FR3099496A1

FR3099496A1 - Dispositif de séchage et centrale d’enrobage comprenant un tel dispositif de séchage

Info

Publication number: FR3099496A1
Application number: FR1908751A
Authority: FR
Inventors: Julien Grange
Original assignee: Total Marketing Services SA
Current assignee: TotalEnergies Onetech SAS
Priority date: 2019-07-31
Filing date: 2019-07-31
Publication date: 2021-02-05
Anticipated expiration: 2039-07-31
Also published as: DK4004288T3; PL4004288T3; EP4004288B1; FR3099496B1; WO2021019000A1; EP4004288A1; FI4004288T3

Abstract

Dispositif de séchage (5) de granulats pour une centrale de production d’enrobé (1), le dispositif de séchage (5) comportant un tambour cylindrique (8) avec une extrémité d’entrée (8a) et une extrémité de sortie (8b) et un brûleur (9) disposé du côté de l’extrémité de sortie (8b), des tôles d’entraînement (10) de granulats étant installées à l’intérieur du tambour cylindrique (8) pour l’éparpillement des granulats dans l’air chaud diffusé par le brûleur (9) avec au moins une partie des tôles d’entraînement (10) présentant à leurs extrémités libres des fentes (11) découpées, au moins une partie des tôles d’entraînement (10) comportent une paroi de fixation (12) et une paroi d’extrémité (14) et l’angle (α) entre la paroi de fixation (12) et la paroi d’extrémité (14) est compris entre 100° et 160° et plus particulièrement égal à 125°. L’invention a également pour objet une centrale d’enrobage comportant un moins un tel dispositif de séchage. Figure pour l’abrégé : Fig. 2

Description

Dispositif de séchage et centrale d’enrobage comprenant un tel dispositif de séchage

La présente invention se rapporte au domaine des machines destinées à la fabrication et/ou à la rénovation des routes en général. Ces machines sont généralement désignées sous le nom d’enrobeuses ou encore de centrale d’enrobage.

ETAT DE L'ART

De nos jours, il existe de nombreux types de production d’enrobé, et en particulier un mode de production dans lequel les différents constituants de l’enrobé sont mélangés à chaud. Cette technique de production présente un certain nombre d’avantages comme une réduction des coûts de production de cet enrobé, une diminution des consommations de fuel nécessaires à l’obtention de l’enrobé, une réduction des émissions de dioxyde de carbone dans l’atmosphère et une diminution des émissions de fumées et d’odeurs au niveau du lieu de production de l’enrobé.

Il est actuellement commun d’effectuer des travaux de taille moyenne, comme par exemple le revêtement d’un trottoir, de pistes cyclables ou encore des travaux de pose d’un revêtement extérieur chez un particulier comme pour une cour ou une allée de garage goudronnée par exemple. Pour de telles interventions, les quantités nécessaires d’enrobé sont relativement moyennes et il est souvent délicat de mobiliser des centrales d’enrobage à forte capacité.

Il est ainsi connu d’utiliser une centrale d’enrobage ayant une capacité de production en enrobé moyenne, par exemple de l’ordre de 5 à 40 T/h qui peut également être mobile afin d’être installée au plus près de la zone de travaux.

Une centrale d’enrobage de capacité moyenne peut comprendre un tambour cylindrique configuré pour sécher des granulats à l’aide d’un brûleur disposé à l’une des extrémités du tambour. La surface intérieure d’un tel tambour peut présenter des tôles d’entraînement de granulats configurées pour éparpiller les granulats dans l’air chaud et les fumées diffusées à l’intérieur du tambour par le brûleur. Les dimensions du tambour et l’activité du brûleur impactent fortement la qualité de séchage des granulats.

Cependant, l’énergie consommée par le brûleur est très importante et les dimensions de la centrale d’enrobage de capacité moyenne sont relativement limitées. La longueur du tambour est donc limitée, tout comme le volume de carburant permettant d’alimenter le brûleur, ce qui peut affecter la qualité de séchage des granulats.

Un objet de la présente invention est de résoudre au moins partiellement un inconvénient de l’état de la technique.

A cet effet, l’invention a pour objet un dispositif de séchage de granulats pour une centrale de production d’enrobé, le dispositif de séchage comportant un tambour cylindrique avec une extrémité d’entrée et une extrémité de sortie et un brûleur disposé du côté de l’extrémité de sortie, des tôles d’entraînement de granulats étant installées à l’intérieur du tambour cylindrique pour l’éparpillement des granulats dans l’air chaud diffusé par le brûleur, avec au moins une partie des tôles d’entraînement présentant à leurs extrémités libres des fentes découpées.

Les fentes découpées dans les extrémités libres d’une partie des tôles d’entraînement permettent d’évacuer les fines présentes parmi les granulats dès leur entrée dans le dispositif de séchage. En séparant les granulats des fines, le temps de séchage des granulats à l’intérieur du dispositif de séchage peut être diminué, ce qui permet de limiter la consommation de carburant par le brûleur et de réduire les dimensions du dispositif de séchage, notamment en longueur et plus particulièrement du tambour cylindrique à l’encombrement réduit de la centrale d’enrobage.

L’invention peut en outre comprendre un ou plusieurs des aspects suivants pris seuls ou en combinaison :

- les extrémités libres correspondent à une portion des tôles d’entraînement qui n’est pas en contact avec la périphérie intérieure du tambour cylindrique ;

- les fentes découpées dans les extrémités libres forment un peigne ;

- l’élément mobile de préhension porte entre deux et dix index conducteurs ;

- une forme en peigne formée par les fentes découpées dans une extrémité libre d’une tôle d’entraînement comprend des fentes régulièrement réparties le long de la tôle d’entraînement ;

- les tôles d’entraînement présentant des fentes découpées sont situées à une distance maximale correspondant au quart de la longueur totale du tambour cylindrique en partant de l’extrémité d’entrée ;

- au moins une partie des tôles d’entraînement comportent une paroi de fixation et une paroi d’extrémité ;

- l’angle entre la paroi de fixation et la paroi d’extrémité est compris entre 100° et 160° et plus particulièrement égal à 125° ;

- les fentes découpées ont une forme rectangulaire ;

- les tôles d’entraînement sont disposées en rangées circonférentielles sur la périphérie intérieure du tambour cylindrique ;

- une rangée circonférentielle comprend entre six et dix-huit tôles d’entraînement de même longueur, et plus particulièrement douze tôles d’entraînement de même longueur ;

- l’écart angulaire séparant deux tôles d’entraînement voisines d’une même rangée circonférentielle est de 30° ;

- les tôles d’entraînement formant deux rangées circonférentielles adjacentes sont disposées en quinconce ;

- les tôles d’entraînement formant une première rangée circonférentielle et une deuxième rangée circonférentielle adjacente situées à l’extrémité d’entrée sont de même longueur ;

- la longueur de ces tôles d’entraînement est comprise entre dix et vingt-cinq centimètres et plus particulièrement égale à quinze centimètres ;

- les tôles d’entraînement formant une première rangée circonférentielle et une deuxième rangée circonférentielle adjacente situées à l’extrémité d’entrée présentent à leurs extrémités libres entre trois et cinq fentes espacées d’une longueur minimale égale à l’épaisseur des fentes ;

- les tôles d’entraînement formant une troisième rangée circonférentielle en partant de l’extrémité d’entrée ont une longueur au moins deux fois supérieure à celle des tôles d’entraînement formant une première rangée circonférentielle et une deuxième rangée circonférentielle adjacente situées à l’extrémité d’entrée ;

- les tôles d’entraînement formant une troisième rangée circonférentielle en partant de l’extrémité d’entrée présentent à leurs extrémités libres entre trois et cinq fentes espacées d’une longueur minimale égale au triple de l’épaisseur des fentes ;

- les tôles d’entraînement formant une quatrième, une cinquième et une sixième rangées circonférentielles en partant de l’extrémité d’entrée ont une longueur égale à celle des tôles d’entraînement formant la troisième rangée circonférentielle en partant de l’extrémité d’entrée ;

- les tôles d’entraînement formant une quatrième, une cinquième et une sixième rangées circonférentielles en partant de l’extrémité d’entrée présentent des extrémités libres sans fentes ;

- les tôles d’entraînement d’une dernière rangée circonférentielle comptée depuis l’extrémité d’entrée et située à l’extrémité de sortie sont plus longues que les tôles d’entraînement des autres rangées circonférentielles ;

- les tôles d’entraînement formant une dernière rangée circonférentielle comptée depuis l’extrémité d’entrée et située à l’extrémité de sortie comportent une paroi de fixation, une paroi de jonction et une paroi d’extrémité sans fentes ;

- l’angle entre la paroi de fixation et la paroi de jonction est compris entre 90° et 110°,

- l’angle entre la paroi de jonction et la paroi d’extrémité est compris entre 100° et 150°.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description suivante, donnée à titre d'exemple et sans caractère limitatif, en regard des dessins annexés sur lesquels :

représente une vue schématique en perspective d’une centrale d’enrobage mobile,

représente une vue en perspective coupée du tambour cylindrique du dispositif de chauffage,

représente une vue en coupe du tambour cylindrique de la figure 2 suivant le plan radial P,

représente une vue en perspective d’une tôle d’entraînement ;

représente une vue en coupe de la tôle d’entraînement de la Figure 4, et,

représente une vue en coupe d’une autre tôle d’entraînement,

Sur toutes les figures, les éléments ayant des fonctions identiques portent les mêmes numéros de référence.

Les réalisations suivantes sont des exemples. Bien que la description se réfère à un ou plusieurs modes de réalisation, ceci ne signifie pas nécessairement que chaque référence concerne le même mode de réalisation, ou que les caractéristiques s'appliquent seulement à un seul mode de réalisation. De simples caractéristiques de différents modes de réalisation peuvent également être combinées ou interchangées pour fournir d'autres réalisations.

Dans la présente description, on peut indexer certains éléments ou paramètres, comme par exemple premier élément ou deuxième élément ainsi que premier paramètre et second paramètre ou encore premier critère et deuxième critère, etc. Dans ce cas, il s’agit d’un simple indexage pour différencier et dénommer des éléments ou paramètres ou critères proches, mais non identiques. Cette indexation n’implique pas une priorité d’un élément, paramètre ou critère par rapport à un autre et on peut aisément interchanger de telles dénominations sans sortir du cadre de la présente description. Cette indexation n’implique pas non plus un ordre dans le temps par exemple pour apprécier tel ou tel critère.

La figure 1 montre une représentation schématique d’une centrale d’enrobage 1 mobile. Cette centrale d’enrobage 1 comporte notamment des trémies de chargement 3a, 3b, notamment une trémie de chargement 3a de fines comme du sable et une trémie de chargement 3b de granulats comme du gravier. Ces fines et granulats sont transportés par un premier convoyeur 4 vers un dispositif de séchage 5, tel un tambour sécheur. Les fines et granulats sont ensuite mélangés avec un liant hydrocarboné chaud au sein d’un malaxeur 6 afin de former l’enrobé. Le liant hydrocarboné chaud peut notamment provenir d’un fondoir 10. En sortie du malaxeur 6, l’enrobé est évacué via un deuxième convoyeur 7 vers un réservoir de stockage temporaire, vers un moyen de transport ou directement vers le chantier pour être utilisé immédiatement. Une telle centrale d’enrobage peut notamment avoir une cadence de production d’enrobé de l’ordre de 5 à 40 tonnes par heure. Les trémies de chargement 3a, 3b, le premier convoyeur 4, ainsi que le fondoir 10 à liant hydrocarboné peuvent ainsi être montées sur une remorque ou sur un plateau pouvant être chargé sur une remorque. Le dispositif de séchage 5, le malaxeur 6 ainsi que le deuxième convoyeur 7 peuvent quant à eux être montées sur une autre remorque ou un autre plateau pouvant être chargé sur une remorque.

La figure 2 montre plus en détail le dispositif de séchage 5 pour la centrale de production d’enrobé 1. Le dispositif de séchage 5 comporte plus particulièrement un tambour cylindrique 8 avec une extrémité d’entrée 8a et une extrémité de sortie 8b et un brûleur 9 disposé du côté de l’extrémité de sortie 8b. La figure 2 montre plus particulièrement une coupe dans le sens longitudinal du tambour cylindrique 8.

Le tambour cylindrique 8 a par exemple une longueur de quatre mètres et un diamètre d’un mètre. L’épaisseur de la paroi du tambour cylindrique 8 est par exemple de trois millimètres. Le tambour cylindrique 8 présente une géométrie de révolution autour d’un axe de révolution X. Afin d’amener les fines et les granulats depuis l’extrémité d’entrée 8a vers l’extrémité de sortie 8b, le tambour cylindrique 8 est par exemple incliné de trois degrés. La pente ainsi créée par cette inclinaison favorise la progression par gravité des fines et des granulats vers le brûleur 9. La progression par gravité des fines et des granulats vers le brûleur 9 est notamment illustré par des doubles-flèches F sur la Figure 2.

Le dispositif de séchage 5 comporte de plus des tôles d’entraînement 10 de granulats étant installées à l’intérieur du tambour cylindrique 8 pour l’éparpillement des granulats dans l’air chaud diffusé par le brûleur 9. Ces tôles d’entraînement 10 ont une longueur largement supérieure à leur dimensions transversales. Le côté long des tôles d’entraînement 10, indiqué par des flèches à double tête L sur la Figure 2, est orienté parallèlement à l’axe de révolution X du tambour cylindrique 8.

Parmi les tôles d’entraînement 10, au moins une partie d’entre elles présentent à leurs extrémités libres des fentes 11 découpées. Les extrémités libres correspondent notamment à une portion des tôles d’entraînement 10 qui n’est pas en contact avec la périphérie intérieure du tambour cylindrique 8. Les fentes 11 ont par exemple une forme rectangulaire. Une forme rectangulaire est très simple à découper dans une tôles d’entraînement. Selon une variante, la forme des fentes 11 est par exemple celle d’un « U ». Les fentes 11 ont de préférence une épaisseur inférieure à la taille moyenne des granulats et supérieure à la taille moyenne des fines de sorte que seules les fines puissent passer au travers des fentes 11. Cela permet d’améliorer le brassage et le séchage des fines et des granulats.

Les tôles d’entraînement 10sont par exemple disposées en rangées circonférentielles 15a, 15b, 15c, 15d, 15e, 15f et 15g sur la périphérie intérieure du tambour cylindrique 8. Le tambour cylindrique 8 comprend par exemple sept rangées circonférentielles 15a, 15b, 15c, 15d, 15e, 15f et 15g distinctes. Sur la figure 2, la première rangée circonférentielle 15a est située au niveau de l’extrémité d’entrée 8a. La dernière rangée circonférentielle, ici la septième rangée circonférentielle 15g, est située au niveau de l’extrémité de sortie 8b. Les rangées circonférentielles 15b, 15c, 15d, 15e et 15f se situent entre la première rangée circonférentielle 15a et la septième rangée circonférentielle 15g. Le nombre de rangées circonférentielles peut être supérieur à sept ou encore inférieur à sept.

Les tôles d’entraînement 10 présentant des fentes 11 découpées sont par exemple situées à une distance maximale D correspondant au quart de la longueur totale T du tambour cylindrique 8 en partant de l’extrémité d’entrée 8a. Les tôles d’entraînement 10 localisées à proximité de l’extrémité de sortie 8b ne présentent donc pas forcément des fentes 11 car les fines sont a priori principalement évacuées par les fentes 11 découpées dans les extrémités libres des tôles d’entraînement 10 à proximité de l’extrémité d’entrée 8a.

Seules les tôles d’entraînement 10 formant les rangées 15a, 15b et 15c présentent des fentes 11 découpées dans leurs extrémités libres. Les rangées circonférentielles 15a, 15b et 15c sont notamment situées à une distance maximale correspondant au quart de la longueur totale T du tambour cylindrique 8 en partant de l’extrémité d’entrée 8a.

Une rangée circonférentielle 15a, 15b, 15c, 15d, 15e, 15f et/ou 15g comprend par exemple entre six et dix-huit tôles d’entraînement 10 de même longueur L, et plus particulièrement douze tôles d’entraînement 10 de même longueur L. Les tôles d’entraînement 10 formant une même rangée circonférentielle 15a, 15b, 15c, 15d, 15e, 15f ou 15g peuvent donc toutes avoir la même longueur L et plus généralement avoir la même forme. Cependant, les tôles d’entraînement 10 de deux rangées circonférentielles différentes n’ont pas forcément la même forme ni la même longueur L. Notamment, la longueur L des tôles d’entraînement 10 peut être croissante entre l’extrémité d’entrée 8a et l’extrémité de sortie 8b.

Les tôles d’entraînement 10sont espacées régulièrement sur la périphérie intérieure du tambour cylindrique 8, comme indiqué sur les figures 2 et 3. Dans le cas où une rangée circonférentielle 15a, 15b, 15c, 15d, 15e, 15f et/ou 15g comporte par exemple douze tôles d’entraînement 10, l’écart angulaire séparant deux tôles d’entraînement 10 voisines d’une même rangée circonférentielle est par exemple de 30°. Cette configuration est notamment illustrée sur la figure 3. Dans le cas où une rangée circonférentielle 15a, 15b, 15c, 15d, 15e, 15f et/ou 15g comporte par exemple six tôles d’entraînement 10, l’écart angulaire séparant deux tôles d’entraînement 10 voisines est par exemple de 60°.

Les tôles d’entraînement 10 formant deux rangées circonférentielles adjacentes sont par exemple disposées en quinconce. Dans le cas où deux rangées circonférentielles adjacentes comportent chacune par exemple douze tôles d’entraînement 10, un décalage angulaire de 15° peut être observé dans la disposition des tôles d’entraînement 10 formant ces deux rangées circonférentielles adjacentes. Cette configuration est tout particulièrement visible sur la figure 3 sur laquelle une rangée circonférentielle est représentée par douze tôles d’entraînement 10 hachurées, cette rangée circonférentielle étant décalée de 15° par rapport à un rangée circonférentielle adjacente représentée par douze tôles d’entraînement 10 non-hachurées.

Au moins une partie des tôles d’entraînement 10 comportent par exemple une paroi de fixation 12 et une paroi d’extrémité 14. Un exemple de tôle d’entraînement 10 est illustré sur les figures 4 et 5. Dans le cas où les tôles d’entraînement 10 présentent à leurs extrémités libres des fentes 11 découpées, ces fentes 11 sont agencées dans l’extrémité libre de la paroi d’extrémité 14. La paroi de fixation 12 sert notamment de support pour fixer les tôles d’entraînement 10 sur la périphérie intérieure du tambour cylindrique 8. Les bords des parois de fixation 12 des tôles d’entraînement 10 sont par exemple soudées sur la périphérie intérieure du tambour cylindrique 8.

Des équerres 16 permettent la mise en position des tôles d’entraînement 10 à l’intérieur du tambour cylindrique 8. Les équerres 16 peuvent également servir de renforts aux tôles d’entraînement 10 en s’opposant aux forces exercées par les granulats sur les tôles d’entraînement 10 lorsque les granulats sont éparpillés à l’intérieur du tambour cylindrique 8. Les équerres 16 sont par exemple arrangées le long des parois de fixation 12.

De plus, un angle α peut être observé entre la paroi de fixation 12 et la paroi d’extrémité 14, comme illustré sur la figure 5. L’angle α est par exemple compris entre 100° et 160°, et plus particulièrement égal à 125°. L’angle α permet de former une surface concave avec la paroi de fixation 12 et la paroi d’extrémité 14. Cette surface concave est orientée dans le sens de rotation du tambour cylindrique 8. Elle permet ainsi de pelleter les granulés et les fines lors de la rotation du tambour cylindrique 8 pour les éparpiller ensuite dans le courant d’air chaud et dans les fumées diffusées par le brûleur 9 pour les faire sécher. Un angle α de 125° permet plus particulièrement de maximiser la surface pouvant être occupée par les granulés et les fines dans la tôle d’entraînement 10 tout en assurant un « pelletage » efficace.

Selon un mode de réalisation illustré sur la figure 2, les tôles d’entraînement 10 formant une première rangée circonférentielle 15a et une deuxième rangée circonférentielle 15b adjacente situées à l’extrémité d’entrée 8a sont de même longueur L. La longueur L de ces tôles d’entraînement 10 est comprise entre dix et vingt-cinq centimètres et plus particulièrement égale à quinze centimètres. Ce sont par exemple les tôles d’entraînement 10 les plus courtes parmi toutes les tôles d’entraînement 10 installées à l’intérieur du tambour cylindrique 8.

Ily a par exemple deux équerres 16 distantes d’au moins cinq centimètres qui fixent les parois de fixation 12 des tôles d’entraînement 10 formant la première rangée circonférentielle 15a et la deuxième rangée circonférentielle 15b adjacente sur la périphérie intérieure du tambour cylindrique 8.

Comme dit précédemment, les tôles d’entraînement 10 formant la première rangée circonférentielle 15a et la deuxième rangée circonférentielle 15b adjacente comportent des fentes 11 découpées dans leurs extrémités libres. De plus, les fentes 11 découpées dans les extrémités libres de ces tôles d’entraînement 10 formant la première rangée circonférentielle 15a et la deuxième rangée circonférentielle 15b adjacente forment un peigne. C’est à dire que les fentes 11 sont par exemple espacées de manière régulière le long des tôles d’entraînement 10. De plus, l’espacement entre deux fentes 11 adjacentes est par exemple du même ordre de grandeur que la largeur des fentes 11.

Les fentes 11 ont par exemple une longueur comprise entre cinq et dix centimètres et une largeur comprise entre un et trois centimètres. La longueur des fentes 11 est orientée radialement, c’est-à-dire perpendiculairement à la longueur L des tôles d’entraînement 10. C’est donc la largeur des fentes 11 qui est parallèle à la longueur L des tôles d’entraînement 10 et à l’axe de révolution X.

Les tôles d’entraînement 10 formant la première rangée circonférentielle 15a et la deuxième rangée circonférentielle 15b adjacente présentent par exemple à leurs extrémités libres entre trois et cinq fentes 11 espacées d’une longueur minimale égale à l’épaisseur des fentes 11. Selon un autre mode de réalisation, les espacements entre les fentes ne sont pas forcément réguliers. Deux fentes 11 voisines peuvent par exemple être plus rapprochées l’une de l’autre que deux autres fentes 11 voisines.

Les tôles d’entraînement 10 formant une troisième rangée circonférentielle 15c en partant de l’extrémité d’entrée 8a ont une longueur L au moins deux fois supérieure à celle des tôles d’entraînement 10 formant une première rangée circonférentielle 15a et une deuxième rangée circonférentielle 15b adjacente situées à l’extrémité d’entrée 8a. Les tôles d’entraînement 10 formant la troisième rangée 15c ont par exemple une longueur L de cinquante-cinq centimètres. Elles présentent à leurs extrémités libres entre trois et cinq fentes 11 espacées d’une longueur minimale égale au triple de l’épaisseur des fentes 11. L’espacement entre les fentes 11 est donc par exemple compris entre trois et vingt centimètres.

Dans ce mode de réalisation, les tôles d’entraînement 10 formant les quatrième, cinquième et sixième rangées circonférentielles 15d, 15e, 15f en partant de l’extrémité d’entrée 8a ont une longueur L égale à celle des tôles d’entraînement formant la troisième rangée circonférentielle 15c en partant de l’extrémité d’entrée 8a. Les tôles d’entraînement 10 formant une quatrième, cinquième et sixième rangées 15d, 15e, 15f ont donc par exemple une longueur L de cinquante-cinq centimètres. Cependant, les tôles d’entraînement 10 des rangées 15d, 15e et 15f présentent des extrémités libres sans fentes 11.

Il y a par exemple trois équerres 16 qui positionnent les parois de fixation 12 de fixation des tôles d’entraînement 10 formant les troisième, quatrième, cinquième et sixième rangées circonférentielles 15c, 15d, 15e et 15f adjacentes à l’intérieur du tambour cylindrique 8. Les équerres 16 sont régulièrement réparties le long des tôles d’entraînement 10. Deux équerres voisines sont par exemple distantes de onze centimètres et demi.

Les tôles d’entraînement 10d’une dernière rangée circonférentielle 15g comptée depuis l’extrémité d’entrée et située à l’extrémité de sortie 8b sont plus longues que les tôles d’entraînement 10 des autres rangées circonférentielles 15a à 15f. Les tôles d’entraînement 10 de la dernière rangée circonférentielle 15g ont par exemple une longueur L de quatre-vingts centimètres. Dans un mode de réalisation particulier, la dernière rangée circonférentielle 15g située à l’extrémité de sortie 8b correspond également à la septième rangée circonférentielle 15g en partant de l’extrémité d’entrée 8a.

De plus, les tôles d’entraînement 10 formant la dernière rangée circonférentielle 15g comptée depuis l’extrémité d’entrée et située à l’extrémité de sortie comportent par exemple une paroi de fixation 12, une paroi de jonction 13 et une paroi d’extrémité 14 sans fentes 11. L’angle β entre la paroi de fixation 12 et la paroi de jonction 13 est compris par exemple entre 90° et 110°. L’angle γ entre la paroi de jonction 13 et la paroi d’extrémité 14 est compris par exemple entre 100° et 150°. Ces angles sont notamment visibles sur la Figure 6.

Les parois 12, 13 et 14 peuvent donner une forme « en griffe » aux tôles d’entraînement 10 formant la dernière rangée 15g. Cette forme « en griffe » permet notamment d’accentuer la concavité des tôles d’entraînement 10 formant la dernière rangée 15g. Ceci permet notamment de pelleter une plus grande quantité de granulats lors de la rotation du tambour cylindrique 8.

Il y a par exemple quatre équerres 16 qui positionnent les parois de fixation 12 des tôles d’entraînement 10 la dernière rangée 15g à l’intérieur du tambour cylindrique 8. Les équerres 16 sont régulièrement réparties le long des tôles d’entraînement 10. Deux équerres 16 voisines sont par exemple distantes de vingt-deux centimètres.

Le tambour cylindrique 8 est entraîné en rotation autour de son axe de révolution X. Les granulats et les fines sont chargées dans le dispositif de séchage 5 et plus spécifiquement dans le tambour cylindrique 8 via son extrémité d’entrée 8a. Le mouvements de rotation du tambour cylindrique 8 disperse les granulats et les fines sur la périphérie intérieure du tambour cylindrique 8.

Les tôles d’entraînement 10 récupèrent une partie des granulats et des fines dans la surface concave formée par la paroi de fixation 12 et la paroi d’extrémité 14. Les tôles d’entraînement 10 permettent de pelleter les granulats et de favoriser leur dispersion dans l’air chaud et les fumées diffusées par le brûleur 9. Les tôles d’entraînement 10 formant la première rangée circonférentielle 15a et la deuxième rangée circonférentielle 15b adjacente situées à l’extrémité d’entrée 8a sont par exemple très courtes. La longueur L limitée de ces tôles d’entraînement 10 permet aux granulats de séjourner plus longtemps dans l’air chaud, ceci peut favoriser leur montée en température et ainsi accélérer leur séchage.

Les tôles d’entraînement 10formant les troisième, quatrième, cinquième et sixième rangées circonférentielles 15c, 15d, 15e et 15f en partant de l’extrémité d’entrée 8a sont un peu plus longues. La longueur L plus importante des tôles d’entraînement 10 formant les rangées 15c, 15d, 15e et 15f peut réduire le temps de présence des granulats dans l’air chaud diffusé par le brûleur. Ceci permet notamment de limiter le risque de brûlure des granulats.

Les tôles d’entraînement 10 formant la première rangée circonférentielle 15a, la deuxième rangée circonférentielle 15b adjacente et la troisième rangée circonférentielle 15c présentent à leur extrémités libres des fentes 11 découpées. Ces fentes 11 découpées peuvent permettre d’évacuer rapidement les fines mélangées aux granulats versés dans le tambour cylindrique 8. Séparer les fines des granulats à l’extrémité d’entrée 8a du tambour cylindrique 8 peut permettre de réduire le temps de séchage des granulats.

La forme en griffe des tôles d’entraînement 10 formant la dernière rangée 15g en partant de l’extrémité d’entrée 8a permet d’augmenter la surface concave des tôles d’entraînement 10. Ceci permet d’augmenter la quantité de granulats pelletés lors de la rotation du tambour cylindrique 8 autour de son axe de révolution X. Le temps de présence des granulats dans l’air chaud, voire brûlant diffusé par le brûleur peut alors être limité. La forme en griffe des tôles d’entraînement 10 formant la dernière rangée 15g permet par exemple d’éviter une brûlure des granulats. Elle permet également de favoriser l’évacuation des granulats secs hors du tambour cylindrique 8 via l’extrémité de sortie 8b .

Claims

Dispositif de séchage (5) de granulats pour une centrale de production d’enrobé (1), le dispositif de séchage (5) comportant un tambour cylindrique (8) avec une extrémité d’entrée (8a) et une extrémité de sortie (8b) et un brûleur (9) disposé du côté de l’extrémité de sortie (8b), des tôles d’entraînement (10) de granulats étant installées à l’intérieur du tambour cylindrique (8) pour l’éparpillement des granulats dans l’air chaud diffusé par le brûleur (9), le dispositif de séchage (5) étant caractérisé en ce qu’au moins une partie des tôles d’entraînement (10) présentent à leurs extrémités libres des fentes (11) découpées .
Dispositif de séchage de granulats selon la revendication 1, caractérisé en ce que les fentes (11) découpées dans les extrémités libres forment un peigne.
Dispositif de séchage de granulats selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les tôles d’entraînement (10) présentant des fentes (11) découpées sont situées à une distance maximale correspondant au quart de la longueur totale (T) du tambour cylindrique (8) en partant de l’extrémité d’entrée (8a).
Dispositif de séchage de granulats selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’au moins une partie des tôles d’entraînement (10) comportent une paroi de fixation (12) et une paroi d’extrémité (14) et en ce que l’angle (α) entre la paroi de fixation (12) et la paroi d’extrémité (14) est compris entre 100° et 160° et plus particulièrement égal à 125°.
Dispositif de séchage de granulats selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les fentes (11) découpées ont une forme rectangulaire.
Dispositif de séchage de granulats selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les tôles d’entraînement (10) sont disposées en rangées circonférentielles (15a, 15b, 15c, 15d, 15e, 15f, 15g) sur la périphérie intérieure du tambour cylindrique (8).
Dispositif de séchage de granulats selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’une rangée circonférentielle (15a, 15b, 15c, 15d, 15e, 15f, 15g) comprend entre six et dix-huit tôles d’entraînement (10) de même longueur, et plus particulièrement douze tôles d’entraînement (10) de même longueur.
Dispositif de séchage de granulats selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’écart angulaire séparant deux tôles d’entraînement (10) voisines d’une même rangée circonférentielle (15a, 15b, 15c, 15d, 15e, 15f, 15g) est de 30°.
Dispositif de séchage de granulats selon l’une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisé en ce que les tôles d’entraînement (10) formant deux rangées circonférentielles adjacentes sont disposées en quinconce.
Dispositif de séchage de granulats selon l’une quelconque des revendications 6 à 9, caractérisé en ce que les tôles d’entraînement (10) formant une première rangée circonférentielle (15a) et une deuxième rangée circonférentielle (15b) adjacente situées à l’extrémité d’entrée (8a) sont de même longueur et en ce que la longueur de ces tôles d’entraînement (10) est comprise entre dix et vingt-cinq centimètres et plus particulièrement égale à quinze centimètres.
Dispositif de séchage de granulats selon l’une quelconque des revendications 6 à 10, caractérisé en ce que les tôles d’entraînement (10) formant une première rangée circonférentielle (15a) et une deuxième rangée circonférentielle (15b) adjacente situées à l’extrémité d’entrée (8a) présentent à leurs extrémités libres entre trois et cinq fentes (11) espacées d’une longueur minimale égale à l’épaisseur des fentes (11).
Dispositif de séchage de granulats selon l’une quelconque des revendications 6 à 11, caractérisé en ce que les tôles d’entraînement (10) formant une troisième rangée circonférentielle (15c) en partant de l’extrémité d’entrée (8a) ont une longueur au moins deux fois supérieure à celle des tôles d’entraînement formant une première rangée circonférentielle (15a) et une deuxième rangée circonférentielle (15b) adjacente situées à l’extrémité d’entrée (8a) et en ce qu’elles présentent à leurs extrémités libres entre trois et cinq fentes (11) espacées d’une longueur minimale égale au triple de l’épaisseur des fentes (11).
Dispositif de séchage de granulats selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les tôles d’entraînement (10) formant les quatrième, une cinquième et une sixième rangées circonférentielles (15d, 15e, 15f) en partant de l’extrémité d’entrée (8a) ont une longueur égale à celle des tôles d’entraînement (10) formant la troisième rangée circonférentielle (15c) en partant de l’extrémité d’entrée (8a) et en ce qu’elles présentent des extrémités libres sans fentes (11).
Dispositif de séchage de granulats selon l’une quelconque des revendications 6 à 13, caractérisé en ce que les tôles d’entraînement (10) d’une dernière rangée circonférentielle (15g) comptée depuis l’extrémité d’entrée (8a) et située à l’extrémité de sortie (8b) sont plus longues que les tôles d’entraînement (10) des autres rangées circonférentielles (15b, 15c, 15d, 15e 15f).
Dispositif de séchage de granulats selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les tôles d’entraînement (10) formant une dernière rangée circonférentielle (15g) comptée depuis l’extrémité d’entrée (8a) et située à l’extrémité de sortie (8b) comportent une paroi de fixation (12), une paroi de jonction (13) et une paroi d’extrémité (14) sans fentes (11) et en ce que l’angle (β) entre la paroi de fixation (12) et la paroi de jonction (13) est compris entre 90° et 110° et en ce que l’angle (γ) entre la paroi de jonction (13) et la paroi d’extrémité (14) est compris entre 100° et 150°.
Centrale d’enrobage (1) comportant un moins un dispositif de séchage (5) selon l’une quelconque des revendications précédentes.