FR3114311A1 - Dispositif et procédé d'approvisionnement en découpes - Google Patents
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Abstract
La présente invention concerne un dispositif (2) d'approvisionnement en découpes (1) en vue de former des conteneurs, pour y conditionner un ou plusieurs produits, ledit dispositif (2) comprenant une structure (3) avec un magasin (4) d'alimentation des découpes (1) et un puits (5), d'un châssis (6) entourant ledit puits (5), formant une ouverture en face avant selon un plan (50) d'extraction des découpes (1), d'un espace d'alimentation des découpes (1) s'étendant vers l'arrière depuis le plan (50) d'extraction et en prolongement dudit châssis (6), des moyens de commande en fonction de moyens (8) de détection d'une intrusion au sein dudit espace d'alimentation, caractérisé en ce que lesdits moyens (8) de détection comprennent des capteurs (80,81) de sécurité positionnés et orientés selon un bord horizontal inférieur dudit espace d'alimentation définissant un plan (9) horizontal de détection et selon un bord vertical latéral, définissant au moins un plan (10) vertical latéral de détection.L'invention concerne aussi un procédé d'approvisionnement. Figure pour l'abrégé : Fig. 4
Description
La présente invention entre dans le domaine de l'approvisionnement en plaques cartonnées en vue de former des conteneurs, pour y conditionner un ou plusieurs produits, au sein d'une ligne industrielle de production de tels produits.
Au sens de la présente invention, le terme « produit » englobe un objet individuel. Un tel produit est un récipient, comme une bouteille ou un flacon, ou bien une canette, ou encore une brique cartonnée. Un produit peut être en tout type de matériau, notamment en matériau plastique, en métal, en carton ou encore en verre. Un produit peut être rigide ou semi-rigide. Ce récipient est destiné à contenir, de façon non exhaustive, un fluide, un liquide, des poudres ou des granulés, notamment de type agroalimentaire ou cosmétique, ou dédié à l’entretien ou à l’hygiène corporelle. Un produit peut présenter tout type de forme, symétrique ou non, régulière ou irrégulière.
De tels produits sont obtenus le long d'une ligne industrielle de production, subissant plusieurs traitement successifs en traversant des postes dédiés, comme par exemple le soufflage de bouteille ou flacon en matériau plastique, le remplissage et le bouchage, l'étiquetage, ou encore la stérilisation ou la pasteurisation. Une fois traités, les produits finis sont groupés au travers d'une étape de conditionnement en lots, en particulier à l'intérieur d'un conteneur. Plus précisément, les produits peuvent être introduits regroupés au sein d'un conteneur au travers d'une opération d'encaissage, ou bien enveloppés par pliage autour des groupes de produits pour confectionner le conteneur rempli au travers d'une opération communément appelée « wrap » (pour « emballage »).
Ainsi, un tel conteneur se présente généralement sous la forme d'une caisse cartonnée ou « carton », dédié au conditionnement desdits produits. Un carton peut notamment présenter une forme parallélépipédique rectangle, avec un volume intérieur à même de recevoir un groupe de produits, en quinconce ou non mais préférentiellement disposés en matrice selon des colonnes et des rangées, selon une seule couche ou bien plusieurs couches de produits superposés. Un carton peut être fermé en partie supérieure ou bien ouvert, formant alors une barquette encore appelée « cartonnette ».
De manière connue, la confection automatisée de caisses cartonnées s'effectue par pliage à partir de plaques cartonnées préalablement prédécoupées et préformées, aussi appelées « découpes ». Des telles découpes comprennent plusieurs portions et des rabats, reliés entre eux par des lignes de pliage. Ces portions et rabats sont destinés à former les faces du conteneur après pliage. Au préalable, il est donc nécessaire d'approvisionner en découpes le poste dédié à la confection des cartons recevant les produits issus de la ligne de production.
L'invention concerne tout particulièrement cet approvisionnement en découpes.
L'invention concerne tout particulièrement cet approvisionnement en découpes.
Actuellement, un approvisionnement en découpes s'effectue au travers d'un dispositif dédié. Un tel dispositif d'approvisionnement largement répandu consiste essentiellement en un ou plusieurs magasins de transit, chacun étant conformé pour recevoir plusieurs découpes érigées verticalement ou sensiblement verticalement. Chaque magasin est alimenté en découpes par l'arrière, en particulier par l'un des côtés arrière depuis une zone de stockage des découpes. Du côté opposé avant, une ouverture permet l'extraction une par une des découpes en vue de leur transfert vers un poste de la ligne industriel dédié au pliage et/ou au conditionnement des produits.
Plus avant, chaque magasin comprend un châssis périphérique entourant partiellement un puits conformé pour recevoir plusieurs découpes érigées de façon accolée les unes contre les autres. Un bord latéral du puits est généralement équipé d'un guide contre lequel les découpes sont positionnées et glissent lors de leur déplacement vers l'avant. En particulier, des butées situées à l'avant au niveau de l'ouverture de chaque puits, assurent le maintien des découpes dans le puits. Les plaques reposent donc au niveau de leur chant inférieur et sont retenues à l'avant par les butées. En outre, les butées forment au niveau de l'ouverture un plan d'extraction, selon lequel la première découpe sera prélevée par les moyens automatiques du poste aval. Des moyens adaptés permettent notamment le déplacement des découpes depuis l'arrière vers l'avant du puits, jusqu'au plan d'extraction, au fur et à mesure du transfert des découpes vers le poste de pliage.
Dans le cas d'une circulation essentiellement horizontale des découpes, de tels moyens peuvent consister en des rampes de convoyage, de type à bande sans fin, lesdites rampes étant équipées d'ergots saillants répartis régulièrement et assurant la prise d'une ou plusieurs découpes au niveau de leur bord inférieur, en vue d'appliquer une pression vers l'avant du puits et assurer une certaine compression des découpes présentes dans le puits.
Dans certains cas, la circulation des découpes peut s’effectuer naturellement sous l'effet de la masse de la superposition de découpes accolées au sein dudit puits. Ceci se produit généralement lorsque la trajectoire des découpes depuis l’arrière vers l’avant est inclinée selon une pente descendante. Au sein du puits, les découpes sont donc inclinées suivant la pente et présentent un angle d’inclinaison orienté vers l'avant allant de dix à trente degrés (de 10 à 30°) par rapport à la verticale.
En outre, la combinaison d'une inclinaison du puits et de convoyeurs peut être envisagée pour assurer le déplacement des découpes depuis l'arrière vers l'avant.
Dans le cas d'une circulation essentiellement horizontale des découpes, de tels moyens peuvent consister en des rampes de convoyage, de type à bande sans fin, lesdites rampes étant équipées d'ergots saillants répartis régulièrement et assurant la prise d'une ou plusieurs découpes au niveau de leur bord inférieur, en vue d'appliquer une pression vers l'avant du puits et assurer une certaine compression des découpes présentes dans le puits.
Dans certains cas, la circulation des découpes peut s’effectuer naturellement sous l'effet de la masse de la superposition de découpes accolées au sein dudit puits. Ceci se produit généralement lorsque la trajectoire des découpes depuis l’arrière vers l’avant est inclinée selon une pente descendante. Au sein du puits, les découpes sont donc inclinées suivant la pente et présentent un angle d’inclinaison orienté vers l'avant allant de dix à trente degrés (de 10 à 30°) par rapport à la verticale.
En outre, la combinaison d'une inclinaison du puits et de convoyeurs peut être envisagée pour assurer le déplacement des découpes depuis l'arrière vers l'avant.
Dans ce contexte, un problème majeur réside dans les contraintes de sécurité pour les opérateurs en charge de l'alimentation manuelle en découpes d'un tel dispositif d'approvisionnement, ou encore de la supervision de son fonctionnement. En effet, les organes mobiles au sein du dispositif ainsi que les moyens automatiques du poste aval situés à l'avant sont susceptibles de blesser gravement un individu. Il est donc obligatoire de se prémunir contre les risques potentiels d'intrusion à l'intérieur d'une zone dangereuse de toute partie du corps d'un opérateur, en particulier les membres supérieurs, comme le bras et la main.
Actuellement, la mise en place d'organes de sécurité réside d'abord dans l'obturation physique de l'ouverture béante du puits, afin d'empêcher un opérateur de la traverser lorsque le magasin est vide. Une telle obturation s'effectue par l'empilement accolé des découpes, dont la superposition confère une résistance mécanique suffisante à l'enfoncement. Il est donc nécessaire de contrôler le nombre suffisant de découpes pour assurer cette résistance. Ce contrôle est effectué par des capteurs de présence de découpes, les capteurs étant positionnés dans le puits à une distance déterminée, notamment en fonction de la quantité de découpes requises. En cas d’un nombre insuffisant de découpes, un signal est alors émis pour commander l'arrêt du dispositif, ainsi qu'éventuellement des autres postes en aval. Il est alors nécessaire de remplir de nouveau le puits en découpes, jusqu'à la quantité souhaitée, en vue de provoquer leur détection et, ainsi autoriser le redémarrage du dispositif d'approvisionnement.
En outre, cette détection d'une quantité minimale de découpes assure le fonctionnement optimal du dispositif.
En outre, cette détection d'une quantité minimale de découpes assure le fonctionnement optimal du dispositif.
Si une telle solution est tout particulièrement efficace dans le cas de découpes recouvrant l'intégralité de l'ouverture du puits, ce n'est pas le cas lorsque les découpes présentent des rabats de différentes dimensions, induisant des interstices suffisants pour y glisser un membre entre les découpes et le châssis. De tels découpes sont dites « inégales ».
Une première solution existante consiste à fixer une paroi rigide sur les côtés du magasin. La paroi est dimensionnée pour empêcher un opérateur d'atteindre les interstices. Toutefois, l'alimentation manuelle en découpes nécessite un côté ouvert, dépourvu de paroi.
Pour assurer la sécurité dans le cas de découpes inégales, il a été imaginé de positionner sur le châssis du puits des protecteurs, sous forme de plaques métalliques dimensionnées complémentairement aux interstices à obturer, à la manière de détrompeur par rapport aux découpes. De plus, afin de s'assurer de la bonne mise en place des protecteurs, chacun est équipé d'un capteur spécifique, dont la détection empêche le démarrage du dispositif si chaque protecteur n'est pas présent et positionné correctement.
Si une telle solution est efficace d’un point de vue de la sécurité, elle entraîne des contraintes liées aux nombres de protecteurs dédiés à chaque format de découpes à traiter, qu'il faut démonter et remonter à chaque changement de format de production, induisant une perte de temps conséquente. En outre, pour un même format, il faut autant de plaques que d’interstices à boucher. De surcroît, il est nécessaire de stocker les protecteurs, de façon ordonnée en fonction des formats. En outre, ces protecteurs équipés de leur propre capteur entraînent un surcoût conséquent lors de leur fabrication. Enfin, ces protecteurs n'empêchent pas un possible risque de pincement de la main entre le jeu nécessaire au déplacement des découpes vers l'avant du puits.
Si une telle solution est efficace d’un point de vue de la sécurité, elle entraîne des contraintes liées aux nombres de protecteurs dédiés à chaque format de découpes à traiter, qu'il faut démonter et remonter à chaque changement de format de production, induisant une perte de temps conséquente. En outre, pour un même format, il faut autant de plaques que d’interstices à boucher. De surcroît, il est nécessaire de stocker les protecteurs, de façon ordonnée en fonction des formats. En outre, ces protecteurs équipés de leur propre capteur entraînent un surcoût conséquent lors de leur fabrication. Enfin, ces protecteurs n'empêchent pas un possible risque de pincement de la main entre le jeu nécessaire au déplacement des découpes vers l'avant du puits.
De façon connexe, un complément de sécurité réside dans le châssis pourvu d'un longeron horizontal mobile verticalement, afin de s'adapter à la hauteur du format de découpe à traiter par le dispositif. Par sa descente, un tel longeron obture la partie supérieure de l'ouverture située au-dessus des découpes. Les capteurs de présence des découpes peuvent aussi équiper un tel longeron.
Des solutions complémentaires peuvent être envisagées et consistent à effectuer une détection au sol de zones autour du dispositif d'approvisionnement, en particulier à proximité de l'arrière du magasin d'alimentation en découpes. Une telle détection entraîne toutefois l'arrêt dès qu'un opérateur pénètre dans les zones, en particulier lors de l'alimentation requise en découpes, voire lors du passage d'un opérateur peu attentif. Cette solution entraîne des baisses préjudiciables de la cadence de production.
A l’inverse, selon la manière dont l’opérateur est positionné, il se peut qu’il atteigne un interstice sans être détecté par un tel système de détection, notamment lorsqu’il a ses pieds hors de la zone de détection et qu’il est penché vers le magasin.
Des marquages au sol peuvent aussi être apposés, pour délimiter des zones, mais ces marquages n'empêchent aucunement un opérateur de pénétrer dans les zones et ne protègent pas suffisamment des risques encourus.
Des marquages au sol peuvent aussi être apposés, pour délimiter des zones, mais ces marquages n'empêchent aucunement un opérateur de pénétrer dans les zones et ne protègent pas suffisamment des risques encourus.
Il existe donc un réel besoin d'effectuer une détection appropriée et dédiée à l'alimentation d'un dispositif d'approvisionnement, en assurant une sécurité optimale, afin d'éviter tout risque d'accident pour tout opérateur et tout arrêt inutile du dispositif, voire de la ligne de production dans sa globalité ou des postes situé en aval.
L'invention a pour but de pallier les inconvénients de l’état de la technique en proposant un approvisionnement en découpes assurant une sécurité accrue pour les opérateurs au niveau arrière de l'alimentation en découpes tout en en commandant un arrêt uniquement quand il y a un danger, optimisant ainsi la cadence de production. Pour ce faire, l'invention prévoit d'entourer au moins une partie de l'espace dédié à l'alimentation s'étendant vers l'arrière depuis le plan d'extraction et au moins dans le prolongement des bords du châssis, d'un tunnel immatériel de détection.
En particulier, l'invention met en place au moins un plan vertical latéral de détection le long d’au moins un des bords latéraux de l'espace d'alimentation en découpes du magasin, ainsi qu'au moins un plan horizontal de détection le long du bord inférieur, de sorte que tout franchissement d'un de ces plans déclenche un signal d'alerte, entraînant notamment une commande d'arrêt de l'approvisionnement.
En particulier, l'invention met en place au moins un plan vertical latéral de détection le long d’au moins un des bords latéraux de l'espace d'alimentation en découpes du magasin, ainsi qu'au moins un plan horizontal de détection le long du bord inférieur, de sorte que tout franchissement d'un de ces plans déclenche un signal d'alerte, entraînant notamment une commande d'arrêt de l'approvisionnement.
A cet effet, l'invention concerne tout d'abord un dispositif d'approvisionnement de découpes en vue de former des conteneurs, pour y conditionner un ou plusieurs produits, au sein d'une ligne industrielle de production de tels produits. Un tel dispositif d'approvisionnement comprend une structure pourvue :
- d'au moins un magasin d'alimentation des découpes depuis l'arrière vers l'avant, ladite structure étant pourvue d'au moins un puits conformé pour recevoir des découpes de façon érigée et accolée les unes aux autres ;
- d'un châssis entourant au moins partiellement ledit puits, formant une ouverture en face avant selon un plan d'extraction des découpes ;
- d'un espace d'alimentation des découpes s'étendant vers l'arrière depuis le plan d'extraction et au moins en prolongement dudit châssis ;
ledit dispositif d'approvisionnement comprenant encore :
- des moyens de détection d'une intrusion au sein dudit espace d'alimentation ;
- des moyens de commande au moins dudit dispositif d'approvisionnement en fonction desdits moyens de détection ;
caractérisé en ce que :
- lesdits moyens de détection comprennent des capteurs de sécurité positionnés sur ladite structure et orientés, d'une part, selon un bord horizontal inférieur dudit espace d'alimentation, définissant au moins un plan horizontal de détection et, d'autre part, selon au moins un bord vertical latéral dudit espace d'alimentation, définissant au moins un plan vertical latéral de détection..
- d'au moins un magasin d'alimentation des découpes depuis l'arrière vers l'avant, ladite structure étant pourvue d'au moins un puits conformé pour recevoir des découpes de façon érigée et accolée les unes aux autres ;
- d'un châssis entourant au moins partiellement ledit puits, formant une ouverture en face avant selon un plan d'extraction des découpes ;
- d'un espace d'alimentation des découpes s'étendant vers l'arrière depuis le plan d'extraction et au moins en prolongement dudit châssis ;
ledit dispositif d'approvisionnement comprenant encore :
- des moyens de détection d'une intrusion au sein dudit espace d'alimentation ;
- des moyens de commande au moins dudit dispositif d'approvisionnement en fonction desdits moyens de détection ;
caractérisé en ce que :
- lesdits moyens de détection comprennent des capteurs de sécurité positionnés sur ladite structure et orientés, d'une part, selon un bord horizontal inférieur dudit espace d'alimentation, définissant au moins un plan horizontal de détection et, d'autre part, selon au moins un bord vertical latéral dudit espace d'alimentation, définissant au moins un plan vertical latéral de détection..
Selon des caractéristiques additionnelles, non limitatives, un tel dispositif d'approvisionnement peut comprendre le long d'un bord latéral opposé dudit espace d'alimentation, une paroi rigide fixée sur ladite structure.
Lesdits moyens de détection peuvent comprendre au moins un capteur de sécurité vertical supplémentaire, aligné selon un bord latéral opposé dudit espace d'alimentation, définissant au moins un plan vertical latéral supplémentaire de détection.
Lesdits capteurs de sécurité peuvent comprendre au moins un scrutateur laser.
Ledit dispositif peut comprendre plusieurs magasins,
- les magasins étant adjacents,
- ledit châssis entourant les puits de chacun desdits magasins, définissant ledit espace d'alimentation englobant tous les puits.
- les magasins étant adjacents,
- ledit châssis entourant les puits de chacun desdits magasins, définissant ledit espace d'alimentation englobant tous les puits.
Lesdits moyens de détection peuvent comprendre des moyens de gestion de zones différenciées au sein de chaque plan vertical et/ou horizontal de détection,
- lesdits moyens de gestion étant connectés avec lesdits moyens de commande transmettant un signal d'alerte pour le contrôle au moins dudit dispositif d'approvisionnement en fonction d'une intrusion au sein de chacune des zones.
- lesdits moyens de gestion étant connectés avec lesdits moyens de commande transmettant un signal d'alerte pour le contrôle au moins dudit dispositif d'approvisionnement en fonction d'une intrusion au sein de chacune des zones.
L'invention concerne encore un procédé d'approvisionnement en découpes en vue de former des conteneurs, pour y conditionner un ou plusieurs produits, au sein d'une ligne industrielle de production de tels produits, dans lequel
- on alimente en découpes un magasin d'approvisionnement en plaçant lesdites découpes dans un puits délimité par un châssis, les découpes se positionnent selon un plan d'extraction le long d'une ouverture située à l'avant dudit puits ;
- un espace d'alimentation des découpes s'étendant vers l'arrière depuis ledit plan d'extraction et au moins dans le prolongement dudit châssis ;
- on détecte l'intrusion au sein dudit espace d'alimentation et on émet un signal d'alerte ;
caractérisé en ce qu'il comprend au moins les étapes suivantes :
- effectuer une détection d'une intrusion par franchissement, d'une part, d'au moins un plan horizontal de détection s'étendant selon un bord horizontal inférieur dudit espace d'alimentation et, d'autre part, d'au moins un plan vertical latéral de détection s'étendant selon au moins un bord vertical latéral dudit espace d'alimentation .
- on alimente en découpes un magasin d'approvisionnement en plaçant lesdites découpes dans un puits délimité par un châssis, les découpes se positionnent selon un plan d'extraction le long d'une ouverture située à l'avant dudit puits ;
- un espace d'alimentation des découpes s'étendant vers l'arrière depuis ledit plan d'extraction et au moins dans le prolongement dudit châssis ;
- on détecte l'intrusion au sein dudit espace d'alimentation et on émet un signal d'alerte ;
caractérisé en ce qu'il comprend au moins les étapes suivantes :
- effectuer une détection d'une intrusion par franchissement, d'une part, d'au moins un plan horizontal de détection s'étendant selon un bord horizontal inférieur dudit espace d'alimentation et, d'autre part, d'au moins un plan vertical latéral de détection s'étendant selon au moins un bord vertical latéral dudit espace d'alimentation .
Selon des caractéristiques additionnelles, non limitatives, un tel procédé d'approvisionnement peut comprendre l'une ou l'autre des étapes suivantes :
- on détermine au moins une première distance à partir du plan d'extraction délimitant une première zone d'au moins un des plans vertical et/ou horizontal ;
- en cas de détection d'une intrusion dans ladite première zone, ledit signal d'alerte commande un arrêt d'urgence.
- on détermine au moins une première distance à partir du plan d'extraction délimitant une première zone d'au moins un des plans vertical et/ou horizontal ;
- en cas de détection d'une intrusion dans ladite première zone, ledit signal d'alerte commande un arrêt d'urgence.
Selon un mode de réalisation, on détermine au moins une deuxième distance par rapport au plan d'extraction délimitant une deuxième zone d'au moins un des plans vertical et/ou horizontal, ladite deuxième zone s'étendant au-delà de ladite première zone ;- en cas de détection d'une intrusion dans ladite deuxième zone, ledit signal d'alerte commande un arrêt provisoire ; puis quand l'intrusion prend fin au moins dans ladite deuxième zone, on émet un signal de commande du redémarrage.
Selon un mode de réalisation, en cas de détection d'une intrusion dans ladite deuxième zone puis dans ladite première zone, ledit signal d'alerte commande un arrêt provisoire ; quand l'intrusion prend fin au moins dans ladite deuxième zone, on émet un signal de commande du redémarrage.
Selon un mode de réalisation, on détermine au moins une troisième distance par rapport au plan d'extraction délimitant une troisième zone d'au moins un des plans vertical et/ou horizontal, ladite troisième zone s'étendant au-delà de ladite deuxième zone ; en cas de détection d'une intrusion dans ladite troisième zone, on émet une alarme sonore.
Selon un mode de réalisation, en cas de détection d'une intrusion, on émet une alarme sonore ; on module l'alarme sonore en fonction de la zone.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre des modes de réalisation non limitatifs de l'invention, en référence aux figures annexées, dans lesquelles :
La présente invention entre dans le domaine de l'approvisionnement en découpes 1 en vue de former des conteneurs, pour y conditionner un ou plusieurs produits, au sein d'une ligne industrielle de production de tels produits.
Au sens de la présente invention, le terme « découpe » englobe tout type de plaque cartonnée, préalablement prédécoupée et préformée, notamment en appliquant des lignes de pliage, délimitant des sections et des rabats au sein de ladite plaque qui, une fois pliés, forment les faces du conteneur.
Comme évoqué précédemment, un tel conteneur se présente sous la forme d'une caisse cartonnée ou « carton », dédié au conditionnement desdits produits. Ce conteneur présente globalement une forme parallélépipédique rectangle, avec un volume intérieur à même de recevoir plusieurs produits groupés au travers d'une étape de conditionnement.
Le terme « produit » englobe un objet individuel. Un tel produit est un récipient, comme une bouteille ou un flacon, ou bien une canette, ou encore une brique cartonnée. Un produit peut être en tout type de matériau, notamment en matériau plastique, en métal ou encore en verre. Un produit peut être rigide ou semi-rigide. Ce récipient est destiné à contenir, de façon non exhaustive, un fluide, un liquide, des poudres ou des granulés, notamment de type agroalimentaire ou cosmétique, ou dédié à l’entretien ou à l’hygiène corporelle. Un produit peut présenter tout type de forme, symétrique ou non, régulière ou irrégulière.
De tels produits sont obtenus le long d'une ligne industrielle de production, subissant plusieurs traitement successifs en traversant des postes dédiés, comme par exemple le soufflage de bouteille ou flacon en matériau plastique, le remplissage et le bouchage, l'étiquetage, ou encore la stérilisation ou la pasteurisation. Une fois traités, les produits finis sont groupés au travers d'une étape de conditionnement en lots, en particulier à l'intérieur d'un conteneur. Plus précisément, les produits peuvent être introduits regroupés au sein d'un conteneur au travers d'une opération d'encaissage, ou bien enveloppés par pliage autour des groupes de produits pour confectionner le conteneur rempli au travers d'une opération communément appelée « wrap » (pour « emballage »).
Comme évoqué précédemment, un tel conteneur se présente sous la forme d'une caisse cartonnée ou « carton », dédié au conditionnement desdits produits. Ce conteneur présente globalement une forme parallélépipédique rectangle, avec un volume intérieur à même de recevoir plusieurs produits groupés au travers d'une étape de conditionnement.
Le terme « produit » englobe un objet individuel. Un tel produit est un récipient, comme une bouteille ou un flacon, ou bien une canette, ou encore une brique cartonnée. Un produit peut être en tout type de matériau, notamment en matériau plastique, en métal ou encore en verre. Un produit peut être rigide ou semi-rigide. Ce récipient est destiné à contenir, de façon non exhaustive, un fluide, un liquide, des poudres ou des granulés, notamment de type agroalimentaire ou cosmétique, ou dédié à l’entretien ou à l’hygiène corporelle. Un produit peut présenter tout type de forme, symétrique ou non, régulière ou irrégulière.
De tels produits sont obtenus le long d'une ligne industrielle de production, subissant plusieurs traitement successifs en traversant des postes dédiés, comme par exemple le soufflage de bouteille ou flacon en matériau plastique, le remplissage et le bouchage, l'étiquetage, ou encore la stérilisation ou la pasteurisation. Une fois traités, les produits finis sont groupés au travers d'une étape de conditionnement en lots, en particulier à l'intérieur d'un conteneur. Plus précisément, les produits peuvent être introduits regroupés au sein d'un conteneur au travers d'une opération d'encaissage, ou bien enveloppés par pliage autour des groupes de produits pour confectionner le conteneur rempli au travers d'une opération communément appelée « wrap » (pour « emballage »).
Ceci étant, l'invention concerne tout particulièrement cet approvisionnement en découpes.
Toute d'abord, l'invention concerne un dispositif 2 d'approvisionnement, ou « dispositif 2 », prévu pour l'approvisionnement en découpes 1 en vue de former des conteneurs, pour y conditionner un ou plusieurs produits, au sein d'une ligne industrielle de production de tels produits. En somme, le dispositif 2 permet de stocker temporairement des découpes 1, pour permettre leur approvisionnement par un poste dédié et situé en aval dudit dispositif 2.
Un tel dispositif 2 comprend une structure 3. Cette structure 3 repose au sol, servant d'embase au dispositif 2, notamment par l'intermédiaire de pieds 30 fixés en partie inférieure de ladite structure 3. La structure 3 sert de support aux différents éléments du dispositif 2.
Une telle structure 3 comprend tout d'abord un magasin 4. Un tel magasin 4 assure l'alimentation en découpes 1 depuis l'arrière vers l'avant. En somme, le magasin 4 est chargé en découpes 1 et assure leur déplacement selon une direction depuis l'arrière vers l'avant du dispositif 2, ci-après « direction ».
A ce titre, la structure 3 est pourvue d'au moins un puits 5 conformé pour recevoir les découpes 1 de façon érigée et accolée les unes aux autres. Les figures 1 à 4 montre des modes de réalisation avec un seul puits 5, tandis que la représente un magasin dont la structure 3 comprend plusieurs puits 5 adjacents.
En somme, chaque puits 5 forme une ouverture traversante, globalement parallélépipédique rectangle. Chaque puits 5 est dimensionné en fonction du format et des dimensions des découpes 1 qui y sont introduites et sont prises en charge par le dispositif 2.
En somme, chaque puits 5 forme une ouverture traversante, globalement parallélépipédique rectangle. Chaque puits 5 est dimensionné en fonction du format et des dimensions des découpes 1 qui y sont introduites et sont prises en charge par le dispositif 2.
La structure 3 comprend encore un châssis 6 entourant au moins partiellement ledit puits 5, formant une ouverture en face avant selon un plan 50 d'extraction des découpes 1. Le châssis 6 forme donc les parois entourant et délimitant le puits 5. En outre, un même châssis 6 peut entourer et délimiter plusieurs puits 5, comme visible sur le mode de réalisation de la . En somme, le dispositif 2 comprend plusieurs magasins 4 adjacents et ledit châssis 6 entoure les puits 5 de chacun desdits magasins, définissant ainsi un espace d'alimentation englobant tous les puits 5.
Préférentiellement, les parois du châssis 6 peuvent être prévues mobiles, réglables pour adapter les dimensions de chaque puits 5 par rapport au format et aux dimensions des découpes 1 à traiter. En outre, cette mobilité permet de réduire ou d'augmenter la taille mais aussi le nombre de puits 5.
Selon un mode de réalisation, notamment en référence à la sur laquelle sont représentées par des flèches la mobilité des éléments du châssis 6, ce dernier peut comprendre un longeron 60 supérieur prévu mobile et réglable en hauteur. Un tel longeron 60 peut supporter une plaque 61, notamment en matériau composite ou plastique, translucide ou transparent. Le matériau de la plaque 61 est choisi pour assurer une résistance adaptée, notamment en cas de choc. Une telle plaque 61 permet d'obturer le haut du puits 5 lors du traitement de découpes 1 de faible hauteur, le longeron 60 étant alors descendu plus bas que le haut de l'ouverture du puits 5. De surcroît, le châssis 6 peut comprendre des montants 62 verticaux, mobiles horizontalement, afin d'adapter la largeur du puits 5 à la largeur des découpes 1 à traiter, mais aussi de régler l'espacement d'un côté, à droite ou à gauche, en fonction de la longueur des rabats des découpes 1.
Ceci étant, lors d'une étape de chargement, des découpes 1 sont introduites dans le puits 5 et la première découpe 1 la plus en aval, à savoir située vers l'avant, vient se positionner le long de l'ouverture du puits 5 selon un plan 50 dit « d'extraction ». C'est au niveau de ce plan 50 d'extraction que chaque découpe 1 est prélevée au moment de l'approvisionnement par le poste dédié situé en aval. Un tel positionnement contre ce plan s'opère notamment par l'intermédiaire de moyens adaptés, comme des butées saillantes vers l'intérieur du puits 5 et retenant la première découpe 1 située à l'avant.
En outre, le maintien de cette première découpe 1 est obtenu par la juxtaposition par l'arrière des autres découpes 1, effectuant une compression des découpes 1 contre les butées. Un tel maintien peut être amélioré, d'une part, au travers d'un inclinaison du magasin 4, formant une pente descendante selon ladite direction et/ou, d'autre part, par un ou plusieurs convoyeurs 7 adaptés, positionnés à l'arrière du magasin 4, pourvus notamment d'ergots mobiles pour appliquer un déplacement selon ladite direction aux découpes 1 introduites dans le magasin 4 et déposées en face supérieure desdits convoyeurs 7.
Les figures 1 à 5 montrent des exemples de réalisation avec un magasin s'étendant horizontalement ou sensiblement horizontalement et pourvu de deux convoyeurs 7 par puits 5. De tels convoyeurs 7 sont solidarisés sur la structure 3 par l'intermédiaire d'éléments adaptés, par exemple des équerres 70 comme visible sur les figures.
En outre, les convoyeurs 7 peuvent être prévus mobiles horizontalement et réglables transversalement par rapport à ladite direction, à savoir vers la droite ou vers la gauche du dispositif 2.
Préférentiellement, les parois du châssis 6 peuvent être prévues mobiles, réglables pour adapter les dimensions de chaque puits 5 par rapport au format et aux dimensions des découpes 1 à traiter. En outre, cette mobilité permet de réduire ou d'augmenter la taille mais aussi le nombre de puits 5.
Selon un mode de réalisation, notamment en référence à la
Ceci étant, lors d'une étape de chargement, des découpes 1 sont introduites dans le puits 5 et la première découpe 1 la plus en aval, à savoir située vers l'avant, vient se positionner le long de l'ouverture du puits 5 selon un plan 50 dit « d'extraction ». C'est au niveau de ce plan 50 d'extraction que chaque découpe 1 est prélevée au moment de l'approvisionnement par le poste dédié situé en aval. Un tel positionnement contre ce plan s'opère notamment par l'intermédiaire de moyens adaptés, comme des butées saillantes vers l'intérieur du puits 5 et retenant la première découpe 1 située à l'avant.
En outre, le maintien de cette première découpe 1 est obtenu par la juxtaposition par l'arrière des autres découpes 1, effectuant une compression des découpes 1 contre les butées. Un tel maintien peut être amélioré, d'une part, au travers d'un inclinaison du magasin 4, formant une pente descendante selon ladite direction et/ou, d'autre part, par un ou plusieurs convoyeurs 7 adaptés, positionnés à l'arrière du magasin 4, pourvus notamment d'ergots mobiles pour appliquer un déplacement selon ladite direction aux découpes 1 introduites dans le magasin 4 et déposées en face supérieure desdits convoyeurs 7.
Les figures 1 à 5 montrent des exemples de réalisation avec un magasin s'étendant horizontalement ou sensiblement horizontalement et pourvu de deux convoyeurs 7 par puits 5. De tels convoyeurs 7 sont solidarisés sur la structure 3 par l'intermédiaire d'éléments adaptés, par exemple des équerres 70 comme visible sur les figures.
En outre, les convoyeurs 7 peuvent être prévus mobiles horizontalement et réglables transversalement par rapport à ladite direction, à savoir vers la droite ou vers la gauche du dispositif 2.
Par ailleurs, le réglage des différents éléments mobiles peut s'opérer par rapport à un ou plusieurs rails 31 de guidage, solidaire de la structure 3. Chaque rail 31 sert de butée latérale, positionné à droite et/ou à gauche, et contre lesquelles un bord des découpes 1 est accolé, afin que les découpes 1 glissent selon la direction le long du ou des rails 31.
La structure 3 comprend encore l'espace d'alimentation des découpes 1, à savoir un volume de stockage provisoires de découpes 1 avant leur préhension par l'ouverture par un poste d'approvisionnement située en aval.
Un tel espace d'alimentation s'étend vers l'arrière depuis le plan 50 d'extraction et au moins en prolongement dudit châssis 6. En somme, l'espace d'alimentation comprend au moins le ou les puits 5 entourés par le châssis 6. En outre, la profondeur de cet espace d'alimentation dépend notamment de la présence et de la longueur des convoyeurs 7. En somme, l'espace d'alimentation s'étend sur tout le volume destiné à recevoir des découpes 1 lorsqu'elles sont chargées sur le dispositif 2.
On notera que ce chargement est donc effectué essentiellement par l'arrière, mais aussi potentiellement latéralement, depuis l'un et/ou l'autre des côtés du dispositif 2, à savoir par la droite et/ou par la gauche. Ce chargement est effectué généralement manuellement, par un opérateur. Comme évoqué précédemment, les différents organes mobiles peuvent entraîner un risque pour l'opérateur et il convient d'assurer sa sécurité.
On notera que ce chargement est donc effectué essentiellement par l'arrière, mais aussi potentiellement latéralement, depuis l'un et/ou l'autre des côtés du dispositif 2, à savoir par la droite et/ou par la gauche. Ce chargement est effectué généralement manuellement, par un opérateur. Comme évoqué précédemment, les différents organes mobiles peuvent entraîner un risque pour l'opérateur et il convient d'assurer sa sécurité.
Pour ce faire, le dispositif 2 comprend encore des moyens 8 de détection d'une intrusion au sein dudit espace d'alimentation. Une telle détection consiste donc à vérifier si un élément extérieur ne se trouve pas dans l'espace d'alimentation lorsque le dispositif 2 est en cours de fonctionnement. En particulier, il s'agit de contrôler si un opérateur n'est pas présent au sein de l'espace d'alimentation et empêcher qu'il court un risque de se blesser, tout spécifiquement lors du chargement en découpe 1 dudit dispositif 2, que ce chargement soit effectué manuellement par un opérateur ou bien qu'un opérateur vienne dans cette zone de chargement effectué automatiquement, notamment par l'intermédiaire d'un automate adapté.
Avantageusement, l'invention prévoit une détection de toute intrusion au sein de l'espace d'alimentation. En somme, l'invention ne vérifie pas la présence à l'intérieur de l'espace, mais si un élément y pénètre en traversant son périmètre ou son pourtour.
Avantageusement, l'invention prévoit une détection de toute intrusion au sein de l'espace d'alimentation. En somme, l'invention ne vérifie pas la présence à l'intérieur de l'espace, mais si un élément y pénètre en traversant son périmètre ou son pourtour.
Pour ce faire, lesdits moyens 8 de détection comprennent des capteurs de sécurité positionnés sur ladite structure 3, pour assurer une précision et un référencement des capteurs par rapport au dispositif 2. En particulier, les capteurs peuvent être positionnés sur le châssis 6, à proximité des bords de l'espace d'alimentation. De plus, les capteurs sont orientés spécifiquement pour assurer une détection combinée particulière. D'une part, un ou plusieurs capteurs sont orientés selon un bord horizontal inférieur dudit espace d'alimentation, définissant au moins un plan horizontal de détection, ci-après « plan 9 horizontal ».
D'autre part, un ou plusieurs capteurs sont orientés selon au moins un bord vertical latéral dudit espace d'alimentation, définissant au moins un plan vertical latéral de détection, ci-après « plan 10 vertical ».
On notera que le terme latéral s'entend par rapport à ladite direction. En somme, un plan 10 vertical se situe sur un côté de l'espace d'alimentation, à savoir à droite ou à gauche du dispositif 2.
Selon un mode de réalisation, les moyens 8 de détection comprennent un capteur 80 horizontal, définissant un ou plusieurs plans 9 horizontaux, et un capteur 81 vertical définissant un ou plusieurs plans 10 verticaux.
En outre, les plans 9 horizontaux peuvent être parallèles ou sensiblement parallèles entre eux et chaque plan 9 horizontal est orthogonal ou sensiblement orthogonal à un des plans 10 verticaux. De surcroît, les plans 9 horizontaux sont parallèles ou sensiblement parallèles au sol. De même, les plans 10 verticaux peuvent être parallèles ou sensiblement parallèles entre eux.
D'autre part, un ou plusieurs capteurs sont orientés selon au moins un bord vertical latéral dudit espace d'alimentation, définissant au moins un plan vertical latéral de détection, ci-après « plan 10 vertical ».
On notera que le terme latéral s'entend par rapport à ladite direction. En somme, un plan 10 vertical se situe sur un côté de l'espace d'alimentation, à savoir à droite ou à gauche du dispositif 2.
Selon un mode de réalisation, les moyens 8 de détection comprennent un capteur 80 horizontal, définissant un ou plusieurs plans 9 horizontaux, et un capteur 81 vertical définissant un ou plusieurs plans 10 verticaux.
En outre, les plans 9 horizontaux peuvent être parallèles ou sensiblement parallèles entre eux et chaque plan 9 horizontal est orthogonal ou sensiblement orthogonal à un des plans 10 verticaux. De surcroît, les plans 9 horizontaux sont parallèles ou sensiblement parallèles au sol. De même, les plans 10 verticaux peuvent être parallèles ou sensiblement parallèles entre eux.
Ainsi, la détection selon l'invention consiste à définir un tunnel virtuel s'étendant le long de certaines parois immatérielles de l'espace d'alimentation.
Selon un mode de réalisation, seulement un côté de l'espace d'alimentation présente une détection verticale latérale et le capteur 81 vertical adapté, avec un plan 10 vertical le long d'un bord dudit espace d'alimentation. Dès lors, comme représenté sur les figures 1 à 3, le dispositif 2 comprend le long d'un bord latéral opposé dudit espace d'alimentation, une paroi 11 rigide fixée sur la structure 3, notamment sur ledit châssis 6. La paroi 11 peut être de tout type, notamment pourvue d'un cadre rapporté à la structure 3 et entourant une plaque en matériau composite ou plastique, translucide ou transparent. En particulier, le matériau de la paroi 11 est choisi pour assurer une résistance adaptée, notamment en cas de choc. En somme, on obture un bord de l'espace d'alimentation par une paroi 11 physique, du côté opposé au chargement des découpes 1. Bloqué par la paroi 11, l'opérateur ne peut alors intervenir quand franchissant le plan 10 vertical situé en vis-à-vis de ladite paroi 11 et être ainsi détecté. Une telle détection avec un seul plan 10 vertical est notamment visible sur les figures 1 à 4. En particulier, la montre un paroi 11 fixée du côté gauche, tandis que le plan 10 vertical est situé du côté droit, et inversement sur la .
Selon un autre mode de réalisation, le franchissement des deux côtés latéraux de l'espace d'alimentation est contrôlé par une détection verticale. Dès lors, lesdits moyens 8 de détection comprennent au moins un capteur 82 de sécurité vertical supplémentaire, ci-après « capteur 82 supplémentaire ». Un tel capteur 82 supplémentaire est aligné selon un bord latéral opposé dudit espace d'alimentation, définissant au moins un plan 100 vertical latéral supplémentaire de détection, ci-après « plan 100 supplémentaire ». En somme, le plan 100 supplémentaire est situé en vis-à-vis du plan 10 vertical, de manière à encadrer chacun des côtés de l'espace d'alimentation. Une telle détection avec deux plans 10,100 verticaux est notamment visible sur la .
Dans un cas comme dans l'autre, la détection selon le plan 9 horizontal inférieur est toujours effectuée.
Selon un mode de réalisation, seulement un côté de l'espace d'alimentation présente une détection verticale latérale et le capteur 81 vertical adapté, avec un plan 10 vertical le long d'un bord dudit espace d'alimentation. Dès lors, comme représenté sur les figures 1 à 3, le dispositif 2 comprend le long d'un bord latéral opposé dudit espace d'alimentation, une paroi 11 rigide fixée sur la structure 3, notamment sur ledit châssis 6. La paroi 11 peut être de tout type, notamment pourvue d'un cadre rapporté à la structure 3 et entourant une plaque en matériau composite ou plastique, translucide ou transparent. En particulier, le matériau de la paroi 11 est choisi pour assurer une résistance adaptée, notamment en cas de choc. En somme, on obture un bord de l'espace d'alimentation par une paroi 11 physique, du côté opposé au chargement des découpes 1. Bloqué par la paroi 11, l'opérateur ne peut alors intervenir quand franchissant le plan 10 vertical situé en vis-à-vis de ladite paroi 11 et être ainsi détecté. Une telle détection avec un seul plan 10 vertical est notamment visible sur les figures 1 à 4. En particulier, la
Selon un autre mode de réalisation, le franchissement des deux côtés latéraux de l'espace d'alimentation est contrôlé par une détection verticale. Dès lors, lesdits moyens 8 de détection comprennent au moins un capteur 82 de sécurité vertical supplémentaire, ci-après « capteur 82 supplémentaire ». Un tel capteur 82 supplémentaire est aligné selon un bord latéral opposé dudit espace d'alimentation, définissant au moins un plan 100 vertical latéral supplémentaire de détection, ci-après « plan 100 supplémentaire ». En somme, le plan 100 supplémentaire est situé en vis-à-vis du plan 10 vertical, de manière à encadrer chacun des côtés de l'espace d'alimentation. Une telle détection avec deux plans 10,100 verticaux est notamment visible sur la
Dans un cas comme dans l'autre, la détection selon le plan 9 horizontal inférieur est toujours effectuée.
Lesdits capteurs 80,81,82 de sécurité peuvent être de tout type. Préférentiellement, les capteurs 80,81,82 de sécurité comprennent au moins un scrutateur laser. Un tel scrutateur laser peut être bidimensionnel ou tridimensionnel. Il peut comprendre un miroir oscillant, avec une émission périodique d'un faisceau lumineux, dans le spectre visible ou invisible. Communément, un scrutateur est aussi dénommé « laser de sécurité ».
L'utilisation d'un scrutateur laser permet notamment, au travers d'un unique composant de détection, de déterminer plusieurs plans 9,10,100 ainsi que des distances de détection au sein de chacun de ces plans 9,10,100 pour déterminer des zones de détection.
L'utilisation d'un scrutateur laser permet notamment, au travers d'un unique composant de détection, de déterminer plusieurs plans 9,10,100 ainsi que des distances de détection au sein de chacun de ces plans 9,10,100 pour déterminer des zones de détection.
A ce titre, le dispositif 2 comprend aussi des moyens de commande au moins dudit dispositif 2 en fonction desdits moyens 8 de détection. En somme, en fonction d'informations résultant des moyens 8 de détection, il est possible de commander l'arrêt, mais aussi le redémarrage du dispositif 2, mais aussi éventuellement des autres postes de la ligne de production.
Selon un mode de réalisation, lesdits moyens 8 de détection comprennent des moyens de gestion de zones différenciées au sein de chaque plan 10 vertical et/ou plan 9 horizontal de détection. De plus, lesdits moyens de gestion sont connectés avec lesdits moyens de commande transmettant un signal d'alerte pour le contrôle au moins dudit dispositif 2 en fonction d'une intrusion au sein de chacune des zones. Ainsi, il est possible d'intervenir différemment sur le fonctionnement du dispositif 2, en fonction de la détection d'une intrusion dans l'espace d'alimentation survenant à différentes distances par rapport au plan 50 d'extraction.
On notera que les moyens de gestion et les moyens de commande peuvent être de tout type, préférentiellement de type logiciels, exécutés sur un terminal informatique adapté, dont le dispositif 2 est pourvu. En particulier, ces moyens peuvent être intégrés à une console de contrôle du dispositif 2 et configurés par un opérateur au travers d'une interface adaptée, intégrée ou déportée dudit dispositif 2.
Selon un mode de réalisation, lesdits moyens 8 de détection comprennent des moyens de gestion de zones différenciées au sein de chaque plan 10 vertical et/ou plan 9 horizontal de détection. De plus, lesdits moyens de gestion sont connectés avec lesdits moyens de commande transmettant un signal d'alerte pour le contrôle au moins dudit dispositif 2 en fonction d'une intrusion au sein de chacune des zones. Ainsi, il est possible d'intervenir différemment sur le fonctionnement du dispositif 2, en fonction de la détection d'une intrusion dans l'espace d'alimentation survenant à différentes distances par rapport au plan 50 d'extraction.
On notera que les moyens de gestion et les moyens de commande peuvent être de tout type, préférentiellement de type logiciels, exécutés sur un terminal informatique adapté, dont le dispositif 2 est pourvu. En particulier, ces moyens peuvent être intégrés à une console de contrôle du dispositif 2 et configurés par un opérateur au travers d'une interface adaptée, intégrée ou déportée dudit dispositif 2.
L'invention concerne aussi un procédé d'approvisionnement en découpes 1 en vue de former des conteneurs, pour y conditionner un ou plusieurs produits, au sein d'une ligne industrielle de production de tels produits.
Un tel procédé d'approvisionnement comprend plusieurs étapes non limitatives. En particulier, on alimente en découpes 1 un magasin 4 d'approvisionnement en plaçant lesdites découpes 1 dans un puits 5 délimité par un châssis 6. Les découpes 1 se positionnent selon un plan 50 d'extraction le long d'une ouverture située à l'avant dudit puits 5.
Un tel procédé d'approvisionnement comprend plusieurs étapes non limitatives. En particulier, on alimente en découpes 1 un magasin 4 d'approvisionnement en plaçant lesdites découpes 1 dans un puits 5 délimité par un châssis 6. Les découpes 1 se positionnent selon un plan 50 d'extraction le long d'une ouverture située à l'avant dudit puits 5.
De plus, un espace d'alimentation des découpes 1 s'étend vers l'arrière depuis ledit plan 50 d'extraction et au moins dans le prolongement dudit châssis 6.
Dans ce contexte, on détecte l'intrusion au sein dudit espace d'alimentation et on émet un signal d'alerte.
Avantageusement, le procédé comprend au moins les étapes suivantes, à savoir tout d'abord qu'on effectue une détection d'une intrusion par franchissement des bords immatériels dudit espace d'alimentation. En particulier, d'une part, on effectue une détection d'une intrusion par franchissement d'au moins un plan 9 horizontal de détection s'étendant selon un bord horizontal inférieur dudit espace d'alimentation. D'autre part, on effectue une détection d'une intrusion par franchissement d'au moins un plan 10 vertical latéral de détection s'étendant selon au moins un bord vertical latéral dudit espace d'alimentation.
Selon un mode de réalisation, on peut obturer le bord vertical opposé dudit espace d'alimentation, notamment par une paroi 61 rigide.
Selon un autre mode de réalisation, une détection verticale est effectuée le long des deux bords de l'espace d'alimentation, au travers de plans 10,100 verticaux.
Selon un mode préférentiel de réalisation, on détermine au moins une première distance à partir du plan 50 d'extraction. Cette première distance délimite une première zone 12 d'au moins un des plans 10,100 verticaux et/ou d'au moins un des plans 9 horizontaux. Cette première zone 12 est au plus près du plan 50 d'extraction, s'étendant au moins sur la profondeur du ou des puits 5. A cet endroit, le risque est le plus élevé, à proximité du plan 50 d'extraction au niveau duquel interviennent notamment les organes de prélèvement du poste aval.
Dès lors, en cas de détection d'une intrusion dans ladite première zone 12, ledit signal d'alerte commande un arrêt d'urgence. En somme, le dispositif 2, mais aussi éventuellement d'autres postes en aval, sont arrêtés automatiquement dès que la première zone 12 est franchie.
En outre, l'arrêt d'urgence requiert une commande manuelle de redémarrage, nécessitant l'intervention d'un opérateur au niveau de la console de contrôle. Par ailleurs, le redémarrage ne peut pas s'effectuer si une détection dans la première zone des plans 10,100 verticaux et/ou du plan 9 horizontal est toujours constatée.
Selon un mode de réalisation plus spécifique du procédé, on détermine au moins une deuxième distance par rapport au plan 50 d'extraction. Cette deuxième distance délimite une deuxième zone 13 d'au moins un des plans vertical et/ou horizontal. Ladite deuxième zone 13 s'étendant donc au-delà de ladite première zone 12.
Dès lors, en cas de détection d'une intrusion dans ladite deuxième zone 13, ledit signal d'alerte commande un arrêt provisoire. Ensuite, quand l'intrusion prend fin au moins dans ladite deuxième zone 13, on émet un signal de commande du redémarrage. En somme, dès que l'intrusion prend fin dans ladite deuxième zone 13, la remise en marche s'effectue directement, sans intervention d'un opérateur.
En outre, ce mode de fonctionnement permet d'abord de pénétrer dans la deuxième zone 13, ce qui provoque l'arrêt provisoire, pour ensuite pénétrer dans la première zone 12 sans entraîner un arrêt d'urgence. Cette procédure permet de charger des découpes 1 au plus près du plan 50 d'extraction, en toute sécurité du fait de l'arrêt des organes mobiles, tout en optimisant le temps de redémarrage en s'affranchissant de la contrainte de commander manuellement ledit redémarrage. Ainsi, en cas de détection d'une intrusion dans ladite deuxième zone 13 puis dans ladite première zone 12, ledit signal d'alerte commande un arrêt provisoire, ensuite quand l'intrusion prend fin au moins dans ladite deuxième zone 13, on émet un signal de commande du redémarrage. Il est donc possible de pénétrer dans la deuxième zone 13 puis dans la première zone 12, pour ressortir de ladite première zone 12 et/ou de ladite deuxième zone 13. En d'autres termes, si ces étapes d'entrée et de sortie des zones 12,13 sont respectées, il n'y a pas besoin de requérir la commande manuelle de redémarrage.
Selon un mode de réalisation, on peut obturer le bord vertical opposé dudit espace d'alimentation, notamment par une paroi 61 rigide.
Selon un autre mode de réalisation, une détection verticale est effectuée le long des deux bords de l'espace d'alimentation, au travers de plans 10,100 verticaux.
Selon un mode préférentiel de réalisation, on détermine au moins une première distance à partir du plan 50 d'extraction. Cette première distance délimite une première zone 12 d'au moins un des plans 10,100 verticaux et/ou d'au moins un des plans 9 horizontaux. Cette première zone 12 est au plus près du plan 50 d'extraction, s'étendant au moins sur la profondeur du ou des puits 5. A cet endroit, le risque est le plus élevé, à proximité du plan 50 d'extraction au niveau duquel interviennent notamment les organes de prélèvement du poste aval.
Dès lors, en cas de détection d'une intrusion dans ladite première zone 12, ledit signal d'alerte commande un arrêt d'urgence. En somme, le dispositif 2, mais aussi éventuellement d'autres postes en aval, sont arrêtés automatiquement dès que la première zone 12 est franchie.
En outre, l'arrêt d'urgence requiert une commande manuelle de redémarrage, nécessitant l'intervention d'un opérateur au niveau de la console de contrôle. Par ailleurs, le redémarrage ne peut pas s'effectuer si une détection dans la première zone des plans 10,100 verticaux et/ou du plan 9 horizontal est toujours constatée.
Selon un mode de réalisation plus spécifique du procédé, on détermine au moins une deuxième distance par rapport au plan 50 d'extraction. Cette deuxième distance délimite une deuxième zone 13 d'au moins un des plans vertical et/ou horizontal. Ladite deuxième zone 13 s'étendant donc au-delà de ladite première zone 12.
Dès lors, en cas de détection d'une intrusion dans ladite deuxième zone 13, ledit signal d'alerte commande un arrêt provisoire. Ensuite, quand l'intrusion prend fin au moins dans ladite deuxième zone 13, on émet un signal de commande du redémarrage. En somme, dès que l'intrusion prend fin dans ladite deuxième zone 13, la remise en marche s'effectue directement, sans intervention d'un opérateur.
En outre, ce mode de fonctionnement permet d'abord de pénétrer dans la deuxième zone 13, ce qui provoque l'arrêt provisoire, pour ensuite pénétrer dans la première zone 12 sans entraîner un arrêt d'urgence. Cette procédure permet de charger des découpes 1 au plus près du plan 50 d'extraction, en toute sécurité du fait de l'arrêt des organes mobiles, tout en optimisant le temps de redémarrage en s'affranchissant de la contrainte de commander manuellement ledit redémarrage. Ainsi, en cas de détection d'une intrusion dans ladite deuxième zone 13 puis dans ladite première zone 12, ledit signal d'alerte commande un arrêt provisoire, ensuite quand l'intrusion prend fin au moins dans ladite deuxième zone 13, on émet un signal de commande du redémarrage. Il est donc possible de pénétrer dans la deuxième zone 13 puis dans la première zone 12, pour ressortir de ladite première zone 12 et/ou de ladite deuxième zone 13. En d'autres termes, si ces étapes d'entrée et de sortie des zones 12,13 sont respectées, il n'y a pas besoin de requérir la commande manuelle de redémarrage.
Selon un mode de réalisation encore plus spécifique, on détermine au moins une troisième distance par rapport au plan 50 d'extraction. Cette troisième distance délimite une troisième zone 14 d'au moins un des plans vertical et/ou horizontal. Ladite troisième zone 14 s'étend donc au-delà de ladite deuxième zone 13, et de ce fait de ladite première zone 12.
De plus, en cas de détection d'une intrusion dans ladite troisième zone 14, on émet une alarme sonore. En somme, dans cette troisième zone 14, la détection ne fait qu'avertir l'opérateur qui y pénètre.
De plus, en cas de détection d'une intrusion dans ladite troisième zone 14, on émet une alarme sonore. En somme, dans cette troisième zone 14, la détection ne fait qu'avertir l'opérateur qui y pénètre.
En outre, en fin de détection dans l'une et/ou l'autre des zones 12,13,14, on met fin à l'émission de l'alarme sonore.
Selon un mode de réalisation, en cas de détection d'une intrusion, on émet une alarme sonore et on module l'alarme sonore en fonction de la zone 12,13,14. Il est ainsi possible de configurer l'alarme sonore en fonction du risque potentiel lié à chaque zone 12,13,14, par exemple en augmentant le volume sonore et/ou en augmentant/diminuant la fréquence sonore ou encore en augmentant/diminuant la période dans le cas d'une alarme intermittente.
Selon un mode de réalisation, en cas de détection d'une intrusion, on émet une alarme sonore et on module l'alarme sonore en fonction de la zone 12,13,14. Il est ainsi possible de configurer l'alarme sonore en fonction du risque potentiel lié à chaque zone 12,13,14, par exemple en augmentant le volume sonore et/ou en augmentant/diminuant la fréquence sonore ou encore en augmentant/diminuant la période dans le cas d'une alarme intermittente.
Selon un mode connexe de réalisation, il peut être adjoint l'émission d'une alerte visuelle, notamment lumineuse, qui peut être aussi modulée de différentes façons.
On notera que les distances définissant les zones peuvent être configurées, notamment par l'intermédiaire des moyens de gestion et/ou de la console de contrôle.
En outre, les zones des plans 9,10,100 peuvent être identiques ou avoir des distances respectives différentes. Par exemple, l'une ou l'autre des zones 12,13,14 peut être plus grande dans le plan 9 horizontal par rapport à celles dans les plans 10,100 verticaux, et inversement.
Par ailleurs, les zones 12,13,14 peuvent se recouvrir au moins en partie ou être indépendantes. En somme, la première zone 12 est contenue dans la deuxième zone 13, notamment elles sont superposées, ou bien la première zone 12 est distincte et la deuxième zone 13 l'encadre ou est aboutée à ladite première zone 12. Il est en de même pour la troisième zone 14 par rapport à la deuxième zone 13. Comme visible sur les figures 1 et 4, la troisième zone 14 est plus large que la deuxième zone 13 qui est plus large que la première zone 12.
On notera que la combinaison ou l'indépendance des zones 12,13,14, dans un ou plusieurs plans verticaux et/ou horizontaux est rendues possible par l'intermédiaire de l'utilisation de capteurs 80,81,82 de détection de type scrutateur laser.
En outre, les zones des plans 9,10,100 peuvent être identiques ou avoir des distances respectives différentes. Par exemple, l'une ou l'autre des zones 12,13,14 peut être plus grande dans le plan 9 horizontal par rapport à celles dans les plans 10,100 verticaux, et inversement.
Par ailleurs, les zones 12,13,14 peuvent se recouvrir au moins en partie ou être indépendantes. En somme, la première zone 12 est contenue dans la deuxième zone 13, notamment elles sont superposées, ou bien la première zone 12 est distincte et la deuxième zone 13 l'encadre ou est aboutée à ladite première zone 12. Il est en de même pour la troisième zone 14 par rapport à la deuxième zone 13. Comme visible sur les figures 1 et 4, la troisième zone 14 est plus large que la deuxième zone 13 qui est plus large que la première zone 12.
On notera que la combinaison ou l'indépendance des zones 12,13,14, dans un ou plusieurs plans verticaux et/ou horizontaux est rendues possible par l'intermédiaire de l'utilisation de capteurs 80,81,82 de détection de type scrutateur laser.
Par ailleurs, il est possible d'apposer au sol des marquages 15 correspondant à la projection de l'une et/ou l'autre des zones 12;13;14, en particulier du plan 9 horizontal. Des tels marquages 15 peut avoir des motifs et/ou des couleurs distinctes, afin de représenter les différentes zones 12,13,14, comme par exemple du rouge pour la première zone 12, de l’orange pour la deuxième zone 13 et du jaune pour la troisième zone 14.
Selon un mode de réalisation, il est aussi possible de déterminer des seuils temporels minimum visant les délais entre des détections d'une zone à une autre, en particulier d'une zone extérieure vers une zone intérieure, notamment de la deuxième zone 13 vers la première zone 12. En d'autres termes, si le laps de temps entre la détection d'une intrusion dans une zone et la détection dans la zone suivante est inférieur à un seuil déterminé, alors il ne s'agit pas d'un comportement normal d'alimentation en découpes 1 par un opérateur. En effet, le délai de franchissement est trop court et peut s'apparenter par exemple à une chute de l'opérateur. Il est alors possible d'émettre une alerte et de commander l'arrêt d'urgence du dispositif 2.
Selon un mode de réalisation, le procédé d'alimentation est spécifiquement prévu pour la mise en œuvre du dispositif 2.
Ainsi, l'invention permet de définir virtuellement un tunnel immatériel de détection de toute intrusion depuis l'extérieur vers l'intérieur de l'espace d'alimentation. En cas de positionnement d'une plaque 61 d'un côté, un tel tunnel présente une forme en L, tandis qu'il présente une forme globalement en U dans le cas de plans 10,100 verticaux de détection de chaque côté. Un tel tunnel de détection assure une sécurité accrue, tout en améliorant les conditions de travail d'un opérateur, ainsi que le fonctionnement de l'installation. De plus, cette détection dans les plans 10,100 verticaux et au plan 9 horizontal permet de limiter l'action au volume réel de fonctionnement, sans intervenir aux abords ou à proximité, à savoir autour du dispositif 2 où peut se trouver une voie de passage ou de circulation des opérateurs.
Claims (12)
- Dispositif (2) d'approvisionnement en découpes (1) en vue de former des conteneurs, pour y conditionner un ou plusieurs produits, au sein d'une ligne industrielle de production de tels produits,
ledit dispositif (2) d'approvisionnement comprend une structure (3) pourvue :
- d'au moins un magasin (4) d'alimentation des découpes (1) depuis l'arrière vers l'avant, ladite structure (3) étant pourvue d'au moins un puits (5) conformé pour recevoir des découpes (1) de façon érigée et accolée les unes aux autres ;
- d'un châssis (6) entourant au moins partiellement ledit puits (5), formant une ouverture en face avant selon un plan (50) d'extraction des découpes (1) ;
- d'un espace d'alimentation des découpes (1) s'étendant vers l'arrière depuis le plan (50) d'extraction et au moins en prolongement dudit châssis (6) ;
ledit dispositif (2) d'approvisionnement comprenant encore :
- des moyens (8) de détection d'une intrusion au sein dudit espace d'alimentation ;
- des moyens de commande au moins dudit dispositif (2) d'approvisionnement en fonction desdits moyens (8) de détection ;
caractérisé en ce que :
- lesdits moyens (8) de détection comprennent des capteurs (80,81) de sécurité positionnés sur ladite structure (3) et orientés, d'une part, selon un bord horizontal inférieur dudit espace d'alimentation, définissant au moins un plan (9) horizontal de détection et, d'autre part, selon au moins un bord vertical latéral dudit espace d'alimentation, définissant au moins un plan (10) vertical latéral de détection. - Dispositif (2) d'approvisionnement selon la revendications précédente, caractérisé en ce qu'il comprend
- le long d'un bord latéral opposé dudit espace d'alimentation, une paroi (61) rigide fixée sur ladite structure (3). - Dispositif (2) d'approvisionnement selon la revendication 1, caractérisé en ce que
- lesdits moyens (8) de détection comprennent au moins un capteur (82) de sécurité vertical supplémentaire, aligné selon un bord latéral opposé dudit espace d'alimentation, définissant au moins un plan (100) vertical latéral supplémentaire de détection. - Dispositif (2) d'approvisionnement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que
- lesdits capteurs (80,81,82) de sécurité comprennent au moins un scrutateur laser. - Dispositif (2) d'approvisionnement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend plusieurs magasins (4),
- les magasins (4) étant adjacents,
- ledit châssis (6) entourant les puits (5) de chacun desdits magasins (4), définissant ledit espace d'alimentation englobant tous les puits (5). - Dispositif (2) d'approvisionnement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que
- lesdits moyens (8) de détection comprennent des moyens de gestion de zones (11,12,13) différenciées au sein de chaque plan (10,100) vertical et/ou plan (9) horizontal de détection,
- lesdits moyens (8) de gestion étant connectés avec lesdits moyens de commande transmettant un signal d'alerte pour le contrôle au moins dudit dispositif (2) d'approvisionnement en fonction d'une intrusion au sein de chacune des zones (12,13,14). - Procédé d'approvisionnement en découpes (1) en vue de former des conteneurs, pour y conditionner un ou plusieurs produits, au sein d'une ligne industrielle de production de tels produits,
procédé d'approvisionnement dans lequel
- on alimente en découpes (1) un magasin d'approvisionnement en plaçant lesdites découpes (1) dans un puits (5) délimité par un châssis, les découpes (1) se positionnent selon un plan (50) d'extraction le long d'une ouverture située à l'avant dudit puits (5) ;
- un espace d'alimentation des découpes (1) s'étendant vers l'arrière depuis ledit plan (50) d'extraction et au moins dans le prolongement dudit châssis ;
- on détecte l'intrusion au sein dudit espace d'alimentation et on émet un signal d'alerte ;
caractérisé en ce qu'il comprend au moins les étapes suivantes :
- effectuer une détection d'une intrusion par franchissement, d'une part, d'au moins un plan (9) horizontal de détection s'étendant selon un bord horizontal inférieur dudit espace d'alimentation et, d'autre part, d'au moins un plan (10) vertical latéral de détection s'étendant selon au moins un bord vertical latéral dudit espace d'alimentation. - Procédé d'approvisionnement selon la revendication précédente, caractérisé en ce que
- on détermine au moins une première distance à partir du plan (50) d'extraction délimitant une première zone (12) d'au moins un des plans (10) vertical et/ou plan (9) horizontal ;
- en cas de détection d'une intrusion dans ladite première zone (12), ledit signal d'alerte commande un arrêt d'urgence. - Procédé d'approvisionnement selon la revendication précédente, caractérisé en ce que
- on détermine au moins une deuxième distance par rapport au plan (50) d'extraction délimitant une deuxième zone (13) d'au moins un des plans (10) vertical et/ou plan (9) horizontal, ladite deuxième zone (13) s'étendant au-delà de ladite première zone (12) ;
- en cas de détection d'une intrusion dans ladite deuxième zone (13), ledit signal d'alerte commande un arrêt provisoire ;
puis
- quand l'intrusion prend fin au moins dans ladite deuxième zone (13), on émet un signal de commande du redémarrage. - Procédé d'approvisionnement selon la revendication précédente, caractérisé en ce que
- en cas de détection d'une intrusion dans ladite deuxième zone (13) puis dans ladite première zone (12), ledit signal d'alerte commande un arrêt provisoire ;
quand l'intrusion prend fin au moins dans ladite deuxième zone (12), on émet un signal de commande du redémarrage. - Procédé d'approvisionnement selon l'une des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que
- on détermine au moins une troisième distance par rapport au plan (50) d'extraction délimitant une troisième zone (14) d'au moins un des plans (10) vertical et/ou plan (9) horizontal, ladite troisième zone (14) s'étendant au-delà de ladite deuxième zone (12) ;
- en cas de détection d'une intrusion dans ladite troisième zone (14), on émet une alarme sonore. - Procédé d'approvisionnement selon l'une des revendications 8 à 11, caractérisé en ce que
- en cas de détection d'une intrusion, on émet une alarme sonore ;
- on module l'alarme sonore en fonction de la zone (12,13,14).
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR2009670A FR3114311A1 (fr) | 2020-09-23 | 2020-09-23 | Dispositif et procédé d'approvisionnement en découpes |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR2009670A FR3114311A1 (fr) | 2020-09-23 | 2020-09-23 | Dispositif et procédé d'approvisionnement en découpes |
| FR2009670 | 2020-09-23 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| FR3114311A1 true FR3114311A1 (fr) | 2022-03-25 |
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| FR2009670A Pending FR3114311A1 (fr) | 2020-09-23 | 2020-09-23 | Dispositif et procédé d'approvisionnement en découpes |
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|---|---|
| FR (1) | FR3114311A1 (fr) |
Citations (3)
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| US6006670A (en) * | 1997-01-18 | 1999-12-28 | Heidelberger Druckmaschinen Ag | Device for handling a sheet pile in a printing press |
| US20130059707A1 (en) * | 2010-06-29 | 2013-03-07 | Sidel Participations | Machine for producing cardboard cutouts |
| EP3112302A1 (fr) * | 2015-06-30 | 2017-01-04 | C.E.R.M.E.X. Constructions Etudes Et Recherches De Materiels Pour L'emballage D'expedition | Dispositif et methode de chargement d'un magasin |
-
2020
- 2020-09-23 FR FR2009670A patent/FR3114311A1/fr active Pending
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