FR3114828A1

FR3114828A1 - Connecteur pour l’interconnexion de fourrures, et doublage de paroi utilisant le connecteur

Info

Publication number: FR3114828A1
Application number: FR2010105A
Authority: FR
Inventors: Thierry Azerad; Mickael POIRIER
Original assignee: Isolpro
Current assignee: Isolpro
Priority date: 2020-10-02
Filing date: 2020-10-02
Publication date: 2022-04-08
Anticipated expiration: 2040-10-02
Also published as: FR3114828B1

Abstract

Le connecteur (1) est allongé et comprend des extrémités axiales (3, 4) dont l’une permet un emboitement serré avec l’extrémité d’une fourrure, une paire de parois (PP1, PP2) agencées perpendiculairement à l’axe longitudinal (X) du connecteur et délimitant entre elles un espace creux (9) qui débouche transversalement des deux côtés du connecteur (1) et est accessible par une face avant, et une portion intermédiaire (5a, 5b) de jonction des extrémités (3, 4) écartant les deux parois (PP1, PP2) avec un écartement adapté pour la réception d’une autre fourrure dans l’espace creux. Les parois (PP1, PP2) forment les flancs d’un support récepteur délimité du côté arrière par la portion intermédiaire et incluent des moyens de retenue (43) aptes à enserrer par l’extérieur la fourrure insérée dans l’espace creux (9) et maintenir celle-ci perpendiculairement à l’axe longitudinal (X). Le connecteur (1) permet d’assembler des fourrures pour un montage/doublage de paroi. Figure pour l’abrégé : Figure 1

Description

Connecteur pour l’interconnexion de fourrures, et doublage de paroi utilisant le connecteur

La présente invention concerne le domaine du doublage de paroi, par exemple permettant l'isolation des murs, rampants, plafonds et toitures, notamment l'isolation par l'intérieur d'un bâtiment. L’invention se rapporte plus particulièrement à un connecteur pour permettre la jonction entre des profilés métalliques couramment appelés fourrures. L’invention concerne également un doublage de paroi utilisant le connecteur pour le raccordement d’au moins deux fourrures.

Lorsqu'une ossature est constituée de fourrures, il est fréquemment utilisé des éclisses ou des connecteurs pour relier les fourrures deux à deux. En pratique il est souvent utile de raccorder des fourrures à la perpendiculaire, ce qui permet par exemple de traiter les jonctions rampant/pied droit, les encadrements de huisseries ainsi que les ouvertures en plafond (cf. pour fenêtres de toit). Il existe un grand nombre de connecteurs qui se fixent sur de telles fourrures, à l’aide de vis TRPF (Tête Ronde Pointe Foret). Pour cette catégorie de connecteurs à visser, un inconvénient pour l’opérateur est la nécessité de disposer d’un outil (perceuse) et le connecteur n’est facile d’emploi.

Il existe une autre catégorie de connecteurs pour fourrures, à connexion directe sans recours à des vis, et permettant de maintenir une deuxième fourrure dans une position transversale ou avec un angle par rapport à une première fourrure. Ainsi, le document de brevet EP 1 741 850 montre un élément de raccordement de deux fourrures qui présente une structure en plastique pourvue d’une plaque et de deux inserts d’engagement, en saillie du même côté par rapport à la plaque et présentant chacun des rainures de coulissement complémentaires des bords repliés l’un vers l’autre d’une fourrure. Une adaptation d’angle est en outre permise par l’élément de raccordement, par une action de pliage le long d’une zone linéaire d’affaiblissement/articulation réalisée au milieu de l’élément de raccordement, entre les deux inserts. En pratique, l’articulation est fragile pour ce genre de pièce en plastique. Par ailleurs, l’intégration possible d’une âme métallique rend ce type de connecteur bien plus complexe à fabriquer.

Également, dans cette dernière catégorie de connecteur, on trouve l’éclisse métallique décrite dans le document FR 2 971 524 (ou EP 2 518 229), qui peut se plier jusqu’à 30 ou 35° environ, moyennant un effort important à appliquer. Cette éclisse présente un bon compromis entre l’adaptabilité à différents usages, la simplicité de conception et la praticité d’insertion des pattes repliées du même côté pour permettre un coulissement de deux fourrures, soit l’une derrière l’autre, soit l’une perpendiculairement à l’autre.

Fonctionnellement, l’élément de raccordement précité et l’éclisse en tôle métallique sont très similaires, avec une aptitude au clippage direct (sans amenée par coulissement sous les bords repliés des fourrures). De plus, ces connecteurs limitent la surépaisseur sur les fourrures : rien ne dépasse de la face plane extérieure des fourrures. Cependant, ces connecteurs ne permettent pas de réaliser des croisements à trois fourrures, ce qui peut s’avérer utile pour des angles de fenêtre/ouvrant. Par ailleurs, ce type de connecteur n’est pas de conception optimale pour obtenir un angle important (cf. pour le montage d’une fourrure en angle sous rampant, typiquement).

Il existe donc une marge d’amélioration, afin d’obtenir des connecteurs pour fourrures qui font la liaison entre des fourrures sans le recours à des vis et sans surépaisseur sur l’extérieur, avec un compromis optimisé entre la polyvalence (multi-position) et la simplicité de conception et/ou d’utilisation.

Afin de pallier ou plusieurs des problèmes mentionnés ci-dessus, il est proposé selon l'invention un connecteur pour le raccordement de fourrures, chacune de section présentant deux branches parallèles en vis-à-vis et d’écartement initial constant mais le cas échéant variable par déformation élastique, le connecteur ayant un axe longitudinal et comprenant :
- une première extrémité axiale apte à s’engager par emboîtement serré à l’extrémité d’une première fourrure, le long des deux branches d’une première fourrure, la première extrémité s’étendant (y compris à l’état emboîté) suivant une direction prédéterminée parallèle à l’axe longitudinal ;
- une deuxième extrémité axiale opposée à ladite première extrémité suivant l’axe longitudinal du connecteur ;
le connecteur comprenant en outre :
- une paire de parois agencées perpendiculairement à l’axe longitudinal et délimitant entre elles un espace creux qui débouche transversalement au moins d’un côté du connecteur et de préférence qui débouche transversalement de part et d’autre du connecteur ; et
- une portion intermédiaire de jonction de la deuxième extrémité à la première extrémité, permettant d’écarter les deux parois de la paire de parois ;
la portion intermédiaire et la paire de parois étant adaptés pour constituer/former un support récepteur pourvu de moyens de retenue aptes à enserrer par l’extérieur une deuxième fourrure insérée dans l’espace creux et maintenir celle-ci perpendiculairement à l’axe longitudinal.

Grâce à ces dispositions, il est obtenu un connecteur simple d’utilisation pour guider et maintenir par serrage des fourrures d’une ossature de doublage. Des fonctions d’assemblage peuvent être concentrées sur un même connecteur unique, qui peut présenter une certaine symétrie dans des options préférées. Il est aisé pour le poseur d’obtenir une jointure croisée de trois fourrures, par exemple de largeur 45 à 47 mm, qui peuvent être des fourrures de même largeur. Typiquement, le support peut être ouvert à l’avant (du côté du poseur) pour permettre une insertion rapide de la fourrure suivant une direction perpendiculaire au connecteur.

L’effet de retenue, au niveau du support, permet d’éviter le recours à des outils, en évitant par exemple l’ajout de vis. Il peut être également être prévu un emboîtement élastique pour réaliser le serrage à l’interface entre chaque extrémité d’accouplement et l’extrémité correspondante d’une fourrure jointe au connecteur.

Dans des formes de réalisation, iI est aussi permis d’utiliser le connecteur de différentes façons. Par exemple, un poseur peut utiliser la portion intermédiaire (qui est accessible même à l’état emboité des extrémités de connecteur), soit pour arrêter et marquer la fin de course de la fourrure transversale lors de son insertion dans l’espace creux du support, soit pour former une articulation s’il y a un besoin d’adaptation d’angle entre des fourrures emboîtées aux extrémités opposées du connecteur.

En outre, cette conception peut permettre de disposer d’un connecteur robuste et réalisable dans un matériau équivalent ou identique à celui des fourrures, pour une robustesse similaire et des propriété mécaniques comparables. Ainsi le connecteur peut optionnellement être réalisé avec une épaisseur minimale supérieure ou égale à 0,5 ou 0,6 mm lorsque la pièce est en tôle métallique, par exemple tôle d’acier galvanisé ou matériau métallique analogue, sans dépasser 0,9 mm d’épaisseur. Dans des formes de réalisation préférées, l’épaisseur est de 0,7 mm afin de rendre le connecteur très résistant.

Dans les applications de doublage de paroi par l’intérieur, l’espace creux permet en outre une intégration dans l’épaisseur d’une fourrure perpendiculaire, ce qui permet d’éviter de placer une fourrure transversale en surépaisseur par rapport au fourrures engagées par des extrémités axiales des connecteurs.

Selon une particularité, la première extrémité axiale peut par exemple s’engager par emboîtement serré à l’extrémité de la première fourrure, entre les deux branches de la première fourrure. Cette disposition peut être applicable pour la deuxième extrémité et/ou l’emboitement peut se faire par l’extérieur de la fourrure, que ce soit pour la première ou la deuxième extrémité. Un emboîtement mixte, combinant un serrage par l’intérieur contre une branche de la fourrure et un serrage par l’extérieur contre une autre branche de la fourrure est aussi une option d’accouplement permise dans des variantes. Ainsi, l’engagement peut être réalisé par toute forme adaptée de serrage, permettant de se passer de vis ou autre pièce extrinsèque de fixation.

De préférence, le connecteur s’insère dans les extrémités des fourrures, sans dépasser vers l’avant. Cette disposition permet d’insérer la première extrémité axiale (insertion complète) dans la fourrure, ce qui permet d’éviter les surépaisseurs de tôles du côté avant ou dos de la fourrure, qui constitue le côté « intérieur » lors d’une application de doublage par l’intérieur.

Eventuellement, chaque extrémité axiale est une extrémité d’insertion, de préférence avec l’utilisation de reliefs de contact ponctuels/localisés suivant la direction longitudinale, afin de minimiser la résistance à l’insertion. Dans une option, chacune des deux extrémités axiales présente une partie de fond, formant une portion de face avant, apte à glisser contre la partie de dos ou base de la fourrure emboîtée.

Dans une variante, la première extrémité axiale peut par exemple s’engager par emboîtement serré à l’extrémité de la première fourrure, en enserrant par l’extérieur les deux branches de la première fourrure, avec l’utilisation d’un relief au moins ou d’une patte d’enserrement à effet de rappel élastique vers l’intérieur.
Plus généralement, le recours à un effet de rappel élastique d’au moins une partie élastiquement déformable prévue dans un flanc latéral de la première extrémité peut être préféré pour faciliter les opérations de montage et démontage du connecteur.

Selon une particularité, la portion intermédiaire permet d’écarter les deux parois de la paire de parois selon un écartement déterminé, mesuré suivant l’axe longitudinal, qui est supérieur ou égal à un maximum d’une largeur de la première extrémité. Lorsque le connecteur peut réaliser une adaptation d’angle par pliage suivant un axe d’articulation prédéfini, la distance ou écartement déterminé est mesuré dans un état initial du connecteur, c’est-à-dire non plié.

Le connecteur peut aussi inclure au moins l’une quelconque des particularités suivantes :
- l’espace creux débouche latéralement sur la totalité de l’écartement défini entre les parois de la paire de parois, ce qui peut permettre à la deuxième fourrure (qui a une section constante) de dépasser de part et d’autre de l’espace creux à l’état emboîté avec contact de serrage contre cette paire de parois.
- la portion intermédiaire se compose de deux parties allongées suivant la direction longitudinale, qui sont décalées par rapport à un plan commun des extrémités, définissant un plan de base du connecteur, et éventuellement entièrement situées en dehors d’un tel plan.
- la première extrémité axiale et la deuxième extrémité axiale s’étendent en saillie axialement de part et d’autre du support récepteur.
- la portion intermédiaire s’étend en arrière par rapport aux extrémités, de sorte que l’espace creux débouche à l’opposé, vers l’avant (ceci permet de réaliser l’insertion de la deuxième fourrure suivant une direction d’insertion qui est perpendiculaire à l’axe longitudinal et perpendiculaire à la direction d’allongement de la deuxième fourrure).
- les deux extrémités et le support forment typiquement deux organes mâles et un organe femelle, respectivement, adaptés pour coopérer avec des fourrures, ici trois fourrures, de section identique ou similaire (par exemples pour des fourrures de type F45 ou F47).
- la première extrémité a une surface pourvue de reliefs permettant l’engagement avec serrage dans la première fourrure (pour un accouplement s’opposant à un retrait accidentel de la fourrure emboîtée).
- la première extrémité est configurée pour être insérée linéairement dans la première fourrure qui est de largeur comprise entre 45 et 47 mm, suivant une direction d’insertion prédéterminée parallèle à l’axe longitudinal.
- au moins sur la première des deux extrémités, les reliefs sont formés extérieurement sur une paire de flancs parallèles, en faisant saillie vers l’extérieur.
- dans une extrémité d’accouplement du connecteur, la paire de flancs parallèles peut faire partie d’une structure à section en U, adaptée pour le guidage en coulissement à l’intérieur d’une fourrure du côté d’une extrémité de cette fourrure, les reliefs étant conçus pour freiner davantage ou moins progressivement le coulissement suivant une direction de retrait de l’extrémité par comparaison au coulissement suivant la direction d’insertion de l’extrémité entre les deux branches de la fourrure.
- tout ou partie des reliefs sont conçus et agencés pour s’écarter progressivement de la face extérieure des rabats, avec optionnellement pour chacun de ces reliefs un écartement qui grandit au fur et à mesure qu’on s’approche de la portion intermédiaire, l’écartement étant de préférence maximal du côté d’une entaille droite ayant permis d’obtenir ce maximum d’écartement.
- les reliefs sont sous la forme de nervures, typiquement formées sur l’extérieur.
- les reliefs sont sous la forme de rainures, typiquement formées sur l’extérieur (dans ce cas la coopération avec une fourrure implique typiquement un serrage de l’extrémité entre les ailes de retour des fourrures, qui s’insèrent dans les rainures).
- le connecteur peut être symétrique par rapport à un plan médian.
- la deuxième extrémité présente alternativement une structure différente de la première extrémité et/ou peut former un organe femelle pour coopérer avec la troisième fourrure.
- le plan médian peut passer par un axe d’articulation du connecteur, le connecteur étant typiquement pliable en deux par pliage suivant cet axe d’articulation (unique axe de pliage du connecteur).
- le connecteur est réalisé en un seul bloc sans élément séparable.
- le connecteur comprend ou consiste en une pièce de tôle métallique qui inclut ledit support récepteur.
- le support récepteur a, suivant une vue latérale du connecteur, un profil en U ouvert vers un côté dit avant opposé au côté arrière.
- le support récepteur, accessible par la face avant du connecteur qui s’étend longitudinalement, est adapté pour recevoir une fourrure emboîté par l’avant, de sorte que le connecteur permet la liaison par emboîtement serré avec trois fourrures, dont deux insérées suivant deux directions d’emboitement opposées et une dernière suivant une direction d’emboîtement, par l’avant, qui est perpendiculaire à ces deux directions.

Le connecteur forme typiquement une éclisse dont les deux extrémités axiales présentent chacune une portion de base s’étendant suivant un plan de base du connecteur, ces portions de base étant séparées entre elle par le support récepteur (non recouvert par des extrémités de fourrure emboîtées axialement).

La portion intermédiaire forme un fond, éventuellement ajouré, du support récepteur, parallèlement au plan de base du connecteur, de façon à s’étendre d’un même côté dit côté arrière, par rapport aux extrémités axiales. De cette façon, la portion intermédiaire s’étend en arrière des fourrures interconnectées à l’aide du connecteur et n’interfère pas avec la pose des plaques de plâtre ou plaques analogues à fixer sur l’ossature constituée des profilés/fourrures.

Selon une particularité, chacune des extrémités a un profil en U ouvert vers un côté dit arrière, vu en coupe transversale perpendiculaire à l’axe longitudinal. De préférence, la première extrémité axiale et la deuxième extrémité axiale ont chacune une portion de fond s’étendant suivant un même plan de base (pouvant correspondre à la face avant) du connecteur.

Optionnellement, la portion intermédiaire présente au moins une zone déformable ou d’amincissement afin de former une articulation, cette articulation permettant de faire passer le connecteur :
- d’une première conformation, droite, correspondant à un état initial du connecteur,
- à une deuxième conformation correspondant à un état coudé du connecteur.

Dans des réalisations, l’au moins une zone déformable ou d’amincissement est située au milieu du connecteur, à l’interface entre :
- une première moitié de connecteur incluant la première extrémité et une première des deux parois transversales (de la paire de parois) qui est adjacente à la première extrémité d’une part,
- et une deuxième moitié de connecteur incluant la deuxième extrémité et une deuxième des deux parois transversale qui est adjacente à la deuxième extrémité d’autre part.
Avec cette disposition, le connecteur est apte à former un angle entre des fourrures respectivement solidaires de la première extrémité et de la deuxième extrémité, en particulier pour une utilisation sans croisement au niveau du connecteur.

Optionnellement, l’au moins une zone déformable ou d’amincissement consiste en deux zones d’amincissement placées à l’écart des extrémités axiales. Le connecteur peut présenter des entailles pour former les deux zones d’amincissement entièrement placées en arrière par rapport à une face avant du connecteur au travers de laquelle débouche l’espace creux.
Chaque entaille peut être délimité par deux bords qui sont angulairement décalés d’un angle initial au moins égal à 80 ou 90°. L’obtention d’un état coudé avec la portion intermédiaire pliée peut être obtenue en ayant les extrémités d’accouplement du connecteur décalées d’un angle compris dans la gamme allant de 1 à 90°, par exemple.
La portion intermédiaire étant constituée typiquement de membres plats allongés, ayant une faible épaisseur, typiquement inférieure à 1 mm, par exemple de l’ordre de 0,5, 0,6 ou 0,7 mm, il est aisé de réaliser une déformation autour d’une ligne de pliage transversale par réduction locale de la largeur de membres déjà relativement étroits. Le pliage se fait alors sans effort pour l’opérateur, contrairement aux structures à plaque large et sans réduction d’épaisseur, qui nécessitent un flambage de la plaque (avec une grande résistance à la flexion, empêchant en pratique d’atteindre des angles importants comme par exemple 70 ou 80°).

Selon une particularité, les parois de la paire de parois forment deux faces mutuellement en vis-à-vis, chacune de ces deux faces étant pourvue de reliefs intérieurs saillants en direction de l’autre face.

Optionnellement, une pluralité de reliefs, incluant les reliefs de la surface de la première extrémité, est répartie dans deux parois latérales du connecteur destinées au contact avec des fourrures de même largeur, à savoir:
- une première paroi latérale s’étendant dans la direction d’avant en arrière depuis le plan de base du connecteur, en direction de la portion intermédiaire, en incluant tout ou partie des moyens de retenue sur une première face de délimitation de l’espace creux et/ou en incluant les reliefs de la surface de la première extrémité de part et d’autre de ladite première face de délimitation ;
- une deuxième paroi latérale s’étendant dans la direction d’avant en arrière depuis le plan de base du connecteur, en direction de la portion intermédiaire, la deuxième paroi latérale comprenant une deuxième face de délimitation de l’espace creux qui est en regard de la première face de délimitation.

La deuxième paroi latérale peut inclure tout ou partie des moyens de retenue sur une deuxième face de délimitation de l’espace creux et/ou en incluant les reliefs de la surface de la deuxième extrémité de part et d’autre de la deuxième face de délimitation.

Selon une particularité, la première extrémité, la paire de parois et la deuxième extrémité sont disposées de façon alignée suivant l’axe longitudinal. La deuxième extrémité peut optionnellement s’emboîter élastiquement et/ou avec serrage à l’extrémité d’une autre fourrure qui forme une troisième fourrure lorsque la deuxième fourrure est maintenue dans l’espace creux entre les parois transversales appariées, la deuxième extrémité étant de préférence de structure identique à la première extrémité.

Il est également proposé, selon un autre aspect, un doublage de paroi verticale, horizontale ou inclinée, comprenant :
- des éléments d’entretoisement fixés pour être en appui sur la paroi,
- au moins une couche d’isolant thermique et/ou acoustique embrochée sur ou intercalée entre les éléments d’entretoisement,
- des éléments de maintien de fourrures pour l’appui d’un parement, fixés aux éléments d’entretoisement à distance voulue de la paroi,
- des fourrures dont au moins certaines sont fixées auxdits éléments de maintien,
- un parement en appui sur les fourrures, et
- au moins un connecteur selon l’invention, chaque connecteur formant une région de jonction/intersection de deux ou de trois fourrures du doublage.

Le doublage peut avantageusement inclure un connecteur à l’intersection d’une fourrure perpendiculaire à deux fourrures alignées pour lesquelles le connecteur forme une éclisse. Le doublage présente, additionnellement ou en variante, un connecteur selon l’invention qui est coudé en étant plié en deux, suivant un axe d’articulation traversant des zones d’amincissement de sa portion intermédiaire.

Le connecteur est aisément monté entre la couche isolante et les fourrures d’une ossature pour supporter le parement, sans créer de surépaisseur vers l’avant (vers le parement) et permet de s’affranchir de vis ou d’outil.

On comprend que le connecteur est utilisable pour un assemblage facile de plusieurs fourrures métalliques (sans le recours à un outil, aucune vis n’étant nécessaire), que ce soit les aboutages ou éclissages de fourrures, le traitement des angles et des changements de plans, ou encore la pose de fourrures entrecroisées. Typiquement, le procédé de montage ne comprend que des étapes d’emboitement, avec éventuellement une étape additionnelle de pliage réalisée dans la portion intermédiaire du connecteur, entre les fourrures emboîtées sur les extrémités axiales du connecteur.

D’autres caractéristiques, détails et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés donnés à titre d’exemples non limitatifs et sur lesquels :
la figure 1 est une vue en perspective d’un connecteur pour fourrure conforme à un premier mode de réalisation de l'invention ;
la figure 2 est une vue d’une pièce sensiblement plane dont le périmètre a été déjà délimité pour constituer l’ébauche du connecteur de la figure 1, tout ou partie d’une telle délimitation pouvant être réalisé dans une machine d’emboutissage prévue pour réaliser des reliefs et des pliages de la pièce ;
la figure 3A est une vue en coupe du connecteur de la figure 1, suivant un plan de symétrie passant par l’axe longitudinal du connecteur ;
la figure 3B est une vue d’un détail de la figure 3A, montrant notamment un rabat replié vers l’intérieur et apte à délimiter une zone d’enserrement d’une fourrure avec un autre rabat intérieur en vis-à-vis ;
la figure 4 est une vue en perspective d’un croisement de profilés permis en fixant trois profilés distincts au connecteur de la figure 1, avec une disposition sensiblement coplanaire des dos respectifs de ces trois profilés qui forment des fourrures adaptées pour supporter un parement d’un doublage de paroi ;
la figure 5 est une vue du connecteur de la figure 1, illustrant la face externe/avant du connecteur et l’espace creux/évidement formé dans celle-ci pour permettre l'insertion d'une fourrure de croisement entre deux extrémités d’accouplement axial du connecteur ;
la figure 6 est une vue d’un détail de la figure 5, montrant la formation par emboutissage d’un relief localisé, prévu sur un flanc d’une des deux extrémités d’accouplement axial ;
la figure 7A illustre en perspective un état plié du connecteur du premier mode de réalisation, afin de connecter deux fourrures avec un angle non plat, par insertion des extrémités d’accouplement dans les extrémités des fourrures ;
la figure 7B montre, en coupe transversale, une extrémité d’accouplement du connecteur de la figure 7A en prise dans une fourrure ;
la figure 8 montre schématiquement une ossature formée par des fourrures croisées, ici autour d’un ouvrant, en utilisant un connecteur conforme à l’invention pour réaliser la jonction dans les zones de croisement et, éventuellement, aussi dans les zones de jonction en T ;
la figure 9 illustre schématiquement un connecteur selon un deuxième mode de réalisation, apte à venir en prise avec des extrémités de fourrures par l’extérieur ;
La figure 10 illustre schématiquement un pliage progressif du connecteur de la figure 1, par utilisation de l'articulation formée au niveau de bras de liaison, cette articulation étant décalée (vers l’intérieur) par rapport au plan de base des portions de fond du connecteur.

Description de modes de réalisation préférés

Les dessins sont donnés à titre d'exemples et ne sont pas limitatifs de l’invention. Ils constituent des représentations schématiques de principe destinées à faciliter la compréhension de l’invention et ne sont pas nécessairement à l'échelle des applications pratiques. En particulier, les dimensions des différentes pièces peuvent ne pas être représentatives de la réalité. Sur les différentes figures, des références identiques indiquent des éléments identiques ou similaires.

En se référant aux figures 1 à 4, il est montré une forme de réalisation du connecteur 1 destiné à permettre différents types de jonctions entre au moins deux fourrures 11, 12, 13. De façon connue en soi et comme bien visible sur la figure 4, de telles fourrures 11, 12, 13 sont des profilés métalliques en U à fond plat (partie de base plane) et présentant deux ailes de retour 10 sur chacune des branches latérales 14a, 14B du profilé. Ces ailes respectives 10 constituent des bords repliés l’un vers l’autre, constituant deux extrémités parallèles de leur section. Les fourrures 11, 12, 13 peuvent être alternativement constituées de matière plastique, par exemple de matière plastique renforcée. Le connecteur 1 présente au moins extrémité, de préférence deux extrémités 3, 4, apte(s) à s’insérer à l’extrémité axiale ouverte 11e d’une des fourrures 11, 13.

Comme illustré sur les figures 1, 3A et 4 notamment, le connecteur 1 présente une direction d’allongement, suivant un axe longitudinal X, en allant de la première extrémité axiale 3 à la deuxième extrémité axiale 4. Lorsque les deux extrémités 3, 4 forment des fiches de fixation par serrage, par exemple grâce à la présence de reliefs élastiquement déformables saillants vers l’intérieur ou vers l’extérieur, ceci permet au connecteur 1 de réaliser un éclissage entre deux fourrures 11, 13. Le connecteur 1 dispose de portions de fond 1a, 1b coplanaires, s’étendant dans un plan de base P qui correspond à une face avant du connecteur 1 de la figure 1. Les deux portions de fond 1a, 1b sont distribuées de façon à s’étendre :
- l’une jusqu’à la première extrémité axiale 3 d’accouplement, et de préférence jusqu’à un bord libre B1 de cette extrémité 3,
- et l’autre jusqu’à la deuxième extrémité axiale 4 d’accouplement, et de préférence jusqu’à un bord libre B2 de cette extrémité 4.

Le connecteur 1 dispose aussi de parois latérales PL1, PL2 s’étendant chacune depuis la face avant vers l’arrière, plus précisément depuis les deux portions de fond 1a, 1b respectives. Dans les modes de réalisation non limitatifs, le connecteur inclut une seule pièce métallique pour constituer tout ou partie de la première extrémité 3 et tout ou partie de la deuxième extrémité 4. Chaque paroi latérale PL1, PL2 peut se décomposer en trois parties rabattues et pliées par rapport à la portion de fond 1a ou 1b adjacente. Des reliefs permettant d’exercer une fonction de serrage sont typiquement prévus sur chacune des deux parois latérales PL1, PL2.

Comme visible sur la figure 1, un espace creux 9, formant ici un canal de passage transversal entre les deux extrémités d’accouplement 3, 4, peut être délimité entre les deux parois latérales PL1, PL2. Plus généralement, cet espace creux 9 peut être délimité par une paire de parois PP1, PP2 agencées perpendiculairement à l’axe longitudinal X du connecteur 1. Dans un état initial/droit du connecteur 1, on comprend que l'espace creux 9 peut déboucher transversalement au moins d’un côté du connecteur 1, de préférence de part et d’autre du connecteur 1.

Cette disposition avec un espace creux 9, ici ouvert du côté des portions de fond 1a, 1b, peut permettre:
- la constitution d’un support 7 de montage, par la paire de parois PP1 et PP2 et par une portion intermédiaire 5 de jonction de la deuxième extrémité 4 à la première extrémité 3, pour recevoir et retenir un profilé allongé, tel qu'une fourrure 12, qui est placé perpendiculairement à l'axe longitudinal X comme par exemple montré sur la figure 4, sans interférer avec une fonction d’accouplement exercée par les extrémités axiales 3, 4 ;
- ou la constitution d'une configuration coudée du connecteur 1, par un pliage au niveau d'une articulation 8 de la portion intermédiaire 5, sans que les parois latérales PL1, PL2 n’interfèrent avec ce pliage, qui crée un décalage angulaire entre les portions de fond 1a et 1b allant de 0 à 90 degrés comme montré sur la figure 10.

Dans les modes de réalisation illustrés, la portion intermédiaire 5 permet d’écarter les deux parois de la paire de parois PP1, PP2 d’une distance d, visible sur la figure 10, qui correspond sensiblement à la largeur d’une fourrure 12, ici une fourrure de 45 ou 47 mm de large, par exemple. La portion intermédiaire 5 peut être en décalage vers l'arrière par rapport à la portion aux portions de fond 1a, 1b, donc par rapport au plan de base P comme bien visible sur la figure 3A. Plus généralement ce retrait de la portion intermédiaire 5, par rapport au plan P, peut être suffisant pour que la fourrure 12, une fois reçue dans l'espace creux 9 et maintenue par les parois PP1, PP2 mutuellement en vis-à-vis, puisse reposer en appui sur la portion intermédiaire 5 tout en ayant sa face avant (proximale du point de vue du poseur) affleurant avec le plan de base P.
Dans certaines variantes, le connecteur 1 peut éventuellement avoir une structure modifiée pour que la distance d (dimension longitudinale de l’espace creux 9) soit réduite, par exemple non susceptible de recevoir des fourrures aussi larges que celles coopérant avec les extrémités d’accouplement 3, 4, ou pour seulement servir de connecteur d’adaptation angulaire entre deux fourrures 11, 13.
Fonction d ’accouplement à une extrémité axiale dans une fourrure

En référence à présent aux figures 1, 3A et 4 à 7B, il est illustré un exemple non limitatif d'extrémité d’accouplement 3 ou 4, permettant un raccordement emboîté dans l'extrémité 11e d'une fourrure 11, 13, par insertion sensiblement linéaire. La fourrure représentée ici peut être de type standard, le cas échéant avec quelques ondulations dans tout ou partie des trois parois principales permettant de réaliser le profil en forme de U. En référence à la figure 4, la section de chaque fourrure présente deux branches parallèles 14a, 14b en vis-à-vis et d’écartement initial constant mais le cas échéant variable par déformation élastique. La base du profilé formant la large base est destinée à former une face plane (opposée aux branches 14a, 14b) de contact avec le parement, par exemple une ou plusieurs plaques de plâtre.

La fourrure 11, 12, 13 présente en outre, de façon connue en soi, des ailes 10 ou bords repliés l’un vers l’autre, raccordés aux lignes de bordure arrière des branches 14a, 14b. Le connecteur 1 présente, ici à chacune de ses extrémités 3 et 4, deux flancs parallèles reliés à une même portion de fond 1a, 1b. Par exemple la première extrémité d’accouplement 3 présente une section en forme de U, dans laquelle la première portion de fond 1a forme la base du U, tandis que les deux flancs 23a, 23b de la première extrémité 3 constituent les branches latérales. On comprend que ces deux flancs 23a, 23b font partie de la paroi latérale PL1. De façon identique ou similaire, la première extrémité 4 peut optionnellement posséder une section en forme de U, dans laquelle la deuxième portion de fond 1b forme la base du U, tandis que les deux flancs 24a, 24b de la deuxième extrémité 4 constituent les branches latérales. On comprend que ces deux flancs 24a, 24b font partie de la paroi latérale PL2.

En référence aux figures 7A et 7B, ce type de structure permet à chaque extrémité 3, 4 de longer, par similitude de profil, chacune des trois parois principales de la fourrure 11 ou 13 à emboîter. L’emboîtement peut alors être réalisé par un mouvement d’insertion axiale au travers de l’ouverture d’extrémité de la fourrure 11, 13, cette ouverture étant délimitée sous les ailes 10 à l’extrémité 11e.
Bien que les dessins illustrent des portions de fond 1a, 1b de forme générale rectangulaire, il est permis de réaliser des variations, par exemple en réalisant les bords B1, B2 de façon biseauté avec le cas échéant une différence de longueur (de préférence une faible différence de longueur) entre les flancs 23a et 23b ou entre les flancs 24a et 24b.

De manière non limitative, le connecteur 1 peut présenter des portions de fond 1a, 1b qui s’étendent dans les extrémités 3, 4 d’accouplement et qui sont raccordées entre elles par l’intermédiaire de flancs latéraux, avec la portion intermédiaire 5 interposée entre les extrémités 3, 4 en faisant la jonction entre des flancs latéraux, deux à deux. Pour cela, la portion intermédiaire 5 peut présenter deux bras de liaison 5a, 5b formés respectivement dans deux rabats R1, R2 joints latéralement aux portions de fond.

Ceci permet de réaliser une jonction entre elles des extrémités 3, 4 ailleurs que dans un prolongement axial des portions de fond 1a, 1b. Les rabats R1, R2, ici pliés vers l’arrière à 90°, peuvent alors servir avantageusement :
- dans la fonction d’accouplement avec serrage, contre les fourrures 11, 13 ;
- dans une fonction d’arrêt de l’insertion de la fourrure 12 placée de façon perpendiculaire, comme il sera décrit en détail plus loin ; et
- dans une fonction d’adaptation angulaire, par la présence d’une portion de flexion, dans chacun des bras de liaison 5a, 5b à distance des extrémités 3, 4.

Dans les exemples illustrés, chaque extrémité 3, 4 joue le rôle d'un insert ayant des organes ou reliefs de retenue au niveau des flancs 23a, 23b ou 24, 24b. Ici, au moins l'un des flancs présente des reliefs 31, 32, 41, 42 qui font saillie vers l'extérieur, transversalement par rapport à la direction de l'axe longitudinal X. Dans la première extrémité 3, les flancs 23a, 23b appariés définissent une largeur L2 de l'extrémité 3, mesurée sans prendre en compte les reliefs R31, R32, R41, R42 qui font ici saillie vers l’extérieur dans la direction de la largeur du connecteur 1. Comme bien visible sur la figure 7A, cette largeur L2 peut être légèrement inférieure à la largeur extérieure L0 des fourrures et inférieure à l’extension intérieure en largeur L10 délimitée entre les branches latérales 14a, 14b de la fourrure, par exemple inférieure de 1 à 3 mm environ. Cette disposition permet, au début de l’opération d’emboîtage, d’insérer et guider facilement un tronçon frontal TF adjacent au bord libre B1 de l’extrémité 3, dépourvu de reliefs. Un tel tronçon frontal TF peut être court, par exemple ne dépassant pas 7 ou 10 mm. La longueur df de ce tronçon frontal TF, typiquement supérieure à 3 ou 4 mm, peut représenter moins d’un quart de la longueur de l’un et/ou l’autre des flancs latéraux 23a, 23b. Au-delà de ce tronçon frontal TF qui peut être court, l’insertion de l’extrémité d’accouplement 3 à l’intérieur de l’extrémité 11e de la fourrure 11 ou 13 est réalisée, de préférence progressivement, plus en force, et tout du moins avec une résistance par frottement au niveau des reliefs 31, 32.

Le même type de disposition peut être prévu dans l’autre extrémité axiale 4 d’accouplement, de préférence, en ayant un dimensionnement identique. Dans des formes de réalisation préférées, les extrémités 3 et 4 sont interchangeables, par exemple en raison d’une symétrie du connecteur autour d’un axe ou plan de symétrie perpendiculaire à l’axe longitudinal et passant par le centre de l’espace creux 9 (à mi-distance ente les bords B1, B2). Ainsi, la deuxième extrémité 4 inclut aussi des flancs 24a, 24b appariés définissant une largeur L2 adaptée pour un guidage/centrage au niveau d’un tronçon frontal TF avant de venir en prise par friction, typiquement avec effet de déformation élastique, contre l’intérieur des branches latérales 14a, 14b de la fourrure 13, en raison des reliefs 41, 42 qui font saillie vers l’extérieur sur la face externe des flancs 24, 24b.

A titre d’exemple, le connecteur 1 peut présenter une longueur L comprise entre 90 et 130 mm, avec une fraction d/L par exemple comprise entre 2/7 et 1/2. Le connecteur 1 présente éventuellement un écartement minimal entre les bras de liaison 5a, 5b supérieur à 30 mm, de préférence compris entre 32 et 45 mm. Cet écartement peut être constant et correspondre à l’écartement entres les flancs au sein d’une même extrémité 3 ou 4.

Ici, les reliefs 31, 32, 41, 42 sont par exemple conçus pour s’écarter, progressivement, de la face externe des flancs 23a, 23b, 24a, 24b des rabats au fur et à mesure qu’on s’éloigne du bord d’extrémité B1, B2 correspondant de l’extrémité 3, 4 considérée. Ces reliefs constituent des moyens de serrage élastique de maintien, permettant la fixation d’une fourrure. La formation d’au moins deux reliefs 31, 32, 41, 42, ici espacés axialement entre eux, sur chaque face externe des flancs 23a, 23b, 24a, 24b permet de limiter l’extension longitudinale des zones de contact radial entre le connecteur 1 et les branches latérales 14a, 14b de la fourrure. Ceci limite l’effort à fournir pour l’insertion, tout en ayant une longueur d’insertion qui peut être supérieure à 15 mm, par exemple comprise entre 20 et 40 mm. Chaque zone de contact de serrage CS peut également être réduite suivant la direction d’avant-en-arrière Av-Ar (direction qui est perpendiculaire à l’axe longitudinal X comme montré sur la figure 4), les reliefs ayant par exemple chacun une extension environ deux fois plus courte que la hauteur des branches latérales 14a, 14b et deux fois plus courte que l’extension correspondante, suivant la direction Av-Ar, des flancs latéraux qui sont insérés dans l’extrémité 11e.

Plus généralement, il est compris que les reliefs, bossages ou autres organes de serrage de maintien peuvent prendre appui par l’intérieur contre les branches latérales 14a, 14b des fourrures, au niveau de surfaces de contact réduites typiquement prévues au sommet de saillies. Cette disposition permet une bonne coopération avec des fourrures 11, 12, 13, avec une fixation par emboîtement qui est de préférence réversible, du fait de la relative élasticité des branches latérales 14a, 14b (aptitude au débattement vers l’extérieur). Comme bien visible sur la figure 7B, la réduction de la zone de contact de serrage CS peut aussi résulter de nervures formées intérieurement sur les branches 14a, 14b.

Lorsque le connecteur 1 est réalisé d’une pièce en tôle métallique (pièce d’acier monobloc ici), les reliefs 31, 32, 41, 42 peuvent présenter un écartement, par rapport au reste de la face externe du flanc latéral, qui est maximal du côté d’une entaille droite ayant permis d’obtenir ce maximum d’écartement. Le relief 31, 32, 41, 42 peut être obtenu par emboutissage localisé, réalisé depuis le côté arrière, de préférence avant de réaliser des lignes de pliure LP1, LP2 formant les différents flancs 23a, 23b, 24a, 24b.

La figure 9 illustre une variante d’accouplement pouvant aussi permettre la fixation des fourrures 11, 13 par les extrémités 3, 4 d’un connecteur 1 qui peut être réalisé en une pièce ou par assemblage de deux ou plusieurs pièces encliquetables/emboîtables ou fixées entre elles de manière appropriée, en amont des opérations de pose du connecteur 1. La réalisation en une seule pièce est préférée. Ici, la largeur L2’ obtenue au niveau de la jonction entre les portions de fond 1a, 1b et les flancs 23a, 23b ou 24a, 24b appariés est supérieure (légèrement supérieure) à la largeur extérieure L0 des fourrures 11, 13. La relation L1’ < L0 < L2’ peut être vérifiée. Le contact avec serrage de maintien est ici permis en remplaçant les flancs 23a, 23b, 24a, 24b insérables par des pattes d’enserrement ayant une aptitude au débattement vers l’extérieur, par exemple en ayant une conformation convexe vers l’intérieur (avec un profil arqué ou un profil en V, W pointant vers l’intérieur). Plus généralement, tout emboîtement serré peut être prévu pour la fixation d’une fourrure 11 et/ou 12, à l’aide du connecteur 1 sans la nécessité d’une pièce extrinsèque : vis non requise par exemple.

Le sommet ou la ligne intérieure dans la zone convexe forme la surface de contact de serrage, par l’extérieur sur une branche latérale 14a ou 14b de la fourrure. La distance L1’ correspondant à la largeur intérieure minimale des extrémités 3, 4 est définie au niveau de tels sommets/lignes rentrantes. Ici, dans un état initial/non sollicité, la distance L1’ est égale ou de préférence légèrement inférieure à la largeur extérieure L0. L’élasticité des pattes d’enserrement est importante grâce à un pli intérieur longitudinal, et en tout cas suffisante pour permettre l’écartement des pattes d’enserrement lors de l’emboîtement élastique avec insertion d’une extrémité 11e de la fourrure 11 ou 13 dans le creux intérieur de l’extrémité 3 ou 4. La correspondance avec un parallélisme entre la base de la fourrure 11, 13 et la portion de fond 1a, 1b, combinée à l’effet de rappel élastique des pattes d’enserrement, assure un maintien serré de l’extrémité 11e, en alignement avec l’axe longitudinal X qui va de l’une à l’autre des extrémités 3, 4 (cf. configuration droite du connecteur 1, qui est la configuration par défaut/initiale, sans que la portion intermédiaire 5 du connecteur 1 ne soit utilisée pour un pliage).

Dans l’exemple montré sur la figure 9, le connecteur 1 est apte(s) à former, par résilience du matériau métallique dans le cas d’une réalisation en une seule pièce, une articulation 8 au niveau de la portion intermédiaire 5. Alternativement, le connecteur est à base de matériau non métallique ou composite. Dans certaines options, la charnière/ articulation 8 peut être réalisée par interconnexion rotative serrée ou avec des crans de serrage, à l’aide d’une ou plusieurs parties rigides constitutive(s) de la portion intermédiaire 5. Dans d’autres variantes, on peut prévoir que la portion intermédiaire 5 ne soit pas pliable, ou éventuellement pliable seulement après une action de découpe (découpe des entailles E8 par exemple, lesquelles entailles peuvent éventuellement être détachables sans outil en raison de lignes frangibles).

Il a été illustré des extrémités 3, 4 ayant la même structure dans les dessins. Cependant, dans certaines réalisations, le connecteur 1 n’est pas symétrique. Dans des options, l’extrémité 4 peut être de structure différente de celle de l’extrémité 3, par exemple en permettant d’enserrer par l’extérieur une extrémité 11e de fourrure, sans que ce soit le cas de l’extrémité 3, ou par exemple en s’insérant par emboîtement serré dans une extrémité 11e de fourrure, sans que ce soit le cas de l’extrémité 3.
Exemple de réalisation des parois latérales du connecteur

En référence aux figures 1, 4 et 7A, on peut voir le cas non limitatif d’une pièce obtenue à partir d’une plaque ou tôle. Dans un tel cas, les parois latérales PL1, PL2 du connecteur 1 sont obtenues à partir de parties rabattues depuis une ou plusieurs lignes de jonction avec une des portions de fond 1a, 1b. Ici, chacune de ces parois PL1, PL2 a un profil de "U" comme observé dans une coupe longitudinale parallèle au plan de base P. Les profils en "U" ainsi réalisés sont orientés avec les branches du U qui s’étendent vers l’extérieur, à l’opposé de l’espace creux 9 central. Ainsi, chaque paroi PL1, PL2 délimite une région creuse de l’extrémité correspondante 3, 4, avec un écartement ou distance d qui peut être importante entre les faces F1, F2 respectives des parois PP1, PP2. Cette conception est compatible avec un mode de fabrication par emboutissage à partir d’une simple tôle métallique, comme il sera décrit plus loin.

Plus généralement, le connecteur 1 peut présenter des parois latérales associées aux extrémités respectives 3, 4, qui sont typiquement discontinues. Ces parois latérales PL1, PL2 peuvent former :
- des flancs 23a, 23b, 24a, 24c conçus et agencés pour exercer un appui/serrage contre les branches latérales 14a, 14b de fourrures 11, 13, par exemple quatre flancs qui sont parallèles à l’axe longitudinal X ;
- et/ou un support récepteur 7 d’enserrement par l’extérieur d’une fourrure 12, par exemple pourvu d’une paire de parois PP1, PP2.

Dans des modes de réalisation préférés, les parois PP1, PP2 constituent les portions des paroi latérales PL1, PL2 qui font partie du support récepteur 7 et restent dans une zone intermédiaire entre les fourrures 11 et 13 assemblées lors d’un éclissage, comme bien visible sur la figure 4. Les parois PP1, PP2 s’étendent perpendiculairement aux portions de fond 1a, 1b (et perpendiculairement à l’axe X), et peuvent présenter des reliefs 33, 43 qui font saillie dans l’espace creux 9 depuis les faces F1, F2 en vis-à-vis. Ces reliefs 33, 43 présentent une certaine aptitude à la déformation élastique de sorte qu’ils n’empêchent pas l’insertion dans l’espace creux 9 d’une fourrure 12 ayant une largeur légèrement inférieure à la distance d, tout en permettant un maintien par serrage pour une retenue robuste de la fourrure 12 perpendiculairement à l’axe longitudinal X. La distance d’ inter-reliefs montrée sur la figure 5 (entre les reliefs 33 et 43), qui correspond à un minimum local de l’écartement entre les parois PP1, PP2, peut être identique ou légèrement inférieure à la largeur de la fourrure, par exemple de 45 ou 47 mm, qui est reçue dans le support 7.

La portion intermédiaire 5 peut former une butée inclue dans le support 7 servant de butée de fin de course (butée arrière ici) pour un profilé ou fourrure 12 inséré dans l’espace creux 9 par l’avant/le côté proximal qui est accessible pendant la pose lors d’une opération de doublage. Cette fourrure est typiquement insérée vers l’arrière du doublage (côté isolant) jusqu’à venir en appui sur la partie intermédiaire 5 qui fait la liaison entre les flancs, au sein d’un rabat R1, R2,

Les reliefs 33, 43 constituent des moyens de retenue, de préférence répartis dans différentes sous-zones de contact avec la face externe des branches latérales 14a, 14b de la fourrure 12 insérée en travers par rapport à l’axe longitudinal X. Ces reliefs 33, 43 permettent d’enserrer par l’extérieur une deuxième fourrure 12 insérée dans l’espace creux 9 et de maintenir celle-ci perpendiculairement à l’axe longitudinal X. Les parois PP1, PP2 porteuses de ces reliefs P33, 43 peuvent être rigides, indéformables, la seule déformation pouvant avoir lieu au niveau des reliefs 33, 43, par exemple en raison d’un effet charnière dans une zone de liaison (typiquement une zone amincie dans le sens de l’épaisseur) par laquelle le relief 33, 43 de contact avec la fourrure 12 est relié au reste de la paroi correspondante PP1 ou PP2. Cette déformation peut être très limitée, par exemple avec un débattement de l’ordre de 0,5 ou 1 mm au maximum. Cette aptitude à la déformation avec débattement vers l’extérieur au moment de l’insertion de la fourrure 12 peut être moindre que le débattement en direction opposée des branches latérales 14a, 14B d’une fourrure de même épaisseur (à 0,1 mm près) constituant la fourrure 12 transversale.

Bien que les dessins illustrent un support récepteur 7 délimité par la paire de parois PP1, PP2 qui sont des parois typiquement de largeur égale à l’écartement dp entre deux flancs de la même extrémité 3 ou 4, le support récepteur 7 peut présenter un autre agencement, par exemple avec plusieurs éléments de paroi de délimitation de l’espace creux de chaque côté et/ou des éléments de paroi moins larges.

Réalisation d’une articulation

En référence à la figure 1, la portion intermédiaire 5 du connecteur 1 est pourvue d'un premier bras de liaison 5a et d'un deuxième bras de liaison 5b. Ces bras 5a, 5b sont allongés suivant la direction longitudinale du connecteur 1 et définissent l’extension longitudinale de la portion intermédiaire 5. L'articulation 8 du connecteur 1 est distribuée en deux zones de charnière qui correspondent chacune à une zone d'amincissement 8c des bras 5a, 5b. Les zones d'amincissement 8c permettent au connecteur 1 de se plier suivant un axe d'articulation A qui passe par les deux zones d'amincissement 8c, en étant perpendiculaire à l’axe longitudinal X et perpendiculaire à la direction d’avant en arrière. Les deux zones d'amincissement 8c sont par exemple placées à mi-distance entre les faces intérieures F1 et F2 des parois PP1, PP2, ce qui est compatible avec une construction symétrique du connecteur 1, facilitant la mise en place sans avoir à réfléchir à un sens d’utilisation.

Dans les modes de réalisation illustrés, la principale (typiquement la seule) contrainte d’orientation pour le poseur est de placer les portions de fond 1a, 1b vers lui, du côté dit avant, puisque le connecteur 1 permet de fixer les fourrures en présentant la base de celles-ci du même côté que les portions de fond 1a, 1b du connecteur 1. Sur la figure 4, on a représenté les bases des fourrures 11, 12, 13 du côté supérieur mais il est bien clair que, si le croisement représenté sur cette figure s’applique autour d’une fenêtre de toit, on doit positionner les bras de liaison 5a, 5b de la portion intermédiaire 5 vers le haut.
Dans des options de réalisation, un effet détrompeur quant à l’orientation relative du support 7 récepteur (qui doit déboucher vers l’avant avec la portion intermédiaire 5 en arrière) peut être obtenu en ayant une hauteur ou extension d’avant en arrière des flancs latéraux 23a, 23b, 24a, 24b adaptée pour que seul le bord libre (côté arrière) de ces flancs minces puissent longer les ailes de retour 10, et pas les portions de fond 1a, 1b. Ceci est permis en dimensionnant les flancs pour qu’ils s’étendent jusqu’à pénétrer par leur bord arrière dans un rail étroit qui est délimité entre une branche latérale 14a ou 14b d’une fourrure et un repli formé dans l’aile de retour 10 (voir notamment sur les figures 4, 7A et 7B). Les portions de fond ne peuvent pas pénétrer dans de tels rails car elles peuvent aller au-delà des replis de ces ailes 10.

En ce qui concerne les formes de réalisation utilisant une articulation 8 du genre illustré sur la figure 3A ou 7A, on comprend ainsi que l’axe A d’articulation va être positionné en arrière des fourrures. Les fourrures 11, 12, 13 sont en effet plus proches/vers l’avant du point de vue du poseur. Ainsi, le côté isolation/mur ou paroi supérieure se situe en haut sur la figure 7A.

En référence à présent aux figures 7A et 7B, la portion intermédiaire 5 reste accessible après l’emboitement de l'une et l'autre des fourrures 11, 13 sur les extrémités 3 et 4. La portion intermédiaire 5 s’étend ici entre des extrémité coudées dont les bordures extérieures B5 constituent des butées d'arrêt pour stopper l’avancées de la fourrure 11, 13. Ainsi l'opérateur peut s'assurer que l’emboitement est bien réalisé, en déplaçant la fourrure 11, 13 jusqu’à ce que son extrémité 11e vienne au contact ou sensiblement au niveau de ses bordures extérieures B5 de la portion intermédiaire 5.

Les zones d'amincissement 8c sont par exemple au milieu de chacun des rabats R1, R2. Lorsque les parois latérales PL1 un PL2 résultent de la formation de rabats R1, R2, R3, R4 (voir sur la figure 2) qui sont pliés en arrière des portions de fond 1a, 1b, on comprend que les bordures extérieures B5 peuvent correspondre à des zones de changement/accroissement de section dans le périmètre extérieur de la partie plane 30 en matériau rigide (métal/acier par exemple) dimensionnée et utilisée pour la fabrication du connecteur 1 sans recours à la moindre fixation d’autre(s) élément(s).

En référence aux figures, les bras de liaison 5a, 5b peuvent présenter chacun une structure sensiblement plane, en étant perpendiculaires à un axe d'articulation A du connecteur 1. Ces bras 5a, 5b s’étendent chacun entre :
- un bord arrière, distal par rapport aux portions de fond 1a, 1b ; et
- un bord avant/proximal par rapport aux portions de fond 1a, 1b.
En outre, une entaille E8 en V ou d’une autre forme adaptée pour favoriser une flexion locale peut être prévue dans chaque bras de liaison 5a, 5b, cette entaille E8 s’étendant par exemple en se rétrécissant depuis le bord arrière/distal en direction du bord avant/proximal, de sorte que le pliage du connecteur 1 est permis en rapprochant l’une de l’autre les deux bords de l’entaille en V, dans chacun des bras 5a, 5b.

Les deux zones d'amincissement 8c, ici adjacentes au fond des entailles E8, peuvent être éloignées des bordures extérieures B5, en étant décalées vers l'intérieur par rapport au faces F1, F2 des parois PP1, PP2 transversales. Dans le mode de réalisation illustré sur la figure 7A, la fonction d’articulation est obtenue sous la forme de deux régions de pliage/flexion adaptées pour permettre une flexion suivant un axe d’articulation A qui s'étend perpendiculairement à l'extension plane de chacun des bras 5a, 5b de liaison.

La formation d’entailles E8 dans les bras de liaison 5a, 5b est une option préférée pour permettre une flexion contrôlée, dans une zone de flexion prédéterminée, bien moins rigide que le reste de la portion intermédiaire 5. Chaque entaille E8 peut être délimitée par deux bords, qui convergent vers un centre de la zone d’amincissement 8c. Lorsque ces bords sont rectilignes, on obtient l’entaille en V. L’angle entre ces deux bords est par exemple de l’ordre de 90° et les deux bords peuvent présenter le même angle rentrant par rapport au bord distal longitudinal de chaque bras 5a, 5b, de sorte que l’entaille E8 s’étend symétriquement de part et d’autre d’un plan médian transversal passant par les deux régions/zones 8c les plus amincies des bras respectifs 5a, 5b.

Le fait d’utiliser deux bras de liaison 5a, 5b parallèles permet d’éviter des effets (indésirables) de torsion, tout en limitant la quantité de matière soumise à l’effort de flexion. Ici, les zones d’amincissement 8c délimitées entre le fond d’une entaille E8 et le bord opposé/proximal du bras correspond 5a ou 5b peuvent être séparées entre elles par un creux unique. Ceci limite en pratique l’effort à fournir par l’opérateur pour plier la portion intermédiaire 5.

On peut noter que l’axe d’articulation A peut être l’unique axe de pliage du connecteur 1 qui n’est ni pliable suivant d’autre directions ni pliable parallèlement à l’axe d’articulation A à distance des zones d’amincissement 8c. L’amincissement est ici réalisé dans la direction de la largeur de la tôle plane ou partie 30 dimensionnée et mise en forme pour réaliser le connecteur 1. De cette façon la zone 8c est mince à la fois du fait de l’épaisseur faible, typiquement submillimétrique, de la tôle métallique et du fait de la réduction dimensionnelle suivant une autre direction.

Exemples d’états pliés du connecteur

En référence à la figure 7A et à la figure 10, le connecteur 1 est aisément pliable au niveau des zones 8c d’amincissement, qui définissent l’axe d'articulation A qui peut optionnellement à partir appartenir à un plan transversal de symétrie du connecteur 1. Dans ce mode de réalisation non limitatif, il est ainsi formé, au niveau des bras 5a, 5b de liaison, une articulation 8 distribuée au niveau de deux zones 8c d’amincissement qui sont chacune :
- mince dans la direction de la largeur, en correspondant à l’épaisseur de la tôle métallique mince utilisée pour fabriquer le connecteur 1 ; et
- mince suivant la direction longitudinale de l'axe X, à l'état initial/droit du connecteur 1, grâce à l’entaille E8 venant limiter la zone 8c entre le fond de l’entaille E8 et un bord supérieur du bras.

Les entailles E8, ici en V, sont compatibles avec un pliage à au moins 45 degrés, et qui peut aller typiquement jusqu’à 90 degrés, comme illustré à droite sur la figure 10. Le fond des entailles E8 peut présenter un arrondi de faible rayon de courbure. Les zones de transition entre portions ou sous-portions planes visibles sur cette figure 10 illustrent les zones de pliure, là où le matériau métallique du connecteur a été déformé élastiquement.

La figure 10 montre la flexion du connecteur 1, successivement à 45° puis à 90°. La flexion au niveau de l’articulation 8 permet, plus généralement, de faire passer la première portion de fond 1a et la deuxième portion de fond 1b d’une configuration coplanaire, qui correspond à un état initial de de la portion intermédiaire 5 formant la partie centrale du connecteur 1, à une configuration/géométrie coudée. Les fourrures 11, 13 présenteront ainsi une jonction coudée réalisé par le décalage angulaire entre les extrémités 3, 4 opposées d’accouplement.

En pratique, un poseur souhaitant réaliser une adaptation d’angle peut d’abord réaliser l’éclissage tel qu’illustré sur la figure 7A, avant de commencer le pliage au niveau de la portion intermédiaire 5 qui reste découverte. On peut voir que chaque bras 5a, 5b se décompose en deux membres 51, 52 et une région d’articulation qui correspond typiquement à la zone d’amincissement 8c. Les deux membres 51, 52 ont une extension qui reste linéaire après la flexion, entre la zone d’amincissement 8c et les bordures B5.

Avantageusement, la flexion peut se faire en tenant les fourrures 11, 13 déjà accouplées aux extrémités 3, 4 du connecteur. Dans le cas de la figure 10, après l’emboîtement des fourrures 11 et 13, l’opérateur peut se situer sur la gauche de la portion 1a recouverte par une fourrure 1. Pour cet opérateur, il suffit par exemple d’abaisser la fourrure connectée à la deuxième extrémité axiale 4 pour obtenir la flexion selon l’angle souhaité, qui correspondra à la géométrie du support (mur/rampant/plafond par exemple) du doublage. L’utilisation de matériau métallique, d’acier de préférence, permet d’obtenir une position de pliage robuste.
Exemple(s) de fabrication

Dans certaines options, le connecteur 1 peut être réalisé par moulage, emboutissage d’une pièce ou assemblant des parties hétérogènes. Dans le cas d’un moulage utilisant un matériau plastique, un matériau composite, par exemple renforcé en fibres de verre peut être préféré. L’emboîtement par utilisation des extrémités axiales 3, 4 peut se faire de différentes façons, le cas échéant en utilisant des rainures dans les extrémités 3, 4 pour réaliser le serrage par contact avec les ailes 10 aux extrémités 11e des fourrures 11, 13 (ces ailes 10 pouvant pénétrer dans les rainures par exemple).

Pour ce qui concerne un connecteur 1 du type illustré, réalisé en acier à partie d’une tôle ou autre matériau en plaque, on comprend que les extrémités 3 et 4 sont obtenus après des étapes de pliage, en utilisant des lignes de pliure longitudinales. Ici, le connecteur 1 est réalisé à partir d'une tôle métallique mince dont l'épaisseur est inférieure à un millimètre. Par exemple il s'agit d'une tôle de 0,6, 0,7 ou 0,8 millimètre d’épaisseur.

La figure 2 montre une partie 30 de la tôle métallique dimensionnée pour permettre de réaliser le connecteur 1, sans étape de découpe ou délimitation supplémentaire. Une machine d'emboutissage peut être paramétrée pour séparer cette partie 30 du reste de la tôle métallique, soit en amont d'autres étapes de pliage par emboutissage réalisées à l'intérieur du périmètre de cette partie, soit au moins en partie en même temps que de telles étapes.

Le procédé de fabrication comporte une étape de fourniture/distribution d’une pièce en forme de plaque, de préférence métallique, formant une pièce ou tôle sensiblement plane ayant une direction d’allongement. Après avoir déplacé/transporté cette tôle vers une machine ou appareil de traitement, par exemple une machine d’emboutissage, la partie 30 dimensionnée, ayant une longueur prédéterminée suivant la direction de transport, est séparée. La partie 30, constituant une ébauche du connecteur 1 tant qu’elle n’est pas séparée et mise en forme, est soumise à une étape d’emboutissage. Cette étape permet de mettre en forme, de préférence simultanément, la première extrémité 3 axiale et la deuxième extrémité 4 axiale, en repliant des bords de la partie dimensionnée 30 pour obtenir une section transversale en forme de U à fond généralement plat, pour chacune de ces extrémités axiales 3, 4.

Lors de l’emboutissage, deux pliages parallèles sont réalisés, afin de plier le premier rabat R1 qui reste adjacent aux portions 1a, 1b d’un côté, et plier le deuxième rabat R2 qui reste adjacent aux portions 1a, 1b sur le côté opposé. On forme ainsi deux rabats latéraux R1, R2 pliés vers l’arrière, ayant chacun un bras de liaison 5a ou 5b qui fait la liaison entre les flancs 23a et 24a, 23b et 24b, d’un même côté pour le rabat considéré.

Un ou plusieurs pliages, utilisant une ou deux lignes de pliage LP3, LP4 perpendiculairement à l’axe X peuvent aussi être réalisés. Ceci permet de former les parois PP1, PP2 qui sont sensiblement de même largeur dp que la largeur L2 mesurée sur les portions de fond 1a, 1b.

Comme montré sur la figure 2, du matériau de la partie 30 peut être enlevé (formation d’un évidement 53, 54) dans :
- la zone interposée, suivant la direction transversale, entre le premier bras 5a et les parois PP1, PP2 des rabats intérieur R3, R4 ;
- et dans l’autre zone interposée, suivant la direction transversale, entre le deuxième bras 5b et les parois PP1, PP2 des rabats intérieurs R3, R4.
Chaque évidement 53, 54 réalisé dans une telle zone interposée libère un accès de croisement pour une fourrure perpendiculaire à l’axe longitudinal X. De cette façon, on forme un espace creux 9, entre les parois PP1, PP2, qui reste ouvert latéralement, ici des deux côtés, de sorte que la portion intermédiaire 5 peut réaliser une fonction de support et maintien d’une fourrure 12 croisant la direction d’une ou deux fourrures 11, 13 fixées sur les extrémités 3, 4 d’accouplement.

On comprend aussi que ces évidements 53, 54 permettent d’utiliser des lignes de pliage LP1, LP2 qui sont perpendiculaires à d’autres lignes de pliage LP3, LP4, sans interférence puisque les évidements 53, 54 détachent les bras 5a, 5b des rabats intérieurs R3, R4. La machine d’emboutissage peut exercer une action spécifique au niveau des deux zones interposées pour détacher par une action de pression le matériau et, de préférence simultanément, créer les deux évidements 53, 54.

Le mode de fabrication illustré correspond à un détail de réalisation qui n’est pas limitatif. Ici, le premier rabat R1 et/ou le second rabat R2 sont chacun doublement échancrés, en raison de :
- la présence d’une entaille E8 d’un côté opposé aux portions de fond 1a, 1b,
- et l’évidement 53 ou 54 qui est interposé entre les flancs du même rabat R1, R2.
Les rabats R1, R2 peuvent être aussi longs que le connecteur 1, avec sensiblement la même longueur L. Le rabat R1 inclut ou se compose ici du premier flanc 23a de la première extrémité 3, du premier flanc 24a de la deuxième extrémité 4, ainsi que du premier bras 5a de liaison entre ces premiers flancs 23a, 24a. De façon similaire, le deuxième rabat R2 comprend le deuxième flanc 23b de la première extrémité 3, le deuxième flanc 24b de la deuxième extrémité 4, ainsi que le deuxième bras 5b de liaison entre ces deuxièmes flancs 23b, 24b.

Bien entendu, ce type de détail de réalisation par un pliage vers l’arrière de deux rabats R1, R2 n’est qu’un exemple détaillé, correspondant à un mode de réalisation préféré pour combiner une articulation 8 au niveau des bras de liaison 5a, 5b et des fonctions de serrage dans les extrémités 3, 4 d’accouplement. Dans certaines variantes, le procédé peut être adapté ou complètement modifié en fonction des besoins, par exemple en réalisant différemment la portion intermédiaire 5 si le connecteur peut être conçu sans l'articulation 8 ou alternativement sans la fonction de support pour une fourrure 12 perpendiculaire.

Le connecteur 1 tel qu’illustré présente l'avantage de pouvoir être fabriqué par un emboutissage compatible avec une haute cadence. Plus généralement, il est prévu de réaliser dans le connecteur 1, par l'intermédiaire d’un emboutissage ou non, une séparation transversale allant du premier bras 5a au deuxième bras 5b, afin d’obtenir la première portion de fond 1a du connecteur 1 en tant que partie de la première extrémité 3 axiale du connecteur 1, et la deuxième portion de fond 1b du connecteur 1 en tant que partie de la deuxième extrémité 4 axiale du connecteur 1, opposée à la première extrémité 3, avec un large espace creux 9 entre ces extrémités 3, 4. La portion intermédiaire 5 peut se décomposer en deux parties allongées suivant la direction longitudinales, qui sont décalées par rapport aux portions de fond 1a, 1b.

En référence à la figure 2, il est montré une pièce qui est typiquement prise en sandwich entre deux surfaces pour l’emboutissage. Par exemple, une surface sous-jacente inclut des empreintes avec des parties saillantes pour permettre de former les différentes déformations R31, R32, R33, R41, R42, R43 vers l’avant, du côté d'une première face de la tôle (face supérieure dans le cas des figures 1 et 2). Ces déformations R31, R32, R33, R41, R42, R43 peuvent être réalisées avant, pendant ou après l’application d’une force de pression pour réaliser un pliage des rabats respectifs R1, R2 dans la direction opposée à la direction de saillie de ces déformations locales. Le cas échéant, il est aussi appliqué une force de pression d’autres endroits, éventuellement dans un même mouvement de poussée, afin de plier les rabats R3, R4.

On comprend que, dans le connecteur 1 mis en forme comme illustré sur la figure 1, les déformations respectives R31, R32, R33, R41, R42, R43 qui faisaient saillie dans la même direction à l’état plat/non plié de la pièce plate ou partie 30 dimensionnée, peuvent correspondre ensuite aux reliefs 31, 32, 33, 41, 42, 43 qui font saillie dans des directions différentes dans le connecteur 1 opérationnel.

Le niveau de la force de pression et le type de surface et contre-surface prenant en sandwich l’ébauche/partie 30 plane sont ajustés, à l’aide d’une unité de paramétrage de la machine réalisant l’emboutissage. Ceci permet de limiter la déformation permettant de réaliser les reliefs 31, 32, 33, 41, 42, 43, de préférence en ayant une même extension de la déformation, qui est limitée pour ne pas dépasser le double ou le triple de l’épaisseur du feuillard, tôle ou pièce analogue métallique en forme de plaque fourni à la machine réalisant l’emboutissage. Par ailleurs, les empreintes utilisées sont dimensionnées pour que les zones à reliefs emboutis soient localisées, par exemple avec une répartition sur moins de 15% de la surface totale de la surface développée de la partie 30 dimensionnée pour la constitution du connecteur 1.

Les reliefs 31, 32, 33, 41, 42, 43 peuvent être réalisés sous la forme de bossages adjacents à une découpe ou zone de déchirure 27, 28, 29 ou amincissement d’épaisseur dans le matériau métallique constitutif des rabats R1, R2, R3, R4. Eventuellement, la découpe est obtenue en même temps que la déformation (poinçonnement d’un côté) de la tôle métallique.

Optionnellement, tout ou partie des reliefs 31, 32, 33, 41, 42, 43 sont conçus et agencés pour s’écarter progressivement de la face extérieure des rabats, avec pour chacun de ces reliefs 31, 32, 33, 41, 42, 43 un écartement qui grandit au fur et à mesure qu’on s’approche de la portion intermédiaire 5. L’écartement est typiquement maximal du côté de l’entaille droite ou déchirure analogue 27, 28, 29 ayant permis d’obtenir ce maximum d’écartement. Autrement dit, l’emboutissage peut être réalisé avec un effet de pente.

Tandis que les reliefs 31, 32, 41, 42 sont obtenus avec une déchirure 28, 29 distale par rapport au bord libre B1 ou B2 de l’extrémité concernée 3 ou 4, les reliefs 33, 43 sont obtenus avec une déchirure 27 distale par rapport aux lignes de pliure LP1, LP2. Ce type de disposition permet de faciliter l’emboîtement entre une fourrure 11, 12 ou 13 et l’une des trois parties de fixation du connecteur 1.

Lors de l’emboutissage, seules les portions de fond 1a, 1b sont maintenues dans un plan correspondant au plan de la tôle métallique dans laquelle est/ a été séparée la partie dimensionnée 30. En effet, les parties latérales autour de cette portion 1A 1B sont pliées vers l’arrière pour former les rabats R1 et R2, tandis que la portion centrale qui sépare la première portion de fond 1A de la 2e portion de fond 1B est également pliée en arrière en étant divisé en deux parties, de façon à former les deux rabats intérieurs R3, R4. Sur la figure 2, On peut voir qu’une séparation médiane se forme avant ou lors de l’emboutissage des rabats intérieurs R3, R4 qui sont reliés via les lignes de pliure LP3, LP4 aux portions de fond 1a, 1b. En dehors de la ligne de pliure LP3, qui est ici sensiblement rectiligne, le rabat intérieur R3 est séparé du reste du connecteur 1. De façon similaire, le rabat intérieur R4 est relié seulement par la ligne de pliure LP4, ici sensiblement rectiligne, au reste du connecteur 1.

Comme montré sur la figure 1, les bords latéraux des rabat respectifs R3, R4 peuvent être rapprochés et/ou mis en contact avec une face interne d’un des rabats R1, R2. La séparation (cassure) entre les rabats R3 et R4 typiquement réalisée à mi-distance entre les portions de fond 1a et 1b, ce qui permet aux rabats intérieurs R3, R4 d’avoir une même profondeur en direction de l’arrière, ce qui peut limiter l’encombrement vers l’arrière du support récepteur 7. Dans des variantes, cette extension en arrière est différente entre les rabats R3, R4, de préférence sans qu’ils ne dépassent en arrière des bras de liaison 5a, 5b de la portion intermédiaire 5.

Typiquement, la machine de mise en forme du connecteur 1 par emboutissage est une presse haute vitesse qui fonctionne avec une gamme de force de pression de l’ordre de plusieurs dizaines de tonnes, par exemple comprise entre 30 et 50 tonnes (300 à 500 kN) pour le bélier. La machine peut être choisie de type Bruderer (nom du fabricant) ou similaire.

Bien entendu, il est permis de réaliser le connecteur 1 en utilisant au moins deux machines distinctes, par exemple si on veut former d’abord tout ou partie des déformations locales R31, R32, R33, R41, R42, R4 par une machine ou un étage de traitement distinct d’un étage/appareillage pour la réalisation ultérieure de certains pliages.

Doublage de paroi

Un doublage d’une paroi peut être réalisé de façon efficace, par utilisation des connecteurs 1, après avoir fixé des fourrures d’ossature primaire sur des dispositifs d’entretoisement ou autres éléments d’appui 60. Ces éléments d’appui 60 s’intercalent entre le support (support mural, plafond ou similaire) et les fourrures en étant ancrées entre les branches latérales 14a, 14b des fourrures. Lorsqu’une isolation est prévue, la couche de matériau isolant est posée avant la mise en place des fourrures. Dans des options de pose, la couche de matériau isolant et posée en embrochant chaque panneau où élément isolant par une tige constituant au moins une partie des éléments d’appui 60.

En référence à la figure 8, il est illustré un exemple non limitatif de disposition de fourrures 11, 12, 13, ici interconnectées à l'aide de plusieurs connecteurs 1 présentant un espace creux 9, chaque connecteur 1 pouvant par exemple être réalisé en une pièce comme dans le cas montré sur la figure 1. A l’issue de la pose, les fourrures 12 s'étendent parallèlement suivant une direction ascendante, de part et d'autre d'un ouvrant O, qui peut être une fenêtre classique ou une fenêtre de toit. Ces fourrures 12 sont en appui sur la paroi murale, via les éléments d'appui 60 qui sont typiquement des éléments d’entretoisement. L'opérateur peut ici faire le choix de monter plusieurs connecteurs 1 selon une direction perpendiculaire de croisement par rapport une fourrure 12 déjà en appui, de façon à présenter les extrémités 3 et 4 du connecteur 1 de part et d'autre du support d’insertion de la fourrure 12 considérée.

Si l’opérateur le souhaite, il est permis de réaliser un croisement C, en montant d’abord une fourrure 12 en travers dans l’espace creux 9. Ensuite, il suffit d’emboîter une fourrure 11 du côté gauche, sur une extrémité d’accouplement du connecteur 1, et éventuellement d’emboîter une fourrure 13 du côté droit, sur l'autre extrémité d'accouplement du connecteur 1. Bien entendu, l’exemple de montage de la figure 8 peut s’appliquer en opérant une rotation à 90° ou à 180°du dessin. Les possibilités d’agencer l’ossature à profilés/fourrures sont nombreuses.
En pratique, un croisement C peut être obtenu suivant des ordres différents de montage de trois fourrures 11, 12, 13 couplées au connecteur 1, de façon à lier par un connecteur 1, ici sous la forme d’une pièce unique, deux fourrures 11, 13 qui suivent une même direction générale, et lier en outre une autre fourrure 12 de direction perpendiculaire aux fourrures 11, 13 liées par assemblage (éclissage) linéaire.

Plus généralement, la mise en place de la fourrure 12 en travers du connecteur 1, entre les parois PP1 et PP2, peut être réalisée soit en amenant le connecteur 1 derrière la fourrure 12 déjà positionnée, par exemple avant de réaliser l’emboîtement d’au moins une autre fourrure 11, 13 sur ce connecteur 1, soit en insérant la fourrure 12 après le ou les emboîtements de fourrures 11, 13 au niveau de l’extrémité 11e. On peut noter que l'ordre de fixation des fourrures 11, 12, 13 pour réaliser un croisement C par le connecteur 1 peut être adapté selon les habitudes de l'opérateur. Le connecteur 1 a une grande polyvalence pour réaliser des agencements croisés de fourrures 11, 12, 13 (croisement en T ou en X), avec l'avantage que l'espace creux 9 débouche vers l'avant pour l'opérateur, ce qui permet de placer les fourrures 12 en dernier (ou tout du moins après d’autres fourrures) s'il le souhaite, avec une disposition horizontale de ses fourrures 12 par exemple.

Par ailleurs, on peut noter qu’une fourrure 12 peut à la fois traverser de part et d’autre un connecteur 1 et s’emboîter à l’extrémité 3 ou 4 d’un autre connecteur identique. C’est visible pour certaines des fourrures 12 de la figure 8, ici des fourrures 12 proches de l’ouvrant O pour l’encadrer. Dans certaines options, l’opérateur peut éventuellement mixer le type de connecteur, en utilisant le connecteur 1 seulement pour des croisements C (croisements en croix) et le cas échéant pour des adaptations d’angle en utilisant l’articulation 8 pour fléchir le connecteur 1 à distance des extrémités 3, 4 d’accouplement.

Des adaptations d’angle successives sont permises en utilisant plusieurs connecteurs 1 ayant chacun un angle de déviation entre ses extrémités 3, 4, de sorte que les fourrures 11, 13 emboîtées peuvent bien suivre le profil du rampant à doubler, même si ce profil présente plusieurs angles. Par ailleurs, l’opérateur peut facilement ajouter un connecteur par l’arrière d’une fourrure déjà posée, pour réaliser un croisement C, ou ajouter un connecteur à l’extrémité d’une fourrure déjà posée pour réaliser un éclissage, linéaire avec un angle de déviation.

Un avantage du connecteur 1 illustré est sa polyvalence et sa simplicité d’utilisation. Le connecteur peut être modifié structurellement, selon les besoins, par exemple avec des formes de reliefs ou des dimensions générales différentes, tout en conservant des fonctions d’emboîtement avec serrage. Il est permis de s’adapter à des fourrures qui sont par exemple larges de 45 mm et des fourrures large de 47 mm, avec le même connecteur.
On peut voir que le connecteur 1 s’adapte aux fourrures 11, 12, 13, indépendamment de la largeur des ailes 10 dans la fourrure, ce qui rend le connecteur 1 adaptable à une large variété de fourrures.

L’invention n’est aucunement limitée aux modes de réalisation décrits et illustrés qui n’ont été donnés qu’à titre d’exemples. Un connecteur à deux parties de connexion (3, 4) complétée par une troisième partie ou portion intermédiaire 5 de connexion ou articulation (connexion en formant le support 7 ou articulation par utilisation de l’articulation 8) a été illustré. Cette réalisation détaillée est particulière et de nombreux détails de structure peuvent être considérés comme secondaires. Des variantes pour la réalisation de la portion intermédiaire 5 ou des extrémités 3, 4 peuvent être ainsi obtenues par des variations dans la géométrie particulière.

Par exemple, le connecteur 1 peut présenter des structures différentes pour la réalisation de la deuxième extrémité 4, qui peut différer dans sa longueur et/ou son mode d’accrochage par exemple. Dans certaines options, au moins une des extrémités 3, 4 peut être dépourvue de forme de blocage ou saillies intégrées près des bords libres B1, B2. Le cas échéant une des extrémités 3, 4 peut coopérer de manière différente, par exemple par clippage, avec l’extrémité 11e des profilés ou fourrures 11, 13.

Également, la portion intermédiaire 5 peut éventuellement être plus rigide que dans les exemples illustrés, sans les zones d’amincissement 8c, en nécessitant par exemple une opération particulière, une déconnexion ou une découpe rapide (de préférence sans outil) pour créer les zones d’amincissement 8c ou pour obtenir une articulation 8.

Claims

Connecteur (1) pour le raccordement de fourrures (11, 12, 13), chacune de section présentant deux branches parallèles (14a, 14b) en vis-à-vis et d’écartement initial constant mais le cas échéant variable par déformation élastique, le connecteur (1) ayant un axe longitudinal (X) et comprenant :
- une première extrémité (3) axiale apte à s’engager par emboîtement serré à l’extrémité d’une première fourrure (11), le long des deux branches de la première fourrure (11), la première extrémité (3) s’étendant suivant une direction prédéterminée parallèle à l’axe longitudinal (X) ;
- une deuxième extrémité (4) axiale opposée à ladite première extrémité (3) suivant l’axe longitudinal (X) du connecteur (1) ;
- une paire de parois (PP1, PP2) agencées perpendiculairement à l’axe longitudinal (X) et délimitant entre elles un espace creux (9) qui débouche transversalement au moins d’un côté du connecteur (1), de préférence qui débouche transversalement de part et d’autre du connecteur (1) ; et
- une portion intermédiaire (5) de jonction de la deuxième extrémité (4) à la première extrémité (3), permettant d’écarter les deux parois de la paire de parois (PP1, PP2) ;
la portion intermédiaire (5) et la paire de parois (PP1, PP2) formant un support (7) récepteur pourvu de moyens de retenue (33, 43) aptes à enserrer par l’extérieur une deuxième fourrure (12) insérée dans l’espace creux (9) et maintenir celle-ci perpendiculairement à l’axe longitudinal (X).
Connecteur selon la revendication 1, dans lequel la portion intermédiaire (5) permet d’écarter les deux parois de la paire de parois (PP1, PP2) selon un écartement déterminé (d), mesuré suivant l’axe longitudinal (X), qui est supérieur ou égal à un maximum d’une largeur (L2) de la première extrémité (3).
Connecteur selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la première extrémité axiale (3) et la deuxième extrémité axiale (4) s’étendent en saillie axialement de part et d’autre du support (7) récepteur ;
et dans lequel la portion intermédiaire (5) s’étend en arrière par rapport aux extrémités (3, 4), de sorte que l’espace creux (9) débouche à l’opposé, vers l’avant.
Connecteur selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ladite première extrémité (3) a une surface pourvue de reliefs (31, 32) permettant l’engagement avec serrage dans la première fourrure (11),
et dans lequel ladite première extrémité (3) est configurée pour être insérée linéairement dans la première fourrure (11) qui est de largeur comprise entre 45 et 47 mm, suivant une direction d’insertion prédéterminée parallèle à l’axe longitudinal (X).
Connecteur selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la première extrémité axiale (3) et la deuxième extrémité axiale (4) ont un profil en U ouvert vers un côté dit arrière, vu en coupe transversale perpendiculaire à l’axe longitudinal (X), la première extrémité axiale (3) et la deuxième extrémité axiale (4) ayant chacune une portion de fond (1a, 1b) s’étendant suivant un même plan de base (P) du connecteur (1),
tandis que le réceptacle (7) a, suivant une vue latérale du connecteur (1), un profil en U ouvert vers un côté dit avant opposé au côté arrière.
Connecteur selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les parois (PP1, PP2) de ladite paire de parois forment deux faces (F1, F2) mutuellement en vis-à-vis, chacune de ces deux faces étant pourvue de reliefs intérieurs (33, 43) saillants en direction de l’autre face.
Connecteur selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la première extrémité (3), la paire de parois (PP1, PP2) et la deuxième extrémité (4) sont disposées de façon alignée suivant ledit axe longitudinal (X),
et dans lequel la deuxième extrémité (4) est apte à s’emboîter élastiquement et/ou avec serrage à l’extrémité d’une autre fourrure qui forme une troisième fourrure (13) lorsque la deuxième fourrure (12) est maintenue dans l’espace creux (9) entre les deux parois (PP1, PP2), la deuxième extrémité (4) étant de préférence de structure identique à la première extrémité (3).
Connecteur selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le connecteur (1) est réalisé en un seul bloc sans élément séparable.
Connecteur selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la portion intermédiaire (5) présente au moins une zone (8c) déformable ou d’amincissement (8c) afin de former une articulation (8), ladite articulation (8) permettant de faire passer le connecteur (1) :
- d’une première conformation, droite, correspondant à un état initial du connecteur,
- à une deuxième conformation correspondant à un état coudé du connecteur.
Connecteur selon la revendication 9, dans lequel l’au moins une zone déformable ou d’amincissement (8c) est située au milieu du connecteur (1), à l’interface entre :
- une première moitié de connecteur incluant la première extrémité (3) et une première des deux parois (PP1) qui est adjacente à la première extrémité d’une part,
- et une deuxième moitié de connecteur incluant la deuxième extrémité (4) et une deuxième des deux parois (PP2) qui est adjacente à la deuxième extrémité d’autre part,
ce grâce à quoi le connecteur (1) est apte à former un angle entre des fourrures (11, 13) respectivement solidaires de la première extrémité (3) et de la deuxième extrémité (4).
Connecteur selon la revendication 9 ou 10, dans lequel l’au moins une zone déformable ou d’amincissement consiste en deux zones d’amincissement (8c) placées à l’écart des extrémités axiales (3, 4),
et dans lequel le connecteur (1) comprend des entailles (E8) pour former les deux zones d’amincissement (8c) entièrement placées en arrière par rapport à une face avant du connecteur (1) au travers de laquelle débouche l’espace creux (9).
Connecteur selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le connecteur (1) comprend ou consiste en une pièce de tôle métallique qui inclut ledit support (7) récepteur.
Doublage de paroi verticale, horizontale ou inclinée, comprenant :
- des éléments (60) d’entretoisement fixés pour être en appui sur la paroi,
- au moins une couche d’isolant thermique et/ou acoustique embrochée sur ou intercalée entre les éléments (60) d’entretoisement,
- des éléments de maintien de fourrures (11, 12, 13) pour l’appui d’un parement, fixés aux éléments (60) d’entretoisement à distance voulue de la paroi,
- des fourrures (11, 12, 13) dont au moins certaines sont fixées auxdits éléments de maintien, et
- un parement en appui sur les fourrures (11, 12, 13),
caractérisé en ce qu’il comprend au moins un connecteur (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, chaque connecteur (1) formant une région d’intersection de deux ou de trois fourrures (11, 12, 13) du doublage.