulation ne gêne pas la pose des plaques de parement.

Dans des formes de réalisation, le connecteur comprend en outre une paire de parois qui sont :
- agencées perpendiculairement à l’axe longitudinal dans l’état initial du connecteur ;
- reliées l’une à la première portion de fond et l’autre à la deuxième portion de fond ; et
- adaptées pour délimiter entre elles, dans l’état initial, un espace creux.

Selon une particularité, la paire de parois correspond à des rabats intérieurs qui permettent la retenue d’une fourrure (fourrure transversale) disposée transversalement à l’axe longitudinal dans l’espace creux.

Optionnellement, les bras de liaison forment le fond d’un support récepteur logeant la fourrure transversale, la paire de parois étant également constitutives du support récepteur.

Les parois de la paire de parois sont configurées pour être en prise serrée contre des parois latérales de la fourrure transversale occupant l’espace creux, les bras de liaison conservant une configuration droite. En cas d’utilisation de l’articulation du connecteur pour le plier, les parois de la paire de parois conservent chacune une disposition perpendiculaire à la portion de fond adjacente mais ne s’étendent plus parallèlement l’une à l’autre.

Dans des formes de réalisation, la première extrémité et la deuxième extrémité ont une même largeur L2, l’épaisseur e de ladite pièce étant comprise entre 0,5 et 1,1 mm, de préférence entre 0,5 et 0, 8 mm ;
et dans lequel les parois (de la paire de parois, formant les rabats intérieurs) sont axialement espacées l’une de l’autre, dans ledit état initial, d’une distance d qui satisfait typiquement la relation suivante :
1 ≤ d / (L2 + 2e) ≤ 1,12
Typiquement, l’épaisseur de matériau du connecteur peut être similaire ou identique à celle des fourrures. La distance d est ici suffisante pour égaler et de préférence légèrement dépasser la largeur extérieure d’une fourrure (qui peut correspondre à la somme L2 + 2e, si les pièces ont sensiblement la même épaisseur).

Afin de permettre une mise en prise du connecteur, par exemple par insertion de façon frontale ou par autre forme d’emboîtement, des reliefs sont prévus dans l’une et/ou l’autre des extrémités, ces reliefs faisant saillie transversalement vers l’extérieur (direction d’éloignement par rapport un axe longitudinal de référence placé dans un plan médian longitudinal du connecteur). De préférence, la première extrémité est pourvue de tels reliefs formant des premiers éléments flexibles de serrage et/ou d'accrochage, tandis que la deuxième extrémité est pourvue de tels reliefs formant des seconds éléments flexibles de serrage et/ou d'accrochage.
Les reliefs sont de préférence peu saillants, de sorte que la relation suivante :
1 < d / (L2 + 2e) ≤ 1, 09 peut être vérifiée.
Par ailleurs, la distance d est de préférence inférieure ou égale à 50 mm, afin de minimiser la taille de la portion intermédiaire.

Typiquement, la flexibilité des reliefs peut permettre de former localement des bourrelets qui sont comprimés au contact avec une fourrure, par exemple en étant mis en contact contre les branches des fourrures.

Dans des formes de réalisations, les reliefs font par exemple saillie, suivant une direction perpendiculaire à l’axe longitudinal, de 1, 2 ou 3 mm au moins par rapport à la surface externe d'une extrémité axiale de connecteur. Typiquement la largeur à l'extérieur (au niveau de la surface externe) de chaque extrémité est de 42, 43 ou 44 mm (sans prise en compte des reliefs). De cette façon on peut former des bourrelets ou reliefs déformables apte à fléchir et s'adapter aussi bien à des fourrures de 45 millimètres que des fourrures de 47 millimètres de largeur, avec un effet de serrage et retenue.

Selon une particularité, les reliefs sont sous la forme de bossages adjacents à une découpe ou zone de déchirure ou amincissement d’épaisseur dans un matériau métallique constitutif des rabats. Typiquement, les reliefs résultent d’un emboutissage d’une ébauche (feuillard initialement plan, en tôle métallique), de sorte que la découpe est obtenue en même temps que la déformation (poinçonnement d’un côté) de la tôle métallique.

Optionnellement, tout ou partie des reliefs sont conçus et agencés pour s’écarter progressivement de la face extérieure des rabats, avec pour chacun de ces reliefs un écartement qui grandit au fur et à mesure qu’on s’approche de la portion intermédiaire, l’écartement étant de préférence maximal du côté d’une entaille droite ayant permis d’obtenir ce maximum d’écartement.

Selon des options, dans une extrémité d’accouplement au moins du connecteur, la paire de flancs parallèles peut faire partie d’une structure à section en U, adaptée pour le guidage en coulissement à l’intérieur d’une fourrure du côté d’une extrémité de cette fourrure, les reliefs étant conçus pour freiner (par friction) davantage ou moins progressivement le coulissement suivant une direction de retrait de l’extrémité par comparaison au coulissement suivant la direction d’insertion de l’extrémité entre les deux branches de la fourrure.

Dans des formes de réalisation, les bras de liaison sont sensiblement plans en étant perpendiculaires à un axe d'articulation du connecteur et s’étendent chacun entre :
- un bord distal des première et deuxième portions de fond ; et
- un bord proximal par rapport aux première et deuxième portions de fond.
En outre, une entaille en V peut être prévue dans chaque bras de liaison, cette entaille s’étendant par exemple en se rétrécissant depuis le bord distal en direction du bord proximal, de sorte que le pliage du connecteur est permis en rapprochant l’une de l’autre les deux arêtes de l’entaille en V, dans chacun des bras.

Chaque entaille peut présenter un angle initial au moins égal à 80 ou 90°, l’état coudé pouvant se situer dans une gamme d’angle allant de 1 à 90° exemple. Comme les bras sont plats avec une faible épaisseur (celle d’une tôle métallique), typiquement inférieure à 1 mm, par exemple de l’ordre de 0,5, 0,6, 0,7 ou 0,8 mm, il est aisé de réaliser une déformation autour d’une ligne de pliage transversale, contrairement aux structures à plaque qui font intervenir une zone de flexion plus étendue, en particulier dans la direction transversale.

Il est également proposé, selon un autre aspect, un procédé de fabrication du connecteur qui est simple et rapide.

Plus particulièrement, le procédé pour obtenir le connecteur selon l’invention peut comporter les étapes consistant essentiellement à :
- fournir une pièce en forme de plaque, de préférence métallique, formant une pièce sensiblement plane ayant une direction d’allongement ;
- une étape de séparation d’une partie ou pièce dimensionnée de longueur prédéterminée, sensiblement plane, issue de la pièce en forme de plaque et permettant de constituer une ébauche du connecteur ;
- réaliser un emboutissage de l’ébauche/partie dimensionnée pour mettre en forme simultanément la première extrémité axiale et la deuxième extrémité axiale et obtenir le connecteur dans son état initial.

Typiquement, l’emboutissage inclut la réalisation de deux pliages parallèles, en pliant un premier rabat conformé pour être adjacent à la première portion de fond et à la deuxième portion de fond, le premier rabat comprenant un premier flanc de la première extrémité et un premier flanc de la deuxième extrémité, ainsi qu’un premier bras de liaison entre ces premiers flancs, et en pliant un deuxième rabat conformé pour être adjacent à la première portion de fond et à la deuxième portion de fond, le deuxième rabat comprenant un deuxième flanc de la première extrémité et un deuxième flanc de la deuxième extrémité, ainsi qu’un deuxième bras de liaison entre ces deuxièmes flancs,
ce grâce à quoi les premier et deuxième rabats s’étendent parallèlement l’un à l’autre et réalisent, via les bras de liaison, la liaison entre la première extrémité et la deuxième extrémité qui sont des extrémités alignées suivant un axe longitudinal du connecteur dans un état initial de ce dernier. La première extrémité et la deuxième extrémité peuvent former des extrémités axiales d’accouplement respectives pour la retenue d’une extrémité de fourrure, les bras écartant axialement la deuxième extrémité de la première extrémité.
Ce procédé est compatible avec une fabrication à haute cadence, sachant que la séparation/délimitation de la partie dimensionnée peut être réalisée en même temps que la formation de reliefs et/ou de lignes de pliage.

Avantageusement, l’emboutissage est configuré pour réaliser, avant ou après les deux pliages parallèles, une séparation transversale allant du premier bras au deuxième bras, afin d’obtenir la première portion de fond du connecteur en tant que partie d’une première extrémité axiale du connecteur, et la deuxième portion de fond du connecteur en tant que partie d’une deuxième extrémité axiale du connecteur, opposée à ladite première extrémité (avec un espacement axial, avec formation d’un espace creux, entre ces deux extrémités dans l’état initial).

Selon une particularité, le pliage du premier rabat et le pliage du deuxième rabat permettent de rapprocher l’un de l’autre les bras de liaison pour former une portion intermédiaire qui présente une articulation distribuée en deux régions transversalement espacées, dans lesdits bras, afin de permettre un pliage du connecteur.

On comprend que, par cette conception avec deux bras formant l’articulation, en ayant par exemple chacun une zone d’amincissement déformable, le connecteur est apte à faire passer la première portion de fond et de la deuxième portion de fond d’une configuration coplanaire, qui correspond à l’état initial, à une configuration coudée sans modifier la structure des extrémités (première extrémité et deuxième extrémité) du connecteur.

Dans des options de réalisation, le procédé de fabrication peut faire intervenir au moins l’une des particularités suivantes :
- la pièce en forme de plaque est une pièce de tôle métallique, typiquement en acier.
- la pièce de tôle métallique présente une épaisseur de six ou sept dixièmes de millimètre, ce qui la rend robuste, notamment avec une aptitude à plier les bras en conservant l’angle de pliage.
- le connecteur obtenu présente, dans l’état initial, une longueur égale à la longueur prédéterminée de l’ébauche/partie dimensionnée sensiblement plane.
- l’articulation est réalisée par deux entailles respectives, de préférence en forme de V, formées dans une zone médiane du connecteur.
- chacune des entailles débouche au niveau d’un bord distal/arrière du bras correspondant, d’un même côté (du connecteur) qui est opposé aux première et deuxième portions de fond.
- les deux entailles sont par exemple réalisées par poinçonnement ou emboutissage dans une machine à presse réalisant l’étape d’emboutissage.
- le procédé comprend, de préférence avant le pliage des rabats, la formation de reliefs par déformation (typiquement permanente) du matériau de la pièce de départ, de préférence par emboutissage lors de l’étape d’emboutissage, de façon à ce que les reliefs fassent saillie vers un même côté avant qui est opposé à un côté arrière vers lequel sont réalisés le pliage du premier rabat et le pliage du deuxième rabat , et de façon à ce qu’après le pliage des rabats, les reliefs font saillie vers l’extérieur sur les flancs de la première extrémité et sur les flancs de la deuxième extrémité.
- il est prévu optionnellement de réaliser deux autres pliages parallèles.
- des reliefs supplémentaires sont réalisés par déformation (typiquement permanente) du matériau de la pièce de départ, dans deux portions formant deux rabats intérieurs distincts du premier rabat et du deuxième rabat.
- les deux portions portant les reliefs supplémentaires forment deux rabats intérieurs distincts du premier rabat et du deuxième rabat et peuvent en outre délimiter un espace creux de façon à pouvoir enserrer et maintenir une fourrure dans une disposition perpendiculaire à l’axe longitudinal du connecteur.

On comprend que l’étape d’emboutissage peut être réalisée à haute cadence, en réalisant différents changements de conformation correspondant à la réalisation des reliefs (bourrelets ou bossages) et aux pliages, les pliages pour l’obtention des deux rabats respectifs pouvant correspondre à des sous-étapes prévues à la fin de l’étape d’emboutissage.

Selon une particularité, une étape de découpe ou perçage précède ou accompagne l’emboutissage réalisé pour la formation de l’ensemble des reliefs sur les flancs et sur les rabats intérieurs, de sorte que les reliefs résultant de l’emboutissage sont respectivement bordés chacun par au moins une perforation et/ou au moins une entaille droite.

Les portions d’extrémité sont dimensionnées en largeur pour que les reliefs constituant les premiers et seconds éléments flexibles de serrage et/ou d'accrochage soient aptes à être en contact par l’intérieur contre les branches de deux fourrures afin que le connecteur forme une éclisse entre ces deux fourrures.

Par ailleurs, il est proposé une utilisation de tout ou partie du connecteur selon l’invention pour l'assemblage de fourrures de montage de paroi ou de doublage de paroi. Par exemple, le connecteur est utilisable pour réaliser une éclisse entre deux fourrures, avec une intersection en T ou une intersection en X vis-à-vis d’une fourrure agencée perpendiculairement à chacune des deux fourrures ou pour former une éclisse avec un angle pour former une jonction coudée entre deux fourrures emboîtées aux extrémités d’accouplement du connecteur.

Autrement dit, le connecteur est utilisable pour un assemblage facile de plusieurs fourrures métalliques (sans le recours à un outil, aucune vis n’étant nécessaire), que ce soit les aboutages ou éclissages de fourrures, le traitement des angles et des changements de plans, ou encore la pose de fourrures entrecroisées.

D’autres caractéristiques, détails et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés donnés à titre d’exemples non limitatifs et sur lesquels :
la figure 1 est une vue en perspective d’un connecteur pour fourrure conforme à un premier mode de réalisation de l'invention ;
la figure 2 est une vue d’une pièce sensiblement plane dont le périmètre a été déjà délimité pour constituer l’ébauche du connecteur de la figure 1, tout ou partie d’une telle délimitation pouvant être réalisé dans une machine d’emboutissage prévue pour réaliser des reliefs et des pliages de la pièce ;
la figure 3A est une vue en coupe du connecteur de la figure 1, suivant un plan de symétrie passant par l’axe longitudinal du connecteur ;
la figure 3B est une vue d’un détail de la figure 3A, montrant notamment un rabat replié vers l’intérieur et apte à délimiter une zone d’enserrement d’une fourrure avec un autre rabat intérieur en vis-à-vis ;
la figure 4 est une vue en perspective d’un croisement de profilés permis en fixant trois profilés distincts au connecteur de la figure 1, avec une disposition sensiblement coplanaire des dos respectifs de ces trois profilés qui forment des fourrures adaptées pour supporter un parement d’un doublage de paroi ;
la figure 5 est une vue du connecteur de la figure 1, illustrant la face externe/avant du connecteur et l’espace creux/évidement formé dans celle-ci pour permettre l'insertion d'une fourrure de croisement entre deux extrémités d’accouplement axial du connecteur ;
la figure 6 est une vue d’un détail de la figure 5, montrant la formation par emboutissage d’un relief localisé, prévu sur un flanc d’une des deux extrémités d’accouplement axial ;
la figure 7A illustre en perspective un état plié du connecteur du premier mode de réalisation, afin de connecter deux fourrures avec un angle non plat, par insertion des extrémités d’accouplement dans les extrémités des fourrures ;
la figure 7B montre, en coupe transversale, une extrémité d’accouplement du connecteur de la figure 7A en prise dans une fourrure ;
la figure 8 montre schématiquement une ossature formée par des fourrures croisées, ici autour d’un ouvrant, en utilisant un connecteur conforme à l’invention pour réaliser la jonction dans les zones de croisement et, éventuellement, aussi dans les zones de jonction en T ;
la figure 9 illustre schématiquement un connecteur selon un deuxième mode de réalisation, apte à venir en prise avec des extrémités de fourrures par l’extérieur ;
La figure 10 illustre schématiquement un pliage progressif du connecteur de la figure 1, par utilisation de l'articulation formée au niveau de bras de liaison, cette articulation étant décalée (vers l’intérieur) par rapport au plan de base des portions de fond du connecteur.

Description de modes de réalisation préférés

Les dessins sont donnés à titre d'exemples et ne sont pas limitatifs de l’invention. Ils constituent des représentations schématiques de principe destinées à faciliter la compréhension de l’invention et ne sont pas nécessairement à l'échelle des applications pratiques. En particulier, les dimensions des différentes pièces peuvent ne pas être représentatives de la réalité. Sur les différentes figures, des références identiques indiquent des éléments identiques ou similaires.

En se référant aux figures 1 à 4, il est montré une forme de réalisation du connecteur 1 destiné à permettre différents types de jonctions entre au moins deux fourrures 11, 12, 13. De façon connue en soi et comme bien visible sur la figure 4, de telles fourrures 11, 12, 13 sont des profilés métalliques en U à fond plat (partie de base plane) et présentant deux ailes de retour 10 sur chacune des branches latérales 14a, 14B du profilé. Ces ailes respectives 10 constituent des bords repliés l’un vers l’autre, constituant deux extrémités parallèles de leur section. Les fourrures 11, 12, 13 peuvent être alternativement constituées de matière plastique, par exemple de matière plastique renforcée. Le connecteur 1 présente au moins extrémité, de préférence deux extrémités 3, 4, apte(s) à s’insérer à l’extrémité axiale ouverte 11e d’une des fourrures 11, 13.

Comme illustré sur les figures 1, 3A et 4 notamment, le connecteur 1 présente une direction d’allongement, suivant un axe longitudinal X, en allant de la première extrémité axiale 3 à la deuxième extrémité axiale 4. Lorsque les deux extrémités 3, 4 forment des fiches de fixation par serrage, par exemple grâce à la présence de reliefs élastiquement déformables saillants vers l’intérieur ou vers l’extérieur, ceci permet au connecteur 1 de réaliser un éclissage entre deux fourrures 11, 13. Le connecteur 1 dispose de portions de fond 1a, 1b coplanaires, s’étendant dans un plan de base P qui correspond à une face avant du connecteur 1 de la figure 1. Les deux portions de fond 1a, 1b sont distribuées de façon à s’étendre :
- l’une jusqu’à la première extrémité axiale 3 d’accouplement, et de préférence jusqu’à un bord libre B1 de cette extrémité 3,
- et l’autre jusqu’à la deuxième extrémité axiale 4 d’accouplement, et de préférence jusqu’à un bord libre B2 de cette extrémité 4.

Le connecteur 1 dispose aussi de parois latérales PL1, PL2 s’étendant chacune depuis la face avant vers l’arrière, plus précisément depuis les deux portions de fond 1a, 1b respectives. Dans les modes de réalisation non limitatifs, le connecteur inclut une seule pièce métallique pour constituer tout ou partie de la première extrémité 3 et tout ou partie de la deuxième extrémité 4. Chaque paroi latérale PL1, PL2 peut se décomposer en trois parties rabattues et pliées par rapport à la portion de fond 1a ou 1b adjacente. Des reliefs permettant d’exercer une fonction de serrage sont typiquement prévus sur chacune des deux parois latérales PL1, PL2.

Comme visible sur la figure 1, un espace creux 9, formant ici un canal de passage transversal entre les deux extrémités d’accouplement 3, 4, peut être délimité entre les deux parois latérales PL1, PL2. Plus généralement, cet espace creux 9 peut être délimité par une paire de parois PP1, PP2 agencées perpendiculairement à l’axe longitudinal X du connecteur 1. Dans un état initial/droit du connecteur 1, on comprend que l'espace creux 9 peut déboucher transversalement au moins d’un côté du connecteur 1, de préférence de part et d’autre du connecteur 1.

Cette disposition avec un espace creux 9, ici ouvert du côté des portions de fond 1a, 1b, peut permettre:
- la constitution d’un support 7 de montage, par la paire de parois PP1 et PP2 et par une portion intermédiaire 5 de jonction de la deuxième extrémité 4 à la première extrémité 3, pour recevoir et retenir un profilé allongé, tel qu'une fourrure 12, qui est placé perpendiculairement à l'axe longitudinal X comme par exemple montré sur la figure 4, sans interférer avec une fonction d’accouplement exercée par les extrémités axiales 3, 4 ;
- ou la constitution d'une configuration coudée du connecteur 1, par un pliage au niveau d'une articulation 8 de la portion intermédiaire 5, sans que les parois latérales PL1, PL2 n’interfèrent avec ce pliage, qui crée un décalage angulaire entre les portions de fond 1a et 1b allant de 0 à 90 degrés comme montré sur la figure 10.

Dans les modes de réalisation illustrés, la portion intermédiaire 5 permet d’écarter les deux parois de la paire de parois PP1, PP2 d’une distance d, visible sur la figure 10, qui correspond sensiblement à la largeur d’une fourrure 12, ici une fourrure de 45 ou 47 mm de large, par exemple. La portion intermédiaire 5 peut être en décalage vers l'arrière par rapport à la portion aux portions de fond 1a, 1b, donc par rapport au plan de base P comme bien visible sur la figure 3A. Plus généralement ce retrait de la portion intermédiaire 5, par rapport au plan P, peut être suffisant pour que la fourrure 12, une fois reçue dans l'espace creux 9 et maintenue par les parois PP1, PP2 mutuellement en vis-à-vis, puisse reposer en appui sur la portion intermédiaire 5 tout en ayant sa face avant (proximale du point de vue du poseur) affleurant avec le plan de base P.
Dans certaines variantes, le connecteur 1 peut éventuellement avoir une structure modifiée pour que la distance d (dimension longitudinale de l’espace creux 9) soit réduite, par exemple non susceptible de recevoir des fourrures aussi larges que celles coopérant avec les extrémités d’accouplement 3, 4, ou pour seulement servir de connecteur d’adaptation angulaire entre deux fourrures 11, 13.
Fonction d ’accouplement à une extrémité axiale dans une fourrure

En référence à présent aux figures 1, 3A et 4 à 7B, il est illustré un exemple non limitatif d'extrémité d’accouplement 3 ou 4, permettant un raccordement emboîté dans l'extrémité 11e d'une fourrure 11, 13, par insertion sensiblement linéaire. La fourrure représentée ici peut être de type standard, le cas échéant avec quelques ondulations dans tout ou partie des trois parois principales permettant de réaliser le profil en forme de U. En référence à la figure 4, la section de chaque fourrure présente deux branches parallèles 14a, 14b en vis-à-vis et d’écartement initial constant mais le cas échéant variable par déformation élastique. La base du profilé formant la large base est destinée à former une face plane (opposée aux branches 14a, 14b) de contact avec le parement, par exemple une ou plusieurs plaques de plâtre.

La fourrure 11, 12, 13 présente en outre, de façon connue en soi, des ailes 10 ou bords repliés l’un vers l’autre, raccordés aux lignes de bordure arrière des branches 14a, 14b. Le connecteur 1 présente, ici à chacune de ses extrémités 3 et 4, deux flancs parallèles reliés à une même portion de fond 1a, 1b. Par exemple la première extrémité d’accouplement 3 présente une section en forme de U, dans laquelle la première portion de fond 1a forme la base du U, tandis que les deux flancs 23a, 23b de la première extrémité 3 constituent les branches latérales. On comprend que ces deux flancs 23a, 23b font partie de la paroi latérale PL1. De façon identique ou similaire, la première extrémité 4 peut optionnellement posséder une section en forme de U, dans laquelle la deuxième portion de fond 1b forme la base du U, tandis que les deux flancs 24a, 24b de la deuxième extrémité 4 constituent les branches latérales. On comprend que ces deux flancs 24a, 24b font partie de la paroi latérale PL2.

En référence aux figures 7A et 7B, ce type de structure permet à chaque extrémité 3, 4 de longer, par similitude de profil, chacune des trois parois principales de la fourrure 11 ou 13 à emboîter. L’emboîtement peut alors être réalisé par un mouvement d’insertion axiale au travers de l’ouverture d’extrémité de la fourrure 11, 13, cette ouverture étant délimitée sous les ailes 10 à l’extrémité 11e.
Bien que les dessins illustrent des portions de fond 1a, 1b de forme générale rectangulaire, il est permis de réaliser des variations, par exemple en réalisant les bords B1, B2 de façon biseauté avec le cas échéant une différence de longueur (de préférence une faible différence de longueur) entre les flancs 23a et 23b ou entre les flancs 24a et 24b.

De manière non limitative, le connecteur 1 peut présenter des portions de fond 1a, 1b qui s’étendent dans les extrémités 3, 4 d’accouplement et qui sont raccordées entre elles par l’intermédiaire de flancs latéraux, avec la portion intermédiaire 5 interposée entre les extrémités 3, 4 en faisant la jonction entre des flancs latéraux, deux à deux. Pour cela, la portion intermédiaire 5 peut présenter deux bras de liaison 5a, 5b formés respectivement dans deux rabats R1, R2 joints latéralement aux portions de fond.

Ceci permet de réaliser une jonction entre elles des extrémités 3, 4 ailleurs que dans un prolongement axial des portions de fond 1a, 1b. Les rabats R1, R2, ici pliés vers l’arrière à 90°, peuvent alors servir avantageusement :
- dans la fonction d’accouplement avec serrage, contre les fourrures 11, 13 ;
- dans une fonction d’arrêt de l’insertion de la fourrure 12 placée de façon perpendiculaire, comme il sera décrit en détail plus loin ; et
- dans une fonction d’adaptation angulaire, par la présence d’une portion de flexion, dans chacun des bras de liaison 5a, 5b à distance des extrémités 3, 4.

Dans les exemples illustrés, chaque extrémité 3, 4 joue le rôle d'un insert ayant des organes ou reliefs de retenue au niveau des flancs 23a, 23b ou 24, 24b. Ici, au moins l'un des flancs présente des reliefs 31, 32, 41, 42 qui font saillie vers l'extérieur, transversalement par rapport à la direction de l'axe longitudinal X. Dans la première extrémité 3, les flancs 23a, 23b appariés définissent une largeur L2 de l'extrémité 3, mesurée sans prendre en compte les reliefs R31, R32, R41, R42 qui font ici saillie vers l’extérieur dans la direction de la largeur du connecteur 1. Comme bien visible sur la figure 7A, cette largeur L2 peut être légèrement inférieure à la largeur extérieure L0 des fourrures et inférieure à l’extension intérieure en largeur L10 délimitée entre les branches latérales 14a, 14b de la fourrure, par exemple inférieure de 1 à 3 mm environ. Cette disposition permet, au début de l’opération d’emboîtage, d’insérer et guider facilement un tronçon frontal TF adjacent au bord libre B1 de l’extrémité 3, dépourvu de reliefs. Un tel tronçon frontal TF peut être court, par exemple ne dépassant pas 7 ou 10 mm. La longueur df de ce tronçon frontal TF, typiquement supérieure à 3 ou 4 mm, peut représenter moins d’un quart de la longueur de l’un et/ou l’autre des flancs latéraux 23a, 23b. Au-delà de ce tronçon frontal TF qui peut être court, l’insertion de l’extrémité d’accouplement 3 à l’intérieur de l’extrémité 11e de la fourrure 11 ou 13 est réalisée, de préférence progressivement, plus en force, et tout du moins avec une résistance par frottement au niveau des reliefs 31, 32.

Le même type de disposition peut être prévu dans l’autre extrémité axiale 4 d’accouplement, de préférence, en ayant un dimensionnement identique. Dans des formes de réalisation préférées, les extrémités 3 et 4 sont interchangeables, par exemple en raison d’une symétrie du connecteur autour d’un axe ou plan de symétrie perpendiculaire à l’axe longitudinal et passant par le centre de l’espace creux 9 (à mi-distance ente les bords B1, B2). Ainsi, la deuxième extrémité 4 inclut aussi des flancs 24a, 24b appariés définissant une largeur L2 adaptée pour un guidage/centrage au niveau d’un tronçon frontal TF avant de venir en prise par friction, typiquement avec effet de déformation élastique, contre l’intérieur des branches latérales 14a, 14b de la fourrure 13, en raison des reliefs 41, 42 qui font saillie vers l’extérieur sur la face externe des flancs 24, 24b.

A titre d’exemple, le connecteur 1 peut présenter une longueur L comprise entre 90 et 130 mm, avec une fraction d/L par exemple comprise entre 2/7 et 1/2. Le connecteur 1 présente éventuellement un écartement minimal entre les bras de liaison 5a, 5b supérieur à 30 mm, de préférence compris entre 32 et 45 mm. Cet écartement peut être constant et correspondre à l’écartement entres les flancs au sein d’une même extrémité 3 ou 4.

Ici, les reliefs 31, 32, 41, 42 sont par exemple conçus pour s’écarter, progressivement, de la face externe des flancs 23a, 23b, 24a, 24b des rabats au fur et à mesure qu’on s’éloigne du bord d’extrémité B1, B2 correspondant de l’extrémité 3, 4 considérée. Ces reliefs constituent des moyens de serrage élastique de maintien, permettant la fixation d’une fourrure. La formation d’au moins deux reliefs 31, 32, 41, 42, ici espacés axialement entre eux, sur chaque face externe des flancs 23a, 23b, 24a, 24b permet de limiter l’extension longitudinale des zones de contact radial entre le connecteur 1 et les branches latérales 14a, 14b de la fourrure. Ceci limite l’effort à fournir pour l’insertion, tout en ayant une longueur d’insertion qui peut être supérieure à 15 mm, par exemple comprise entre 20 et 40 mm. Chaque zone de contact de serrage CS peut également être réduite suivant la direction d’avant-en-arrière Av-Ar (direction qui est perpendiculaire à l’axe longitudinal X comme montré sur la figure 4), les reliefs ayant par exemple chacun une extension environ deux fois plus courte que la hauteur des branches latérales 14a, 14b et deux fois plus courte que l’extension correspondante, suivant la direction Av-Ar, des flancs latéraux qui sont insérés dans l’extrémité 11e.

Plus généralement, il est compris que les reliefs, bossages ou autres organes de serrage de maintien peuvent prendre appui par l’intérieur contre les branches latérales 14a, 14b des fourrures, au niveau de surfaces de contact réduites typiquement prévues au sommet de saillies. Cette disposition permet une bonne coopération avec des fourrures 11, 12, 13, avec une fixation par emboîtement qui est de préférence réversible, du fait de la relative élasticité des branches latérales 14a, 14b (aptitude au débattement vers l’extérieur). Comme bien visible sur la figure 7B, la réduction de la zone de contact de serrage CS peut aussi résulter de nervures formées intérieurement sur les branches 14a, 14b.

Lorsque le connecteur 1 est réalisé d’une pièce en tôle métallique (pièce d’acier monobloc ici), les reliefs 31, 32, 41, 42 peuvent présenter un écartement, par rapport au reste de la face externe du flanc latéral, qui est maximal du côté d’une entaille droite ayant permis d’obtenir ce maximum d’écartement. Le relief 31, 32, 41, 42 peut être obtenu par emboutissage localisé, réalisé depuis le côté arrière, de préférence avant de réaliser des lignes de pliure LP1, LP2 formant les différents flancs 23a, 23b, 24a, 24b.

La figure 9 illustre une variante d’accouplement pouvant aussi permettre la fixation des fourrures 11, 13 par les extrémités 3, 4 d’un connecteur 1 qui peut être réalisé en une pièce ou par assemblage de deux ou plusieurs pièces encliquetables/emboîtables ou fixées entre elles de manière appropriée, en amont des opérations de pose du connecteur 1. La réalisation en une seule pièce est préférée. Ici, la largeur L2’ obtenue au niveau de la jonction entre les portions de fond 1a, 1b et les flancs 23a, 23b ou 24a, 24b appariés est supérieure (légèrement supérieure) à la largeur extérieure L0 des fourrures 11, 13. La relation L1’ < L0 < L2’ peut être vérifiée. Le contact avec serrage de maintien est ici permis en remplaçant les flancs 23a, 23b, 24a, 24b insérables par des pattes d’enserrement ayant une aptitude au débattement vers l’extérieur, par exemple en ayant une conformation convexe vers l’intérieur (avec un profil arqué ou un profil en V, W pointant vers l’intérieur). Plus généralement, tout emboîtement serré peut être prévu pour la fixation d’une fourrure 11 et/ou 12, à l’aide du connecteur 1 sans la nécessité d’une pièce extrinsèque : vis non requise par exemple.

Le sommet ou la ligne intérieure dans la zone convexe forme la surface de contact de serrage, par l’extérieur sur une branche latérale 14a ou 14b de la fourrure. La distance L1’ correspondant à la largeur intérieure minimale des extrémités 3, 4 est définie au niveau de tels sommets/lignes rentrantes. Ici, dans un état initial/non sollicité, la distance L1’ est égale ou de préférence légèrement inférieure à la largeur extérieure L0. L’élasticité des pattes d’enserrement est importante grâce à un pli intérieur longitudinal, et en tout cas suffisante pour permettre l’écartement des pattes d’enserrement lors de l’emboîtement élastique avec insertion d’une extrémité 11e de la fourrure 11 ou 13 dans le creux intérieur de l’extrémité 3 ou 4. La correspondance avec un parallélisme entre la base de la fourrure 11, 13 et la portion de fond 1a, 1b, combinée à l’effet de rappel élastique des pattes d’enserrement, assure un maintien serré de l’extrémité 11e, en alignement avec l’axe longitudinal X qui va de l’une à l’autre des extrémités 3, 4 (cf. configuration droite du connecteur 1, qui est la configuration par défaut/initiale, sans que la portion intermédiaire 5 du connecteur 1 ne soit utilisée pour un pliage).

Dans l’exemple montré sur la figure 9, le connecteur 1 est apte(s) à former, par résilience du matériau métallique dans le cas d’une réalisation en une seule pièce, une articulation 8 au niveau de la portion intermédiaire 5. Alternativement, le connecteur est à base de matériau non métallique ou composite. Dans certaines options, la charnière/ articulation 8 peut être réalisée par interconnexion rotative serrée ou avec des crans de serrage, à l’aide d’une ou plusieurs parties rigides constitutive(s) de la portion intermédiaire 5. Dans d’autres variantes, on peut prévoir que la portion intermédiaire 5 ne soit pas pliable, ou éventuellement pliable seulement après une action de découpe (découpe des entailles E8 par exemple, lesquelles entailles peuvent éventuellement être détachables sans outil en raison de lignes frangibles).

Il a été illustré des extrémités 3, 4 ayant la même structure dans les dessins. Cependant, dans certaines réalisations, le connecteur 1 n’est pas symétrique. Dans des options, l’extrémité 4 peut être de structure différente de celle de l’extrémité 3, par exemple en permettant d’enserrer par l’extérieur une extrémité 11e de fourrure, sans que ce soit le cas de l’extrémité 3, ou par exemple en s’insérant par emboîtement serré dans une extrémité 11e de fourrure, sans que ce soit le cas de l’extrémité 3.
Exemple de réalisation des parois latérales du connecteur

En référence aux figures 1, 4 et 7A, on peut voir le cas non limitatif d’une pièce obtenue à partir d’une plaque ou tôle. Dans un tel cas, les parois latérales PL1, PL2 du connecteur 1 sont obtenues à partir de parties rabattues depuis une ou plusieurs lignes de jonction avec une des portions de fond 1a, 1b. Ici, chacune de ces parois PL1, PL2 a un profil de "U" comme observé dans une coupe longitudinale parallèle au plan de base P. Les profils en "U" ainsi réalisés sont orientés avec les branches du U qui s’étendent vers l’extérieur, à l’opposé de l’espace creux 9 central. Ainsi, chaque paroi PL1, PL2 délimite une région creuse de l’extrémité correspondante 3, 4, avec un écartement ou distance d qui peut être importante entre les faces F1, F2 respectives des parois PP1, PP2. Cette conception est compatible avec un mode de fabrication par emboutissage à partir d’une simple tôle métallique, comme il sera décrit plus loin.

Plus généralement, le connecteur 1 peut présenter des parois latérales associées aux extrémités respectives 3, 4, qui sont typiquement discontinues. Ces parois latérales PL1, PL2 peuvent former :
- des flancs 23a, 23b, 24a, 24c conçus et agencés pour exercer un appui/serrage contre les branches latérales 14a, 14b de fourrures 11, 13, par exemple quatre flancs qui sont parallèles à l’axe longitudinal X ;
- et/ou un support récepteur 7 d’enserrement par l’extérieur d’une fourrure 12, par exemple pourvu d’une paire de parois PP1, PP2.

Dans des modes de réalisation préférés, les parois PP1, PP2 constituent les portions des paroi latérales PL1, PL2 qui font partie du support récepteur 7 et restent dans une zone intermédiaire entre les fourrures 11 et 13 assemblées lors d’un éclissage, comme bien visible sur la figure 4. Les parois PP1, PP2 s’étendent perpendiculairement aux portions de fond 1a, 1b (et perpendiculairement à l’axe X), et peuvent présenter des reliefs 33, 43 qui font saillie dans l’espace creux 9 depuis les faces F1, F2 en vis-à-vis. Ces reliefs 33, 43 présentent une certaine aptitude à la déformation élastique de sorte qu’ils n’empêchent pas l’insertion dans l’espace creux 9 d’une fourrure 12 ayant une largeur légèrement inférieure à la distance d, tout en permettant un maintien par serrage pour une retenue robuste de la fourrure 12 perpendiculairement à l’axe longitudinal X. La distance d’ inter-reliefs montrée sur la figure 5 (entre les reliefs 33 et 43), qui correspond à un minimum local de l’écartement entre les parois PP1, PP2, peut être identique ou légèrement inférieure à la largeur de la fourrure, par exemple de 45 ou 47 mm, qui est reçue dans le support 7.

La portion intermédiaire 5 peut former une butée inclue dans le support 7 servant de butée de fin de course (butée arrière ici) pour un profilé ou fourrure 12 inséré dans l’espace creux 9 par l’avant/le côté proximal qui est accessible pendant la pose lors d’une opération de doublage. Cette fourrure est typiquement insérée vers l’arrière du doublage (côté isolant) jusqu’à venir en appui sur la partie intermédiaire 5 qui fait la liaison entre les flancs, au sein d’un rabat R1, R2,

Les reliefs 33, 43 constituent des moyens de retenue, de préférence répartis dans différentes sous-zones de contact avec la face externe des branches latérales 14a, 14b de la fourrure 12 insérée en travers par rapport à l’axe longitudinal X. Ces reliefs 33, 43 permettent d’enserrer par l’extérieur une deuxième fourrure 12 insérée dans l’espace creux 9 et de maintenir celle-ci perpendiculairement à l’axe longitudinal X. Les parois PP1, PP2 porteuses de ces reliefs P33, 43 peuvent être rigides, indéformables, la seule déformation pouvant avoir lieu au niveau des reliefs 33, 43, par exemple en raison d’un effet charnière dans une zone de liaison (typiquement une zone amincie dans le sens de l’épaisseur) par laquelle le relief 33, 43 de contact avec la fourrure 12 est relié au reste de la paroi correspondante PP1 ou PP2. Cette déformation peut être très limitée, par exemple avec un débattement de l’ordre de 0,5 ou 1 mm au maximum. Cette aptitude à la déformation avec débattement vers l’extérieur au moment de l’insertion de la fourrure 12 peut être moindre que le débattement en direction opposée des branches latérales 14a, 14B d’une fourrure de même épaisseur (à 0,1 mm près) constituant la fourrure 12 transversale.

Bien que les dessins illustrent un support récepteur 7 délimité par la paire de parois PP1, PP2 qui sont des parois typiquement de largeur égale à l’écartement dp entre deux flancs de la même extrémité 3 ou 4, le support récepteur 7 peut présenter un autre agencement, par exemple avec plusieurs éléments de paroi de délimitation de l’espace creux de chaque côté et/ou des éléments de paroi moins larges.

Réalisation d’une articulation

En référence à la figure 1, la portion intermédiaire 5 du connecteur 1 est pourvue d'un premier bras de liaison 5a et d'un deuxième bras de liaison 5b. Ces bras 5a, 5b sont allongés suivant la direction longitudinale du connecteur 1 et définissent l’extension longitudinale de la portion intermédiaire 5. L'articulation 8 du connecteur 1 est distribuée en deux zones de charnière qui correspondent chacune à une zone d'amincissement 8c des bras 5a, 5b. Les zones d'amincissement 8c permettent au connecteur 1 de se plier suivant un axe d'articulation A qui passe par les deux zones d'amincissement 8c, en étant perpendiculaire à l’axe longitudinal X et perpendiculaire à la direction d’avant en arrière. Les deux zones d'amincissement 8c sont par exemple placées à mi-distance entre les faces intérieures F1 et F2 des parois PP1, PP2, ce qui est compatible avec une construction symétrique du connecteur 1, facilitant la mise en place sans avoir à réfléchir à un sens d’utilisation.

Dans les modes de réalisation illustrés, la principale (typiquement la seule) contrainte d’orientation pour le poseur est de placer les portions de fond 1a, 1b vers lui, du côté dit avant, puisque le connecteur 1 permet de fixer les fourrures en présentant la base de celles-ci du même côté que les portions de fond 1a, 1b du connecteur 1. Sur la figure 4, on a représenté les bases des fourrures 11, 12, 13 du côté supérieur mais il est bien clair que, si le croisement représenté sur cette figure s’applique autour d’une fenêtre de toit, on doit positionner les bras de liaison 5a, 5b de la portion intermédiaire 5 vers le haut.
Dans des options de réalisation, un effet détrompeur quant à l’orientation relative du support 7 récepteur (qui doit déboucher vers l’avant avec la portion intermédiaire 5 en arrière) peut être obtenu en ayant une hauteur ou extension d’avant en arrière des flancs latéraux 23a, 23b, 24a, 24b adaptée pour que seul le bord libre (côté arrière) de ces flancs minces puissent longer les ailes de retour 10, et pas les portions de fond 1a, 1b. Ceci est permis en dimensionnant les flancs pour qu’ils s’étendent jusqu’à pénétrer par leur bord arrière dans un rail étroit qui est délimité entre une branche latérale 14a ou 14b d’une fourrure et un repli formé dans l’aile de retour 10 (voir notamment sur les figures 4, 7A et 7B). Les portions de fond ne peuvent pas pénétrer dans de tels rails car elles peuvent aller au-delà des replis de ces ailes 10.

En ce qui concerne les formes de réalisation utilisant une articulation 8 du genre illustré sur la figure 3A ou 7A, on comprend ainsi que l’axe A d’articulation va être positionné en arrière des fourrures. Les fourrures 11, 12, 13 sont en effet plus proches/vers l’avant du point de vue du poseur. Ainsi, le côté isolation/mur ou paroi supérieure se situe en haut sur la figure 7A.

En référence à présent aux figures 7A et 7B, la portion intermédiaire 5 reste accessible après l’emboitement de l'une et l'autre des fourrures 11, 13 sur les extrémités 3 et 4. La portion intermédiaire 5 s’étend ici entre des extrémité coudées dont les bordures extérieures B5 constituent des butées d'arrêt pour stopper l’avancées de la fourrure 11, 13. Ainsi l'opérateur peut s'assurer que l’emboitement est bien réalisé, en déplaçant la fourrure 11, 13 jusqu’à ce que son extrémité 11e vienne au contact ou sensiblement au niveau de ses bordures extérieures B5 de la portion intermédiaire 5.

Les zones d'amincissement 8c sont par exemple au milieu de chacun des rabats R1, R2. Lorsque les parois latérales PL1 un PL2 résultent de la formation de rabats R1, R2, R3, R4 (voir sur la figure 2) qui sont pliés en arrière des portions de fond 1a, 1b, on comprend que les bordures extérieures B5 peuvent correspondre à des zones de changement/accroissement de section dans le périmètre extérieur de la partie plane 30 en matériau rigide (métal/acier par exemple) dimensionnée et utilisée pour la fabrication du connecteur 1 sans recours à la moindre fixation d’autre(s) élément(s).

En référence aux figures, les bras de liaison 5a, 5b peuvent présenter chacun une structure sensiblement plane, en étant perpendiculaires à un axe d'articulation A du connecteur 1. Ces bras 5a, 5b s’étendent chacun entre :
- un bord arrière, distal par rapport aux portions de fond 1a, 1b ; et
- un bord avant/proximal par rapport aux portions de fond 1a, 1b.
En outre, une entaille E8 en V ou d’une autre forme adaptée pour favoriser une flexion locale peut être prévue dans chaque bras de liaison 5a, 5b, cette entaille E8 s’étendant par exemple en se rétrécissant depuis le bord arrière/distal en direction du bord avant/proximal, de sorte que le pliage du connecteur 1 est permis en rapprochant l’une de l’autre les deux bords de l’entaille en V, dans chacun des bras 5a, 5b.

Les deux zones d'amincissement 8c, ici adjacentes au fond des entailles E8, peuvent être éloignées des bordures extérieures B5, en étant décalées vers l'intérieur par rapport au faces F1, F2 des parois PP1, PP2 transversales. Dans le mode de réalisation illustré sur la figure 7A, la fonction d’articulation est obtenue sous la forme de deux régions de pliage/flexion adaptées pour permettre une flexion suivant un axe d’articulation A qui s'étend perpendiculairement à l'extension plane de chacun des bras 5a, 5b de liaison.

La formation d’entailles E8 dans les bras de liaison 5a, 5b est une option préférée pour permettre une flexion contrôlée, dans une zone de flexion prédéterminée, bien moins rigide que le reste de la portion intermédiaire 5. Chaque entaille E8 peut être délimitée par deux bords, qui convergent vers un centre de la zone d’amincissement 8c. Lorsque ces bords sont rectilignes, on obtient l’entaille en V. L’angle entre ces deux bords est par exemple de l’ordre de 90° et les deux bords peuvent présenter le même angle rentrant par rapport au bord distal longitudinal de chaque bras 5a, 5b, de sorte que l’entaille E8 s’étend symétriquement de part et d’autre d’un plan médian transversal passant par les deux régions/zones 8c les plus amincies des bras respectifs 5a, 5b.

Le fait d’utiliser deux bras de liaison 5a, 5b parallèles permet d’éviter des effets (indésirables) de torsion, tout en limitant la quantité de matière soumise à l’effort de flexion. Ici, les zones d’amincissement 8c délimitées entre le fond d’une entaille E8 et le bord opposé/proximal du bras correspond 5a ou 5b peuvent être séparées entre elles par un creux unique. Ceci limite en pratique l’effort à fournir par l’opérateur pour plier la portion intermédiaire 5.

On peut noter que l’axe d’articulation A peut être l’unique axe de pliage du connecteur 1 qui n’est ni pliable suivant d’autre directions ni pliable parallèlement à l’axe d’articulation A à distance des zones d’amincissement 8c. L’amincissement est ici réalisé dans la direction de la largeur de la tôle plane ou partie 30 dimensionnée et mise en forme pour réaliser le connecteur 1. De cette façon la zone 8c est mince à la fois du fait de l’épaisseur faible, typiquement submillimétrique, de la tôle métallique et du fait de la réduction dimensionnelle suivant une autre direction.

Exemples d’états pliés du connecteur

En référence à la figure 7A et à la figure 10, le connecteur 1 est aisément pliable au niveau des zones 8c d’amincissement, qui définissent l’axe d'articulation A qui peut optionnellement à partir appartenir à un plan transversal de symétrie du connecteur 1. Dans ce mode de réalisation non limitatif, il est ainsi formé, au niveau des bras 5a, 5b de liaison, une articulation 8 distribuée au niveau de deux zones 8c d’amincissement qui sont chacune :
- mince dans la direction de la largeur, en correspondant à l’épaisseur de la tôle métallique mince utilisée pour fabriquer le connecteur 1 ; et
- mince suivant la direction longitudinale de l'axe X, à l'état initial/droit du connecteur 1, grâce à l’entaille E8 venant limiter la zone 8c entre le fond de l’entaille E8 et un bord supérieur du bras.

Les entailles E8, ici en V, sont compatibles avec un pliage à au moins 45 degrés, et qui peut aller typiquement jusqu’à 90 degrés, comme illustré à droite sur la figure 10. Le fond des entailles E8 peut présenter un arrondi de faible rayon de courbure. Les zones de transition entre portions ou sous-portions planes visibles sur cette figure 10 illustrent les zones de pliure, là où le matériau métallique du connecteur a été déformé élastiquement.

La figure 10 montre la flexion du connecteur 1, successivement à 45° puis à 90°. La flexion au niveau de l’articulation 8 permet, plus généralement, de faire passer la première portion de fond 1a et la deuxième portion de fond 1b d’une configuration coplanaire, qui correspond à un état initial de de la portion intermédiaire 5 formant la partie centrale du connecteur 1, à une configuration/géométrie coudée. Les fourrures 11, 13 présenteront ainsi une jonction coudée réalisé par le décalage angulaire entre les extrémités 3, 4 opposées d’accouplement.

En pratique, un poseur souhaitant réaliser une adaptation d’angle peut d’abord réaliser l’éclissage tel qu’illustré sur la figure 7A, avant de commencer le pliage au niveau de la portion intermédiaire 5 qui reste découverte. On peut voir que chaque bras 5a, 5b se décompose en deux membres 51, 52 et une région d’articulation qui correspond typiquement à la zone d’amincissement 8c. Les deux membres 51, 52 ont une extension qui reste linéaire après la flexion, entre la zone d’amincissement 8c et les bordures B5.

Avantageusement, la flexion peut se faire en tenant les fourrures 11, 13 déjà accouplées aux extrémités 3, 4 du connecteur. Dans le cas de la figure 10, après l’emboîtement des fourrures 11 et 13, l’opérateur peut se situer sur la gauche de la portion 1a recouverte par une fourrure 1. Pour cet opérateur, il suffit par exemple d’abaisser la fourrure connectée à la deuxième extrémité axiale 4 pour obtenir la flexion selon l’angle souhaité, qui correspondra à la géométrie du support (mur/rampant/plafond par exemple) du doublage. L’utilisation de matériau métallique, d’acier de préférence, permet d’obtenir une position de pliage robuste.
Exemple(s) de fabrication

Dans certaines options, le connecteur 1 peut être réalisé par moulage, emboutissage d’une pièce ou assemblant des parties hétérogènes. Dans le cas d’un moulage utilisant un matériau plastique, un matériau composite, par exemple renforcé en fibres de verre peut être préféré. L’emboîtement par utilisation des extrémités axiales 3, 4 peut se faire de différentes façons, le cas échéant en utilisant des rainures dans les extrémités 3, 4 pour réaliser le serrage par contact avec les ailes 10 aux extrémités 11e des fourrures 11, 13 (ces ailes 10 pouvant pénétrer dans les rainures par exemple).

Pour ce qui concerne un connecteur 1 du type illustré, réalisé en acier à partie d’une tôle ou autre matériau en plaque, on comprend que les extrémités 3 et 4 sont obtenus après des étapes de pliage, en utilisant des lignes de pliure longitudinales. Ici, le connecteur 1 est réalisé à partir d'une tôle métallique mince dont l'épaisseur est inférieure à un millimètre. Par exemple il s'agit d'une tôle de 0,6, 0,7 ou 0,8 millimètre d’épaisseur.

La figure 2 montre une partie 30 de la tôle métallique dimensionnée pour permettre de réaliser le connecteur 1, sans étape de découpe ou délimitation supplémentaire. Une machine d'emboutissage peut être paramétrée pour séparer cette partie 30 du reste de la tôle métallique, soit en amont d'autres étapes de pliage par emboutissage réalisées à l'intérieur du périmètre de cette partie, soit au moins en partie en même temps que de telles étapes.

Le procédé de fabrication comporte une étape de fourniture/distribution d’une pièce en forme de plaque, de préférence métallique, formant une pièce ou tôle sensiblement plane ayant une direction d’allongement. Après avoir déplacé/transporté cette tôle vers une machine ou appareil de traitement, par exemple une machine d’emboutissage, la partie 30 dimensionnée, ayant une longueur prédéterminée suivant la direction de transport, est séparée. La partie 30, constituant une ébauche du connecteur 1 tant qu’elle n’est pas séparée et mise en forme, est soumise à une étape d’emboutissage. Cette étape permet de mettre en forme, de préférence simultanément, la première extrémité 3 axiale et la deuxième extrémité 4 axiale, en repliant des bords de la partie dimensionnée 30 pour obtenir une section transversale en forme de U à fond généralement plat, pour chacune de ces extrémités axiales 3, 4.

Lors de l’emboutissage, deux pliages parallèles sont réalisés, afin de plier le premier rabat R1 qui reste adjacent aux portions 1a, 1b d’un côté, et plier le deuxième rabat R2 qui reste adjacent aux portions 1a, 1b sur le côté opposé. On forme ainsi deux rabats latéraux R1, R2 pliés vers l’arrière, ayant chacun un bras de liaison 5a ou 5b qui fait la liaison entre les flancs 23a et 24a, 23b et 24b, d’un même côté pour le rabat considéré.

Un ou plusieurs pliages, utilisant une ou deux lignes de pliage LP3, LP4 perpendiculairement à l’axe X peuvent aussi être réalisés. Ceci permet de former les parois PP1, PP2 qui sont sensiblement de même largeur dp que la largeur L2 mesurée sur les portions de fond 1a, 1b.

Comme montré sur la figure 2, du matériau de la partie 30 peut être enlevé (formation d’un évidement 53, 54) dans :
- la zone interposée, suivant la direction transversale, entre le premier bras 5a et les parois PP1, PP2 des rabats intérieur R3, R4 ;
- et dans l’autre zone interposée, suivant la direction transversale, entre le deuxième bras 5b et les parois PP1, PP2 des rabats intérieurs R3, R4.
Chaque évidement 53, 54 réalisé dans une telle zone interposée libère un accès de croisement pour une fourrure perpendiculaire à l’axe longitudinal X. De cette façon, on forme un espace creux 9, entre les parois PP1, PP2, qui reste ouvert latéralement, ici des deux côtés, de sorte que la portion intermédiaire 5 peut réaliser une fonction de support et maintien d’une fourrure 12 croisant la direction d’une ou deux fourrures 11, 13 fixées sur les extrémités 3, 4 d’accouplement.

On comprend aussi que ces évidements 53, 54 permettent d’utiliser des lignes de pliage LP1, LP2 qui sont perpendiculaires à d’autres lignes de pliage LP3, LP4, sans interférence puisque les évidements 53, 54 détachent les bras 5a, 5b des rabats intérieurs R3, R4. La machine d’emboutissage peut exercer une action spécifique au niveau des deux zones interposées pour détacher par une action de pression le matériau et, de préférence simultanément, créer les deux évidements 53, 54.

Le mode de fabrication illustré correspond à un détail de réalisation qui n’est pas limitatif. Ici, le premier rabat R1 et/ou le second rabat R2 sont chacun doublement échancrés, en raison de :
- la présence d’une entaille E8 d’un côté opposé aux portions de fond 1a, 1b,
- et l’évidement 53 ou 54 qui est interposé entre les flancs du même rabat R1, R2.
Les rabats R1, R2 peuvent être aussi longs que le connecteur 1, avec sensiblement la même longueur L. Le rabat R1 inclut ou se compose ici du premier flanc 23a de la première extrémité 3, du premier flanc 24a de la deuxième extrémité 4, ainsi que du premier bras 5a de liaison entre ces premiers flancs 23a, 24a. De façon similaire, le deuxième rabat R2 comprend le deuxième flanc 23b de la première extrémité 3, le deuxième flanc 24b de la deuxième extrémité 4, ainsi que le deuxième bras 5b de liaison entre ces deuxièmes flancs 23b, 24b.

Bien entendu, ce type de détail de réalisation par un pliage vers l’arrière de deux rabats R1, R2 n’est qu’un exemple détaillé, correspondant à un mode de réalisation préféré pour combiner une articulation 8 au niveau des bras de liaison 5a, 5b et des fonctions de serrage dans les extrémités 3, 4 d’accouplement. Dans certaines variantes, le procédé peut être adapté ou complètement modifié en fonction des besoins, par exemple en réalisant différemment la portion intermédiaire 5 si le connecteur peut être conçu sans l'articulation 8 ou alternativement sans la fonction de support pour une fourrure 12 perpendiculaire.

Le connecteur 1 tel qu’illustré présente l'avantage de pouvoir être fabriqué par un emboutissage compatible avec une haute cadence. Plus généralement, il est prévu de réaliser dans le connecteur 1, par l'intermédiaire d’un emboutissage ou non, une séparation transversale allant du premier bras 5a au deuxième bras 5b, afin d’obtenir la première portion de fond 1a du connecteur 1 en tant que partie de la première extrémité 3 axiale du connecteur 1, et la deuxième portion de fond 1b du connecteur 1 en tant que partie de la deuxième extrémité 4 axiale du connecteur 1, opposée à la première extrémité 3, avec un large espace creux 9 entre ces extrémités 3, 4. La portion intermédiaire 5 peut se décomposer en deux parties allongées suivant la direction longitudinales, qui sont décalées par rapport aux portions de fond 1a, 1b.

En référence à la figure 2, il est montré une pièce qui est typiquement prise en sandwich entre deux surfaces pour l’emboutissage. Par exemple, une surface sous-jacente inclut des empreintes avec des parties saillantes pour permettre de former les différentes déformations R31, R32, R33, R41, R42, R43 vers l’avant, du côté d'une première face de la tôle (face supérieure dans le cas des figures 1 et 2). Ces déformations R31, R32, R33, R41, R42, R43 peuvent être réalisées avant, pendant ou après l’application d’une force de pression pour réaliser un pliage des rabats respectifs R1, R2 dans la direction opposée à la direction de saillie de ces déformations locales. Le cas échéant, il est aussi appliqué une force de pression d’autres endroits, éventuellement dans un même mouvement de poussée, afin de plier les rabats R3, R4.

On comprend que, dans le connecteur 1 mis en forme comme illustré sur la figure 1, les déformations respectives R31, R32, R33, R41, R42, R43 qui faisaient saillie dans la même direction à l’état plat/non plié de la pièce plate ou partie 30 dimensionnée, peuvent correspondre ensuite aux reliefs 31, 32, 33, 41, 42, 43 qui font saillie dans des directions différentes dans le connecteur 1 opérationnel.

Le niveau de la force de pression et le type de surface et contre-surface prenant en sandwich l’ébauche/partie 30 plane sont ajustés, à l’aide d’une unité de paramétrage de la machine réalisant l’emboutissage. Ceci permet de limiter la déformation permettant de réaliser les reliefs 31, 32, 33, 41, 42, 43, de préférence en ayant une même extension de la déformation, qui est limitée pour ne pas dépasser le double ou le triple de l’épaisseur du feuillard, tôle ou pièce analogue métallique en forme de plaque fourni à la machine réalisant l’emboutissage. Par ailleurs, les empreintes utilisées sont dimensionnées pour que les zones à reliefs emboutis soient localisées, par exemple avec une répartition sur moins de 15% de la surface totale de la surface développée de la partie 30 dimensionnée pour la constitution du connecteur 1.

Les reliefs 31, 32, 33, 41, 42, 43 peuvent être réalisés sous la forme de bossages adjacents à une découpe ou zone de déchirure 27, 28, 29 ou amincissement d’épaisseur dans le matériau métallique constitutif des rabats R1, R2, R3, R4. Eventuellement, la découpe est obtenue en même temps que la déformation (poinçonnement d’un côté) de la tôle métallique.

Optionnellement, tout ou partie des reliefs 31, 32, 33, 41, 42, 43 sont conçus et agencés pour s’écarter progressivement de la face extérieure des rabats, avec pour chacun de ces reliefs 31, 32, 33, 41, 42, 43 un écartement qui grandit au fur et à mesure qu’on s’approche de la portion intermédiaire 5. L’écartement est typiquement maximal du côté de l’entaille droite ou déchirure analogue 27, 28, 29 ayant permis d’obtenir ce maximum d’écartement. Autrement dit, l’emboutissage peut être réalisé avec un effet de pente.

Tandis que les reliefs 31, 32, 41, 42 sont obtenus avec une déchirure 28, 29 distale par rapport au bord libre B1 ou B2 de l’extrémité concernée 3 ou 4, les reliefs 33, 43 sont obtenus avec une déchirure 27 distale par rapport aux lignes de pliure LP1, LP2. Ce type de disposition permet de faciliter l’emboîtement entre une fourrure 11, 12 ou 13 et l’une des trois parties de fixation du connecteur 1.

Lors de l’emboutissage, seules les portions de fond 1a, 1b sont maintenues dans un plan correspondant au plan de la tôle métallique dans laquelle est/ a été séparée la partie dimensionnée 30. En effet, les parties latérales autour de cette portion 1A 1B sont pliées vers l’arrière pour former les rabats R1 et R2, tandis que la portion centrale qui sépare la première portion de fond 1A de la 2e portion de fond 1B est également pliée en arrière en étant divisé en deux parties, de façon à former les deux rabats intérieurs R3, R4. Sur la figure 2, On peut voir qu’une séparation médiane se forme avant ou lors de l’emboutissage des rabats intérieurs R3, R4 qui sont reliés via les lignes de pliure LP3, LP4 aux portions de fond 1a, 1b. En dehors de la ligne de pliure LP3, qui est ici sensiblement rectiligne, le rabat intérieur R3 est séparé du reste du connecteur 1. De façon similaire, le rabat intérieur R4 est relié seulement par la ligne de pliure LP4, ici sensiblement rectiligne, au reste du connecteur 1.

Comme montré sur la figure 1, les bords latéraux des rabat respectifs R3, R4 peuvent être rapprochés et/ou mis en contact avec une face interne d’un des rabats R1, R2. La séparation (cassure) entre les rabats R3 et R4 typiquement réalisée à mi-distance entre les portions de fond 1a et 1b, ce qui permet aux rabats intérieurs R3, R4 d’avoir une même profondeur en direction de l’arrière, ce qui peut limiter l’encombrement vers l’arrière du support récepteur 7. Dans des variantes, cette extension en arrière est différente entre les rabats R3, R4, de préférence sans qu’ils ne dépassent en arrière des bras de liaison 5a, 5b de la portion intermédiaire 5.

Typiquement, la machine de mise en forme du connecteur 1 par emboutissage est une presse haute vitesse qui fonctionne avec une gamme de force de pression de l’ordre de plusieurs dizaines de tonnes, par exemple comprise entre 30 et 50 tonnes (300 à 500 kN) pour le bélier. La machine peut être choisie de type Bruderer (nom du fabricant) ou similaire.

Bien entendu, il est permis de réaliser le connecteur 1 en utilisant au moins deux machines distinctes, par exemple si on veut former d’abord tout ou partie des déformations locales R31, R32, R33, R41, R42, R4 par une machine ou un étage de traitement distinct d’un étage/appareillage pour la réalisation ultérieure de certains pliages.

Doublage de paroi

Un doublage d’une paroi peut être réalisé de façon efficace, par utilisation des connecteurs 1, après avoir fixé des fourrures d’ossature primaire sur des dispositifs d’entretoisement ou autres éléments d’appui 60. Ces éléments d’appui 60 s’intercalent entre le support (support mural, plafond ou similaire) et les fourrures en étant ancrées entre les branches latérales 14a, 14b des fourrures. Lorsqu’une isolation est prévue, la couche de matériau isolant est posée avant la mise en place des fourrures. Dans des options de pose, la couche de matériau isolant et posée en embrochant chaque panneau où élément isolant par une tige constituant au moins une partie des éléments d’appui 60.

En référence à la figure 8, il est illustré un exemple non limitatif de disposition de fourrures 11, 12, 13, ici interconnectées à l'aide de plusieurs connecteurs 1 présentant un espace creux 9, chaque connecteur 1 pouvant par exemple être réalisé en une pièce comme dans le cas montré sur la figure 1. A l’issue de la pose, les fourrures 12 s'étendent parallèlement suivant une direction ascendante, de part et d'autre d'un ouvrant O, qui peut être une fenêtre classique ou une fenêtre de toit. Ces fourrures 12 sont en appui sur la paroi murale, via les éléments d'appui 60 qui sont typiquement des éléments d’entretoisement. L'opérateur peut ici faire le choix de monter plusieurs connecteurs 1 selon une direction perpendiculaire de croisement par rapport une fourrure 12 déjà en appui, de façon à présenter les extrémités 3 et 4 du connecteur 1 de part et d'autre du support d’insertion de la fourrure 12 considérée.

Si l’opérateur le souhaite, il est permis de réaliser un croisement C, en montant d’abord une fourrure 12 en travers dans l’espace creux 9. Ensuite, il suffit d’emboîter une fourrure 11 du côté gauche, sur une extrémité d’accouplement du connecteur 1, et éventuellement d’emboîter une fourrure 13 du côté droit, sur l'autre extrémité d'accouplement du connecteur 1. Bien entendu, l’exemple de montage de la figure 8 peut s’appliquer en opérant une rotation à 90° ou à 180°du dessin. Les possibilités d’agencer l’ossature à profilés/fourrures sont nombreuses.
En pratique, un croisement C peut être obtenu suivant des ordres différents de montage de trois fourrures 11, 12, 13 couplées au connecteur 1, de façon à lier par un connecteur 1, ici sous la forme d’une pièce unique, deux fourrures 11, 13 qui suivent une même direction générale, et lier en outre une autre fourrure 12 de direction perpendiculaire aux fourrures 11, 13 liées par assemblage (éclissage) linéaire.

Plus généralement, la mise en place de la fourrure 12 en travers du connecteur 1, entre les parois PP1 et PP2, peut être réalisée soit en amenant le connecteur 1 derrière la fourrure 12 déjà positionnée, par exemple avant de réaliser l’emboîtement d’au moins une autre fourrure 11, 13 sur ce connecteur 1, soit en insérant la fourrure 12 après le ou les emboîtements de fourrures 11, 13 au niveau de l’extrémité 11e. On peut noter que l'ordre de fixation des fourrures 11, 12, 13 pour réaliser un croisement C par le connecteur 1 peut être adapté selon les habitudes de l'opérateur. Le connecteur 1 a une grande polyvalence pour réaliser des agencements croisés de fourrures 11, 12, 13 (croisement en T ou en X), avec l'avantage que l'espace creux 9 débouche vers l'avant pour l'opérateur, ce qui permet de placer les fourrures 12 en dernier (ou tout du moins après d’autres fourrures) s'il le souhaite, avec une disposition horizontale de ses fourrures 12 par exemple.

Par ailleurs, on peut noter qu’une fourrure 12 peut à la fois traverser de part et d’autre un connecteur 1 et s’emboîter à l’extrémité 3 ou 4 d’un autre connecteur identique. C’est visible pour certaines des fourrures 12 de la figure 8, ici des fourrures 12 proches de l’ouvrant O pour l’encadrer. Dans certaines options, l’opérateur peut éventuellement mixer le type de connecteur, en utilisant le connecteur 1 seulement pour des croisements C (croisements en croix) et le cas échéant pour des adaptations d’angle en utilisant l’articulation 8 pour fléchir le connecteur 1 à distance des extrémités 3, 4 d’accouplement.

Des adaptations d’angle successives sont permises en utilisant plusieurs connecteurs 1 ayant chacun un angle de déviation entre ses extrémités 3, 4, de sorte que les fourrures 11, 13 emboîtées peuvent bien suivre le profil du rampant à doubler, même si ce profil présente plusieurs angles. Par ailleurs, l’opérateur peut facilement ajouter un connecteur par l’arrière d’une fourrure déjà posée, pour réaliser un croisement C, ou ajouter un connecteur à l’extrémité d’une fourrure déjà posée pour réaliser un éclissage, linéaire avec un angle de déviation.

Un avantage du connecteur 1 illustré est sa polyvalence et sa simplicité d’utilisation. Le connecteur peut être modifié structurellement, selon les besoins, par exemple avec des formes de reliefs ou des dimensions générales différentes, tout en conservant des fonctions d’emboîtement avec serrage. Il est permis de s’adapter à des fourrures qui sont par exemple larges de 45 mm et des fourrures large de 47 mm, avec le même connecteur.
On peut voir que le connecteur 1 s’adapte aux fourrures 11, 12, 13, indépendamment de la largeur des ailes 10 dans la fourrure, ce qui rend le connecteur 1 adaptable à une large variété de fourrures.

L’invention n’est aucunement limitée aux modes de réalisation décrits et illustrés qui n’ont été donnés qu’à titre d’exemples. Un connecteur à deux parties de connexion (3, 4) complétée par une troisième partie ou portion intermédiaire 5 de connexion ou articulation (connexion en formant le support 7 ou articulation par utilisation de l’articulation 8) a été illustré. Cette réalisation détaillée est particulière et de nombreux détails de structure peuvent être considérés comme secondaires. Des variantes pour la réalisation de la portion intermédiaire 5 ou des extrémités 3, 4 peuvent être ainsi obtenues par des variations dans la géométrie particulière.

Par exemple, le connecteur 1 peut présenter des structures différentes pour la réalisation de la deuxième extrémité 4, qui peut différer dans sa longueur et/ou son mode d’accrochage par exemple. Dans certaines options, au moins une des extrémités 3, 4 peut être dépourvue de forme de blocage ou saillies intégrées près des bords libres B1, B2. Le cas échéant une des extrémités 3, 4 peut coopérer de manière différente, par exemple par clippage, avec l’extrémité 11e des profilés ou fourrures 11, 13.

Également, la portion intermédiaire 5 peut éventuellement être plus rigide que dans les exemples illustrés, sans les zones d’amincissement 8c, en nécessitant par exemple une opération particulière, une déconnexion ou une découpe rapide (de préférence sans outil) pour créer les zones d’amincissement 8c ou pour obtenir une articulation 8.

Claims

Connecteur (1) pour le raccordement de fourrures (11, 12, 13) ou profilés à section en C, le connecteur (1) ayant un axe longitudinal (X) et comprenant :
- une première extrémité (3) axiale d’accouplement, pour la retenue d’une extrémité d’une fourrure (11), la première extrémité (3) incluant une première portion de fond (1a) du connecteur (1) et deux flancs (23a, 23b);
- une deuxième extrémité (4) axiale d’accouplement, opposée à ladite première extrémité (3), pour la retenue d’une extrémité d’une autre fourrure (13), la deuxième extrémité (4) incluant une deuxième portion de fond (1b) du connecteur (1) et deux flancs (24a, 24b) ; et
- une portion intermédiaire (5) pourvue d’un premier bras (5a) de liaison et d’un deuxième bras (5b) de liaison, la portion intermédiaire (5) appartenant à une pièce incluant les première et deuxième extrémités (3, 4) ;
dans lequel :
- le premier bras (5a), un premier flanc (23a) de la première extrémité (3) et un premier flanc (24a) de la deuxième extrémité (4) appartiennent à un premier rabat (R1) de la pièce ; et
- le deuxième bras (5b), un deuxième flanc (23b) de la première extrémité (3) et un deuxième flanc (24b) de la deuxième extrémité (4) appartiennent à un deuxième rabat (R2) de la pièce ;
et dans lequel les premier et deuxième rabats (R1, R2), qui sont de préférence parallèles l’un à l’autre, réalisent, via les bras (5a, 5b) de liaison, la liaison entre la première extrémité (3) et la deuxième extrémité (4), les bras (5a, 5b) incluant une articulation (8) de la portion intermédiaire, ladite articulation (8) étant distribuée en deux régions transversalement espacées pour permettre un pliage du connecteur (1), en faisant passer la première portion de fond (1a) et la deuxième portion de fond (1b) d’une configuration coplanaire, qui correspond à un état initial de la pièce, à une configuration coudée.
Connecteur selon la revendication 1, dans lequel le connecteur (1) est réalisé en une seule pièce de matériau métallique ayant, dans l’état initial, des zones de pliure (LP1, LP2) parallèles à l’axe longitudinal (X).
Connecteur selon la revendication 2, dans lequel la pièce est une pièce de tôle métallique dont les parties complémentaires des première et deuxième portions de fond (1a, 1b) sont pliées du même côté par rapport aux première et deuxième portions de fond (1a, 1b).
Connecteur selon la revendication 2 ou 3, dans lequel les deux flancs (23a, 23b) de la première extrémité (3) s’étendent parallèlement entre eux en étant respectivement reliés à deux côtés opposés de la première portion de fond (1a), tandis que les deux flancs (24a, 24b) de la deuxième extrémité (3) s’étendent parallèlement entre eux en étant respectivement reliés à deux côtés opposés de la deuxième portion de fond (1b),
et dans lequel lesdites zones de pliure (LP1, LP2) parallèles à l’axe longitudinal (X) sont formées :
- au niveau d’un plan de base (P) du connecteur (1) défini par les première et deuxième portion de fond (1a, 1b) dans l’état initial, et
- le long desdits côtés respectifs de la première portion de fond (1a) et de la deuxième portion de fond (1b),
chacun des rabats (R1, R2) s’étendant de façon plane jusqu’à un bord libre d’extrémité, perpendiculairement au plan de base (P) dans l’état initial.
Connecteur selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel dans l’état initial de la pièce, ladite articulation (8) est décalée, notamment vers l’arrière, par rapport audites portions de fond (1a, 1b) qui forment deux faces avant sensiblement coplanaires du connecteur (1).
Connecteur selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre une paire de parois (PP1, PP2) qui sont :
- agencées perpendiculairement à l’axe longitudinal (X) dans l’état initial du connecteur (1) ;
- reliées l’une à la première portion de fond (1a) et l’autre à la deuxième portion de fond (1b) ; et
- adaptées pour délimiter entre elles, dans l’état initial, un espace creux (9).
Connecteur selon la revendication 6 lorsqu’elle dépend de la revendication 2, dans lequel la première extrémité (3) et la deuxième extrémité (4) ont une même largeur L2, l’épaisseur e de ladite pièce étant comprise entre 0,5 et 1,1 mm, de préférence entre 0,5 et 0,8 mm ;
et dans lequel les parois (PP1, PP2) sont axialement espacées l’une de l’autre, dans ledit état initial, d’une distance d qui satisfait la relation suivante :
1 ≤ d / (L2+ 2e) ≤ 1,12
Connecteur selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la première extrémité (3) est pourvue de reliefs (31, 32) formant des premiers éléments flexibles de serrage et/ou d'accrochage, et dans lequel la deuxième extrémité (4) est pourvue de reliefs (41, 42) formant des seconds éléments flexibles de serrage et/ou d'accrochage, les reliefs (31, 32, 41, 42) faisant saillie transversalement vers l’extérieur.
Procédé de fabrication du connecteur (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, le procédé comprenant :
- une étape de fourniture d’une pièce en forme de plaque, de préférence métallique, formant une pièce sensiblement plane ayant une direction d’allongement ;
- une étape de séparation d’une partie (30) dimensionnée de longueur prédéterminée, sensiblement plane, issue de la pièce en forme de plaque et permettant de constituer une ébauche du connecteur (1) ;
- une étape d’emboutissage, réalisée sur la partie (30) dimensionnée, pour mettre en forme simultanément la première extrémité (3) axiale et la deuxième extrémité (4) axiale, en repliant des bords de la partie dimensionnée (30) pour obtenir une section transversale en forme de U à fond généralement plat, pour chacune de ces extrémités axiales (3, 4) ;
l’étape d’emboutissage incluant la réalisation de deux pliages parallèles, en pliant le premier rabat (R1) conformé pour être adjacent à la première portion de fond (1a) et à la deuxième portion de fond (1b), le premier rabat (R1) comprenant le premier flanc (23a) de la première extrémité (3) et le premier flanc (24a) de la deuxième extrémité (4), ainsi que le premier bras (5a) de liaison entre ces premiers flancs (23a, 24a), et en pliant le deuxième rabat (R2) conformé pour être adjacent à la première portion de fond (1a) et à la deuxième portion de fond (1b), le deuxième rabat (R2) comprenant le deuxième flanc (23b) de la première extrémité (3) et le deuxième flanc (24b) de la deuxième extrémité (4), ainsi que le deuxième bras (5b) de liaison entre ces deuxièmes flancs (23b, 24b),
l’étape d’emboutissage incluant la réalisation, avant ou après les deux pliages parallèles, d’une séparation transversale allant du premier bras (5a) au deuxième bras (5b), afin d’obtenir la première portion de fond (1a) du connecteur (1) en tant que partie de la première extrémité (3) axiale du connecteur (1), et la deuxième portion de fond (1b) du connecteur (1) en tant que partie de la deuxième extrémité (4) axiale du connecteur (1), opposée à ladite première extrémité (3).
Procédé selon la revendication 9, dans lequel le pliage du premier rabat (R1) et du deuxième rabat (R2) permettent de rapprocher l’un de l’autre les bras (5a, 5b) de liaison pour former la portion intermédiaire (5) qui présente l’articulation (8) distribuée en deux régions transversalement espacées, dans lesdits bras (5a, 5b), afin de permettre un pliage du connecteur (1),
ce grâce à quoi le connecteur (1) est apte à faire passer la première portion de fond (1a) et de la deuxième portion de fond (1b) d’une configuration coplanaire, qui correspond à l’état initial, à une configuration coudée sans modifier la structure des première et deuxième extrémités (3, 4) du connecteur (1).
Procédé selon la revendication 9 ou 10, dans lequel la pièce en forme de plaque est une pièce de tôle métallique,
et dans lequel ladite articulation (8) est réalisée par deux entailles (E8) respectives, de préférence en forme de V, formées dans une zone médiane du connecteur (1), chacune desdites entailles (E8) débouchant au niveau d’un bord arrière du bras (5a, 5b) correspondant, d’un même côté du connecteur (1) qui est opposé aux première et deuxième portions de fond (1a, 1b).
Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 11, comprenant, de préférence avant le pliage des rabats (R1, R2), la formation de reliefs (31, 32, 41, 42) par déformation du matériau de la pièce de départ, de préférence par emboutissage lors de ladite étape d’emboutissage, de façon à ce que les reliefs (31, 32, 41, 42) fassent saillie vers un même côté avant qui est opposé à un côté arrière vers lequel sont réalisés le pliage du premier rabat (R1) et le pliage du deuxième rabat (R2) ;
et dans lequel le pliage des rabats (R1, R2) est effectué de façon à ce que lesdits reliefs (31, 32, 41, 42) fassent saillie vers l’extérieur sur le ou les flancs (23a, 23b) de la première extrémité (3) et sur le ou les flancs (24a, 24b) de la deuxième extrémité (4).
Procédé selon la revendication 12 dans lequel des reliefs supplémentaires (43, 44) sont réalisés par déformation du matériau de la pièce de départ, dans deux portions qui :
- forment deux rabats intérieurs (R3, R4) distincts du premier rabat (R1) et du deuxième rabat (R2) ; et
- délimitent un espace creux (9) de façon à pouvoir enserrer et maintenir une fourrure (12) dans une disposition perpendiculaire à l’axe longitudinal (X) du connecteur (1).
Utilisation de tout ou partie du connecteur (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8 pour l'assemblage de fourrures (11, 12, 13) de montage de paroi ou de doublage de paroi.