FR3099466A1 - Installation et contenant pour le conditionnement de récipients - Google Patents

Abstract

INSTALLATION ET CONTENANT POUR LE CONDITIONNEMENT DE RECIPIENTS.. L’invention concerne une installation (1) pour le conditionnement de récipients (2) dans des contenants tels que des cartons d’emballage, comportant un bâti (10) supportant un dispositif de déploiement (4) de contenants acheminés pliés et maintenus sous forme de pile (30) à l’intérieur d’un rack d’alimentation (5) délimité par un cadre, ainsi qu’un module de remplissage (6) des contenants déployés. Elle est caractérisée en ce que le dispositif de déploiement (4) comporte des moyens conçus aptes à provoquer un déploiement des contenants sous l’effet de leur gravité. L'invention concerne également un contenant destiné à être mis en œuvre pour conditionner au moins un récipient (2) au moyen d’une telle installation (1). Figure pour l’abrégé : Fig. 2

Description

Installation et contenant pour le conditionnement de récipients

La présente invention concerne une installation pour le conditionnement de récipients, tels que par exemple des bouteilles, dans des contenants tels que notamment des cartons d’emballage, l’installation comportant un bâti supportant un dispositif de déploiement de contenants acheminés pliés et maintenus sous forme de pile à l’intérieur d’un rack d’alimentation délimité par un cadre, ainsi qu’un module de remplissage des contenants déployés.

L’invention concerne par ailleurs un contenant destiné à être utilisé pour conditionner des récipients lors de la mise en œuvre d’une telle installation.

A l’heure actuelle, différentes solutions sont d’ores et déjà employées pour emballer de manière automatisée des récipients de natures diverses dans des contenants adaptés.

Ainsi, on connaît par exemple un dispositif et un procédé spécifiquement étudiés pour emballer un plus grand nombre de bouteilles de champagne dans un emballage palettisable de dimensions standards fixes, décrit dans la publication WO 2011 01 0055.

Une machine permettant de pousser des bouteilles, couchées en position horizontale, à l’intérieur d’étuis individuels est par ailleurs décrite dans le document FR 2 753 434.

La publication FR 1 537 976 est quant à elle consacrée à une installation pour emballer des objets dans des caisses en carton acheminées pliées, puis déployées au moyen d’un système comportant des ventouses et un contrepoids.

Le but de la présente invention est de proposer une solution alternative à celles connues, permettant par rapport à ces dernières de minimiser le nombre de moyens nécessités pour accomplir un conditionnement automatisé de récipients dans des contenants, et de simplifier la structure de ces moyens. Dans le même esprit, un but additionnel visé par la présente invention est de prévoir une structure permettant de limiter la consommation en énergie de l’installation, notamment en évitant le recours aux ventouses, pinces, ou autres moyens pour élever, orienter ou faire descendre des récipients en direction des contenants.

En somme, l’objectif de l’invention est de fournir une installation pour l’emballage mécanisé de récipients, dont l’encombrement ainsi que les coûts de fabrication et de maintenance sont réduits au minimum.

Développer une solution dont le niveau sonore est réduit au minimum, grâce à une structure simplifiée dans laquelle le nombre d’éléments structurels susceptibles d’être bruyants est limitée est également un objectif du présent demandeur, en vue d’améliorer les conditions de travail des opérateurs.

Par ailleurs, un autre objectif de l’invention est de proposer une installation compacte, conçue de manière à permettre son éventuelle intégration dans des chaînes de production classiques, dites « fin de ligne », entre les machines d’étiquetage d’une part, et les systèmes de fermage d’emballage et éventuels robots de palettisation des emballages d’autre part.

L’invention a pour but additionnel de procurer un contenant conformé pour recevoir en toute sécurité des récipients disposés horizontalement sur un seul plan, ce contenant étant spécifiquement étudié pour permettre une mise en forme mécanisée rapide, au travers de moyens simples et conduisant à un résultat d’allure irréprochable.

A cet effet, la présente invention a pour objet une installation du genre indiqué en préambule, caractérisée en ce que le dispositif de déploiement comporte des moyens conçus aptes à provoquer un déploiement des contenants sous l’effet de leur gravité.

Conformément à une variante de l’invention, le dispositif de déploiement comporte des moyens de préhension d’un contenant plié, et des moyens de déplacement en translation horizontale desdits moyens de préhension, le long d’un axe X s’étendant au-dessus d’un tapis de réception des contenants déployés, à une hauteur égale ou supérieure à la profondeur d’un contenant déployé, le déplacement en translation horizontale s’effectuant entre une position dans laquelle lesdits moyens de préhension surplombent ledit rack d’alimentation et une position dans laquelle ils surplombent ledit tapis de réception.

Dans le cadre d’une variante de réalisation préférentielle, les moyens de préhension comportent au moins une patte en forme de « L », présentant une branche d’allure verticale prolongée par une branche d’allure horizontale, destinée à coopérer avec au moins une fente que comportent lesdits contenants, tandis que les moyens de déplacement en translation horizontale sont définis par un chariot monté coulissant sur un actionneur linéaire solidaire dudit bâti, et en ce que ladite patte est elle-même montée mobile en translation horizontale sur ledit chariot, par rapport au cadre du rack d’alimentation, entre une position inactive et une position active correspondant respectivement à une position dans laquelle, lorsque le chariot est placé au-dessus du rack d’alimentation, la branche horizontale de la patte est centrée sur l’axe d’une fente d’un contenant destiné à être placé sur la pile et une position dans laquelle sa branche horizontale est décalée par rapport à l’axe de cette même fente.

Il convient de noter que de manière optionnelle, la patte peut être montée mobile en translation sur ledit chariot le long d’un axe perpendiculaire ou parallèle audit actionneur linéaire.

Une caractéristique supplémentaire de l’installation selon l’invention est définie par le fait que le rack d’alimentation comporte des moyens de déplacement en translation verticale d’un élément support d’une pile de contenants pliés, que comporte ledit rack d’alimentation.

Il a par ailleurs été imaginé que le module de remplissage comporte au moins un socle présentant une surface de réception d’un récipient, disposé entre un premier tapis de convoyage destiné à l’acheminement des récipients et un second tapis de convoyage destiné à l’acheminement des contenants déployés, des premiers moyens de transfert d’un récipient depuis le premier tapis de convoyage vers la surface de réception du socle, des moyens de basculement du module de remplissage entre une position dans laquelle la surface de réception du socle s’étend dans un plan perpendiculaire aux premier et second tapis de convoyage et une position dans laquelle la surface de réception du socle s’étend dans le plan des premier et second tapis de convoyage, ainsi que des seconds moyens de transfert du récipient depuis la surface de réception du socle vers un contenant déployé disposé sur le second tapis de convoyage.

Conformément à une variante de réalisation, les premiers moyens de transfert comportent au moins un bras monté pivotant sur ledit module le long du socle entre une position inactive dans laquelle il s’étend dans un plan d’allure perpendiculaire à la surface de réception et une position active dans laquelle il s’étend dans un plan d’allure parallèle à la surface de réception vis-à-vis de cette dernière, ledit bras étant conformé pour pouvoir épouser une portion d’un récipient lorsqu’il est placé dans sa position active.

Les seconds moyens de transfert peuvent par ailleurs être définis par deux tores s’étendant dans des plans parallèles, tendus chacun sur deux poulies montées en rotation sur le module de remplissage, lesdits tores formant la surface de réception du socle.

D’autre part, il est également prévu que le module de remplissage comporte des moyens conçus aptes à maintenir ouvert un contenant déployé, disposé sur le second tapis de convoyage, ces moyens pouvant consister en une tige d’axe parallèle au plan de la surface de réception du socle, s’étendant en position active dans le prolongement d’une face du socle orientée en direction du second tapis de convoyage lorsque la surface de réception du socle s’étend dans le plan des tapis de convoyage, la tige étant conçue apte, le cas échéant, à adopter une position inactive dans laquelle elle est escamotée dans le volume occupé par le module de remplissage.

Avantageusement, le module de remplissage peut en outre être équipé de moyens conçus aptes à parachever l’insertion du récipient dans un contenant.

L’invention a également pour objet un contenant destiné à être mis en œuvre pour conditionner au moins un récipient au moyen de l’installation telle que décrite ci-dessus, comportant deux parois opposées latérales reliées chacune par une ligne de pliure à une paroi supérieure et à une paroi inférieure, des rabats supérieur, inférieur et latéraux respectivement reliés par des lignes de pliure aux extrémités avant et arrière des parois latérales, supérieure et inférieure, caractérisé en ce qu’il comporte des moyens permettant sa saisie par les moyens de préhension du dispositif de déploiement de l’installation.

Conformément à une variante de réalisation envisageable, le contenant selon l’invention comporte au moins une fente conçue apte à permettre l’insertion de la patte en « L » du moyen de préhension du dispositif de déploiement de l’installation.

La fente peut être avantageusement formée sur un rabat supérieur à proximité d’une des lignes de pliure reliant la paroi supérieure au rabat supérieur.

Le contenant selon l’invention est encore caractérisé en ce qu’il comporte des moyens de calage d’au moins deux récipients, obtenus à partir d’un flan de matière présentant des moyens permettant sa saisie par les moyens de préhension du dispositif de déploiement de l’installation et comportant des découpes et des lignes de pliure délimitant des portions conçues aptes à se placer les unes par rapport aux autres sous l’effet de leur seule gravité.

Dans le cadre de l’invention, il peut être prévu qu’une première portion du flan de matière est reliée à la face interne de la paroi supérieure du contenant et/ou qu’une seconde portion du flan de matière est reliée à la face interne de la paroi inférieure du contenant.

L'invention sera mieux comprise, et d'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lumière de la description qui suit en relation avec les figures annexées dans lesquelles :

• La figure 1 est une vue d’ensemble d’une variante de réalisation de l’installation selon l’invention, appliquée au conditionnement de bouteilles dans des caisses en carton, dans laquelle le chariot mobile est déplacé en translation par un actionneur linéaire centré sur sa trajectoire,
• La figure 2 représente l’installation de la figure 1 vue sous un autre angle, au cours d’une autre étape du processus de conditionnement des bouteilles, et dans laquelle le chariot mobile est déplacé en translation par un actionneur linéaire s’étendant de manière décalée par rapport à sa trajectoire,
• La figure 3 montre de manière agrandie les moyens de préhension de l’installation selon l’invention,
• La figure 4 illustre une vue agrandie du module de remplissage que comporte l’installation de la figure 1,
• Les figures 5A-5E illustrent les différentes étapes de la mise en œuvre de ce même module de remplissage,
• Les figures 6A-6C illustrent les différentes étapes de mise en forme d’une variante de réalisation du contenant selon l’invention,
• Les figures 7A et 7B illustrent une variante de réalisation un élément de calage que comporte le contenant de la figure 6, respectivement avant et après sa mise en forme, et
• La figure 8 représente le contenant de la figure 6 dépourvu de ses rabats pour des raisons de clarté du dessin et comportant l’élément de calage de la figure 7 visible en transparence.

Dans la variante de réalisation illustrée aux figures, l’installation 1 selon l’invention est mise en œuvre pour conditionner des bouteilles 2 dans des caisses 3 en carton.

Elle comporte de manière classique un bâti 10 supportant un dispositif de déploiement 4 des caisses 3, acheminées pliées de la manière illustrée à la figure 6A. Tel qu’illustré aux figures 1 et 2, les caisses 3 sont maintenues sous forme de pile 30 à l’intérieur d’un rack d’alimentation 5, délimité par un cadre 50, et équipé de moyens de déplacement en translation verticale d’un élément support 51 de la pile 30, entre un plan P sur lequel repose l’installation 1 et le dispositif de déploiement 4. Ceci permet d’alimenter ce dernier au fur et à mesure du prélèvement de caisses 3 pliées, la pile 30 étant progressivement déplacée de manière à se rapprocher des moyens de préhension et par conséquent à s’éloigner du plan P.

Il convient de noter que dans l’exemple illustré, les caisses en carton 3 présentent une forme parallélépipédique classique, dans laquelle elles comportent deux parois opposées latérales 31 reliées chacune par une ligne de pliure 32 à une paroi supérieure 33 et à une paroi inférieure 34, ainsi que deux rabats supérieurs 35, deux rabats inférieurs 36 et quatre rabats latéraux 37 respectivement reliés par des lignes de pliure 38 aux extrémités avant et arrière des parois latérales 31, supérieure 33 et inférieure 34.

En somme, une telle conformation permet de disposer des bouteilles 2 dans les caisses 3 de manière telle que l’axe de symétrie des bouteilles 2 est parallèle aux parois inférieure 34, et supérieure 33.

Dans la variante de réalisation illustrée, l’installation 1 et la caisse 3 sont par ailleurs étudiées de manière telle que les bouteilles 2 sont introduites dans chaque caisse 3 de manière telle que leur axe de symétrie s’étend également parallèlement aux parois latérales 31 de la caisse 3.

A ce propos, l’installation 1 comporte deux modules de remplissage 6 réalisant l’opération d’insertion des bouteilles 2 dans les caisses 3 lorsque ces dernières sont déployées. Tel que visible aux figures, dans la variante de réalisation illustrée, les deux modules de remplissage 6 sont disposés de part et d’autre d’un tapis de convoyage central 7 acheminant les caisses 3 après leur déploiement. Chaque module de remplissage 6 permet ici d’introduire simultanément trois bouteilles 2 par une des faces opposées avant et arrière d’une caisse 3, de sorte que six bouteilles 2 peuvent être conditionnées en une seule et même opération. Bien entendu, les caisses 3 sont dimensionnées de manière à pouvoir accueillir ces six bouteilles 2.

En particulier, dans l’exemple illustré, les caisses 3 sont conformées pour accueillir six bouteilles 2 disposées tête-bêche les unes par rapport aux autres, et séparées les unes des autres par des moyens de calage 8, qui seront décrits plus en détails ci-dessous.

Conformément à l’invention, le dispositif de déploiement 4 et les caisses 3 sont spécifiquement étudiés pour permettre un déploiement de ces dernières sous l’effet de leur gravité.

A cet effet, en référence aux figures 6A-6C, dans la variante de réalisation illustrée, les caisses 3 comportent deux séries de trois fentes 39 s’étendant sur chaque rabat supérieur 35, au voisinage de chaque ligne de pliure 38.

Le dispositif de déploiement 4 comporte quant à lui des moyens de préhension d’une caisse 3 pliée, conçus aptes à coopérer avec les fentes 39, et des moyens de déplacement en translation horizontale de ces moyens de préhension, le long d’un axe X s’étendant au-dessus du tapis de convoyage 7 (qui fait office également de tapis de réception des caisses 3 déployées), à une hauteur h égale ou supérieure à la profondeur p d’une caisse 3 déployée, étant précisé que la profondeur p correspond à la distance comprise entre ses parois supérieure 33 et inférieure 34 (cf. fig. 6C).

Plus précisément, dans la variante de réalisation illustrée, les moyens de préhension comportent six pattes 9 en forme de « L », présentant une branche d’allure verticale prolongée par une branche d’allure horizontale 90, destinées chacune à coopérer avec une fente 39 de la caisse 3.

En fait, les pattes 9 sont solidaires d’un chariot 11 monté coulissant le long de l’axe X sur un actionneur linéaire 12 dont est pourvu le bâti 10, entre une position dans laquelle il s’étend au-dessus du rack d’alimentation 5 et une position dans laquelle il surplombe le tapis de convoyage 7. Il convient de noter que selon le cas, l’actionneur linéaire 12 peut être centré au-dessus du tapis de convoyage 7, (cf. fig. 1) ou s’étendre le long d’un des côtés du bâti 10 (cf. fig. 2 ou fig. 3).

Dans la variante de réalisation illustrée, le chariot 11 porte deux séries de trois pattes 9 s’étendant de part et d’autre de l’axe X, avec leurs branches horizontales 90 pointant en direction de l’axe X. En d’autres termes, les branches horizontales 90 d’une série de trois pattes 9 pointent en direction des branches horizontales 90 de l’autre série de trois pattes 9.

Par ailleurs, les pattes 9 sont réparties sur le chariot mobile 11 de manière telle que lorsque le chariot mobile 11 est situé au-dessus du rack d’alimentation 5, juste avant le démarrage du processus de déploiement d’une caisse 3, la branche horizontale 90 de chaque patte 9 est placée au-dessus d’une fente 39, dans l’axe de cette dernière, et peut donc y être introduite.

De plus, les pattes 9 sont montées mobile en translation horizontale sur le chariot 11, le long d’un axe Y, perpendiculaire à l’axe X, entre une position inactive, correspondant à celle évoquée ci-dessus, dans laquelle lorsque le chariot 11 est placé au-dessus du rack d’alimentation 5, la branche horizontale 90 de chaque patte 9 est centrée sur l’axe d’une fente 39 d’une caisse 3 pliée placée sur la pile 30, et une position active dans laquelle la branche horizontale 90 de chaque patte 9 est décalée par rapport à l’axe des fentes 39, et la paroi supérieure 33 de la caisse 3 repose sur la branche horizontale 90. En d’autres termes, les deux séries de pattes 9 peuvent se déplacer sur le chariot 11 de manière à se rapprocher l’une de l’autre et permettre à la paroi supérieure 33 d’une caisse 3 de reposer sur leurs branches horizontales 90 ou s’éloigner l’une de l’autre et permettre auxdites branches 90 de s’insérer ou de s’extraire des fentes 39.

En pratique, lors de la mise en route de l’installation 1 selon l’invention, le chariot mobile 11 est située au-dessus du rack d’alimentation 5. Une pile 30 de caisses 3 pliées est disposée dans l’élément support 51 du rack d’alimentation 5 et hissée, si nécessaire, à une hauteur telle que les branches horizontales 90 des pattes 9 des moyens de préhension soient à même de s’introduire dans les fentes 39 de la caisse 3 du haut de la pile 30.

Lorsque tel est le cas, le dispositif de déploiement 4 est actionné.

Les branches horizontales 90 des pattes 9 pénètrent alors dans les fentes 39, puis les pattes 9 d’une première série se rapprochent de celles de l’autre série, permettant à la paroi supérieure 33 de la caisse 3 considérée de reposer sur les branches horizontales 90.

L’élément support 51 supportant la pile 30 dans le rack d’alimentation 5 subit alors un léger déplacement en direction du plan P, ce qui permet d’éloigner la pile 30 de la caisse 3 qui vient d’être saisie par les pattes 9.

Le chariot mobile 11 s’écarte ensuite du rack d’alimentation 5, entraînant la caisse 3 soutenue par les pattes 9 dans son déplacement, et provoquant alors le déploiement de la caisse 3 sous l’effet de la gravité.

Le chariot mobile 11 poursuit sa course jusqu’à parvenir au-dessus du tapis de convoyage 7. Si nécessaire, il dépasse la zone de remplissage et effectue un va et un vient dans une direction puis dans l’autre le long de l’axe X au-dessus du tapis de convoyage 7, afin de permettre un aboutissement complet du déploiement de la caisse 3.

Puis, cette dernière est déposée sur le tapis de convoyage 7, à hauteur des modules de remplissage 6.

Il est précisé que dans la variante de réalisation illustrée, chaque caisse 3 comporte des moyens de calage des bouteilles 2, avantageusement obtenus par déploiement sous l’effet de sa gravité d’un flan 8 de carton, inséré dans la caisse 3.

Tel qu’illustré aux figures 7A, 7B et 8, le flan de carton 8 présente des zones 83 permettant sa saisie par les pattes 9 du dispositif de déploiement 4 de l’installation 1. Plus précisément, le flan 8 comporte des bords 83, destinés à être positionnés le long des lignes de pliure 38 d’une caisse 3, lorsque le flan 8 est inséré dans cette dernière, et sous lesquels les branches horizontales 90 des pattes 9 des moyens de préhension peuvent venir se placer lorsqu’elles sont introduites dans les fentes 39 d’une caisse 3. Ainsi, les pattes 9 sont à même de supporter conjointement une caisse 3 et un flan de calage 8 préalablement insérée dans cette dernière, rendant facultative toute éventuelle solidarisation du flan 8 à la caisse 3.

Le flan 8 comporte par ailleurs des découpes 80 et des lignes de pliure 81 délimitant des portions 82, conçues aptes à se placer les unes par rapport aux autres sous l’effet de leur gravité lors du déploiement de la caisse 3, et à délimiter entre elles des logements 84 pour les bouteilles 2.

De préférence, les flans 8 sont insérés dans les caisses 3 pliées avant leur stockage sous forme de pile 30 dans le rack d’alimentation 5. Toutefois, le flan 8 peut également être inséré dans une caisse 3 déjà déployée et faire ensuite l’objet d’une seconde mise en œuvre du dispositif de déploiement 4. Chaque flan 8 est conçu apte à s’étendre entre les parois supérieure 33 et inférieure 34 d’une caisse 3 et présente une surface équivalente à celle de ces dernières.

Selon le cas, le flan 8 peut être disposé librement entre les parois 33, 34 ou rendu solidaire de la face interne de la paroi supérieure 33 et/ou de la face interne de la paroi inférieure 34.

A cet effet, en référence à la figure 7B, il peut par exemple être prévu qu’une portion 82A est solidaire de la face interne de la paroi supérieure 33 et une portion 82B est solidaire de la face interne de la paroi inférieure 34 d’une caisse 3. Il est à noter que la présence de ces portions 82A, 82B permet un parfait positionnement des moyens de calage, représentés par les portions 82, dans une caisse 3 après le déploiement de l’ensemble formé par une caisse 3 et un flan de calage 8.

Au fur et à mesure du dépôt de l’ensemble formé par une caisse 3 et un flan de calage 8, déployé, sur le tapis de convoyage 7, les modules de remplissage 6 procèdent à l’introduction de bouteilles 2 dans les logements 84 délimités par les portions 82 des moyens de calage 8.

Dans la variante de réalisation illustrée, chaque module de remplissage 6 est disposé entre le tapis de convoyage 7 et un tapis de convoyage 13 destiné à l’acheminement des bouteilles 2 et comporte trois socles 60.

Ces derniers présentent chacun deux tores 61, s’étendant dans des plans parallèles, et tendus chacun sur deux poulies 62 montées en rotation sur le module de remplissage 6. Chaque paire de tores 61 forme ainsi une surface de réception pour une bouteille 2 (cf. fig. 4, et 5A-5E).

Par ailleurs, chaque module 6 est équipé de trois bras 63, montés pivotant le long de chaque socle 60, entre une position inactive dans laquelle ils s’étendent dans un plan d’allure perpendiculaire à la surface de réception 64 formée par les tores 61 et une position active dans laquelle ils s’étendent dans un plan d’allure parallèle à la surface de réception 64, en face de cette dernière. Plus précisément, le pivotement des bras 63 est actionné au moyen d’un vérin 67 auquel elles sont reliées par des biellettes 66.

Les bras 63 permettent de transférer chaque bouteille 2 du tapis de convoyage 13 vers la surface de réception 64 d’un socle 60. Par ailleurs, chaque bras 63 est conformé pour pouvoir épouser la base d’une bouteille 2 lorsqu’il est placé dans sa position active, et contribue ainsi au parfait blocage en position d’une bouteille 2 sur un socle 60 pendant sa manipulation par le module de remplissage 6.

Par ailleurs chaque module de remplissage 6 est équipé de moyens de basculement entre une position dans laquelle la surface de réception 64 des socles 60 s’étend dans un plan perpendiculaire aux deux tapis de convoyage 7, 13 et une position dans laquelle la surface de réception 64 des socles 60 s’étend dans le plan de ces mêmes tapis 7, 13.

En pratique, lorsqu’une caisse 3 déployée, pourvue de ses moyens de calage 8 également déployés, arrive au niveau du poste de remplissage, trois bouteilles 2 sont insérées par un côté de la caisse 3 par un premier module de remplissage 6 et simultanément trois autres bouteilles 2 sont insérées par l’autre côté de la caisse 3 par le second module de remplissage 6.

Au début du processus de remplissage d’une caisse 3, les deux modules 6 sont dans la position dans laquelle les surfaces de réception 64 des socles 60 s’étendent dans le plan des tapis 7, 13.

Les trois bouteilles 2 sont acheminées à hauteur de chaque module 6 par le tapis de convoyage 13, de manière telle qu’elles se situent chacune en face d’une surface de réception 64.

Les modules 6 basculent alors vers leur position dans laquelle les surfaces de réception 64 des socles 60 s’étendent dans un plan perpendiculaire aux deux tapis de convoyage 7, 13, c’est-à-dire parallèle à l’axe de symétrie des bouteilles 2. A ce stade, les bras 63 sont alors placés dans leur position inactive, à proximité de la base des bouteilles 2, perpendiculairement aux surfaces de réception 64, le long de chaque socle 60.

Un pivotement des bras 63 vers leur position active entraîne ensuite chaque bouteille 2 vers la surface de réception 64 qui lui fait face, et la maintient bloquée contre celle-ci.

Un nouveau basculement des modules 6 permet de les repositionner dans le plan des tapis de convoyage 7, 13, entraînant les bouteilles 2 vers une position dans laquelle leur axe de symétrie s’étend horizontalement. Une telle rotation des modules 6 autour de leur centre de gravité permet d’éviter toute manipulation des bouteilles 2 par un opérateur, notamment pour les soulever et les reposer, et permet par conséquent de limiter considérablement toute fatigue intempestive.

Une rotation des tores 61, entraînés par les poulies 62, provoque ensuite le transfert des bouteilles 2 depuis les surfaces de réception 64 vers la caisse 3 déployée disposée sur le tapis de convoyage 7.

A ce stade, une tige 14, d’axe parallèle à la surface de réception 64 de chaque socle 60 (cf. fig. 5A et 5C) et s’étendant, dans sa position active (fig. 5C), dans le prolongement d’une face 65 du socle 60 orientée en direction du tapis de convoyage 7 lorsque la surface de réception 64 est placée dans le plan de celui-ci, permet de faciliter l’insertion des bouteilles 2 dans une caisse 3 en prenant appui sur un rabat inférieur 36, évitant que ce dernier ne se positionne sur la trajectoire des bouteilles 2.

Il convient de noter que chaque module 6 comporte en outre une barre 68, solidaire des tores 61, s’étendant transversalement à ces derniers au niveau d’une extrémité 69 de chaque socle 60 s’étendant en face du tapis de convoyage 13 lorsque la surface de réception 64 est placée dans le plan de celui-ci (cf, fig. 4). Ainsi, lorsque les bouteilles 2 sont maintenues contre chaque surface de réception 64, leur base 20 est en butée contre un bord 70 de la barre 68. Lors du mouvement de rotation des tores 61, cette dernière est déplacée en translation en direction du tapis de convoyage 7 sur lequel repose une caisse 3. Elle est conformée de manière telle qu’à la fin du mouvement de rotation des tores 61 son bord 70 s’étend légèrement hors des surfaces de réception 64, à proximité du tapis de convoyage 7. Une telle structure permet avantageusement de parfaire le conditionnement des bouteilles 2 dans la caisse 3 toujours en butée contre son bord 70 en les poussant dans le volume interne de ladite caisse 3.

Selon une autre alternative, la barre 68 se déplace librement en translation le long de chaque surface de réception 64 et permet à la fois de déplacer les bouteilles 2 en translation le long de cette dernière en direction d’une caisse 3 et de procéder à leur insertion complète dans celle-ci. Dans ce cas, les tores 61 tournent librement et font simplement office de surface de réception 64 pour les bouteilles 2.

Claims (16)

1. Installation (1) pour le conditionnement de récipients (2) dans des contenants tels que des cartons (3) d’emballage, comportant un bâti (10) supportant un dispositif de déploiement (4) de contenants (3) acheminés pliés et maintenus sous forme de pile (30) à l’intérieur d’un rack d’alimentation (5) délimité par un cadre (50), ainsi qu’un module de remplissage (6) des contenants (3) déployés, caractérisée en ce que le dispositif de déploiement (4) comporte des moyens conçus aptes à provoquer un déploiement des contenants (3) sous l’effet de leur gravité.
2. Installation (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que le dispositif de déploiement (4) comporte des moyens de préhension d’un contenant (3) plié, et des moyens de déplacement en translation horizontale desdits moyens de préhension, le long d’un axe X s’étendant au-dessus d’un tapis de réception (7) des contenants (3) déployés, à une hauteur h égale ou supérieure à la profondeur p d’un contenant (3) déployé, le déplacement en translation horizontale s’effectuant entre une position dans laquelle lesdits moyens de préhension surplombent ledit rack d’alimentation (5) et une position dans laquelle ils surplombent ledit tapis de réception (7).
3. Installation (1) selon la revendication 2, caractérisée en ce que les moyens de préhension comportent au moins une patte (9) en forme de « L », présentant une branche d’allure verticale prolongée par une branche (90) d’allure horizontale, destinée à coopérer avec au moins une fente (39) que comportent lesdits contenants (3), tandis que les moyens de déplacement en translation horizontale sont définis par un chariot (11) monté coulissant sur un actionneur linéaire (12) dont est pourvu ledit bâti (10), et en ce que ladite patte (9) est elle-même montée mobile en translation horizontale sur ledit chariot (11), par rapport au cadre (50) du rack d’alimentation (5), entre une position inactive et une position active correspondant respectivement à une position dans laquelle, lorsque le chariot (11) est placé au-dessus du rack d’alimentation (5), la branche horizontale (90) de la patte (9) est centrée sur l’axe d’une fente (39) d’un contenant (3) placé sur la pile (30) et une position dans laquelle sa branche horizontale (90) est décalée par rapport à l’axe de cette même fente (39).
4. Installation (1) selon la revendication 3, caractérisée en ce que la patte (9) est montée mobile en translation sur ledit chariot (11) le long d’un axe perpendiculaire auxdits rails (12) ou le long d’un axe parallèle auxdits rails (12).
5. Installation (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le rack d’alimentation (5) comporte des moyens de déplacement en translation verticale d’un élément support (51) d’une pile (30) de contenants (3) pliés que comporte ledit rack (5).
6. Installation (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le module de remplissage (6) comporte au moins un socle (60) présentant une surface de réception (64) d’un récipient (2), disposé entre un premier tapis de convoyage (13) destiné à l’acheminement des récipients (2) et un second tapis de convoyage (7) destiné à l’acheminement des contenants (3) déployés, des premiers moyens de transfert d’un récipient (2) depuis le premier tapis de convoyage (13) vers la surface de réception (64) du socle (60), des moyens de basculement du module (6) entre une position dans laquelle la surface de réception (64) du socle (60) s’étend dans un plan perpendiculaire aux premier et second tapis de convoyage (13, 7) et une position dans laquelle la surface de réception (64) du socle (60) s’étend dans le plan des premier et second tapis de convoyage (13, 7), ainsi que des seconds moyens de transfert du récipient (2) depuis la surface de réception (64) du socle (60) vers un contenant (3) déployé disposé sur le second tapis de convoyage (7).
7. Installation (1) selon la revendication 6, caractérisée en ce que les premiers moyens de transfert comportent au moins un bras (63) monté en rotation sur ledit module (6) le long du socle (60) entre une position inactive dans laquelle il s’étend dans un plan d’allure perpendiculaire à la surface de réception (64) et une position active dans laquelle il s’étend dans un plan d’allure parallèle à la surface de réception (64) vis-à-vis de cette dernière, ledit bras (63) étant conformé pour pouvoir épouser une portion d’un récipient (2) lorsqu’il est placé dans sa position active.
8. Installation (1) selon l’une quelconque des revendications 6 à 7, caractérisée en ce que les seconds moyens de transfert sont définis par deux tores (61) s’étendant dans des plans parallèles, tendus chacun sur deux poulies (62) montées en rotation sur le module de remplissage (6), lesdits tores (61) formant la surface de réception (64) du socle (60).
9. Installation (1) selon l’une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisée en ce que le module de remplissage (6) comporte des moyens conçus aptes à maintenir ouvert un contenant (3) déployé, disposé sur le second tapis de convoyage (7).
10. Installation (1) selon la revendication 9, caractérisée en ce que le module de remplissage (6) comporte une tige (14) d’axe parallèle à la surface de réception (64) du socle (60), s’étendant dans le prolongement d’une face (65) du socle (60) destiné à être orientée en direction du second tapis de convoyage (7) lorsque la surface de réception (64) s’étend dans le plan des premier et second tapis de convoyage (13, 7).
11. Installation (1) selon l’une quelconque des revendications 6 à 10, caractérisée en ce que le module de remplissage (6) comporte des moyens (68) conçus aptes à parachever l’insertion du récipient (2) dans un contenant (3).
12. Contenant (3) destiné à être mis en œuvre pour conditionner au moins un récipient (2) au moyen de l’installation (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comportant deux parois opposées latérales (31) reliées chacune par une ligne de pliure (32) à une paroi supérieure (33) et à une paroi inférieure (34), des rabats supérieur (35), inférieur (36), latéraux (37), respectivement reliés par des lignes de pliure (38) aux extrémités avant et arrière des parois latérales (31), supérieure (33) et inférieure (34), caractérisé en ce qu’il comporte des moyens permettant sa saisie par les moyens de préhension du dispositif de déploiement (4) de l’installation (1).
13. Contenant (3) selon la revendication 12, caractérisé en ce qu’il comporte au moins une fente (39) conçue apte à permettre l’insertion de la patte (9) en « L » du moyen de préhension du dispositif de déploiement (4) de l’installation (1).
14. Contenant (3) selon la revendication 13, caractérisé en ce que la fente (39) est formée sur un rabat supérieur (35) à proximité d’une des lignes de pliure (38) reliant la paroi supérieure (33) au rabat supérieur (35).
15. Contenant (3) selon l’une quelconque des revendications 12 à 14, caractérisé en ce qu’il comporte des moyens de calage d’au moins un récipient (2), obtenus à partir d’un flan de matière (8) présentant des moyens permettant sa saisie par les moyens de préhension du dispositif de déploiement (4) de l’installation (1) et comportant des découpes (80) et des lignes de pliure (81) délimitant des portions (82) conçues aptes à se placer les unes par rapport aux autres sous l’effet de leur gravité.
16. Contenant (2) selon la revendication 15, caractérisé en ce qu’une première portion (82A) du flan de matière (8) est reliée à la face interne de la paroi supérieure (33) du contenant (3) et/ou qu’une seconde portion (82B) du flan de matière (8) est reliée à la face interne de la paroi inférieure (34) du contenant (3).