FR3112986A1

FR3112986A1 - Fourreau sur mesure pour arme de bois

Info

Publication number: FR3112986A1
Application number: FR2008197A
Authority: FR
Inventors: Arnaud Dornier
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2020-07-31
Filing date: 2020-07-31
Publication date: 2022-02-04
Anticipated expiration: 2040-07-31
Also published as: FR3112986B1

Abstract

Procédé pour la fabrication de fourreaux sur mesure en stratifié-résine à destination d'armes blanches japonaises en bois . L’invention permet d’apporter une solution alternative aux fourreaux en matière plastique existants sur le marché mais cependant non ajusté à l'arme . L’objet comporte au minimum, une coque en stratifié-résine ,lui même substrat d'un top-coat texturé .Une ou plusieurs couches de vernis peuvent être appliquées en finition de surface . Le procédé décrit dans l’invention a pour objet, la fabrication sur mesure de fourreaux à destination d'armes blanches japonaises en bois.

Description

FOURREAU SUR MESURE POUR ARME DE BOIS

La présente invention vise à la fabrication de fourreaux sur mesure en stratifié-résine pour armes de bois japonaises.

Traditionnellement au japon ,l'art du sabre remonte aux temps féodaux ,à l'époque des bushis et des samouraïs. Ces armes tranchantes sont, encore de nos jours, fabriquées par des maitres forgerons ,détenteurs de secrets de fabrications séculaires. Afin de protéger les lames et leurs utilisateurs ,des fourreaux sont fabriqués à l'unité de façon à s'ajuster parfaitement sur l'arme. Ces lames tranchantes et coûteuses ,parfois fragiles, sont avantageusement remplacées par des armes de bois lors des séances d'entrainements. Cependant ,manipulées par des experts, ces armes factices mais non moins contondantes et robustes, pouvaient s'avérées létales et utilisées lors de duels ou bien pour la guerre. Cet art du sabre a perduré jusqu'a nos jours dans les dojos du monde entier. Aussi trouve t'on aujourd'hui sur le marché, des sabres de bois de tous types et tailles ,adaptés aux enfants et adultes et pour différentes utilisations et styles d'écoles. Ainsi par exemple ,le katana de bois dit "bokken" est le sabre de taille standard .On note aussi les sabres courts nommés "Wakisachi" et enfin les couteaux appelés "Tanto". Afin de se rapprocher le plus possible des armes réelles et de leurs manipulations ,des fourreaux dit "Saya", en plastiques sont disponibles en taille unique. Ces étuis sont passés dans la ceinture ,l'arme étant dégainée depuis la taille du pratiquant. Un cordon dit "Sageo" ,est passé dans l'anneau du "Kurigata" et de même accroché à la ceinture du pratiquant.

Cependant ces "Saya" en plastique moulé ne sont pas adaptés à une pratique réelle car ils présentent de nombreux défauts. En premier lieu ,ceux ci étant fabriqués en série à l'aide d'un gabarit standard, présentent donc un jeux fonctionnel considérable avec l'arme .Le fourreau n'étant pour le moins pas ajusté sur l'arme ,celle ci n'est pas maintenue en position ferme dans son accessoire. De fait, l'arme peut à tout moment tomber d'elle même au sol et être cause d'accidents et blessures.

Dans un second temps, le plastique de faible épaisseur constituant l'accessoire en question a tendance à se déformer .Il n'est pas rare de voir celui ci se tordre dans différentes directions et même se vriller sous l'effet d'un changement de température ou sous l'action d'une contrainte mécanique . En effet ,il peut être facilement déformé ou bien plié à la main.

Troisièmement ,l'esthétique générale est des plus basique avec une couleur noire mat présentant une texture granuleuse. De plus, un trait de soudure aboutant les deux flasques de la gaine est parfaitement visible trahissant un niveau de finition usine très bas de gamme .Ainsi aucune réelle décoration ,gravure ,ni couleur n'est visible sur l'article. Pour terminer, les fourreaux se ressemblant tous sans aucune marque distinctive, les pratiquants, lors des entrainements ou des stages peuvent confondre leur matériel. Il arrive de ne pas retrouver son arme déposée en bordure de tatami car un "Bokken" et son "Saya" ressemblant de fait à d'autres.

Ainsi la présente invention consiste en la fabrication de fourreaux pour armes de bois en apportant de multiples améliorations à la technique existante sur le marché. Il faut préciser dés maintenant que les armes en questions peuvent être fabriquées en usine suivant un gabarit prédéfinit mais que de légères variations dimensionnelles peuvent être constatées. De plus, ces armes peuvent aussi être fabriquées à l'unité sur mesure , taillés dans différentes essences de bois plus ou moins luxueuses ,par des artisans menuisiers spécialisés .Aussi pour continuer dans l'expression des variations dimensionnelles, la technique décrite dans l'invention s'adapte aussi bien sur des armes neuves que déjà utilisées .Avec ces dernières, les impacts d'usures devront être peu marqués ou retouchés .

Alors, en présentant une première structure directement moulé sur le corps de l'arme ,le fourreau est de fait parfaitement ajusté .Cet ajustement permet d'assurer aussi le maintient de l'arme dans celui ci .En effet ,l'air étant totalement chassé de l'intérieur de l'étui par la lame de bois ,la pression atmosphérique externe peut contribuer à maintenir l'arme dans son fourreau .

Mais on peut améliorer le blocage en fermeture à l'aide d'un aimant placé dans la bouche d'ouverture dite "Koigushi", de l'étui. Celui ci permet d'interagir avec un autre aimant préalablement inséré dans le corps de bois de l'arme, en avant de sa garde dite "Tsuba" .Ainsi se crée une force d'attraction pour le blocage ,les pôles complémentaires étant en vis à vis et s'attirant donc l'un l'autre. De fait ,une force de répulsion apparait lors de l'extraction de l'arme, des polarités identiques se faisant face pour un temps et favorisant alors l'éjection .

Une autre configuration peut être envisagée si un vide technique est assuré au niveau de la pointe dite "Kissaki" ,de la lame. Ainsi la lame et son fourreau joue le rôle d'emmanchement conique pour assurer un pincement favorable au maintient de l'un dans l'autre. Cependant, si le vide en question est trop important ,cette solution peut entrainer une usure prématurée des surfaces en frottements ou un éclatement du fourreau si l'introduction de l'arme était trop brutale. Afin de contrecarrer cet inconvénient ,un anneau de renfort présentant une caractéristique mécanique plus ou moins élastique, pourra être mis en place au niveau de la bouche de l'étui, cette zone étant la plus sollicitée.

Ainsi, il va alors de soi que ces différentes configurations peuvent être utilisées de façon combinatoire pour conjointement améliorer le blocage en fermeture de l'arme dans son fourreau.

L'arme étant maintenant parfaitement guidée ,celle ci pourra par la suite coulisser facilement et harmonieusement lors de la manipulation . Ainsi le "Saya" est associé à une lame et une seule , l'un étant devenu le complémentaire de l'autre . De plus, avec les matériaux composites utilisés ,une très bonne résistance mécanique est assurée sans déformation pour un poids et des dimensions très proches des fourreaux traditionnels. Un gain esthétique et une finition haut de gamme est aussi rendu possible par l'utilisation de résines pouvant reproduire facilement différentes formes d'étuis, de textures ,de motifs et de couleurs .

De plus, si des échancrures sont prévues à cet effet ,des pièces fonctionnelles et/ou décoratives externes pourront y être fixées .Ainsi un pied de fourreau appelé "Kojiri" en métal gravé ou une bague de renfort pour le "Koiguchi" pourront être collés à posteriori . Des motifs autocollants ou peints sont de même envisageables .Alors un polissage ou un vernissage de finition peut être appliqué pour des rendus finaux plus ou moins brillants .Tous ces éléments distinctifs contribuent donc aussi à identifier son fourreau parmi d'autres. Mais une puce RFID, contenant les informations du fabricant tel qu'un numéro de série et le nom du propriétaire peut être directement insérée dans le corps de l'étui pendant le processus de fabrication ,de façon à identifier sans aucun doute possible la pièce fabriquée .Enfin , l'ajustement sur mesure du fourreau sur l'arme relie ,de fait aussi, l'arme à l'identité du propriétaire .

Ainsi l'objet selon l'invention nécessite au préalable une préparation de l'arme .En effet si un vide technique comme décrit précédemment est souhaité alors il convient de recouvrir la pointe de la lame avec un matériau créant une épaisseur . Cette épaisseur augmente donc artificiellement le périmètre de la section de la lame et cela en partie terminale ,sur une longueur de l'ordre d'un ou deux tiers . Ce matériau de bourrage pourra être de différente nature et consistance. Par exemple une pâte modelée directement sur le corps de bois ou une feuille de matériau enroulée peut convenir .Le seul impératif étant de pouvoir retirer facilement le dit matériau le moment venu .En effet l'amalgame devra pouvoir être déroulé à la manière d'un serpentin ou dégradé sous l'action chimique d'un solvant . Une fois l'agrégat retiré en fin de processus de fabrication, il en restera donc de fait, la cavité souhaitée entre la lame et le fourreau . Ce matériau de bourrage est aussi considéré comme agent isolant, car participant de fait à la protection de l'âme de bois ainsi qu'a faciliter le démoulage.

Mais la préparation de l'arme comprend surtout l'étape non facultative suivante. En effet, un ou plusieurs agents isolants sont préalablement appliqués directement sur le corps de bois .Ces agents chimiques qui se présentent généralement sous formes de pâtes à lustrer offrent plusieurs caractéristiques .Premièrement ,les produits devront assurer la protection du bois contre l'agressivité des résines qui pourraient le marquer de taches difficilement retirables sans ponçage .Il n'est évidement pas recommandé d'altérer la texture d'un bois qui pourrait être précieux et ,de plus ,être déjà imbibé d'une huile de protection.

Deuxièmement, ces isolants doivent permettre le démoulage du fourreau après la fabrication . En effet ,le fourreau étant directement moulé sur le corps de l'arme pour finalement en prendre son empreinte, le décollement de l'un avec l'autre peut s'avérer difficile dans certains cas. Les résines étant par définition très collantes ,celles ci adhérent plus ou moins à toutes les surfaces .Si les résines devaient rentrer en contact directement avec le bois ,le démoulage serait impossible et nécessiterait la destruction du fourreau pour en récupérer l'arme.

Troisièmement, les agents isolants présentant une certaine épaisseur ,ceux ci augmentent artificiellement le périmètre de la section de la lame de bois . Cette surépaisseur est nécessaire à anticiper le retrait de la résine qui ,en séchant, va se resserrer sur le bois. Cette diminution du volume intérieur du fourreau pourrait empêcher par la suite de rentrer l'arme dans celui ci ,tout du moins sur toute sa longueur .Ainsi un volume intérieur très légèrement supérieur de l'accessoire est envisagé à la fabrication afin de palier à ce problème de retrait des résines au séchage. La surépaisseur nécessaire peut variée d'une résine à l'autre suivant le taux de retrait indiqué par le fabriquant .Ces différents taux peuvent être très faibles et voir même inexistants avec certaines résines dites "Sans retrait". Cependant ,il faudra tout de même prévoir un jeu fonctionnel entre l'arme et son fourreau pour en assurer la fluidité de coulissement et les agents isolants permettront d'anticiper et dimensionner ce jeu .Pour en terminer avec les aspects préparatoires ,préliminaires au processus de fabrication proprement dit ,il convient de préciser que ceux ci ne sont donnés ici qu'a titre d'exemple car non exhaustifs. En effet, on peut tout à fait envisager de recouvrir l'arme dans son ensemble d'un film protecteur avant toute manipulation, ceci afin de protéger aussi celle ci des étaux de préhensions nécessaires aux différentes manipulations du processus de fabrication. Les seuls impératifs en matière de protection du bois et des artifices mis en œuvrent pour en augmenter localement la section devront être que ces produits et matériaux accessoires soient adaptés aux surfaces à protéger et compatibles avec les résines à venir dans la suite du procédé . Ils ne devront pas ,de même, engendrer un jeu fonctionnel final trop important et être évidemment facilement retirables à terme.

Ainsi donc ,faisant suite à cette première étape de préparation ,l'invention consiste pour partie en un stratifié en résine directement moulé sur le corps de l'arme. Pour cela différents types de résines peuvent être utilisées comme l'Epoxyde ,le Polyester , l'Acrylique, etc. Il en va de même pour les fibres de renforts du stratifié tels les tissus de verre , mats de verre et fibres de carbone, etc. Cette deuxième phase de la fabrication permet d'assurer un ajustement parfait du fourreau avec l'arme. En fait, l'intérieur du fourreau sera la forme complémentaire exacte du corps de bois . Pour cela ,une résine ayant la consistance d'un gel et éventuellement chargée d'additifs, dite 'gel-coat' est appliquée directement sur l'agent isolant de façon à présenter une épaisseur uniforme sur toute la surface de la lame. C'est à ce moment là qu'un aimant sera inséré si nécessaire, dans le gel au niveau de la garde. Une fois le 'gel-coat' polymérisé , une couche de résine liquide est badigeonnée au pinceau directement sur celui ci. Une bande de tissu de verre , mat de verre ou fibres de carbone est appliquée sur cette résine collante et sur toute la longueur du dos jusqu'a recouvrir la pointe. Cette fibre sera plaquée sur la surface et immédiatement imbibée de résine à l'aide d'un pinceau et d'un rouleau afin de chasser les bulles d'airs éventuelles. Les fibres seront rabattues avec soin sur la pointe. On fera de même sur le "tranchant" de la lame, avec une autre bande de fibres, afin de constituer une coque structurelle fermée sur elle même car les deux bandes devant se chevaucher sur toute leur longueur. Une fois cette première structure fibrée devenue collante après un certains temps de prise , on pourra ajouter des bandes de renfort en superposition , alternativement sur le dos et le "tranchant" de l'arme. Le stratifié pourra donc présenter plusieurs strates de fibres superposées en alternance afin d'obtenir l'épaisseur et la rigidité souhaitée. Le stratifié-résine constitue maintenant une coque ,et de par sa structure fibrée, constitue la cohésion mécanique et l'armature structurelle du fourreau .On placera alors si nécessaire, le badge RFID optionnel qui adhérera de lui même à la surface encore collante.

Par la suite ,une fois le temps de réticulation des résines passé vient l'application de la résine 'top-coat' .Cette résine de finition, éventuellement mélangée de pigments et de charges minérales ou métalliques ceci afin d'en changer la texture et l'apparence, étant la partie externe de l'objet ,devra présenter un aspect irréprochable .Il est précisé ici que le terme de 'top-coat' désigne tout simplement un 'gel-coat' d'extérieur et que les caractéristiques d'un 'top_coat' varient en fonction des éventuels additifs chimiques mélangés pendant sa préparation. Ainsi, la composition dudit gel pourra varier en fonction des options de finitions envisagées car certains additifs pourraient par exemple, empêcher tout traitement de surface à posteriori, comme des collages ou des vernissages. Ceci étant admis et afin de respecter les dimensions voulues tout du long de la lame, la forme définitive du fourreau sera obtenu par tirage, entre deux flasques d'un moule. Ainsi l'arme de bois avec son stratifié toujours en place sur la lame ,sera présentée au dessus du flasque inférieur du moule . Le stratifié ne devra pas toucher le moule et respecter une dimension d'entretoise définie à l'avance. Cette cote représentera donc l'épaisseur de la couche de résine 'top-coat' enrobante. La poignée de l'arme étant maintenue fermement en place par un système d'étau ,le vide ainsi mesuré sera mémorisé pour la suite du procédé. Alors la résine 'top-coat' qui a la consistance d'un gel est appliqué sur l'ensemble du stratifié de façon à assurer une bonne imprégnation en surface. Du gel est de même badigeonné sur le silicone porté par le flasque inférieur du moule . Du gel 'top-coat' est appliqué aussi sur le silicone du flasque supérieur du moule .Ce flasque est immédiatement retourné et placé sur le dessus de l'arme bloquée en position .

Le flasque supérieur est maintenant assemblé avec le flasque inferieur prenant ainsi le stratifié en sandwich. L'ensemble sera alors placé à la verticale de façon à ce que la résine top-coat descende dans le fond du moule par gravité .On pourra aider le phénomène en faisant vibrer le moule et ainsi faciliter le tassement du matériau .Les bulles résiduelles remontent donc le long de la lame jusqu'en haut du moule et ainsi s'évacuent d'elles mêmes à l'air libre. Un manque de gel sera comblé par un appoint et l'excédent débordant par la bouche d'ouverture est retiré .L'ensemble est maintenu en l'état pendant la durée de solidification du 'top-coat'. A l'ouverture du moule ,la pièce présente donc la forme définitive du fourreau avec la texture choisie , la protubérance à percer pour créer l'anneau de passage d'un cordon ,ainsi que d'éventuelles échancrures de fixations et les motifs décoratifs optionnels en haut ou bas relief.

Ensuite ,si les agents isolants ont bien été choisit et appliqués avec soin, la lame de bois se dégagera facilement de son fourreau en résine. Alors les différents isolants sont retirés des surfaces protégées. Après un temps de séchage correspondant au délai de retrait des résines, l'arme de bois est de nouveau réintroduite dans son fourreau pour vérifier qu'elle coulisse à l'intérieur avec fluidité et précision. Si le test est concluant, on peut envisager les étapes de finitions. Ainsi on fera d'abord un ébavurage des traces de moulage .En effet ,le plan de joint ,axe de symétrie de la lame et plan d'ouverture du moule, laisse inévitablement une ligne de démarcation sur le tirage. Celle ci sera donc retirée par rabotage et l'on égalise la surface dans son ensemble. De légères corrections de formes peuvent être faites de même à la lime. On perce alors le trou de passage du cordon dans la protubérance prévue à cet effet ,le dit "Kurigata" .On entame alors l'ajout par collage des éventuelles renforts du "Kogiri" et du "Koiguchi" et autres pièces décoratives, dans les échancrures de montage. Un ponçage à grains fins permet d'éliminer les traces de colle et de lisser la couche 'top-coat' sans altérer pour autant la texture et les motifs décoratifs. Alors vient l'étape du polissage qui termine l'étape d'égalisation des surfaces. On placera ensuite les autocollants décoratifs si nécessaire. Des motifs peints au pinceau ou à l'aérographe sont de même possible . Un lustrage sera effectué jusqu'a obtenir un aspect satiné à l'étui .On terminera par le dépôt d'un vernis de finition ,mat ,satiné ou brillant ,si l'option a été choisie.

Les modes particuliers de l'invention sont :

Un vide fonctionnel entre la lame et le fourreau peut être présent du coté de la pointe de la lame .
Les résines 'gel-coat' et 'top-coat' peuvent être chargées de pigments ,de poudres minérales ou métalliques.
Un aimant peut être directement moulé dans le corps du fourreau .
Le stratifié peut être constitué de plusieurs strates superposées de bandes de fibres de renforts.
Le fourreau peut contenir une puce RFID d'identification pour l'enregistrement de données.
Le fourreau peut comporter des motifs en haut ou bas relief obtenu directement par tirage.
Des pièces solides ,fonctionnelles et/ou décoratives peuvent être fixées au fourreau.
Le fourreau peut comporter des motifs de surface autocollants et/ou peints.
Le fourreau peut être recouvert d'une ou plusieurs couches de vernis.

montre un fourreau en plastique tel que disponible sur le marché .

présente deux configurations d'une arme de bois dans son fourreau. Dans la représentation du dessus, l'arme est sans sa garde. Dans la représentation du dessous, le garde est montée et bloqué en position par une bague élastique.

représente la garde de l'arme et sa bague élastique de blocage.

détail le fourreau au niveau de sa bouche d'ouverture et l'anneau de passage du cordon.

montre en haut ,la vue en coupe d'une arme de bois dans son fourreau plein .En bas, la même configuration avec un fourreau comportant un vide technique.

donne des exemples de sections transversales d'une lame de bois et de son fourreau l'enveloppant. Le dos de la lame est représenté en partie supérieure des sections tandis que le "tranchant" de forme ovoïde est visible en partie basse des sections.

illustre la section longitudinale d'une arme en bois avec les différentes couches du fourreau en stratifié-résine ,au niveau de la bouche de l'étui. Les agents isolants ont déjà été retirés.

représente la section transversale du moule avec les deux flasques assemblés portant respectivement leur membrane de silicone nécessaires à la mise en forme et au texturage du fourreau .

détail en vue de dessus et en coupe , la mise en place d'un renfort de bouche et de pied ainsi qu'une échancrure centrale de montage latérale et symétrique d'objets décoratifs à venir.

représente un fourreau terminé en vue de face avec les renforts de pied et de bouche en place.

illustre un système à base d'aimants nécessaire au blocage ainsi qu'a l'extraction de l'arme de son fourreau .

montre le matériau de bourrage mis en place sur le corps de l'arme. Le retrait de ce matériau en fin du processus de fabrication engendre un vide fonctionnel.

En référence à ces dessins, le fourreau (2) comporte un pied (5) et une bouche d'entrée (4).Une protubérance (6) percée d'un orifice (7) permet le passage d'un cordon (8) de façon à assurer le port de l'étui (2) à la ceinture du pratiquant. Une garde (9) de protection de la main peut être montée sur l'arme (1). Cette garde (9) est bloquée en position arrière par un chanfrein présent au devant de la poignée et en position avant par un anneau élastique (10).Aussi le fourreau (2) devra prendre en considération cette spécificité qui se traduit uniquement par une considération de longueur du fourreau ,sans pour autant changer le processus de fabrication en lui même. Le fourreau (2) moulé directement sur le corps de l'arme (1) permet son adaptation à différentes sections (17) et cintrages de lames .Il pourra comporter un vide technique (3) si un matériau de bourrage (22) est mis en place avant la fabrication et retiré après celle ci .Le fourreau (2) sera composé d'un stratifié-résine (11) (12) et (13) .La forme définitive du fourreau (2) et son texturage sera obtenu par tirage dans un moule constitué de deux flasques rigides (14) et (15) portant chacun respectivement un revêtement intérieur en élastomère de silicone (16). Une fois le moule ouvert, le fourreau (2) peut comporter des échancrures tel que (19) pour la fixation d'objets fonctionnels et/ou décoratifs tels qu'un renfort de bouche (18) ou de pied (5).Un système d'interaction magnétique (20) et (21) peut être monté pour assurer le maintient ,mais aussi favoriser l'extraction de l'arme (1) de son fourreau (2).

Description détaillée

Dans la forme de réalisation selon la ,sans vide technique (3), la poignée de l'arme est protégée par un revêtement afin de ne pas être endommagée par la prise en pince d'une mâchoire de préhension . Cette mâchoire est alors fixée à un système permettant des rotations longitudinales de l'arme . Le système rotatif étant laissé libre ,la lame nue solidement maintenue, dégagée et facilement accessible devant soi, permet l'application des différents agents isolants sur le bois (1). Après un temps de séchage de ces agents, les différents lustrages recommandés ont été effectués. Des bandes de mat de verre sont aussi préalablement découpées à la longueur de la lame. Une couche de résine 'gel-coat' (11) est alors appliquée directement sur l'agent isolant et cela sur toute la surface de la lame (1).

Après solidification total du gel (11) ,une première couche de résine polyester est appliquée directement sur celui ci. Le système rotatif étant maintenant fixé à zéro degré d'angle, une bande de mat de verre (12) est déposée sur la résine fraiche et plaquée sur le dos de la lame à l'aide d'un pinceau ,lui même imbibé de résine. Cette fibre de verre imprégnée (12) épouse donc exactement la forme du dos de la lame (1). On prend soin de rabattre soigneusement la fibre au niveau du rétrécissement final de la pointe . On passe alors le rouleau d'ébulleur sur la fibre afin de chasser d'éventuelles bulles d'air. Le système rotatif est ensuite tourné de 180 degrés d'angle et présente alors l'arme du coté "tranchant" de la lame .Ainsi sans attendre, on pratique sur le "tranchant" ,de la même façon que précédemment sur le dos ,avec une autre bande (12). Cette nouvelle bande de fibre devra chevaucher la première sur toute la longueur . Après un certains temps de prise ,la résine étant dite "amoureuse" , une nouvelle bande de mat de verre est de nouveau appliquée sur le dos de la lame ainsi que sur le "tranchant" en suivant le même protocole. A nouveau on prends soin de retirer les bulles éventuelles et de faire se chevaucher les bandes. Une attention particulière est prodiguée au niveau de la pointe de la lame car du fait de son rétrécissement rapide ,les fibres peuvent avoir du mal à converger en bout . Après un certains temps de prise, une puce RFID est appliquée au contact de la résine encore collante afin d'y rester fixée. Après un temps plus long de prise ,la résine fibrée (12) présente une consistance plastique permettant un ébavurage facile afin de couper les fibres mal rabattues sur la surface. On attend ensuite le séchage complet de la résine . La surface sera laissée en l'état car les aspérités résiduelles permettront une meilleure adhérence de la couche externe a venir (13).

La mâchoire de préhension est maintenant retirée du système rotatif et fixée à une embase de référencement .Ainsi l'arme (1) avec son stratifié (11) et (12) toujours en place est présentée au dessus du flasque inférieur du moule (15) ,sans toucher la membrane de silicone (16). La cote d'entretoise entre la surface du stratifié (12) et la membrane (16) étant mesurée ,l'embase est bloquée de façon a mémoriser le positionnement . Le système d'étau ainsi réglé garantira le positionnement exact du stratifié (11) et (12) par rapport aux flasques du moule (14) et (15) et par extension des membranes de silicone (16).

La mâchoire étant retirée de cette embase de référence, elle est de nouveau fixée sur son socle rotatif . L'arme (1) est alors disponible et dégagée pour le prochain traitement. En effet une couche de résine 'top-coat' en gel (13) est appliquée au pinceau sur toute la surface du stratifié (11) et (12). Du gel est de même badigeonné à la surface du silicone (16) porté par le flasque inférieur (15) et ceci pour garantir un bon état de surface et de façon à bien remplir les creux des empreintes de motifs. La mâchoire est alors fixée de nouveau sur son embase de référencement de façon à respecter le positionnement de l'arme par rapport au flasque inférieur (15) . Du gel 'top-coat' est aussi appliqué sur le silicone (16) du flasque supérieur (14) du moule et immédiatement retourné sur l'arme (1).

Les deux flasques étant assemblés ,ils se referment donc sur le stratifié (11) et (12).Le moule ,solidaire du système d'étaux, est alors positionné à la verticale et mis en vibration pour tasser le gel (13). Un appoint en gel est effectué au niveau de la bouche d'entrée du moule et les bulles d'air s'évacuent par elles mêmes. Une fois les bulles remontées ,l'excédant de gel est retiré et le tout est laissé en l'état pour la durée de durcissement. Une fois le durcissement obtenu ,le moule (14) (15) et (16) est replacé à l'horizontal et les flasques (14) et (15) du moule sont désolidarisés pour ouverture.

On retire alors la poignée de l'arme (1) de la mâchoire de préhension et on extrait celle ci (1) de son fourreau (2). On retire de même l'ensemble des agents isolants de protections et après avoir respecté les temps de retrait des résines, on réintroduit pour essai l'arme (1) dans son fourreau (2).Si le jeu fonctionnel résiduel est correct, on passe aux étapes de finitions. Ainsi, les marques du plan de joint visibles sur l'étui (2) sont rabotées et un ébavurage est effectué sur toute la surface du fourreau (2). D'autres aspérités non désirées pourront de même être retirées. De légères corrections de formes et d'arrondis sont effectués à la lime. Le passage du fil (7) est percé dans la protubérance (6), ébavuré et chanfreiné .

Un pied de fourreau (5) en métal gravé est collé dans l'échancrure du "Kojiri" (5) prévue à cet effet. De même un renfort de bouche (18) est collé dans l'échancrure du "Koigushi" (4) .L'excédent de colle est retiré et après séchage de celle ci ,un ponçage fin est effectué sur toute la surface de l'étui (2) . Un polissage et un lustrage est réalisé sur la surface (2) avec une pièce de feutre jusqu'a obtenir un aspect satiné. Une bague métallique de finition est sertie dans l'orifice de passage du fil (7) . Pour terminer on pratique un léger rodage par des vas et vient de l'arme (1) dans le fourreau (2).Ce rodage peut être facilité par l'adjonction de talc sur les surfaces misent en frictions.

Le procédé décrit dans l'invention a pour objet la fabrication de fourreaux sur mesure en résine fibrée, à destination des armes blanches japonaises en bois ,utilisées pour la pratique des arts martiaux.

Claims

Procédé de fabrication sur mesure de fourreaux (2) en stratifié-résine pour armes de bois (1) dont;
La poignée est préalablement protégée par un revêtement;

La poignée est prise dans une mâchoire de préhension;
Caractérisé en ce que
La première phase étant définie comme suit;

La mâchoire de préhension est fixée à un système rotatif;

Le système rotatif est laissé libre;

Le corps (1) de l'arme est protégé par l'application et le lustrage des agents isolants adéquats ;

Une couche de résine 'gel-coat' (11) est directement appliquée à la surface des agents isolants de façon à couvrir toute la surface de la lame;

On attend la réticulation de la résine 'gel-coat' (11);

La deuxième phase étant définie comme suit;

Une couche de résine liquide (12) est appliquée au pinceau sur toute la surface de la résine 'gel-coat' (11);

Le système rotatif est fixé à 0 degré d'angle ,ceci afin de présenter le dos de la lame;

Une bande de fibres est appliquée immédiatement sur la lame et sur toute sa longueur;

La bande est plaquée sur le corps de l'arme (1) à l'aide d'un pinceau imbibé de résine, ceci afin d'hydrater les fibres (12);

Un rouleau est ensuite passée sur cette bande de façon à évacuer les bulles prisent dans les fibres (12);

Le système rotatif est fixé à 180 degrés d'angle ,ceci afin de présenter le "tranchant" de la lame;

On répète les étapes (1.2.2 a, b, c);

On veille à faire se chevaucher la bande avec la précédente sur toute sa longueur;

On rabat les fibres pour les faire converger en bout au niveau de la pointe de la lame;

On attend que la résine (12) prenne une consistance plastique;

Le système rotatif est laissé libre;

On procède à un léger ébavurage;

On attend la fin du temps de réticulation de la résine (12);

La troisième phase étant définie comme suit;

Par un réglage des étaux solidaires du moule;

La mâchoire de préhension est retirée du système rotatif;

La mâchoire est fixée sur l'embase de référencement laissée libre;

L'arme (1) avec son stratifié (11) et (12) toujours en place est présentée au dessus du flasque inférieur du moule (15) ,sans toucher le silicone (16);

La cote d'entretoise entre le stratifié (12) et la membrane inférieure de silicone (16) est mesurée;

L'embase de référencement est bloquée afin de mémoriser le positionnement;

La mâchoire est alors désolidarisée de l'embase fixe;

Par l'application de la résine 'top-coat';

La mâchoire est replacée sur le système rotatif;

Une couche de résine 'top-coat' en gel (13) est appliquée au pinceau sur toute la surface du stratifié (11) et (12);

Du gel est de même badigeonné à la surface du silicone (16) porté par le flasque inférieur (15);

La mâchoire est alors remise en place sur son embase de référencement;

Du gel 'top-coat' (13) est appliqué sur la membrane de silicone (16) du flasque supérieur (14) et immédiatement retourné sur l'arme (1);

Les deux flasques (14) et (15) sont assemblés et se referment sur le stratifié (11) ,(12) et (13);

La quatrième phase étant définie comme suit;

Le moule est alors positionné à la verticale et mis en vibration pour tasser le gel (13);

Un appoint en gel (13) est effectué au niveau de la bouche d'entrée du moule et les bulles d'air s'évacuent par elles mêmes;

Une fois les bulles remontées ,l'excédant de gel (13) est retiré;

Le tout est laissé en l'état pour la durée de durcissement;

Le moule est alors replacé à l'horizontal et les flasques (14) et (15) sont désolidarisés pour l'ouverture;

La cinquième phase étant définie comme suit;

La poignée de l'arme (1) est libérée de la mâchoire de préhension;

L'arme (1) est dégagée de son fourreau (2);

L'ensemble des agents isolants sont retirés;

Après le temps de retrait des résines (11) (12) et (13) passé, l'arme (1) est réintroduite dans son fourreau (2);

Le jeu fonctionnel résiduel étant correct ,les étapes de finitions sont engagées;

La sixième phase étant définie comme suit;

Les marques du plan de joint sont rabotées;

Un ébavurage est effectué sur l'ensemble du fourreau;

De légères corrections de formes et d'arrondis sont effectués à la lime ;

Le passage du cordon (7) est percé dans la protubérance (6), puis l'orifice obtenu (7) est ébavuré et chanfreiné;

Un ponçage fin est effectué sur toute la surface du fourreau (2);

Un polissage est effectué sur toute la surface du fourreau (2);

Un lustrage est effectué sur toute la surface du fourreau (2) jusqu'a obtenir l'état de surface désiré;

Une bague métallique de finition est sertie dans l'orifice de passage (7);

L'arme (1) est alternativement réintroduite dans son fourreau (2) par de légers vas et vient pour un rodage par friction.
Procédé de fabrication selon la revendication 1,
Caractérisé en ce que
Un matériau de bourrage (22) est mis en place sur la partie terminale de la lame (1).
Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes,
Caractérisé en ce que
Des additifs tels que des pigments ,charges minérales ou métalliques sont mélangés aux gels (11) et/ou (13).
Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes,
Caractérisé en ce que
Un aimant (20) est noyé dans la résine 'gel-coat' (11) lors de son application à l'étape (1.1.4).
Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes,
Caractérisé en ce que
Plusieurs couches de bande de fibres de renfort sont superposées pour composer le stratifié (12),ceci en répétant les étapes (1.2.2) et (1.2.3) ,la résine pour chaque strate étant dite "amoureuse" , jusqu'a obtenir la rigidité structurelle souhaitée.
Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes,
Caractérisé en ce que
Un badge RFID est placé à la surface du stratifié (12) encore collante ,à la fin de l'étape (1.2.3).
Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes,
Caractérisé en ce que
Des motifs en haut et/ou bas reliefs sont obtenus à la surface du fourreau (2) directement par tirage.
Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes,
Caractérisé en ce que
Des pièces fonctionnelles et/ou décoratives tels que (5) ou (18) sont collées dans les échancrures prévues à cet effet tel que (19) à la fin de l'étape (1.6.4).
Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes,
Caractérisé en ce que
Des motifs décoratifs autocollants et/ou peints sont appliqués en surface du fourreau (2) en fin d'étape (1.6.6).
Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes,
Caractérisé en ce que
Une ou plusieurs couches de vernis sont appliquées sur le fourreau après l'étape (1.6.7).