FR3074197A1 - Centrale d'enrobage a chaud mobile et procede de fabrication d'un enrobe mettant en oeuvre une telle centrale d'enrobage - Google Patents

Centrale d'enrobage a chaud mobile et procede de fabrication d'un enrobe mettant en oeuvre une telle centrale d'enrobage Download PDF

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Abstract

La présente invention a pour objet une centrale d'enrobage (1) à chaud mobile comprenant une cuve (5) à symétrie de révolution mobile en rotation sur elle-même et fermée par une première cloison d'extrémité (5a) et une deuxième cloison d'extrémité. La première cloison d'extrémité (5a) présente une pluralité d'ouïes d'aération (7) disposées autour de l'axe de révolution (A) de la cuve (5), lesdites ouïes d'aération (7) présentant chacune une ouverture. La première cloison d'extrémité (5a) comporte une pluralité de déflecteurs, chaque déflecteur étant associé à une ouïe d'aération (7) et est disposé sur la surface interne de la première cloison d'extrémité (5a) en amont de l'ouverture de l'ouïe d'aération (7) associée dans le sens de rotation de la cuve (5), lesdits déflecteurs présentant une hauteur s'étendant parallèlement à l'axe de révolution (A) vers l'intérieur de la cuve (5), la première cloison d'extrémité (5a) étant escamotable.

Description

Centrale d’enrobage à chaud mobile et procédé de fabrication d’un enrobé mettant en œuvre une telle centrale d’enrobage
La présente invention concerne le domaine des machines destinées à la fabrication et/ou à la rénovation des routes en général. Ces machines sont généralement désignées sous le nom d’enrobeuses ou encore de centrale d’enrobage. Plus particulièrement, la présente invention a pour objet une centrale d’enrobage mobile afin de pouvoir produire de l’enrobé directement sur le lieu d’utilisation de ce dernier pour de petites surfaces et des réparations de route par exemple après travaux ou de nids de poule. Par ailleurs, la présente invention a également pour objet un procédé de fabrication mettant en œuvre une telle centrale d’enrobage.
De nos jours, il existe de nombreux types de production d’enrobés, et en particulier un mode de production dans lequel les différents constituants de l’enrobé sont mélangés à chaud. Cette technique de production présente un certain nombre d’avantages comme une réduction des coûts de production de cet enrobé, une diminution des consommations de fuel nécessaires à l’obtention de l’enrobé, une réduction des émissions de dioxyde de carbone dans l’atmosphère et une diminution des émissions de fumées et d’odeurs au niveau du lieu de production de l’enrobé.
Il est actuellement commun d’effectuer des travaux de rebouchage de nids de poule apparaissant, notamment à cause du gel, sur les routes en posant par exemple des rustines d’enrobé, ou encore de réaliser des travaux de petite taille, comme par exemple le revêtement d’un trottoir ou encore des travaux de pose d’un revêtement extérieur chez un particulier comme pour une allée de garage goudronnée par exemple. Pour de telles interventions, les quantités nécessaires d’enrobé sont faibles et il est souvent délicat de faire venir un camion transportant cet enrobé pour des raisons de place, notamment lorsqu’il s’agit d’une intervention chez un particulier. Par ailleurs, la venue d’un camion entraîne des coûts assez importants, surtout lorsqu’il n’est que peu chargé en raison de la faible quantité d’enrobé nécessaire pour effectuer les travaux de réfection ou d’aménagement.
Par ailleurs, l’enrobé peut être amené à refroidir au cours de son transport entre la centrale d’enrobage où il est produit et le lieu d’utilisation et surtout lorsqu’il s’agit de petites quantités qui sont généralement étalées dans la benne du camion. Le refroidissement de l’enrobé entraîne une application plus difficile de celui-ci et également nuit à sa résistance dans le temps car l’enrobé peut être appliqué à une température trop basse par rapport aux préconisations ce qui peut limiter sa tenue dans le temps.
D’autre part, la nécessité de passer par une centrale d’enrobage fixe comporte des inconvénients pour les communes ou encore pour les entreprises de travaux publics notamment au niveau de la flexibilité en approvisionnement et dans l’autonomie de la gestion des travaux de réfection des routes ou des trottoirs par exemple.
Afin de pallier en partie à ces inconvénients, et notamment pour permettre une plus grande flexibilité, il est connu d’utiliser des machines recycleuses d’enrobés. De telles machines sont généralement mobiles et de taille assez limitée afin de permettre leur accès à de nombreux endroits. Ces machines refondent de l’enrobé existant préalablement raboté afin de permettre son recyclage et peuvent également produire directement sur le lieu d’utilisation de petites quantités d’enrobé.
Cependant, le choix de production d’enrobés avec de telles machines est limité, notamment au niveau des composants ou encore des couleurs, et la qualité des enrobés obtenus peut parfois ne pas être satisfaisante du fait de leur recyclage. Afin de permettre l’évacuation des fumées et des vapeurs, cette machine recycleuse présente des ouïes d’aération disposées au niveau d’une extrémité. Cependant, de telles ouïes d’aération s’avèrent efficaces concernant les fuites d’enrobé lorsqu’il s’agit de plaques rabotées d’assez grandes dimensions. Cependant, lorsqu’il s’agit de particules assez fines, comme par exemple du gravier ou encore du sable, une telle machine présente des fuites assez importantes du fait de la présence de ces ouïes d’aération. Ainsi, de telles machines recycleuses ne sont pas compatibles avec la production d’enrobé neuf sur le site d’utilisation de ce dernier, car les composants de l’enrobé comprennent des matériaux de faible diamètre et notamment du sable et des graviers, et une telle machine présenterait des fuites en matériaux trop importantes pour être utilisée pour la production d’enrobé neuf.
La présente invention a pour objectif de palier au moins partiellement aux défauts de l’art antérieur exposés ci-dessus, notamment en proposant une centrale d’enrobage à chaud mobile pouvant être utilisée sur le lieu d’application de l’enrobé permettant de fabriquer de l’enrobé de bonne qualité sur le site d’application de ce dernier.
Un autre objectif de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication d’un enrobé sur le site d’utilisation mettant en œuvre une telle centrale d’enrobage.
Afin d’atteindre au moins partiellement au moins un des objectifs précités, la présente invention a pour objet une centrale d’enrobage à chaud mobile comprenant une cuve à symétrie de révolution, ladite cuve étant mobile en rotation sur elle-même autour de son axe de révolution et étant fermée par une première cloison d’extrémité et une deuxième cloison d’extrémité opposée à la première cloison d’extrémité, la première cloison d’extrémité présentant une pluralité d’ouïes d’aération disposées autour de l’axe de révolution de la cuve, lesdites ouïes d’aération présentant chacune une ouverture, la première cloison d’extrémité comportant une pluralité de déflecteurs, chaque déflecteur étant associé à une ouïe d’aération et est disposé sur la surface interne de la première cloison d’extrémité en amont de l’ouverture de l’ouïe d’aération associée dans le sens de rotation de la cuve, lesdits déflecteurs présentant une hauteur s’étendant parallèlement à l’axe de révolution vers l’intérieur de la cuve, et la première cloison d’extrémité étant escamotable de manière à permettre au moins le déchargement de la cuve.
La présence des déflecteurs disposés au niveau de la surface interne de la première cloison d’extrémité permet de tasser et/ou repousser l’enrobé présent à l’intérieur de la cuve en dessous des ouvertures des ouïes d’aération lors de la rotation de cette cuve. En effet, la hauteur de ces déflecteurs permet de prévenir l’entrée des matériaux constitutifs de l’enrobé dans les ouvertures des ouïes d’aération en tassant ces derniers ou en les repoussant vers l’intérieur de la cuve. Ainsi, les fuites d’enrobé par les ouvertures des ouïes d’aération sont prévenues quelque soit la taille des éléments présents à l’intérieur de la cuve afin de former l’enrobé.
La centrale d’enrobage selon l’invention peut comprendre en outre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prises seules ou en combinaison.
Selon un aspect, les déflecteurs présentent une forme d’arc de cercle, notamment demi-circulaire.
Selon un mode de réalisation particulier de cet aspect, le centre de la forme demicirculaire du déflecteur est confondu avec le centre de l’ouverture de l’ouïe d’aération.
Le déflecteur présente une première et une deuxième extrémités latérales, la première extrémité latérale étant disposée la plus proche de l’axe de révolution et la deuxième extrémité latérale étant disposée la plus éloignée de l’axe de révolution, la hauteur du déflecteur diminuant entre la première et la deuxième extrémités latérales.
Selon un aspect, les ouïes d’aération présentent chacune une paroi de recouvrement disposée sur la surface externe de la première cloison d’extrémité de la cuve et recouvrant les ouvertures desdites ouïes d’aération, ladite paroi de recouvrement formant un angle avec la surface externe de la première cloison d’extrémité en direction de l’extérieur de la cuve, définissant ainsi un canal dont la sortie définit une fente d’évacuation.
La fente d’évacuation forme un plan disposé sensiblement perpendiculairement à la première cloison d’extrémité.
Selon une première variante, la fente d’évacuation présente une forme sensiblement trapézoïdale.
Selon une deuxième variante, la fente d’évacuation présente une forme sensiblement demi-circulaire.
Selon un mode de réalisation particulier, la paroi de recouvrement présente un angle avec la surface externe de la première cloison d’extrémité compris entre 5° et 35°, de préférence compris entre 10° et 20°.
Selon cet aspect, le canal présente une entrée disposée plus proche de la périphérie de la première cloison d’extrémité que la sortie du canal, ledit canal formant un angle avec une direction radiale par rapport à l’axe de révolution.
Selon un mode de réalisation particulier, le canal forme un angle compris entre 15° et 35°, de préférence un angle compris entre 20° et 30°, notamment 25°, avec la direction radiale de l’axe de révolution.
L’ouverture de l’ouïe d’aération peut présenter une forme sensiblement trapézoïdale dont les bases définissent l’entrée et la sortie du canal, la base la plus grande de l’ouverture étant disposée au niveau de la fente d’aération de sorte que le canal forme un entonnoir en direction de l’intérieur de la cuve.
Selon un mode de réalisation particulier, les ouïes d’aération sont disposées selon un cercle concentrique à l’axe de révolution de la cuve.
Le cercle passe par le centre des ouvertures des ouïes d’aération.
Le cercle présente un rayon compris entre 30 % et 70 % du rayon de la première cloison d’extrémité.
L’entrée du canal est disposée à une distance comprise entre 35 % et 75 % de l’axe de révolution.
Selon un aspect, la paroi de recouvrement présente une largeur comprise entre 10 % et 20 % du rayon de la première cloison d’extrémité.
Selon ce mode de réalisation particulier, les déflecteurs sont disposés sur la surface intérieure de la première cloison d’extrémité de manière à ce que le cercle passe par le milieu desdits déflecteurs.
La cuve est entraînée en rotation par un moteur.
Selon un aspect, au moins la première cloison d’extrémité présente une forme convexe.
Selon cet aspect, la paroi de recouvrement formant le canal est disposée tangentiellement à la première cloison d’extrémité de la cuve.
La centrale d’enrobage comprend un brûleur disposé à l’intérieur de la cuve au niveau du centre de la deuxième cloison d’extrémité , le brûleur présentant une enveloppe de protection de forme conique dont l’axe est orienté parallèlement à l’axe de révolution de la cuve et dont l’extrémité de plus large diamètre est en contact avec la deuxième cloison d’extrémité.
Selon un mode de réalisation particulier, l’extrémité de diamètre inférieur présente une grille.
Selon un mode de réalisation particulier, le brûleur est un brûleur à fuel.
Le brûleur peut être piloté par un minuteur.
La cuve présente au moins deux lames courbées disposées de manière fixe sur le pourtour intérieur de la cuve, lesdites lames courbées présentant une première extrémité disposée la plus proche de la première cloison d’extrémité et une deuxième extrémité disposée au contact de la deuxième cloison d’extrémité, ladite première extrémité entrant en premier en contact avec les matériaux constitutifs de l’enrobé au cours de la rotation de la cuve et lesdites lames courbées étant configurées pour permettre le malaxage de l’enrobé.
Selon un mode de réalisation particulier, les lames courbées sont coupantes de manière à pouvoir trancher des emballages dans lesquels les différents matériaux constitutifs de l’enrobé sont contenus.
Selon un aspect, la première cloison d’extrémité est reliée à une première extrémité d’une structure supportant la cuve par un palier faisant saillie de cette première extrémité, ledit palier étant configuré pour soutenir la première cloison d’extrémité lorsqu’elle est dans une position escamotée et pour permettre la rotation de la première cloison d’extrémité lorsqu’elle est dans une position fermée.
La première cloison d’extrémité peut être reliée au reste de la cuve par un système de levier en liaison pivot.
Selon un mode de réalisation particulier, la cuve présente une tôle anti-écoulement par talutage disposée de manière à ce que la première cloison d’extrémité vient au contact de cette tôle anti-écoulement par talutage lorsqu’elle occupe une position fermée, ladite tôle anti-écoulement par talutage étant configurée pour retenir les différents matériaux constitutifs de l’enrobé à l’intérieur de la cuve au cours de son chargement par la première cloison d’extrémité lorsque celle-ci est dans sa position escamotée.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la cuve présente une ouverture obstruable configurée pour permettre le chargement de cette cuve par gravité.
Selon cet autre mode de réalisation particulier, l’ouverture obstruable est configurée pour coopérer avec une trémie de chargement amovible.
Selon un premier aspect, l’ouverture obstruable est disposée à proximité de la première cloison d’extrémité de la cuve.
Selon un deuxième aspect, l’ouverture obstruable est disposée au centre de la cuve.
Selon un mode de réalisation particulier, le système d’escamotage présente une sphère azote configurée pour provoquer une surpression de fermeture au niveau de ladite première cloison d’extrémité lorsque cette première cloison d’extrémité est dans une position fermée.
La centrale d’enrobage peut comprendre en outre un pèse-essieu de manière à permettre la pesée des différents matériaux constitutifs de l’enrobé au fur et à mesure de leur introduction dans la cuve.
Selon un mode de réalisation particulier, le pèse-essieu est relié à une console centrale présentant un afficheur digital configuré pour afficher le poids de chargement de la cuve.
Selon une première variante, le pèse-essieu est alimenté électriquement par le moteur entraînant la cuve en rotation.
Selon une deuxième variante, le pèse-essieu est alimenté électriquement par une batterie.
Selon un aspect, la centrale d’enrobage peut comprendre en outre une sonde de température disposée à l’intérieur de la cuve, ladite sonde de température étant configurée pour mesurer la température à l’intérieur de la cuve.
La sonde de température est reliée à la console centrale de manière à permettre un affichage de la température à l’intérieur de la cuve sur l’afficheur digital afin de pouvoir contrôler la température de chauffe et de malaxage des matériaux constitutifs de l’enrobé.
Selon un mode de réalisation particulier, la console de pilotage présente une manette d’activation de mise en rotation ou de chauffage de la cuve.
La centrale d’enrobage peut présenter en outre un vérin hydraulique reliant une deuxième extrémité d’une structure logeant la cuve à un châssis de remorque, ledit vérin hydraulique étant configuré pour permettre le basculement de la cuve afin de faciliter son déchargement.
Selon un aspect, la structure peut présenter une fenêtre d’observation disposée de manière à pouvoir visualiser la position de la cuve avant l’escamotage de la première cloison d’extrémité.
La fenêtre d’observation est en un matériau transparent résistant à des températures comprises entre 120°C et 200°C, de préférence comprises entre 150°C et 180°C.
Selon un mode de réalisation particulier, la structure peut présenter des béquilles disposées au niveau de la première cloison d’extrémité de la cuve afin d’augmenter la stabilité de la centrale d’enrobage lors de son fonctionnement.
La structure peut présenter une pluralité de manettes de commande, lesdites manettes de commande étant configurées notamment pour piloter l’escamotage ou la fermeture de la première cloison d’extrémité de la cuve, le déploiement des béquilles, ou encore l’actionnement du vérin hydraulique afin de permettre le basculement de la cuve.
La présente invention a également pour objet un procédé de fabrication d’un enrobé mettant en œuvre une centrale d’enrobage telle que définie précédemment, le procédé mettant en œuvre au moins une des étapes suivantes :
• chargement de la cuve avec les matériaux constitutifs de l’enrobé, • mise en rotation de la cuve et chauffe afin de permettre le malaxage et la chauffe des matériaux constitutifs de l’enrobé, et • escamotage de la première cloison d’extrémité afin de permettre le déchargement de la cuve.
Selon un mode de réalisation particulier, les matériaux constitutifs de l’enrobé chargés dans la cuve au cours de l’étape de chargement comprennent du sable, des graviers, du bitume et de manière optionnelle des pigments lorsque l’enrobé fabriqué est un enrobé neuf, ou comprennent des croûtes d’enrobé rabotées, un liant mou et de manière optionnelle des pigments lorsque l’enrobé fabriqué est un enrobé recyclé.
Selon une alternative, le liant comprend les pigments.
Selon un mode de réalisation particulier, le liant mou utilisé présente une masse volumique à 15°C comprise entre 940 et 1010 kg/m3, une viscosité cinématique à 100°C comprise entre 50 et 85 mm2/s, un point éclair supérieur ou égal à 230°C, une température minimale de pompabilité de 50°C, et une perte de masse au chauffage inférieure ou égale à 2%.
Selon un aspect, le procédé de fabrication permet une production d’enrobé d’environ 2 tonnes/heure.
Le procédé de fabrication peut être mis en œuvre sur le site d’utilisation de l’enrobé.
D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante, donnée à titre illustratif et non limitatif, et des dessins annexés dans lesquels :
• la figure 1 est une représentation schématique en perspective d’une centrale d’enrobage mobile, • la figure 2 est une représentation schématique en perspective de la centrale d’enrobage de la figure 1 présentant une cloison d’extrémité escamotée, • la figure 3 est une représentation schématique en perspective d’une centrale d’enrobage présentant plus en détail une cloison d’extrémité présentant des ouïes d’aération, • la figure 4 est une représentation schématique en perspective de la surface intérieure d’une cloison d’extrémité d’une cuve de la centrale d’enrobage, • la figure 5 est une représentation schématique en perspective de la surface extérieure de la cloison d’extrémité de la figure 4, • la figure 6 est une représentation schématique en perspective d’une ouïe d’aération et d’un déflecteur, • la figure 7 est une représentation schématique en perspective de l’intérieur d’une cuve de la centrale d’enrobage des figures 1 et 2 présentant un brûleur, • la figure 8A est une représentation schématique en perspective d’une centrale d’enrobage en cours de chargement selon un mode de réalisation particulier, • la figure 8B est une représentation schématique en perspective d’une centrale d’enrobage en cours de chargement selon un autre mode de réalisation particulier, et • la figure 9 est une représentation schématique d’un organigramme illustrant un procédé de fabrication d’un enrobé.
Sur ces figures, les éléments identiques portent les mêmes références numériques.
Les réalisations suivantes sont des exemples. Bien que la description se réfère à un ou plusieurs modes de réalisation, ceci ne signifie pas nécessairement que chaque référence concerne le même mode de réalisation, ou que les caractéristiques s'appliquent seulement à un seul mode de réalisation. De simples caractéristiques de différents modes de réalisation peuvent également être combinées ou interchangées pour fournir d'autres réalisations.
Dans la description suivante, il est fait référence à une première et à une deuxième extrémités de la structure, à une première et à une deuxième cloisons d’extrémité de la cuve, à un premier à un deuxième vérins hydraulique, à une première et à une deuxième extrémités du déflecteur, à une première et à une deuxième extrémités des lames courbées, à une première et à une deuxième hauteurs pour les extrémités du déflecteur, à une première et à une deuxième largeurs pour la paroi de recouvrement, à une première et à une deuxième largeurs de l’ouverture des ouïes d’aération, et à une première et à une deuxième longueurs pour l’ouverture des ouïes d’aération. Il s’agit d’un simple indexage pour différencier et dénommer des éléments proches mais non identiques. Cette indexation riimplique pas une priorité d’un élément par rapport à un autre et on peut aisément interchanger de telles dénominations sans sortir du cadre de la présente description. Cette indexation riimplique pas non plus un ordre dans le temps par exemple pour apprécier le fonctionnement de la centrale d’enrobage ou encore la disposition des différents éléments constituants cette centrale d’enrobage.
En référence aux figures 1 et 2, il est représenté une centrale d’enrobage 1 à chaud mobile comprenant un châssis de remorque 3 de manière à pouvoir être déplacée vers un site d’utilisation de l’enrobé, comme par exemple sur une route où il est nécessaire d’effectuer des opérations de rebouchage de nids de poule, également appelées de pose de rustines, ou d’une portion de trottoir après intervention par exemple sur un réseau enfoui d’électricité, de gaz ou d’électricité par exemple, ou encore chez un particulier afin de réaliser une allée goudronnée. Le châssis de remorque 3 présente une structure 31 dans laquelle est installée une cuve 5 à symétrie de révolution destinée à produire l’enrobé. Par ailleurs, afin de permettre la chauffe des différents éléments constitutifs de l’enrobé 15 (visibles sur la figure 8A) et de maintenir l’enrobé dans un état malléable, la cuve 5 présente un brûleur 11 (visible sur la figure 7). Afin de pouvoir déplacer la centrale d’enrobage 1, le châssis de remorque présente des roues 33 et un crochet d’attelage 35 destiné à être raccordé à un véhicule afin de permettre la traction de cette centrale d’enrobage 1. La structure 31 présente une première extrémité 31a et une deuxième extrémité 31b opposée à la première extrémité 31a. Selon le mode de réalisation particulier de la figure 1, la première extrémité 31a de la structure 31 présente de manière optionnelle un capot 32 recouvrant la cuve 5. De plus, la deuxième extrémité 31b de la structure 31 est disposée au niveau du crochet d’attelage 35. Selon le mode de réalisation particulier de la figure 1, le châssis de remorque 3 présente deux essieux. Cependant, selon d’autres modes de réalisation, le châssis de remorque 3 peut présenter un nombre différent d’essieux selon le poids total à charge de la centrale d’enrobage 1.
En référence aux figures 1 et 2, la cuve 5 est mobile en rotation sur elle-même autour de son axe de révolution A (visible sur la figure 3) afin de permettre le malaxage de l’enrobé, notamment pour permettre une bonne homogénéité de celui-ci et pour éviter qu’il se solidifie. Par ailleurs, la cuve 5 est fermée par une première cloison d’extrémité 5a et une deuxième cloison d’extrémité 5b (visible sur les figures 7 et 8B) opposée à la première cloison d’extrémité 5a. La première cloison d’extrémité 5a est disposée au niveau de la première extrémité 31a de la structure et la deuxième cloison d’extrémité 5b est disposée au niveau de la deuxième extrémité 31b de la structure 31. Selon le mode de réalisation de la figure 2, la cuve 5 peut présenter une forme cylindrique. Cependant, selon d’autres modes de réalisation non représentés ici.
La cuve 5 est entraînée en rotation par un moteur. Le moteur peut être disposé à l’intérieur de la structure 31, par exemple dans un logement disposé au niveau de la deuxième extrémité 31b, ou encore à l’extérieur de la structure 31. D’autre part, au moins la première cloison d’extrémité 5a présente une forme convexe. D’autre part, le sens de rotation R de la cuve 5 est fixe et prédéterminé. Ce sens de rotation R peut par exemple correspondre au sens horaire ou encore au sens anti-horaire (comme représenté en référence à la figure 4 par exemple).
En référence à la figure 2, la première cloison d’extrémité 5a est escamotable de manière à pouvoir assurer le déchargement de la cuve 5 afin d’en extraire l’enrobé. La première cloison d’extrémité 5a peut être reliée au reste de la cuve 5 par un système de levier en liaison pivot 59 afin de permettre à cette première cloison d’extrémité 5a d’être escamotable. Afin de permettre l’escamotage de la première cloison d’extrémité 5a, la structure 31 présente un premier vérin hydraulique 40 relié à un bras pivotant 41 (mieux visible sur la figure 3) raccordé à la première extrémité 31a. Le premier vérin hydraulique 40 est configuré pour permettre le pivotement de la première extrémité 31a de la structure 31 afin d’amener la première cloison d’extrémité 5a en position escamotée par compression de celui-ci.
Par ailleurs, la première cloison d’extrémité 5a est reliée à une première extrémité 31a de la structure 31 par un palier 57 faisant saillie de cette première extrémité 31a. Le palier 57 est configuré pour soutenir la première cloison d’extrémité 5a lorsqu’elle est dans une position escamotée et pour permettre la rotation de la première cloison d’extrémité 5a lorsqu’elle est dans une position fermée. De plus, la structure 31 comprend un système d’escamotage présentant une sphère azote configurée pour provoquer une surpression de fermeture au niveau de ladite première cloison d’extrémité 5a lorsque cette première cloison d’extrémité 5a est dans une position fermée afin de garantir l’étanchéité de la cuve 5 au niveau des jointures entre la première cloison d’extrémité 5a et le reste de la cuve 5.
En référence à la figure 3, la première cloison d’extrémité 5a présente une pluralité d’ouïes d’aération 7 disposées autour de l’axe de révolution A de la cuve 5. Les ouïes d’aération 7 présentant chacune une ouverture O (visible notamment sur la figure 4). Les ouïes d’aération 7 permettent l’évacuation des vapeurs et des fumées générées au cours de la fabrication de l’enrobé. La chauffe des différents matériaux constitutifs de l’enrobé 15 (visibles sur la figure 8A) provoque la formation de vapeurs et de fumées, notamment de la vapeur d’eau et les fumées du brûleur, qu’il est nécessaire d’évacuer pour assurer le fonctionnement de la centrale d’enrobage 1. La forme et la disposition de ces ouïes d’aération 7 est développée plus en détail ultérieurement.
En référence à la figure 4, la première cloison d’extrémité 5a comporte une pluralité de déflecteurs 9 disposés sur la surface interne 51 de cette première cloison d’extrémité 5a. Plus précisément, chaque déflecteur 9 est associé à une ouïe d’aération 7 en amont de l’ouverture O de l’ouïe d’aération 7 associée dans le sens de rotation R de la cuve 5. Les déflecteurs 9 présentent une hauteur H parallèle à l’axe de révolution A de la cuve 5. La présence de ces déflecteurs 9 permet d’éviter que le mélange, notamment de sable et de graviers, s’engouffre dans l’ouverture O au cours de la rotation de la cuve 5, prévenant ainsi les fuites de ces éléments par les ouvertures O des ouïes d’aération 7. En effet, lors de la rotation de la cuve 5, les déflecteurs vont dévier les éléments disposés dans la cuve 5 pour éviter qu’ils s’engouffrent dans les ouvertures O. Ainsi, ces éléments, quelque soit leur taille, ont moins de probabilité de s’échapper de la cuve 5 par les ouvertures O des ouïes d’aération 7.
Selon le mode de réalisation particulier de la figure 4, les déflecteurs 9 présentent une forme d’arc de cercle, notamment demi-circulaire. Plus particulièrement, le centre de la forme demi-circulaire du déflecteur 9 est confondu avec le centre de l’ouverture O de l’ouïe d’aération 7. Une telle disposition du déflecteur 9 en forme d’arc de cercle permet une action optimale pour prévenir les fuites via les ouvertures O des ouïes d’aération 7.
D’autre part, le déflecteur 9 présente une première 91 et une deuxième 93 extrémités latérales. La première extrémité latérale 91 est disposée la plus proche de l’axe de révolution A et la deuxième extrémité latérale 93 étant disposée la plus éloignée de l’axe de révolution A de la cuve 5. De plus, la hauteur H (visible sur la figure 6) du déflecteur 9 diminue entre la première 91 et la deuxième 93 extrémités latérales.
En référence aux figures 3 et 5, les ouïes d’aération 7 présentent chacune une paroi de recouvrement 71 disposée sur la surface externe 53 de la première cloison d’extrémité 5a de la cuve 5. Les parois de recouvrement 71 recouvrent les ouvertures O des ouïes d’aération 7. De plus, la paroi de recouvrement 71 forme un angle a avec la surface externe 53 de la première cloison d’extrémité 5a en direction de l’extérieur de la cuve 5, définissant ainsi un canal 73 (mieux visible sur la figure 6) dont la sortie 73b définit une fente d’évacuation 75. Ainsi, les vapeurs et les fumées générées lors de la préparation de l’enrobé peuvent s’échapper par ces fentes d’évacuation 75. Selon le mode de réalisation particulier représenté ici, l’angle a formé par la paroi de recouvrement 71 avec la surface externe 53 de la première cloison d’extrémité 5a est compris entre 5° et 35°, et de préférence compris entre 10° et 20°. Ainsi, la paroi de recouvrement 71 formant le canal 73 est disposée tangentiellement à la première cloison d’extrémité 5a de la cuve 5. Une telle inclinaison de la paroi de recouvrement 71 permet de contribuer à la prévention des fuites des matériaux constitutifs de l’enrobé 15 par les ouïes d’aération 7 car la pente définie par la paroi de recouvrement 71 est suffisante pour maintenir les matériaux constitutifs de l’enrobé 15 et l’enrobé à l’intérieur de la cuve 5 quand bien même l’ouïe d’aération 7 est disposée dans une partie inférieure de la cuve 5, c’est à dire à proximité du châssis de remorque 3.
En référence aux figures 3 et 5, le canal 73 présente une entrée 73a disposée plus proche de la périphérie de la première cloison d’extrémité 5a que la sortie 73b du canal 73. Le canal 73 forme un angle β (visible sur la figure 4) avec une direction radiale par rapport à l’axe de révolution A. Plus particulièrement, selon le mode de réalisation de la figure 5, le canal 73 forme un angle β compris entre 15° et 35°, de préférence un angle compris entre 20° et 30°, notamment 25°, avec la direction radiale par rapport à l’axe de révolution A, c’est-à-dire avec le rayon P de la première cloison d’extrémité 5a. Une telle inclinaison du canal 73 en complément de la pente définie par la paroi de recouvrement 71 permet de prévenir les fuites de matériaux constitutifs de l’enrobé 15 par les ouïes d’aération 7.
D’autre part, en référence à la figure 5, la fente d’évacuation 75 forme un plan disposé sensiblement perpendiculairement à la première cloison d’extrémité 5a. De plus, la fente d’évacuation 75 présente une forme sensiblement trapézoïdale. L’utilisation d’une forme sensiblement trapézoïdale pour la fente d’évacuation 75 permet d’offrir une surface d’évacuation pour les vapeurs et les fumées importante. Selon une variante non représentée ici, la fente d’évacuation 75 peut présenter une forme sensiblement demicirculaire.
En référence aux figures 3 à 5, la présence des déflecteurs 9 sur la surface interne 51 de la première cloison d’extrémité 5a combinée à la présence de la paroi de recouvrement 71 formant le canal 73 permet de prévenir efficacement les fuites de matériaux constitutifs de l’enrobé 15 par les ouïes d’aération 7. En effet, les déflecteurs 9 tassent et repoussent ces matériaux, et la forme et l’inclinaison du canal 73 permet de rediriger les matériaux qui auraient pu s’engouffrer dans l’ouverture O de l’ouïe d’aération 7 vers l’intérieur de la cuve
5.
En référence à la figure 6, l’ouverture O de l’ouïe d’aération 7 présente une forme sensiblement trapézoïdale dont les bases définissent l’entrée 73a et la sortie 73b du canal 73. De plus, la base la plus grande de l’ouverture O est disposée au niveau de la fente d’aération 75 de sorte que le canal 73 forme un entonnoir en direction de l’intérieur de la cuve 5. Une telle disposition du canal 73, en forme d’entonnoir en direction de l’intérieur de la cuve 5 permet également de prévenir les fuites en matériaux constitutifs de l’enrobé 15 de la centrale d’enrobage 1. Plus particulièrement, l’ouverture O présente une première longueur G1 disposée la plus éloignée du déflecteur 9 et une deuxième longueur G2 disposée la plus proche du déflecteur 9. Selon ce mode de réalisation particulier, la première longueur G1 est supérieure à la deuxième longueur G2. Ainsi, la première longueur G1 correspond à la base la plus grande de l’ouverture O et la deuxième longueur G2 correspond à la base la plus courte de l’ouverture O. Selon ce mode de réalisation particulier, la première longueur G1 mesure 10,5 cm et la deuxième longueur G2 mesure 9 cm. Par ailleurs, l’ouverture O présente une première largeur Fl disposée la plus éloignée du déflecteur 9 et une deuxième largeur F2 disposée la plus proche du déflecteur 9. Selon ce mode de réalisation particulier, la première largeur Fl est supérieure à la deuxième largeur F2. Plus particulièrement, la première largeur Fl mesure 12 cm et la deuxième largeur F2 mesure 10 cm.
De plus, la paroi de recouvrement 71 présente également une première largeur B1 disposée la plus éloignée du déflecteur 9 et une deuxième largeur B2 disposée la plus proche du déflecteur 9. Selon le mode de réalisation particulier de la figure 6, la première largeur B1 est supérieure à la deuxième largeur B2. Plus particulièrement, la première largeur B1 mesure 11,5 cm et la deuxième largeur B2 mesure 10 cm.
Ensuite, selon ce mode de réalisation particulier, la première extrémité latérale 91 du déflecteur 9 présente une première hauteur Hl et la deuxième extrémité latérale 93 du déflecteur 9 présente une deuxième hauteur H2. Comme énoncé précédemment, la première hauteur Hl est supérieure à la deuxième hauteur H2. Selon ce mode de réalisation particulier, la première hauteur Hl mesure 8,5 cm et la deuxième hauteur H2 mesure 6 cm.
En référence aux figures 3 à 6, il est représenté la centrale d’enrobage 1 selon un mode de réalisation particulier. Selon ce mode de réalisation particulier, les ouïes d’aération 7 sont disposées selon un cercle C (visible sur la figure 4) concentrique à l’axe de révolution A de la cuve 5. Plus particulièrement, le cercle C passe par le centre des ouvertures O des ouïes d’aération 7.
Le cercle C présente un rayon r compris entre 30 % et 70 % du rayon P de la première cloison d’extrémité 5a. Un tel rayon r pour les ouïes d’aération 7 permet une bonne évacuation des vapeurs et des fumées générées lors de la préparation à chaud de l’enrobé. Les fumées et les vapeurs générées vont avoir tendance à se déplacer vers la partie supérieure de la cuve 5 et pour assurer leur bonne évacuation, les ouïes d’aération 7 doivent être positionnées de manière suffisamment éloignée de l’axe de révolution A afin de jouer leur rôle d’évacuation de manière optimale. De plus, en raison du déplacement en rotation de la cuve 5, ces ouïes d’aération 7 ne doivent pas se trouver trop proches de la périphérie de la première cloison d’extrémité 5a pour optimiser leur rôle d’évacuation également.
En référence aux figures 3 et 5, l’entrée 73a du canal 73 est disposée à une distance E comprise entre 35 % et 75 % de l’axe de révolution A. Par ailleurs, la paroi de recouvrement 71 présente une largeur B comprise entre 10 % et 20 % du rayon P de la première cloison d’extrémité 5a. La largeur B de cette paroi de recouvrement 71 correspond sensiblement à la largeur de l’ouverture O de l’ouïe d’aération 7, comme représenté sur ces figures. Les dimensions de l’ouverture O de l’ouïe d’aération 7 sont importantes pour garantir une bonne évacuation des vapeurs et des fumées générées lors de la préparation de l’enrobé. En effet, si ces ouvertures O sont de trop petites dimensions, l’évacuation, notamment des vapeurs, peut être insuffisante et l’enrobé peut se charger en humidité, ce qui peut nuire à sa tenue dans le temps.
Par ailleurs, en revenant sur la figure 4, les déflecteurs 9 sont disposés sur la surface intérieure 51 de la première cloison d’extrémité 5a de manière à ce que le cercle C passe par le milieu desdits déflecteurs 9. Un tel positionnement des déflecteurs permet un bon tassage de l’enrobé au niveau des ouvertures O des ouïes d’aération 7 lors de la rotation de la cuve 5 et contribue donc à prévenir les fuites en matériaux constitutifs de l’enrobé 15 de cette dernière.
En référence à la figure 7, le brûleur 11 est disposé à l’intérieur de la cuve 5 au niveau du centre de la deuxième cloison d’extrémité 5b. Plus particulièrement, le brûleur 11 présente une enveloppe de protection 111 de forme conique dont l’axe s’étend parallèlement à l’axe de révolution A de la cuve 5 et dont l’extrémité de plus large diamètre 111a est en contact avec la deuxième cloison d’extrémité 5b. D’autre part, l’extrémité de diamètre inférieur 111b de l’enveloppe de protection 111 du brûleur 11 présente une grille 113. La présence de cette enveloppe de protection 111 permet de prévenir l’adhésion de l’enrobé sur ce brûleur 11 qui pourrait conduire à des phénomènes de pyrolyse pouvant entraîner un départ de feu à l’intérieur de la cuve 5. De plus, la présence de la grille 113 permet de prévenir toute entrée d’enrobé ou de matériau constitutif de l’enrobé 15 à l’intérieur du brûleur 11 qui pourrait nuire au bon fonctionnement de celui-ci ou encore à l’intégrité de la centrale d’enrobage 1.
Selon le mode de réalisation particulier représenté ici, le brûleur 11 est un brûleur à fuel. De manière optionnelle, le brûleur 11 peut être piloté par un minuteur (non représenté). La qualité de l’enrobé est généralement liée à la température de préparation et au temps de chauffe des différents constituants de cet enrobé.
Par ailleurs, la cuve 5 présente au moins deux lames courbées 13 disposées de manière fixe sur le pourtour intérieur 55 de la cuve 5. Selon le mode de réalisation particulier de la figure 7, les lames courbées 13 sont disposées de part et d’autre d’un diamètre de la cuve 5. Les lames courbées 13 présentent une première extrémité 13a disposée la plus proche de la première cloison d’extrémité 5a et une deuxième extrémité 13b disposée au contact de la deuxième cloison d’extrémité 5b. Les lames courbées 13 sont disposées de manière à ce que leur première extrémité 13a entre en premier en contact avec les matériaux constitutifs de l’enrobé 15 au cours de la rotation de la cuve 5. Ainsi, les lames courbées 13 sont configurées pour permettre le malaxage de l’enrobé. En effet, afin de garantir une bonne homogénéité de l’enrobé, il est nécessaire de malaxer les différents matériaux constitutifs de l’enrobé 15 tout au long de la préparation de cet enrobé. De plus, afin de conserver cet enrobé sous forme visqueuse afin de faciliter son dépôt, il est nécessaire de le malaxer même après préparation pour éviter qu’il ne se solidifie et qu’il se refroidisse trop rapidement. Par ailleurs, la courbure des lames courbées 13 permet de ramener les matériaux constitutifs de l’enrobé 15 en direction de la deuxième cloison d’extrémité 5b afin de rapprocher ces derniers du brûleur 11 de manière à assurer une bonne homogénéité de la chauffe de ces matériaux. De plus, la forme conique de l’enveloppe de protection 111 du brûleur 11 contribue également au déplacement des matériaux constitutifs de l’enrobé 15 à l’intérieur de la cuve 5 lors de la rotation de celle-ci en facilitant notamment leur évacuation vers le centre de la cuve 5, contribuant ainsi également à une bonne homogénéité de leur chauffe. Par ailleurs, le pourtour intérieur 55 de la cuve 5 présente également des barres rectilignes 14 s’étendant parallèlement à l’axe de révolution A de la cuve 5. Ces barres rectilignes 14 contribuent également au malaxage des matériaux constitutifs de l’enrobé 15. Selon le mode de réalisation particulier de la figure 7, le pourtour intérieur 55 de la cuve 5 présente deux barres rectilignes 14 disposées de part et d’autre du diamètre de la cuve 5.
D’autre part, selon le mode de réalisation particulier représenté ici, les lames courbées 13 sont coupantes de manière à pouvoir trancher des emballages dans lesquels les différents matériaux constitutifs de l’enrobé 15 sont contenus. Ainsi, il est possible d’introduire dans la cuve 5 dans matériaux emballés, par exemple dans des emballages thermofusibles, ce qui permet un gain de temps et une amélioration de la précision des quantités de chaque élément introduit dans la cuve afin de respecter au mieux les proportions nécessaires pour la préparation d’un enrobé de qualité.
En référence à la figure 8A, il est représenté la cuve 5 au cours de son chargement avec les matériaux constitutifs de l’enrobé 15 selon un premier mode de réalisation particulier. Selon ce mode de réalisation particulier, la cuve 5 est chargée par la première cloison d’extrémité 5a lorsque celle-ci est en position escamotée. Selon ce mode de réalisation particulier, la cuve est remplie avec des graviers et du sable en vrac et avec des cartouches de bitume emballées dans des sacs thermofusibles et servant de liant pour l’enrobé et de manière optionnelle des pigments afin de donner une couleur à l’enrobé. Selon ce mode de réalisation particulier, l’enrobé fabriqué est un enrobé neuf. Par ailleurs, selon un mode de réalisation particulier, les pigments peuvent être contenus dans le bitume. Afin de prévenir tout écoulement des matériaux en vrac, la cuve 5 présente une tôle anti-écoulement par talutage 60 (également visible sur la figure 2) configurée pour retenir les différents matériaux constitutifs de l’enrobé 15 à l’intérieur de la cuve 5. La tôle anti-écoulement par talutage 60 est disposée de manière à ce que la première cloison d’extrémité 5a vient au contact de cette tôle anti-écoulement par talutage 60 lorsqu’elle occupe une position fermée. De manière alternative, et comme énoncé précédemment, les différents matériaux constitutifs de l’enrobé 15 peuvent tous être dans des emballages qui seront tranchés par les lames courbées 13 lors de la mise en rotation de la cuve 5. Selon ce premier mode de réalisation particulier, le chargement de la cuve 5 est aisé à mettre en œuvre et il est possible de charger la cuve 5 sur le site d’utilisation de cette dernière.
De manière alternative, l’enrobé fabriqué dans cette centrale d’enrobage 1 peut être un enrobé recyclé. Dans ce cas, la cuve 5 est chargée avec des croûtes d’enrobé préalablement rabotées, un liant mou pouvant être emballé dans des sacs thermofusibles et de manière optionnelle des pigments. Pour le recyclage de l’enrobé raboté, il est préférable d’ajouter un liant mou car l’enrobé raboté, et en particulier le bitume qui le compose, a subi un vieillissement lié à son utilisation. Ainsi, l’enrobé raboté est généralement dur et fragile à cause de l’oxydation subie au cours de son utilisation et cassant car sa teneur en asphaltène et sa viscosité ont augmenté au cours du temps. Ainsi, un liant mou est ajouté dans la cuve 5 afin de diminuer la teneur en asphaltène et la viscosité de l’enrobé pour obtenir un enrobé recyclé plus maniable et plus durable dans le temps. En effet, le liant mou présente une composition spécifique riche en fractions résiniques et aromatiques et quasiment exempte d’asphaltène. Il est ainsi possible de restaurer la composition et les propriétés initiales du bitume contenu dans les croûtes rabotées, de corriger les effets de l’oxydation du bitume contenu dans ces croûtes rabotées, et de présenter une meilleure résistance au vieillissement. Le liant mou utilisé présente une masse volumique à 15°C comprise entre 940 et 1010 kg/m3, une viscosité cinématique à 100°C comprise entre 50 et 85 mm2/s, un point éclair supérieur ou égal à 230°C, une température minimale de pompabilité de 50°C, et une perte de masse au chauffage inférieure ou égale à 2 %. L’utilisation d’un liant mou présentant ces caractéristiques permet d’obtenir un enrobé recyclé présentant une pénétrabilité à l’aiguille à 25°C comprise entre 25 et 35 dixièmes de millimètres (dmm), ce qui correspond à un bitume conforme aux exigences pour un bitume routier. Par ailleurs, des pigments peuvent être contenus dans ce liant mou de manière à ce que le bitume recyclé présente une coloration particulière. Un exemple de liant présentant ces propriétés et des pigments est le liant Color 50®.
En référence à la figure 8B, il est représenté la cuve 5 au cours de son chargement avec les matériaux constitutifs de l’enrobé 15 selon un deuxième mode de réalisation particulier. Selon ce deuxième mode de réalisation particulier, la cuve 5 présente une ouverture obstruable (non représentée) configurée pour permettre le chargement de cette cuve 5 par gravité. Afin de permettre ce chargement par gravité, l’ouverture obstruable est configurée pour coopérer avec une trémie de chargement 17 amovible. Ainsi, les différents matériaux constitutifs de l’enrobé 15 sont déversés dans la trémie 17 avant d’être transférés dans la cuve 5. L’utilisation d’un tel système de chargement permet de soulager les opérateurs car celui-ci est réalisé sans nécessiter d’intervention manuelle à part le positionnement et la fixation de la trémie de chargement 17. De plus, rutilisation de cette trémie de chargement 17 permet d’accélérer la vitesse de chargement de cette cuve 5. En effet, il est possible afin de réaliser le chargement de la cuve d’utiliser des engins de chantier, comme par exemple une pelleteuse présentant un godet permettant de prélever du sable ou des graviers et de les vider dans la trémie de chargement 17. Selon le mode de réalisation particulier représenté ici, l’ouverture obstruable est disposée à proximité de la première cloison d’extrémité 5a de la cuve 5. Selon une variante non représentée ici, l’ouverture obstruable est disposée au centre de la cuve 5.
En revenant sur la figure 1, la centrale d’enrobage 1 peut comprendre en outre un pèse-essieu afin de permettre la pesée des différents matériaux constitutifs de l’enrobé 15 au fur et à mesure de leur introduction dans la cuve 5. Selon le mode de réalisation particulier de la figure 1, le pèse-essieu est relié à une console centrale 19. La console centrale 19 présente un afficheur digital 191 configuré pour afficher le poids de chargement de la cuve 5 permettant ainsi la pesée des différents matériaux constitutifs de l’enrobé 15 au cours de leur introduction dans la cuve 5. Ainsi, les différents matériaux constitutifs de l’enrobé 15 sont introduits dans les bonnes proportions de manière à assurer l’obtention d’un enrobé de bonne qualité. Selon le mode de réalisation particulier de la figure 1, le pèse-essieu est alimenté électriquement par une batterie disposée à l’intérieur de la structure 31.
Par ailleurs, la centrale d’enrobage 1 peut comprendre en outre une sonde de température (non représentée) disposée à l’intérieur de le cuve 5. La sonde de température est configurée pour mesurer la température à l’intérieur de la cuve 5 afin de pouvoir contrôler la température de préparation de l’enrobé. La sonde de température peut éventuellement être reliée à un dispositif (non représenté) relié au brûleur 11 et pilotant ce dernier afin de diminuer son intensité de chauffe lorsque la température de préparation de l’enrobé mesurée par la sonde de température dépasse une valeur prédéfinie. De manière alternative, la sonde de température peut être reliée à la console centrale 19 de manière à permettre un affichage de la température à l’intérieur de la cuve 5 sur l’afficheur digital 191 afin de pouvoir contrôler la température de chauffe et de malaxage des matériaux constitutifs de l’enrobé 15. Selon encore une variante, la sonde de température peut être reliée à un avertisseur sonore, par exemple comprise dans la console centrale 19 afin de déclencher un signal sonore dans le cas où la température à l’intérieur de la cuve 5 dépasse une valeur seuil.
De plus, la console de pilotage 19 présente une manette d’activation 193 de mise en rotation ou de chauffage de la cuve 5. Cette manette d’activation 193 permet à l’opérateur de déclencher ou de stopper facilement la mise en rotation de la cuve 5 ou encore le fonctionnement du brûleur 11. Par ailleurs, la console de pilotage 19 peut présenter en outre un bouton d’arrêt d’urgence 195 disposé selon ce mode de réalisation particulier à proximité de la manette d’activation 193.
Ensuite, selon le mode de réalisation particulier de la figure 1, la structure 31 peut présenter des béquilles 37 disposées au niveau de la première cloison d’extrémité 5a de la cuve 5 afin d’augmenter la stabilité de la centrale d’enrobage 1 lors de son fonctionnement. En effet, la présence des béquilles 37 permet de limiter les mouvements du châssis de remorque 3 lors de la rotation de la cuve 5 au cours de la préparation de l’enrobé. Par ailleurs, la présence de ces béquilles 37 permet de régler le niveau de la cuve 5, par exemple à l’aide d’un niveau à bulle disposé sur la structure 31, de manière à ce que la première cloison d’extrémité 5a et la deuxième cloison d’extrémité 5b soient disposées à la même hauteur. Cette mise au niveau de la cuve 5 permet entre autre une homogénéisation granulaire à l’intérieur de l’ensemble de la cuve 5 en prévenant un effet de tamisage qui pourrait se produire du fait de l'inclinaison de la cuve 5. Par ailleurs, cette mise au niveau de la cuve 5 permet également de contribuer à l’homogénéité thermique à l’intérieur de la cuve 5.
D’autre part, la structure 31 peut présenter une fenêtre d’observation 39 disposée de manière à pouvoir visualiser la position de la cuve 5 avant l’escamotage de la première cloison d’extrémité 5a. Afin de déterminer la position de la cuve 5, celle-ci peut présenter une marque visible depuis la fenêtre d’observation 39 indicatrice de la position de cette cuve 5. Cette indication peut être utile lorsque la cuve 5 présente la paroi anti-écoulement par talutage 60 afin de pouvoir positionner la cuve 5 avant l’ouverture de la première cloison d’extrémité 5a de manière à ce que cette paroi anti-écoulement par talutage 60 ne nuise pas à l’évacuation de l’enrobé préparé. Selon le mode de réalisation particulier de la figure 1, la fenêtre d’observation 39 est réalisée en un matériau transparent résistant à des températures comprises entre 120°C et 200°C, de préférence comprises entre 150°C et 180°C.
De plus, la centrale d’enrobage 1 peut présenter en outre un deuxième vérin hydraulique (non représenté) reliant la cuve 5 et la structure 31. Le deuxième vérin hydraulique relie la deuxième extrémité 31b de la structure 31 logeant la cuve 5 au châssis de remorque 3. Ce deuxième vérin hydraulique est configuré pour permettre le basculement de la cuve 5 afin de faciliter son déchargement. En effet, l’axe de révolution A est disposé sensiblement parallèlement au sol et la possibilité de basculer cette cuve 5, de manière à ce que la deuxième cloison d’extrémité 5b soit disposée plus haute que la première cloison d’extrémité 5a permet de faciliter son déchargement, notamment lorsqu’il ne reste que peu d’enrobé à l’intérieur de la cuve 5.
Ensuite, la structure 31 peut présenter une pluralité de manettes de commande 21. Les manettes de commande 21 sont configurées notamment pour piloter l’escamotage ou la fermeture de la première cloison d’extrémité 5a de la cuve 5, le déploiement des béquilles 37, ou encore l’actionnement du deuxième vérin hydraulique afin de permettre le basculement de la cuve 5. Selon le mode de réalisation particulier de la figure 1, les manettes de commande 21 et la console centrale 19 séparées l’une de l’autre. Selon un autre mode de réalisation non représenté ici, les manettes de commande 21 peuvent être disposées sur la console centrale 19. Selon encore une autre variante non représentée ici, la centrale d’enrobage 1 peut être pilotée à distance par un ordinateur par exemple.
En référence à la figure 9, il est représenté un organigramme illustrant un procédé de fabrication d’un enrobé mettant en œuvre une centrale d’enrobage 1 telle que définie précédemment.
Le procédé de fabrication de l’enrobé comprend une étape de chargement El de la cuve 5 dans laquelle la cuve 5 de la centrale d’enrobage 1 est chargée avec les différents matériaux constitutifs de l’enrobé 15. Cette étape de chargement El peut être réalisée aussi bien à l’aide d’une trémie de chargement 17 ou par la première cloison d’extrémité 5a lorsque celle-ci est dans sa position escamotée comme décrit précédemment en référence aux figures 8A et 8B. Par ailleurs, lors de cette étape de chargement El, et notamment lorsque celle-ci est réalisée par la première cloison d’extrémité 5a, les différents matériaux constitutifs de l’enrobé 15 peuvent être chargés aussi bien en vrac qu’emballés dans des contenants permettant leur livraison. Selon un mode de réalisation particulier, la centrale d’enrobage 1 présente un pèse-essieu afin de permettre la mesure de la quantité de chaque matériau chargé dans la cuve 5. Pour ce faire, la structure 31 présente la console centrale 19 comprenant l’afficheur 191 permettant l’affichage du poids de chargement de la cuve 5.
Le procédé met ensuite en œuvre une étape de déploiement E2 des béquilles 37 de la structure 31 afin d’assurer la stabilité du châssis de remorque 3 notamment lors de la suite du procédé de fabrication de l’enrobé. Selon le mode de réalisation particulier de la figure 1 décrit précédemment, cette étape de déploiement E2 des béquilles 37 est réalisée par l’actionnement d’une des manettes de commande 21 disposées au niveau de la structure 31. Cette étape de déploiement E2 des béquilles 37 est réalisée après l’étape de chargement El afin de permettre au pèse-essieu de mesurer la masse de chargement de la centrale d’enrobage 1 au fur et à mesure de l’introduction des différents matériaux constitutifs de l’enrobé 15 dans la cuve 5.
Le procédé met ensuite en œuvre une étape de mise en rotation E3 de la cuve 5 afin de permettre au moins de mélanger les différents matériaux constitutifs de l’enrobé 15 à l’aide des lames courbées 13 et des barres latérales 14 disposées à l’intérieur de la cuve et éventuellement de permettre l’ouverture des contenants des matériaux constitutifs de l’enrobé lorsque ceux-ci ne sont pas introduits en vrac dans la cuve 5. Cette étape de mise en rotation E3 de la cuve 5 est commandée par l’actionnement de la manette d’activation 193 de la console centrale 19. Cette étape de mise en rotation E3 de la cuve 5 peut être mise en œuvre pendant une période comprise entre 1 minute et 5 minutes selon la quantité de matériaux constitutifs de l’enrobé 15 chargée dans la cuve 5 avant le déclenchement de la chauffe.
Le procédé met ensuite en œuvre une étape de chauffe E4 au cours de laquelle le brûleur 11 est activé et alimenté en combustible afin de permettre la chauffe des matériaux constitutifs de l’enrobé 15. Cette étape de chauffe E4 peut par exemple être pilotée par le minuteur. D’autre part, cette étape de chauffe E4 est mise en œuvre pendant une durée généralement comprise entre 20 et 40 minutes selon la quantité de matériaux constitutifs de l’enrobé 15 introduits dans la cuve 5. Par ailleurs, la rotation de la cuve 5 pendant cette étape de chauffe E4 est maintenue afin notamment de garantir une bonne homogénéité de la chauffe des différents matériaux grâce à la présence des lames courbées 13 qui vont au fur et à mesure de la rotation de la cuve 5 ramener les matériaux constitutifs de l’enrobé 15 disposés à proximité de la première cloison d’extrémité 5a vers la deuxième cloison d’extrémité 5b présentant le brûleur 11 comme cela a été décrit précédemment. Selon un mode de réalisation particulier, cette étape de chauffe E4 peut également être pilotée par la sonde de température disposée à l’intérieur de la cuve 5 de manière à ce que la température à l’intérieur de la cuve 5 ne dépasse pas une valeur seuil de sorte que l’enrobé obtenu présente les caractéristiques techniques voulues.
Après une durée prédéterminée, par exemple pilotée par le minuteur ou par la sonde de température, le procédé met en œuvre une étape d’arrêt de la chauffe E5. Cette étape d’arrêt de la chauffe E5 peut être pilotée par la centrale d’enrobage 1, notamment grâce au minuteur qui peut être configuré pour couper l’alimentation du brûleur 11 une fois la durée programmée écoulée ou manuellement par un opérateur. Lorsque cette étape d’arrêt de la chauffe E5 est pilotée manuellement, le minuteur peut être configuré pour émettre un signal par exemple sonore ou lumineux lorsque la durée de chauffe est écoulée.
Le procédé met ensuite en œuvre une étape d’ouverture E6 de la première cloison d’extrémité 5a afin de permettre l’évacuation au moins partielle de l’enrobé ainsi obtenu. Lors de cette étape d’ouverture E6, la première cloison d’extrémité 5a peut être escamotée partiellement afin de pouvoir contrôler la quantité d’enrobé extraite de la cuve 5. Par ailleurs, cette étape d’ouverture E6 peut être pilotée à l’aide d’une des manettes de commande 21 permettant l’escamotage de la première cloison d’extrémité 5a. Une fois l’extraction de la quantité nécessaire d’enrobé effectuée, il est possible de remettre la cuve 5 en rotation de sorte que l’enrobé reste malléable afin que ce dernier reste facile à appliquer.
Le procédé peut également mettre en œuvre une étape d’activation E7 du deuxième vérin hydraulique relié à la deuxième extrémité 31b de la structure 31 de manière à permettre le basculement de la cuve 5 et de faciliter son déchargement, notamment lorsqu’il ne reste plus beaucoup d’enrobé à l’intérieur. Cette étape d’activation E7 peut par exemple être mise en œuvre à l’aide d’une des manettes de commande 21 configurée pour permettre l’actionnement de ce deuxième vérin hydraulique.
Selon une autre variante non représentée ici, les étapes de mise en rotation E3 et de chauffe E4 peuvent être combinées, c’est-à-dire que les étapes de déclenchement de la rotation et de la chauffe de la cuve 5 peuvent ne former qu’une seule étape. D’autre part, l’étape de déploiement E2 des béquilles 37 peut être optionnelle.
Selon une autre variante également, les étapes autres que l’étape de chargement El de la cuve 5 peuvent être pilotées à distance, comme par exemple par un ordinateur, par une tablette durcie, ou encore par un boîtier filaire, à l’aide d’une application d’assistance à la production.
Lorsque le procédé fabrique de l’enrobé neuf, les matériaux constitutifs de l’enrobé 15 chargés dans la cuve 5 au cours de l’étape de chargement El comprennent des graviers, du sable, du bitume servant de liant et de manière optionnelle des pigments dans le cas où l’enrobé est destiné à avoir une couleur par exemple verte ou rouge, ou encore des additifs pour conférer à l’enrobé des propriétés particulières. Selon une alternative, les pigments peuvent être intégrés dans le bitume. Par ailleurs, certains composants de cet enrobé, comme par exemple le bitume, peuvent être introduits dans la cuve 5 dans leur emballage, idéalement réalisé en un matériau thermofusible. L’utilisation d’emballages thermofusibles permet entre autre de réduire les déchets associés à la fabrication de l’enrobé car ces emballages vont se retrouver dans la composition de l’enrobé en fin de procédé. Selon un mode de réalisation particulier, les différents matériaux constitutifs de l’enrobé 15 dans le cas d’un enrobé neuf peuvent être conditionné dans des emballages. Les graviers et le sable peuvent par exemple être conditionnés dans des sacs de 15kg et le bitume conditionné sous forme de pains ou de cartouches de 5kg de manière à faciliter le contrôle des proportions de chaque élément introduit dans la cuve 5 et également le transport de ces derniers sur le site de fabrication de l’enrobé.
Selon un autre aspect, le procédé décrit précédemment peut permettre la fabrication d’un enrobé recyclé. Selon cet autre aspect, les matériaux constitutifs de l’enrobé 15 comprennent des croûtes d’enrobé rabotées, un liant mou et de manière optionnelle des pigments afin de donner une coloration à l’enrobé recyclé. Selon une alternative les pigments peuvent être présents directement dans le liant mou utilisé. Comme énoncé précédemment, le bitume servant de liant dans les croûtes de d’enrobé rabotées a subi un vieillissement du fait de son utilisation et ses propriétés ont été altérées, ce qui peut nuire à la qualité de l’enrobé recyclé et à sa tenue dans le temps. D’une manière générale, les croûtes d’enrobé rabotées présentent une teneur en bitume de 5 % en masse. Afin de réaliser une surface de 10 m2 d’enrobé recyclé, il faut environ 1000 kg de croûtes d’enrobé rabotées. Ces croûtes d’enrobé contiennent environ 50 kg de bitume. Afin de ramollir le bitume et de diminuer sa teneur en asphaltènes, on introduit environ 5 kg de liant mou présentant les propriétés physico-chimiques énoncées précédemment. Le mélange est ensuite agité et chauffé à une température comprise entre 150 et 160°C pendant une durée de 30 minutes environ dans la centrale d’enrobage 1 afin de permettre l’obtention d’un bitume recyclé présentant une pénétrabilité à l’aiguille comprise entre 25 et 35 dmm, c’est-à-dire conforme pour une utilisation dans le domaine des asphaltes routiers. En effet, sans ajout de liant mou, la pénétrabilité à l’aiguille serait moindre car le bitume présent dans les croûtes d’enrobé et servant de liant majoritaire dans l’enrobé recyclé serait trop dur et l’enrobé recyclé obtenu pourrait casser facilement et être fragile du fait de l’oxydation du bitume et également de sa teneur élevée en asphaltènes. L’ajout d’un liant mou, comme par exemple le Color 50®, permet donc d’obtenir un enrobé recyclé de bonne qualité.
La centrale d’enrobage 1 étant mobile, le procédé de fabrication peut donc être mis en œuvre sur le site d’utilisation de l’enrobé, comme par exemple chez un particulier pour la réalisation d’une allée goudronnée. Par ailleurs, le procédé de fabrication permet une production d’enrobé d’environ 2 tonnes/heure maximum. Ainsi, ce procédé permet de répondre à des productions d’enrobé en petites quantités afin de permettre notamment des travaux de réfection de la voire, comme par exemple le rebouchage de nids de poule. De plus, une telle centrale d’enrobage 1 peut être déplacée remplie en matériaux constitutifs de l’enrobé 15 ou d’enrobés chauds entre différents chantiers sur lesquels de l’enrobé est nécessaire, ce qui permet entre autre des économies en temps et en matière première, notamment lorsque les chantiers sont peu éloignés les uns des autres. En effet, l’enrobé ainsi préparé peut être déplacé directement dans la centrale d’enrobage 1 vers un autre site d’utilisation et peut arriver encore malléable sur cet autre site d’utilisation. De plus, il est possible de réchauffer et de malaxer de nouveau cet enrobé lors de l’arrivée sur cet autre site d’utilisation en effectuant de nouveau les étapes de mise en rotation E3 de la cuve 5 et de chauffe E4 afin de rendre cet enrobé de nouveau malléable si cela s’avère nécessaire. Par ailleurs, une telle centrale d’enrobage 1 permet également le recyclage de croûtes d’enrobés et l’obtention d’un enrobé recyclé de bonne qualité afin de permettre son utilisation pour des travaux de voirie par exemple.
Selon le mode de réalisation particulier de la figure 1, le châssis de remorque 3 présente un double essieu. Selon ce mode de réalisation particulier, la charge utile de la centrale d’enrobage 1 est de 1300 kg. Cette centrale d’enrobage 1 peut être déplacée chargée notamment grâce à la présence de ce double essieu et également grâce à un timon spécifique disposé au niveau du crochet d’attelage 35.
Les exemples de réalisation décrits ci-dessus sont fournis à titre illustratif et non limitatif. En effet, il est tout à fait possible pour l’homme de l’art d’utiliser d’autres systèmes de liaison de la première cloison d’extrémité 5a avec le reste de la cuve 5, ou 5 encore entre la première extrémité 31a avec la structure 31 sans sortir du cadre de la présente invention. D’autre part, il est tout à fait possible pour l’homme de l’art d’utiliser d’autres systèmes de fermeture en surpression que ceux décrits ici afin de permettre une fermeture hermétique de la première cloison d’extrémité 5a sans sortir du cadre de la présente invention. Ensuite, l’homme de l’art pourra interchanger certaines étapes du 10 procédé de fabrication de l’enrobé sans sortir du cadre de la présente invention. Enfin, l’homme de l’art pourra adapter les durées des étapes de malaxage et de chauffe des matériaux constitutifs de l’enrobé 15 sans sortir du cadre de la présente invention.
Ainsi, l’obtention d’une centrale d’enrobage 1 à chaud mobile permettant de 15 préparer de l’enrobé neuf ou recyclé et dont les fuites en matériaux constitutifs de l’enrobé 15 est possible grâce à la centrale d’enrobage 1 présentant une cuve 5 telle que décrite cidessus.

Claims (17)

1. Centrale d’enrobage (1) à chaud mobile comprenant une cuve (5) à symétrie de révolution, ladite cuve (5) étant mobile en rotation sur elle-même autour de son axe de révolution (A) et étant fermée par une première cloison d’extrémité (5a) et une deuxième cloison d’extrémité (5b) opposée à la première cloison d’extrémité (5a), la première cloison d’extrémité (5a) présentant une pluralité d’ouïes d’aération (7) disposées autour de l’axe de révolution (A) de la cuve (5), lesdites ouïes d’aération (7) présentant chacune une ouverture (O), caractérisée en ce que la première cloison d’extrémité (5a) comporte une pluralité de déflecteurs (9), chaque déflecteur (9) étant associé à une ouïe d’aération (7) et est disposé sur la surface interne (51) de la première cloison d’extrémité (5a) en amont de l’ouverture (O) de l’ouïe d’aération (7) associée dans le sens de rotation (R) de la cuve (5), ledit déflecteur (9) s’étendant parallèlement à l’axe de révolution (A) de la cuve (5) vers l’intérieur de ladite cuve (5), et en ce que la première cloison d’extrémité (5a) est escamotable de manière à pouvoir assurer au moins le déchargement de la cuve (5).
2. Centrale d’enrobage (1) selon la revendication précédente, caractérisée en ce que les déflecteurs (9) présentent une forme d’arc de cercle, notamment demi-circulaire.
3. Centrale d’enrobage (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les ouïes d’aération (7) présentent chacune une paroi de recouvrement (71) disposée sur la surface externe (53) de la première cloison d’extrémité (5a) de la cuve (5) et recouvrant les ouvertures (O) desdites ouïes d’aération (7), ladite paroi de recouvrement (71) formant un angle (a) avec la surface externe (53) de la première cloison d’extrémité (5a) en direction de l’extérieur de la cuve (5), définissant ainsi un canal (73) dont la sortie (73b) définit une fente d’évacuation (75).
4. Centrale d’enrobage (1) selon la revendication 3, caractérisée en ce que l’angle (a) formé par la paroi de recouvrement (71) avec la surface externe (53) de la première cloison d’extrémité (5a) est compris entre 5° et 35°, de préférence compris entre 10° et 20°.
5. Centrale d’enrobage (1) selon l’une quelconque des revendications 3 ou 4, caractérisée en ce que le canal (73) présente une entrée (73a) disposée plus proche de la périphérie de la première cloison d’extrémité (5a) que la sortie (73b) du canal (73), ledit canal (73) formant un angle (β) avec une direction radiale par rapport à l’axe de révolution (A).
6. Centrale d’enrobage (1) selon la revendication 5, caractérisée en ce que l’angle (β) est compris entre 15° et 35°, de préférence un angle compris entre 20° et 30°, notamment 25°, avec la direction radiale de l’axe de révolution (A).
7. Centrale d’enrobage (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les ouïes d’aération (7) sont disposées selon un cercle (C) concentrique à l’axe de révolution (A) de la cuve (5).
8. Centrale d’enrobage (1) selon la revendication 7, caractérisée en ce que les déflecteurs (9) sont disposés sur la surface interne (51) de la première cloison d’extrémité (5a) de manière à ce que le cercle (C) passe par le milieu desdits déflecteurs (9).
9. Centrale d’enrobage (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes comprenant un brûleur (11) disposé à l’intérieur de la cuve (5) au niveau du centre de la deuxième cloison d’extrémité (5b), caractérisée en ce que le brûleur (11) présente une enveloppe de protection (111) de forme conique dont l’axe est disposé parallèlement à l’axe de révolution (A) de la cuve (5) et dont l’extrémité de plus large diamètre (111a) est en contact avec la deuxième cloison d’extrémité (5b).
10. Centrale d’enrobage (1) selon la revendication 9, caractérisée en ce que l’extrémité de diamètre inférieur (111b) présente une grille (113).
11. Centrale d’enrobage (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la cuve (5) présente au moins deux lames courbées (13) disposées de manière fixe sur le pourtour intérieur (55) de la cuve (5), lesdites lames courbées (13) présentant une première extrémité (13a) disposée la plus proche de la première cloison d’extrémité (5a) et une deuxième extrémité (13b) disposée au contact de la deuxième cloison d’extrémité (5b), ladite première extrémité (13a) entrant en premier en contact avec les matériaux constitutifs de l’enrobé (15) au cours de la rotation de la cuve (5) et lesdites lames courbées (13) étant configurées pour permettre le malaxage de l’enrobé.
12. Centrale d’enrobage (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la cuve (5) présente une ouverture obstruable configurée pour permettre le chargement de cette cuve (5) par gravité.
13. Centrale d’enrobage (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le système d’escamotage présente une sphère azote configurée pour provoquer une surpression de fermeture au niveau de ladite première cloison d’extrémité (5a) lorsque cette première cloison d’extrémité (5a) est dans une position fermée.
14. Centrale d’enrobage (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu’elle comprend en outre un pèse-essieu de manière à permettre la pesée des différents matériaux constitutifs de l’enrobé (15) au fur et à mesure de leur introduction dans la cuve (5).
15. Procédé de fabrication d’un enrobé, caractérisé en ce qu’il met en œuvre une centrale d’enrobage (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, le procédé mettant en œuvre au moins une des étapes suivantes :
• chargement (El) de la cuve (5) avec les matériaux constitutifs de l’enrobé (15), • mise en rotation (E3) de la cuve (5) et de chauffe (E4) afin de permettre le malaxage et la chauffe des matériaux constitutifs de l’enrobé (15), et • escamotage (E6) de la première cloison d’extrémité (5a) afin de permettre le déchargement de la cuve (5).
16. Procédé de fabrication d’un enrobé selon la revendication 15, caractérisé en ce que les matériaux constitutifs de l’enrobé (15) chargés dans la cuve (5) au cours de l’étape de chargement (El) comprennent du sable, des graviers, du bitume et de manière optionnelle des pigments lorsque l’enrobé fabriqué est un enrobé neuf, ou comprennent des croûtes d’enrobé rabotées, un liant mou et de manière optionnelle des pigments lorsque l’enrobé fabriqué est un enrobé recyclé.
17. Procédé de fabrication d’un enrobé selon la revendication 16, caractérisé en ce que 5 le liant comprend les pigments.
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