WO2019105927A1 - Centrale d'enrobage à chaud mobile et procédé de fabrication d'un enrobé mettant en œuvre une telle centrale d'enrobage - Google Patents

Centrale d'enrobage à chaud mobile et procédé de fabrication d'un enrobé mettant en œuvre une telle centrale d'enrobage Download PDF

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WO2019105927A1
WO2019105927A1 PCT/EP2018/082691 EP2018082691W WO2019105927A1 WO 2019105927 A1 WO2019105927 A1 WO 2019105927A1 EP 2018082691 W EP2018082691 W EP 2018082691W WO 2019105927 A1 WO2019105927 A1 WO 2019105927A1
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mix
coating plant
disposed
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Julien Grange
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Total Marketing Services
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Definitions

  • the present invention relates to the field of machines for the manufacture and / or renovation of roads in general. These machines are generally referred to as wrappers or coating plant. More particularly, the subject of the present invention is a mobile coating plant in order to be able to produce asphalt directly on the site of use of the latter for small areas and for road repairs, for example after work or nesting sites. hen. Furthermore, the present invention also relates to a manufacturing method implementing such a coating plant.
  • the mix may be cooled during transport between the coating plant where it is produced and the place of use and especially when it comes to small quantities that are usually spread in the bucket of the truck.
  • the cooling the asphalt causes a more difficult application thereof and also adversely affects its resistance over time because the asphalt can be applied at a temperature too low compared to the recommendations which can limit its behavior over time.
  • this recycling machine In order to allow the evacuation of fumes and vapors, this recycling machine has vents that are arranged at one end. However, such air vents are effective for asphalt leakage when planed plates of large size. However, when it comes to fairly fine particles, such as gravel or sand, such a machine has fairly large leakage due to the presence of these vents. Thus, such recycling machines are not compatible with the production of new asphalt at the site of use of the latter, because the components of the mix include small diameter materials and especially sand and gravel, and a such a machine would leak material too important to be used for the production of new asphalt.
  • the object of the present invention is to at least partially overcome the defects of the prior art set out above, in particular by proposing a mobile hot-mix plant that can be used at the place of application of the asphalt mix making it possible to manufacture good quality asphalt on the application site of the latter.
  • Another objective of the present invention is to propose a process for manufacturing a bituminous mix at the site of use using such a coating plant.
  • the present invention relates to a mobile hot-mix plant comprising a rotationally symmetrical vessel, said vessel being able to rotate about itself about its axis. of revolution and being closed by a first end wall and a second end wall opposite the first end wall, the first end wall having a plurality of air vents disposed about the revolution of the tank, said air vents each having an opening, the first end wall having a plurality of deflectors, each deflector being associated with a ventilation opening and is disposed on the inner surface of the first partition of end upstream of the opening of the associated ventilation opening in the direction of rotation of the tank, said deflectors pre sensing a height extending parallel to the axis of revolution towards the inside of the tank, and the first end wall being retractable so as to allow at least the unloading of the tank.
  • baffles arranged at the inner surface of the first end wall makes it possible to compact and / or push back the coating present inside the tank below the openings of the ventilation openings during the rotation of the this tank. Indeed, the height of these deflectors prevents the entry of materials constituting the asphalt in the openings of the ventilation openings by tamping them or by pushing them towards the inside of the tank. Thus, leakage of asphalt through the openings of the vents is prevented regardless of the size of the elements present inside the tank to form the asphalt.
  • the coating plant according to the invention may further comprise one or more of the following characteristics taken alone or in combination.
  • the baffles have a shape of a circular arc, in particular half-circular.
  • the center of the half-circular shape of the deflector coincides with the center of the opening of the ventilation opening.
  • the deflector has first and second lateral ends, the first lateral end being disposed closest to the axis of revolution and the second lateral end being disposed farthest from the axis of revolution, the height of the deflector decreasing between the first and the second lateral ends.
  • the ventilation openings each have a cover wall disposed on the outer surface of the first end wall of the tank and covering the openings of said vents, said cover wall forming an angle with the surface external of the first end wall towards the outside of the tank, thereby defining a channel whose output defines a discharge slot.
  • the discharge slot forms a plane disposed substantially perpendicular to the first end wall.
  • the discharge slot has a substantially trapezoidal shape.
  • the evacuation slot has a substantially semicircular shape.
  • the cover wall has an angle with the outer surface of the first end wall between 5 ° and 35 °, preferably between 10 ° and 20 °.
  • the channel has an inlet disposed closer to the periphery of the first end wall than the outlet of the channel, said channel forming an angle with a radial direction relative to the axis of revolution.
  • the channel forms an angle of between 15 ° and 35 °, preferably an angle of between 20 ° and 30 °, in particular 25 °, with the radial direction of the axis of revolution.
  • the opening of the ventilation opening may have a substantially trapezoidal shape whose bases define the inlet and the outlet of the channel, the largest base of the opening being disposed at the level of the ventilation slot so that that the channel forms a funnel towards the interior of the tank.
  • the ventilation openings are arranged in a circle concentric with the axis of revolution of the tank.
  • the circle passes through the center of the openings of the ventilation openings.
  • the circle has a radius of between 30% and 70% of the radius of the first end wall.
  • the inlet of the channel is disposed at a distance of between 35% and 75% of the axis of revolution.
  • the cover wall has a width of between 10% and 20% of the radius of the first end wall.
  • the baffles are disposed on the inner surface of the first end wall so that the circle passes through the middle of said baffles.
  • the tank is rotated by a motor.
  • At least the first end wall has a convex shape.
  • the cover wall forming the channel is arranged tangentially to the first end wall of the vessel.
  • the coating plant comprises a burner disposed inside the tank at the center of the second end wall, the burner having a conically shaped protective envelope whose axis is oriented parallel to the axis of revolution of the tank and whose end of larger diameter is in contact with the second end wall.
  • the lower diameter end has a grid.
  • the burner is a fuel burner.
  • the burner can be controlled by a timer.
  • the burner has an independent ventilation.
  • the tank has at least two curved blades arranged in a fixed manner on the inner periphery of the tank, said curved blades having a first end disposed closest to the first end wall and a second end disposed in contact with the second wall. end, said first end first coming into contact with the materials constituting the asphalt during the rotation of the vessel and said curved blades being configured to allow mixing of the asphalt.
  • the curved blades are sharp so as to be able to slice packaging in which the various materials constituting the asphalt are contained.
  • the first end wall is connected to a first end of a structure supporting the tank by a bearing projecting from this first end, said bearing being configured to support the first end wall when in a retracted position and to allow rotation of the first end wall when in a closed position.
  • the first end wall can be connected to the rest of the tank by a lever system in pivot connection.
  • the tank has a sloped anti-flow sheet disposed in such a way that the first end wall comes into contact with this sloped anti-flow sheet when it occupies a closed position, said plate anti-flow-by-slope being configured to retain the various materials constituting the mix inside the tank during its loading by the first end wall when it is in its retracted position.
  • the tank has a clogged opening configured to allow the loading of this tank by gravity.
  • the clogged opening is configured to cooperate with a removable loading hopper.
  • the clogged opening is disposed near the first end wall of the vessel.
  • the clogged opening is disposed in the center of the tank.
  • the coating plant has a structure having a first end connected to the first end wall, said first end comprising a retraction system having a nitrogen sphere configured to cause closure overpressure at the end. of said first end wall when said first end wall is in a closed position.
  • the coating plant may further comprise a weighing axle so as to allow the weighing of the various materials constituting the asphalt as they are introduced into the tank.
  • the axle scale is connected to a central console having a digital display configured to display the loading weight of the tank.
  • the axle scale is electrically powered by the motor driving the rotating tank.
  • the axle scale is electrically powered by a battery.
  • the coating plant may further comprise a temperature probe disposed within the vessel, said temperature sensor being configured to measure the temperature within the vessel.
  • the temperature sensor is connected to the central console so as to allow a display of the temperature inside the tank on the digital display in order to control the heating and mixing temperature of the materials constituting the mix.
  • the steering console has an activation lever for rotating or heating the tank.
  • the coating plant may further comprise a hydraulic cylinder connecting a second end of a structure housing the tank to a trailer frame, said hydraulic cylinder being configured to allow the tilting of the tank to facilitate its unloading.
  • the structure may have an observation window arranged so as to be able to visualize the position of the tank before the retraction of the first end wall.
  • the observation window is made of a transparent material resistant to temperatures of between 120 ° C. and 200 ° C., preferably between 150 ° C. and 180 ° C.
  • the structure may have crutches arranged at the first end wall of the tank to increase the stability of the coating plant during its operation.
  • the structure may have a plurality of control levers, said control levers being configured in particular to control the retraction or closing of the first end wall of the tank, the deployment of the legs, or the actuation of the hydraulic cylinder to allow the tilting of the tank.
  • the subject of the present invention is also a method for manufacturing a bituminous mix implementing a coating plant as defined above, the method implementing at least one of the following steps:
  • the constituent materials of the mix loaded in the tank during the loading step include sand, gravel, bitumen and optionally pigments when the coated product is a new asphalt or comprise planed asphalt crusts, a soft binder and optionally pigments when the coated product is a recycled mix.
  • the binder comprises the pigments.
  • the soft binder used has a density at 15 ° C of between 940 and 1010 kg / m 3 , a kinematic viscosity at 100 ° C of between 50 and 85 mm 2 / s, a higher flash point. or equal to 230 ° C, a minimum pumpability temperature of 50 ° C, and a heating mass loss of less than or equal to 2%.
  • the manufacturing process allows for asphalt production of about 2 tons / hour.
  • the manufacturing process can be implemented at the site of use of the asphalt mix.
  • FIG. 1 is a schematic representation in perspective of a mobile coating plant
  • FIG. 2 is a schematic perspective representation of the coating plant of FIG. 1 having a retracted end wall
  • FIG. 3 is a diagrammatic representation in perspective of a coating plant presenting in more detail an end wall presenting vents
  • FIG. 4 is a diagrammatic representation in perspective of the internal surface of an end wall of a tank of the coating plant
  • FIG. 5 is a diagrammatic representation in perspective of the outer surface of the end wall of FIG. 4
  • FIG. 6 is a diagrammatic representation in perspective of a ventilation opening and a deflector
  • FIG. 7 is a schematic representation in perspective of the interior of a tank of the coating plant of FIGS. 1 and 2 presenting a burner
  • FIG. 8A is a schematic representation in perspective of a coating plant being loaded according to a particular embodiment
  • FIG. 8B is a schematic perspective representation of a coating plant being loaded according to another particular embodiment.
  • FIG. 9 is a schematic representation of a flowchart illustrating a process for manufacturing a mix.
  • first and second ends of the structure at first and second end walls of the vessel, at a first to a second hydraulic cylinder, at a first and a second a second end of the deflector, at a first and second ends of the curved blades, at a first and a second height for the ends of the baffle, at a first and a second width for the cover wall, at a first and a second at a second width of the opening of the ventilation openings, and at a first and a second length for the opening of the ventilation openings. It is a simple indexing to differentiate and name close but not identical elements.
  • a mobile hot-mix asphalt plant 1 comprising a trailer frame 3 so as to be able to be moved to a site where the mix is used, for example on a road where it is necessary to carry out filling operations of potholes, also called patches, or a portion of the sidewalk after intervention for example on a buried network of electricity, gas or electricity, for example, or at an individual home to make a tarmac driveway.
  • the trailer frame 3 has a structure 31 in which is installed a rotationally symmetrical tank 5 for producing the mix. Furthermore, in order to allow the heating of the various constitutive elements of the mix 15 (visible in FIG. 8A) and to keep the mix in a malleable state, the tank 5 has a burner 11 (visible in FIG. 7). In order to be able to move the coating plant 1, the trailer frame has wheels 33 and a coupling hook 35 intended to be connected to a vehicle in order to allow the traction of this coating plant 1.
  • the structure 31 presents a first end 31a and a second end 31b opposite the first end 31a. According to the particular embodiment of FIG. 1, the first end 31a of the structure 31 optionally has a cover 32 covering the tank 5.
  • the trailer frame 3 has two axles. However, according to other embodiments, the trailer frame 3 may have a different number of axles depending on the total weight of the load of the coating plant 1.
  • the tank 5 is able to rotate about itself around its axis of revolution A (visible in FIG. 3) in order to allow mixing of the mix, in particular to allow a good homogeneity of this one and to prevent it from solidifying. Furthermore, the tank 5 is closed by a first end wall 5a and a second end wall 5b (visible in Figures 7 and 8B) opposite the first end wall 5a.
  • the first end wall 5a is disposed at the first end 31a of the structure and the second end wall 5b is disposed at the second end 31b of the structure 31.
  • the tank 5 may have a cylindrical shape. However, according to other embodiments not shown here.
  • the tank 5 is rotated by a motor.
  • the motor may be arranged inside the structure 31, for example in a housing disposed at the second end 31b, or outside the structure 31.
  • at least the first partition of the structure 31 end 5a has a convex shape.
  • the direction of rotation R of the tank 5 is fixed and predetermined. This direction of rotation R may for example correspond to the clockwise or counterclockwise direction (as shown with reference to Figure 4 for example).
  • the first end wall 5a is retractable so as to ensure the unloading of the tank 5 to extract the asphalt.
  • the first end wall 5a can be connected to the rest of the tank 5 by a pivotally connected lever system 59 to allow this first end wall 5a to be retractable.
  • the structure 31 has a first hydraulic jack 40 connected to a pivoting arm 41 (better visible in Figure 3) connected to the first end 31a.
  • the first hydraulic cylinder 40 is configured to allow pivoting of the first end 31a of the structure 31 to bring the first end wall 5a in the retracted position by compression thereof.
  • first end wall 5a is connected to a first end 31a of the structure 31 by a bearing 57 projecting from this first end 31a.
  • the bearing 57 is configured to support the first end wall 5a when in a retracted position and to allow rotation of the first end wall 5a when in a closed position.
  • the structure 31, and in particular the first end 31a comprises a retraction system having a nitrogen sphere configured to cause a closing overpressure at said first end wall 5a when the first end wall 5a is in a closed position to ensure the sealing of the tank 5 at the joints between the first end wall 5a and the rest of the tank 5.
  • the first end wall 5a has a plurality of ventilation openings 7 arranged around the axis of revolution A of the tank 5.
  • the ventilation openings 7 each having an opening O (FIG. visible in particular in Figure 4).
  • the vents 7 allow the evacuation of vapors and fumes generated during the manufacture of the mix.
  • the heating of the various constitutive materials of the mix 15 (visible in Figure 8A) causes the formation of vapors and fumes, including water vapor and burner fumes, that it is necessary to evacuate to ensure the operation of the coating plant 1.
  • the shape and arrangement of these vents 7 is developed in more detail later.
  • the first end wall 5a has a plurality of baffles 9 disposed on the inner surface 51 of this first end wall 5a. More specifically, each deflector 9 is associated with a ventilation opening 7 upstream of the opening O of the ventilation aperture 7 associated in the direction of rotation R of the vessel 5.
  • the deflectors 9 have a height H parallel to the axis of revolution A of the tank 5.
  • the presence of these baffles 9 prevents the mixture, including sand and gravel, rushes into the opening O during the rotation of the tank 5 , thus preventing leakage of these elements through the openings O vents 7.
  • the baffles will deflect the elements arranged in the tank 5 to prevent them from rushing in the openings O. Thus, these elements, whatever their size, are less likely to escape from the tank 5 through the openings O air vents 7.
  • the baffles 9 have a circular arc shape, including semi-circular. More particularly, the center of the semicircular shape of the deflector 9 coincides with the center of the opening O of the ventilation opening 7. Such an arrangement of the deflector 9 in the form of a circular arc allows an optimal action to prevent leakage via the openings O of the ventilation openings 7.
  • the deflector 9 has a first 91 and a second 93 lateral ends.
  • the first lateral end 91 is disposed closest to the axis of revolution A and the second lateral end 93 is disposed farthest from the axis of revolution A of the tank 5.
  • the height H (visible on the 6) of the deflector 9 decreases between the first 91 and the second 93 lateral ends.
  • the vents 7 each have a cover wall 71 disposed on the outer surface 53 of the first end wall 5a of the tank 5.
  • the covering walls 71 cover the openings O of the
  • the cover wall 71 forms an angle ⁇ with the outer surface 53 of the first end wall 5a towards the outside of the tank 5, defining and a channel 73 (better visible in Figure 6), the outlet 73b defines a discharge slot 75.
  • the angle formed by the covering wall 71 with the outer surface 53 of the first end wall 5a is between 5 ° and 35 °, and preferably between 10 ° and 35 °. ° and 20 °.
  • the covering wall 71 forming the channel 73 is arranged tangentially to the first end wall 5a of the tank 5. Such inclination of the covering wall 71 contributes to the prevention of leakage of the constituent materials of the coated by the ventilation openings 7 because the slope defined by the covering wall 71 is sufficient to maintain the materials constituting the mix 15 and the coated inside the tank 5 even though the hearing aeration 7 is arranged in a lower part of the tank 5, ie close to the trailer frame 3.
  • the channel 73 has an inlet 73a disposed closer to the periphery of the first end wall 5a than the outlet 73b of the channel 73.
  • the channel 73 forms an angle b (visible in FIG. 4 ) with a direction radial with respect to the axis of revolution A. More particularly, according to the embodiment of FIG. 5, the channel 73 forms an angle b of between 15 ° and 35 °, preferably an angle of between 20 ° and 35 °. ° and 30 °, especially 25 °, with the radial direction relative to the axis of revolution A, that is to say with the radius P of the first end wall 5a.
  • Such an inclination of the channel 73 in addition to the slope defined by the covering wall 71 makes it possible to prevent leakage of materials constituting the coating 15 by the ventilation openings 7.
  • the discharge slot 75 forms a plane disposed substantially perpendicular to the first end wall 5a.
  • the discharge slot 75 has a substantially trapezoidal shape.
  • the use of a substantially trapezoidal shape for the discharge slot 75 makes it possible to provide a large evacuation surface for vapors and fumes.
  • the discharge slot 75 may have a substantially semi-circular shape.
  • the presence of the deflectors 9 on the inner surface 51 of the first end wall 5a combined with the presence of the covering wall 71 forming the channel 73 makes it possible to effectively prevent leakage of materials constituting
  • the baffles 9 compact and push back these materials, and the shape and the inclination of the channel 73 makes it possible to redirect the materials which could have rushed into the opening O of the ventilation opening 7 towards the inside of the tank 5.
  • the opening O of the ventilation opening 7 has a substantially trapezoidal shape whose bases define the inlet 73a and the outlet 73b of the channel 73.
  • the largest base of the opening O is disposed at the level of the ventilation slot 75 so that the channel 73 forms a funnel towards the interior of the tank 5.
  • Such an arrangement of the funnel-shaped channel 73 in the direction of the The interior of the tank 5 also makes it possible to prevent leakage of materials constituting the mix 15 of the coating plant 1.
  • the opening O has a first length G1 disposed furthest away from the deflector 9 and a second length G2 disposed closest to the deflector 9. According to this particular embodiment, the first length G1 is greater than the second length G2.
  • the first length G1 corresponds to the largest base of the opening O and the second length G2 corresponds to the shortest base of the opening O.
  • the first length G1 measures 10, 5 cm and the second length G2 measures 9 cm.
  • the opening O has a first width F 1 arranged furthest from the deflector 9 and a second width F 2 disposed closest to the baffle 9.
  • the first width F 1 is greater than the second width F 2 .
  • the first width Fl is 12 cm and the second width F2 is 10 cm.
  • the covering wall 71 also has a first width B1 disposed farthest from the deflector 9 and a second width B2 disposed closest to the deflector 9.
  • the first width B1 is greater than the second width B2. More particularly, the first width B1 is 11.5 cm and the second width B2 is 10 cm.
  • the first lateral end 91 of the deflector 9 has a first height H1 and the second lateral end 93 of the deflector 9 has a second height H2.
  • the first height H1 is greater than the second height H2.
  • the first height H1 measures 8.5 cm and the second height H2 measures 6 cm.
  • the vents 7 are arranged in a circle C (visible in Figure 4) concentric to the axis of revolution of the vessel 5. More particularly, the circle C passes through the center of openings O of ventilation openings 7.
  • the circle C has a radius r between 30% and 70% of the radius P of the first end wall 5a.
  • a radius r for ventilation openings 7 allows a good evacuation of vapors and fumes generated during the hot preparation of the mix. The fumes and vapors generated will tend to move towards the upper part of the tank 5 and to ensure their proper evacuation, the vents 7 must be positioned sufficiently far from the axis of revolution A to play their evacuation role optimally. In addition, because of the rotational displacement of the tank 5, these vents 7 should not be too close to the periphery of the first end wall 5a to optimize their role of evacuation as well.
  • the inlet 73a of the channel 73 is disposed at a distance E between 35% and 75% of the axis of revolution A.
  • the covering wall 71 has a width B between 10% and 20% of the radius P of the first end wall 5a.
  • the width B of this covering wall 71 substantially corresponds to the width of the opening O of the ventilation opening 7, as shown in these figures.
  • the dimensions of the opening O of the ventilation opening 7 are important to ensure good evacuation of the vapors and fumes generated during the preparation of the mix. Indeed, if these O openings are too small, evacuation, including vapors, may be insufficient and the mix can be loaded with moisture, which can affect its behavior over time.
  • the baffles 9 are disposed on the inner surface 51 of the first end wall 5a so that the circle C passes through the middle of the said baffles 9.
  • Such positioning of the baffles enables a good packing of the asphalt at the openings O of the ventilation openings 7 during the rotation of the tank 5 and thus helps prevent leakage of constituent materials of the coating 15 of the latter.
  • the burner 11 is disposed within the vessel 5 at the center of the second end wall 5b. More particularly, the burner 11 has a protective envelope 111 of conical shape whose axis extends parallel to the axis of revolution A of the tank 5 and whose end of larger diameter 111a is in contact with the second end wall 5b.
  • the end of the lower diameter 111b of the protective casing 111 of the burner 11 has a grid 113.
  • the presence of this protective casing 111 prevents adhesion of the mix on this burner 11 which could lead to pyrolysis phenomena that can cause a fire starting inside the tank 5.
  • the presence of the grid 113 prevents any entry of asphalt or material constituting the asphalt mix 15 the interior of the burner 11 which could adversely affect the proper functioning of the latter or the integrity of the coating plant 1.
  • a corkscrew serpentine structure can be arranged inside the protective envelope 111 in order to push the merchandise away from the flame and thus to prevent fouling of the hearth by materials contained inside the tank 5.
  • the burner 11 is a fuel burner.
  • the burner 11 may be controlled by a timer (not shown).
  • the quality of the mix is generally related to the preparation temperature and the heating time of the various constituents of this mix.
  • the burner 11 has an independent ventilation (not shown).
  • This autonomous ventilation makes it possible to cool the burner 11 even when the motor driving this burner 11 is stopped.
  • the autonomous ventilation is controlled by a temperature sensor (not shown) placed in the burner 11. If the temperature of the temperature sensor exceeds a set value (of the order of 70 ° C for example), then the independent ventilation it starts to cool the zone and in particular the burner 11.
  • this ventilation allows among other things to increase the life of this burner 11 by preventing possible heat influx from the tank 5 which could damage the burner 11, and therefore of the coating plant 1 and facilitates the use of this coating plant 1.
  • the tank 5 has at least two curved blades 13 arranged in a fixed manner on the inner periphery 55 of the tank 5.
  • the curved blades 13 are arranged on either side of a diameter of the tank 5.
  • the curved blades 13 have a first end 13a disposed closest to the first end wall 5a and a second end 13b disposed in contact with the second end wall 5b.
  • the curved blades 13 are arranged so that their first end 13a first comes into contact with the materials constituting the mix 15 during the rotation of the tank 5.
  • the curved blades 13 are configured to allow the mixing of the mix.
  • the curvature of the curved blades 13 makes it possible to bring back the constituent materials of the mix 15 towards the second end wall 5b so as to bring the latter closer to the burner 11 so as to ensure a good homogeneity of the heating of these materials.
  • the conical shape of the protective casing 111 of the burner 11 also contributes to the displacement of the materials constituting the coating 15 inside the tank 5 during the rotation thereof by facilitating in particular their evacuation towards the center of the tank 5, thus also contributing to a good homogeneity of their heating.
  • the inner periphery 55 of the tank 5 also has straight bars 14 extending parallel to the axis of revolution A of the tank 5. These straight bars 14 also contribute to the mixing of the materials constituting the mix 15. According to the particular embodiment of FIG. 7, the inner periphery 55 of the tank 5 has two straight bars 14 arranged on either side of the diameter of the tank 5.
  • the curved blades 13 are sharp so as to be able to slice packaging in which the various materials constituting the mix 15 are contained.
  • the tank 5 during its loading with the constituent materials of the mix 15 according to a first particular embodiment.
  • the tank 5 is loaded by the first end wall 5a when the latter is in the retracted position.
  • the tank is filled with gravel and sand in bulk and with bitumen cartridges packed in hot melt bags and serving as a binder for the asphalt and optionally pigments to give a color to asphalt.
  • the coated product is a new mix.
  • the pigments may be contained in the bitumen.
  • the tank 5 has a sloped anti-flow plate 60 (also visible in FIG.
  • the various materials constituting the mix 15 may all be in packages that will be sliced by the curved blades 13 during the rotation of the vessel 5. According to this first particular embodiment , the loading of the tank 5 is easy to implement and it is possible to load the tank 5 on the site of use of the latter.
  • the mix produced in this coating plant 1 may be a recycled mix.
  • the tank 5 is loaded with previously planed asphalt crusts, a soft binder can be packed in hot melt bags and optionally pigments.
  • a soft binder For the recycling of asphalt mix, it is preferable to add a soft binder because the planed asphalt, and in particular the bitumen which composes it, has undergone an aging related to its use.
  • the planed mix is generally hard and fragile because of the oxidation it undergoes during its use and breaks because its asphaltene content and its viscosity have increased over time.
  • a soft binder is added to the tank 5 to reduce the asphaltene content and viscosity of the mix to obtain a recycled mix more manageable and more durable over time.
  • the soft binder has a specific composition rich in resin and aromatic fractions and almost free of asphaltene. It is thus possible to restore the composition and the initial properties of the bitumen contained in the planed scabs, to correct the effects of the oxidation of the bitumen contained in these planed scabs, and to have a better resistance to aging.
  • the soft binder used has a density at 15 ° C of between 940 and 1010 kg / m 3 , a kinematic viscosity at 100 ° C of between 50 and 85 mm 2 / s, a flash point greater than or equal to 230 ° C, a minimum pumpability temperature of 50 ° C, and a heating mass loss of less than or equal to 2%.
  • a soft binder having these characteristics makes it possible to obtain a recycled mix having a needle penetration at 25 ° C. of between 25 and 35 tenths of a millimeter (dmm), which corresponds to a bitumen that meets the requirements. for a road bitumen.
  • pigments may be contained in this soft binder so that the recycled bitumen has a particular color.
  • An example of a binder having these properties and pigments is binder Color 50 ®.
  • the tank 5 during its loading with the constituent materials of the mix 15 according to a second particular embodiment.
  • the tank 5 has an obstructable opening (not shown) configured to allow the loading of this tank 5 by gravity.
  • the clogged opening is configured to cooperate with a removable loading hopper 17.
  • the various materials constituting the mix 15 are poured into the hopper 17 before being transferred to the tank 5.
  • the use of such a loading system relieves the operators because it is carried out without requiring Manual intervention apart from the positioning and fixing of the loading hopper 17.
  • the use of this loading hopper 17 accelerates the loading speed of the tank 5.
  • the clogged opening is disposed near the first end wall 5a of the tank 5.
  • the clogged opening is dislocated. placed in the center of the tank 5.
  • the coating plant 1 may further comprise an axle weighing scale in order to allow the weighing of the different materials constituting the mix 15 as they are introduced into the tank 5.
  • the axle scale is connected to a central console 19.
  • the central console 19 has a digital display 191 configured to display the loading weight of the tank 5 thus allowing the weighing of different materials constituting during the introduction into the tank 5.
  • the various materials constituting the mix 15 are introduced in the right proportions so as to ensure the production of a good quality asphalt.
  • the axle scale is electrically powered by a battery disposed inside the structure 31.
  • the coating plant 1 may further comprise a temperature probe (not shown) disposed inside the tank 5.
  • the temperature sensor is configured to measure the temperature inside the tank 5 so that to be able to control the preparation temperature of the mix.
  • the temperature sensor may optionally be connected to a device (not shown) connected to the burner 11 and driving the latter to reduce its heating intensity when the preparation temperature of the mix measured by the temperature probe exceeds a preset value.
  • the temperature probe can be connected to the central console 19 so as to allow a display of the temperature inside the tank 5 on the digital display 191 in order to control the heating and mixing temperature.
  • the temperature probe may be connected to an audible alarm, for example included in the central console 19 in order to trigger an audible signal in the case where the temperature inside of the tank 5 exceeds a threshold value.
  • control console 19 has an activation lever 193 for rotating or heating the tank 5.
  • This activation lever 193 allows the operator to easily trigger or stop the rotation of the tank 5 or the operation of the burner 11.
  • control console 19 may further have an emergency stop button 195 arranged according to this particular embodiment near the activation lever 193.
  • the structure 31 may have crutches 37 arranged at the level of the first end wall 5a of the tank 5 in order to increase the stability of the coating plant 1 during of its operation.
  • crutches 37 limits the movements of the trailer frame 3 during rotation of the tank 5 during the preparation of the mix.
  • the presence of these stands 37 makes it possible to adjust the level of the tank 5, for example by means of a spirit level disposed on the structure 31, so that the first end wall 5a and the second end wall 5b are arranged at the same height.
  • This leveling of the tank 5 allows, among other things, a granular homogenization inside the whole of the tank 5, preventing a sieving effect that could occur due to the inclination of the tank 5.
  • this leveling of the tank 5 also contributes to the thermal homogeneity inside the tank 5.
  • the structure 31 may have an observation window 39 arranged to be able to visualize the position of the tank 5 before the retraction of the first end wall 5a.
  • it may have a visible mark from the observation window 39 indicating the position of this tank 5. This indication may be useful when the tank 5 has the anti-flow wall by sloping 60 in order to position the tank 5 before the opening of the first end wall 5a so that the sloped anti-flow wall 60 does not interfere with the evacuation of the prepared mix.
  • the observation window 39 is made of a transparent material resistant to temperatures between 120 ° C and 200 ° C, preferably between 150 ° C and 180 ° C.
  • the coating plant 1 may further have a second hydraulic cylinder (not shown) connecting the tank 5 and the structure 31.
  • the second hydraulic cylinder connects the second end 31b of the structure 31 housing the tank 5 to the frame of Trailer 3.
  • This second hydraulic cylinder is configured to allow the tilting of the tank 5 to facilitate unloading.
  • the axis of revolution A is disposed substantially parallel to the ground and the possibility of tilting the tank 5, so that the second end wall 5b is disposed higher than the first end wall 5a allows facilitate unloading, especially when there is only little bitumen remaining inside the tank 5.
  • the structure 31 may have a plurality of control levers 21.
  • the control levers 21 are configured in particular to control the retraction or closure of the first end wall 5a of the tank 5, the deployment of the legs 37, or else the actuation of the second hydraulic cylinder to allow the tilting of the tank 5.
  • the control levers 21 and the central console 19 separated from one another.
  • the control levers 21 can be disposed on the central console 19.
  • the coating plant 1 can be remotely controlled by a computer for example.
  • FIG. 9 there is shown a flowchart illustrating a method of manufacturing a mix implementing a coating plant 1 as defined above.
  • the method of manufacturing the mix comprises a step of loading El of the tank 5 in which the tank 5 of the coating plant 1 is loaded with the various materials constituting the mix 15.
  • This loading step El can be performed either with a loading hopper 17 or by the first end wall 5a when it is in its retracted position as described above with reference to Figures 8A and 8B.
  • the various materials constituting the mix 15 can be loaded both in bulk and packed in containers. allowing their delivery.
  • the coating plant 1 has a weighing axle to allow the measurement of the amount of each material loaded in the tank 5.
  • the structure 31 has the central console 19 comprising the display 191 for displaying the loading weight of the tank 5.
  • the method then implements an E2 deployment step of the legs 37 of the structure 31 to ensure the stability of the trailer frame 3 in particular during the subsequent manufacturing process of the mix.
  • this deployment step E2 of the legs 37 is carried out by the actuation of one of the control levers 21 arranged at the level of the structure 31.
  • This step of deploying E2 of the crutches 37 is performed after the loading step E1 in order to allow the axle scale to measure the loading mass of the coating plant 1 as the different materials constituting the coating 15 are introduced into the tank 5.
  • the method then implements a step of rotating E3 of the tank 5 so as to at least mix the different materials constituting the mix 15 with the curved blades 13 and side bars 14 arranged at the inside the tank and possibly to allow the opening of the containers of the materials constituting the mix when they are not introduced in bulk in the tank 5.
  • This step of rotating E3 of the tank 5 is controlled by the 'activating the activation joystick 193 of the central console 19.
  • This step of rotating E3 of the tank 5 can be implemented for a period of between 1 minute and 5 minutes depending on the amount of material constituting the mix 15 loaded in the tank before 5 the triggering of the heating.
  • the method then implements a heating step E4 during which the burner 11 is activated and supplied with fuel so as to allow the heating of the materials constituting the mix 15.
  • This heating step E4 can for example be driven by the timer.
  • this heating step E4 is carried out for a period generally of between 20 and 40 minutes depending on the amount of materials constituting the mix 15 introduced into the tank 5.
  • the rotation of the tank 5 during this heating step E4 is maintained in order in particular to ensure a good homogeneity of the heating of the different materials thanks to the presence of the curved blades 13 which go as the rotation of the tank 5 bring back the constituent materials of the coated end 15 disposed near the first end wall 5a to the second end wall 5b having the burner 11 as previously described.
  • this heating step E4 can also be controlled by the temperature probe disposed inside the tank 5 so that the temperature inside the tank 5 does not exceed a value. threshold so that the resulting mix has the desired technical characteristics.
  • the method implements a step of stopping the heater E5.
  • This step of stopping the heater E5 can be controlled by the coating plant 1, in particular thanks to the timer which can be configured to cut off the burner supply 11 after the programmed duration has elapsed or manually by an operator.
  • the timer can be configured to emit a signal, for example sound or light when the heating time has elapsed.
  • the method then implements an opening step E6 of the first end wall 5a in order to allow at least partial evacuation of the bitumen thus obtained.
  • this opening step E6 the first end wall 5a can be partially retracted in order to be able to control the quantity of asphalt extracted from the tank 5.
  • this opening step E6 can be controlled at the same time. using one of the control levers 21 for retracting the first end wall 5a.
  • the method can also implement an activation step E7 of the second hydraulic cylinder connected to the second end 31b of the structure 31 so as to allow the tilting of the vessel 5 and facilitate its unloading, especially when no longer remains a lot of asphalt inside.
  • This activation step E7 may for example be implemented using one of the control levers 21 configured to allow the actuation of the second hydraulic cylinder.
  • the steps of rotation E3 and heating E4 can be combined, that is to say that the steps of triggering the rotation and heating of the tank 5 may form only one step.
  • the deployment step E2 crutches 37 may be optional.
  • the steps other than the loading step El of the tank 5 can be controlled remotely, such as for example by a computer, a hardened tablet, or by a wired case, using 'an application of assistance to the production.
  • the constituent materials of the mix 15 loaded into the tank 5 during the loading step E1 include gravel, sand, bitumen as a binder and optionally pigments in the case where the mix is intended to have a color for example green or red, or additives to give the asphalt special properties.
  • the pigments can be integrated into the bitumen.
  • some components of this mix, such as bitumen can be introduced into the tank 5 in their packaging, ideally made of a hot melt material.
  • hot melt packaging makes it possible, among other things, to reduce the waste associated with the manufacture of asphalt mix because these packagings will be found in the composition of the asphalt mix at the end of the process.
  • the various materials constituting the asphalt 15 in the case of a new mix can be packaged in packages.
  • gravel and sand can be packaged in 15kg bags and bitumen packaged in the form of 5kg loaves or cartridges to facilitate control of proportions of each element introduced into the tank 5 and also the transport of the latter at the manufacturing site of the mix.
  • the method described above may allow the manufacture of a recycled mix.
  • the constituent materials of the mix include planed asphalt crusts, a soft binder and optionally pigments to give a color to the recycled mix.
  • the pigments can be present directly in the soft binder used.
  • bitumen as a binder in planed asphalt crusts has been aged due to its use and its properties have been altered, which can adversely affect the quality of the recycled mix and its suitability. the weather.
  • planed asphalt crusts have an asphalt content of 5% by weight. In order to achieve a surface area of 10 m 2 of recycled asphalt, approximately 1000 kg of planed asphalt crusts are required. These asphalt crusts contain about 50 kg of bitumen.
  • the coating plant 1 being mobile, the manufacturing process can be implemented at the site of use of the asphalt, such as in a particular for the realization of a paved driveway. Moreover, the manufacturing process allows asphalt production of about 2 tons / hour maximum. Thus, this process makes it possible to respond to asphalt production in small quantities, in particular to enable repair work to be carried out, for example filling potholes.
  • such a coating plant 1 can be moved filled in constituent materials asphalt 15 or hot mixes between different sites on which asphalt is required, which allows among other savings in time and raw material, especially when the sites are not far from each other. Indeed, the asphalt thus prepared can be moved directly into the coating plant 1 to another site of use and can still be malleable on this other site of use.
  • the trailer frame 3 has a double axle.
  • the payload of the coating plant 1 is 1300 kg.
  • This coating plant 1 can be moved loaded notably thanks to the presence of this double axle and also thanks to a specific drawbar disposed at the hook 35.

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Abstract

La présente invention a pour objet une centrale d'enrobage (1) à chaud mobile comprenant une cuve (5) à symétrie de révolution mobile en rotation sur elle-même et fermée par une première cloison d'extrémité (5a) et une deuxième cloison d'extrémité. La première cloison d'extrémité (5a) présente une pluralité d'ouïes d'aération (7) disposées autour de l'axe de révolution (A) de la cuve (5), lesdites ouïes d'aération (7) présentant chacune une ouverture. La première cloison d'extrémité (5a) comporte une pluralité de déflecteurs, chaque déflecteur étant associé à une ouïe d'aération (7) et est disposé sur la surface interne de la première cloison d'extrémité (5a) en amont de l'ouverture de l'ouïe d'aération (7) associée dans le sens de rotation de la cuve (5), la première cloison d'extrémité (5a) étant escamotable. La présente invention concerne également un procédé de fabrication d'un enrobé mettant en œuvre une telle centrale d'enrobage (1).

Description

Centrale d'enrobage à chaud mobile et procédé de fabrication d'un enrobé mettant en œuvre une telle centrale d'enrobage
La présente invention concerne le domaine des machines destinées à la fabrication et/ou à la rénovation des routes en général. Ces machines sont généralement désignées sous le nom d’enrobeuses ou encore de centrale d’enrobage. Plus particulièrement, la présente invention a pour objet une centrale d’enrobage mobile afin de pouvoir produire de l’enrobé directement sur le lieu d’utilisation de ce dernier pour de petites surfaces et des réparations de route par exemple après travaux ou de nids de poule. Par ailleurs, la présente invention a également pour objet un procédé de fabrication mettant en œuvre une telle centrale d’enrobage.
De nos jours, il existe de nombreux types de production d’enrobés, et en particulier un mode de production dans lequel les différents constituants de l’enrobé sont mélangés à chaud. Cette technique de production présente un certain nombre d’avantages comme une réduction des coûts de production de cet enrobé, une diminution des consommations de fuel nécessaires à l’obtention de l’enrobé, une réduction des émissions de dioxyde de carbone dans l’atmosphère et une diminution des émissions de fumées et d’odeurs au niveau du lieu de production de l’enrobé.
11 est actuellement commun d’effectuer des travaux de rebouchage de nids de poule apparaissant, notamment à cause du gel, sur les routes en posant par exemple des rustines d’enrobé, ou encore de réaliser des travaux de petite taille, comme par exemple le revêtement d’un trottoir ou encore des travaux de pose d’un revêtement extérieur chez un particulier comme pour une allée de garage goudronnée par exemple. Pour de telles interventions, les quantités nécessaires d’enrobé sont faibles et il est souvent délicat de faire venir un camion transportant cet enrobé pour des raisons de place, notamment lorsqu’il s’agit d’une intervention chez un particulier. Par ailleurs, la venue d’un camion entraîne des coûts assez importants, surtout lorsqu’il n’est que peu chargé en raison de la faible quantité d’enrobé nécessaire pour effectuer les travaux de réfection ou d’aménagement.
Par ailleurs, l’enrobé peut être amené à refroidir au cours de son transport entre la centrale d’enrobage où il est produit et le lieu d’utilisation et surtout lorsqu’il s’agit de petites quantités qui sont généralement étalées dans la benne du camion. Le refroidissement de l’enrobé entraîne une application plus difficile de celui-ci et également nuit à sa résistance dans le temps car l’enrobé peut être appliqué à une température trop basse par rapport aux préconisations ce qui peut limiter sa tenue dans le temps.
D’autre part, la nécessité de passer par une centrale d’enrobage fixe comporte des inconvénients pour les communes ou encore pour les entreprises de travaux publics notamment au niveau de la flexibilité en approvisionnement et dans l’autonomie de la gestion des travaux de réfection des routes ou des trottoirs par exemple.
Afin de pallier en partie à ces inconvénients, et notamment pour permettre une plus grande flexibilité, il est connu d’utiliser des machines recycleuses d’enrobés. De telles machines sont généralement mobiles et de taille assez limitée afin de permettre leur accès à de nombreux endroits. Ces machines refondent de l’enrobé existant préalablement raboté afin de permettre son recyclage et peuvent également produire directement sur le lieu d’utilisation de petites quantités d’enrobé.
Cependant, le choix de production d’enrobés avec de telles machines est limité, notamment au niveau des composants ou encore des couleurs, et la qualité des enrobés obtenus peut parfois ne pas être satisfaisante du fait de leur recyclage. Afin de permettre l’évacuation des fumées et des vapeurs, cette machine recycleuse présente des ouïes d’aération disposées au niveau d’une extrémité. Cependant, de telles ouïes d’aération s’avèrent efficaces concernant les fuites d’enrobé lorsqu’il s’agit de plaques rabotées d’assez grandes dimensions. Cependant, lorsqu’il s’agit de particules assez fines, comme par exemple du gravier ou encore du sable, une telle machine présente des fuites assez importantes du fait de la présence de ces ouïes d’aération. Ainsi, de telles machines recycleuses ne sont pas compatibles avec la production d’enrobé neuf sur le site d’utilisation de ce dernier, car les composants de l’enrobé comprennent des matériaux de faible diamètre et notamment du sable et des graviers, et une telle machine présenterait des fuites en matériaux trop importantes pour être utilisée pour la production d’enrobé neuf.
La présente invention a pour objectif de palier au moins partiellement aux défauts de l’art antérieur exposés ci-dessus, notamment en proposant une centrale d’enrobage à chaud mobile pouvant être utilisée sur le lieu d’application de l’enrobé permettant de fabriquer de l’enrobé de bonne qualité sur le site d’application de ce dernier. Un autre objectif de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication d’un enrobé sur le site d’utilisation mettant en œuvre une telle centrale d’enrobage.
Afin d’atteindre au moins partiellement au moins un des objectifs précités, la présente invention a pour objet une centrale d’enrobage à chaud mobile comprenant une cuve à symétrie de révolution, ladite cuve étant mobile en rotation sur elle-même autour de son axe de révolution et étant fermée par une première cloison d’extrémité et une deuxième cloison d’extrémité opposée à la première cloison d’extrémité, la première cloison d’extrémité présentant une pluralité d’ouïes d’aération disposées autour de l’axe de révolution de la cuve, lesdites ouïes d’aération présentant chacune une ouverture, la première cloison d’extrémité comportant une pluralité de déflecteurs, chaque déflecteur étant associé à une ouïe d’aération et est disposé sur la surface interne de la première cloison d’extrémité en amont de l’ouverture de l’ouïe d’aération associée dans le sens de rotation de la cuve, lesdits déflecteurs présentant une hauteur s’étendant parallèlement à l’axe de révolution vers l’intérieur de la cuve, et la première cloison d’extrémité étant escamotable de manière à permettre au moins le déchargement de la cuve.
La présence des déflecteurs disposés au niveau de la surface interne de la première cloison d’extrémité permet de tasser et/ou repousser l’enrobé présent à l’intérieur de la cuve en dessous des ouvertures des ouïes d’aération lors de la rotation de cette cuve. En effet, la hauteur de ces déflecteurs permet de prévenir l’entrée des matériaux constitutifs de l’enrobé dans les ouvertures des ouïes d’aération en tassant ces derniers ou en les repoussant vers l’intérieur de la cuve. Ainsi, les fuites d’enrobé par les ouvertures des ouïes d’aération sont prévenues quelque soit la taille des éléments présents à l’intérieur de la cuve afin de former l’enrobé.
La centrale d’enrobage selon l’invention peut comprendre en outre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prises seules ou en combinaison.
Selon un aspect, les déflecteurs présentent une forme d’arc de cercle, notamment demi-circulaire.
Selon un mode de réalisation particulier de cet aspect, le centre de la forme demi- circulaire du déflecteur est confondu avec le centre de l’ouverture de l’ouïe d’aération.
Le déflecteur présente une première et une deuxième extrémités latérales, la première extrémité latérale étant disposée la plus proche de l’axe de révolution et la deuxième extrémité latérale étant disposée la plus éloignée de l’axe de révolution, la hauteur du déflecteur diminuant entre la première et la deuxième extrémités latérales.
Selon un aspect, les ouïes d’aération présentent chacune une paroi de recouvrement disposée sur la surface externe de la première cloison d’extrémité de la cuve et recouvrant les ouvertures desdites ouïes d’aération, ladite paroi de recouvrement formant un angle avec la surface externe de la première cloison d’extrémité en direction de l’extérieur de la cuve, définissant ainsi un canal dont la sortie définit une fente d’évacuation.
La fente d’évacuation forme un plan disposé sensiblement perpendiculairement à la première cloison d’extrémité.
Selon une première variante, la fente d’évacuation présente une forme sensiblement trapézoïdale.
Selon une deuxième variante, la fente d’évacuation présente une forme sensiblement demi-circulaire.
Selon un mode de réalisation particulier, la paroi de recouvrement présente un angle avec la surface externe de la première cloison d’extrémité compris entre 5° et 35°, de préférence compris entre 10° et 20°.
Selon cet aspect, le canal présente une entrée disposée plus proche de la périphérie de la première cloison d’extrémité que la sortie du canal, ledit canal formant un angle avec une direction radiale par rapport à l’axe de révolution.
Selon un mode de réalisation particulier, le canal forme un angle compris entre 15° et 35°, de préférence un angle compris entre 20° et 30°, notamment 25°, avec la direction radiale de l’axe de révolution.
L’ouverture de l’ouïe d’aération peut présenter une forme sensiblement trapézoïdale dont les bases définissent l’entrée et la sortie du canal, la base la plus grande de l’ouverture étant disposée au niveau de la fente d’aération de sorte que le canal forme un entonnoir en direction de l’intérieur de la cuve.
Selon un mode de réalisation particulier, les ouïes d’aération sont disposées selon un cercle concentrique à l’axe de révolution de la cuve.
Le cercle passe par le centre des ouvertures des ouïes d’aération.
Le cercle présente un rayon compris entre 30 % et 70 % du rayon de la première cloison d’extrémité.
L’entrée du canal est disposée à une distance comprise entre 35 % et 75 % de l’axe de révolution. Selon un aspect, la paroi de recouvrement présente une largeur comprise entre 10 % et 20 % du rayon de la première cloison d’extrémité.
Selon ce mode de réalisation particulier, les déflecteurs sont disposés sur la surface intérieure de la première cloison d’extrémité de manière à ce que le cercle passe par le milieu desdits déflecteurs.
La cuve est entraînée en rotation par un moteur.
Selon un aspect, au moins la première cloison d’extrémité présente une forme convexe.
Selon cet aspect, la paroi de recouvrement formant le canal est disposée tangentiellement à la première cloison d’extrémité de la cuve.
La centrale d’enrobage comprend un brûleur disposé à l’intérieur de la cuve au niveau du centre de la deuxième cloison d’extrémité, le brûleur présentant une enveloppe de protection de forme conique dont l’axe est orienté parallèlement à l’axe de révolution de la cuve et dont l’extrémité de plus large diamètre est en contact avec la deuxième cloison d’extrémité.
Selon un mode de réalisation particulier, l’extrémité de diamètre inférieur présente une grille.
Selon un mode de réalisation particulier, le brûleur est un brûleur à fuel.
Le brûleur peut être piloté par un minuteur.
Selon une alternative ou en complément, le brûleur présente une ventilation autonome.
La cuve présente au moins deux lames courbées disposées de manière fixe sur le pourtour intérieur de la cuve, lesdites lames courbées présentant une première extrémité disposée la plus proche de la première cloison d’extrémité et une deuxième extrémité disposée au contact de la deuxième cloison d’extrémité, ladite première extrémité entrant en premier en contact avec les matériaux constitutifs de l’enrobé au cours de la rotation de la cuve et lesdites lames courbées étant configurées pour permettre le malaxage de l’enrobé.
Selon un mode de réalisation particulier, les lames courbées sont coupantes de manière à pouvoir trancher des emballages dans lesquels les différents matériaux constitutifs de l’enrobé sont contenus.
Selon un aspect, la première cloison d’extrémité est reliée à une première extrémité d’une structure supportant la cuve par un palier faisant saillie de cette première extrémité, ledit palier étant configuré pour soutenir la première cloison d’extrémité lorsqu’elle est dans une position escamotée et pour permettre la rotation de la première cloison d’extrémité lorsqu’elle est dans une position fermée.
La première cloison d’extrémité peut être reliée au reste de la cuve par un système de levier en liaison pivot.
Selon un mode de réalisation particulier, la cuve présente une tôle anti-écoulement par talutage disposée de manière à ce que la première cloison d’extrémité vient au contact de cette tôle anti-écoulement par talutage lorsqu’elle occupe une position fermée, ladite tôle anti-écoulement par talutage étant configurée pour retenir les différents matériaux constitutifs de l’enrobé à l’intérieur de la cuve au cours de son chargement par la première cloison d’extrémité lorsque celle-ci est dans sa position escamotée.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la cuve présente une ouverture obstruable configurée pour permettre le chargement de cette cuve par gravité.
Selon cet autre mode de réalisation particulier, l’ouverture obstruable est configurée pour coopérer avec une trémie de chargement amovible.
Selon un premier aspect, l’ouverture obstruable est disposée à proximité de la première cloison d’extrémité de la cuve.
Selon un deuxième aspect, l’ouverture obstruable est disposée au centre de la cuve.
Selon un mode de réalisation particulier, la centrale d’enrobage présente une structure présentant une première extrémité reliée à la première cloison d’extrémité, ladite première extrémité comprenant un système d’escamotage présentant une sphère azote configurée pour provoquer une surpression de fermeture au niveau de ladite première cloison d’extrémité lorsque cette première cloison d’extrémité est dans une position fermée.
La centrale d’enrobage peut comprendre en outre un pèse-essieu de manière à permettre la pesée des différents matériaux constitutifs de l’enrobé au fur et à mesure de leur introduction dans la cuve.
Selon un mode de réalisation particulier, le pèse-essieu est relié à une console centrale présentant un afficheur digital configuré pour afficher le poids de chargement de la cuve.
Selon une première variante, le pèse-essieu est alimenté électriquement par le moteur entraînant la cuve en rotation. Selon une deuxième variante, le pèse-essieu est alimenté électriquement par une batterie.
Selon un aspect, la centrale d’enrobage peut comprendre en outre une sonde de température disposée à l’intérieur de la cuve, ladite sonde de température étant configurée pour mesurer la température à l’intérieur de la cuve.
La sonde de température est reliée à la console centrale de manière à permettre un affichage de la température à l’intérieur de la cuve sur l’afficheur digital afin de pouvoir contrôler la température de chauffe et de malaxage des matériaux constitutifs de l’enrobé.
Selon un mode de réalisation particulier, la console de pilotage présente une manette d’activation de mise en rotation ou de chauffage de la cuve.
La centrale d’enrobage peut présenter en outre un vérin hydraulique reliant une deuxième extrémité d’une structure logeant la cuve à un châssis de remorque, ledit vérin hydraulique étant configuré pour permettre le basculement de la cuve afin de faciliter son déchargement.
Selon un aspect, la structure peut présenter une fenêtre d’observation disposée de manière à pouvoir visualiser la position de la cuve avant l’escamotage de la première cloison d’extrémité.
La fenêtre d’observation est en un matériau transparent résistant à des températures comprises entre 120°C et 200°C, de préférence comprises entre 150°C et 180°C.
Selon un mode de réalisation particulier, la structure peut présenter des béquilles disposées au niveau de la première cloison d’extrémité de la cuve afin d’augmenter la stabilité de la centrale d’enrobage lors de son fonctionnement.
La structure peut présenter une pluralité de manettes de commande, lesdites manettes de commande étant configurées notamment pour piloter l’escamotage ou la fermeture de la première cloison d’extrémité de la cuve, le déploiement des béquilles, ou encore l’actionnement du vérin hydraulique afin de permettre le basculement de la cuve.
La présente invention a également pour objet un procédé de fabrication d’un enrobé mettant en œuvre une centrale d’enrobage telle que définie précédemment, le procédé mettant en œuvre au moins une des étapes suivantes :
• chargement de la cuve avec les matériaux constitutifs de l’enrobé, • mise en rotation de la cuve et chauffe afin de permettre le malaxage et la chauffe des matériaux constitutifs de l’enrobé, et
• escamotage de la première cloison d’extrémité afin de permettre le déchargement de la cuve.
Selon un mode de réalisation particulier, les matériaux constitutifs de l’enrobé chargés dans la cuve au cours de l’étape de chargement comprennent du sable, des graviers, du bitume et de manière optionnelle des pigments lorsque l’enrobé fabriqué est un enrobé neuf, ou comprennent des croûtes d’enrobé rabotées, un liant mou et de manière optionnelle des pigments lorsque l’enrobé fabriqué est un enrobé recyclé.
Selon une alternative, le liant comprend les pigments.
Selon un mode de réalisation particulier, le liant mou utilisé présente une masse volumique à 15°C comprise entre 940 et 1010 kg/m3, une viscosité cinématique à 100°C comprise entre 50 et 85 mm2/s, un point éclair supérieur ou égal à 230°C, une température minimale de pompabilité de 50°C, et une perte de masse au chauffage inférieure ou égale à 2 %.
Selon un aspect, le procédé de fabrication permet une production d’enrobé d’environ 2 tonnes/heure.
Le procédé de fabrication peut être mis en œuvre sur le site d’utilisation de l’enrobé.
D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante, donnée à titre illustratif et non limitatif, et des dessins annexés dans lesquels :
• la figure 1 est une représentation schématique en perspective d’une centrale d’enrobage mobile,
• la figure 2 est une représentation schématique en perspective de la centrale d’enrobage de la figure 1 présentant une cloison d’extrémité escamotée,
• la figure 3 est une représentation schématique en perspective d’une centrale d’enrobage présentant plus en détail une cloison d’extrémité présentant des ouïes d’aération,
• la figure 4 est une représentation schématique en perspective de la surface intérieure d’une cloison d’extrémité d’une cuve de la centrale d’enrobage,
• la figure 5 est une représentation schématique en perspective de la surface extérieure de la cloison d’extrémité de la figure 4, • la figure 6 est une représentation schématique en perspective d’une ouïe d’aération et d’un déflecteur,
• la figure 7 est une représentation schématique en perspective de l’intérieur d’une cuve de la centrale d’enrobage des figures 1 et 2 présentant un brûleur,
• la figure 8A est une représentation schématique en perspective d’une centrale d’enrobage en cours de chargement selon un mode de réalisation particulier,
• la figure 8B est une représentation schématique en perspective d’une centrale d’enrobage en cours de chargement selon un autre mode de réalisation particulier, et
• la figure 9 est une représentation schématique d’un organigramme illustrant un procédé de fabrication d’un enrobé.
Sur ces figures, les éléments identiques portent les mêmes références numériques. Les réalisations suivantes sont des exemples. Bien que la description se réfère à un ou plusieurs modes de réalisation, ceci ne signifie pas nécessairement que chaque référence concerne le même mode de réalisation, ou que les caractéristiques s'appliquent seulement à un seul mode de réalisation. De simples caractéristiques de différents modes de réalisation peuvent également être combinées ou interchangées pour fournir d'autres réalisations.
Dans la description suivante, il est fait référence à une première et à une deuxième extrémités de la structure, à une première et à une deuxième cloisons d’extrémité de la cuve, à un premier à un deuxième vérins hydraulique, à une première et à une deuxième extrémités du déflecteur, à une première et à une deuxième extrémités des lames courbées, à une première et à une deuxième hauteurs pour les extrémités du déflecteur, à une première et à une deuxième largeurs pour la paroi de recouvrement, à une première et à une deuxième largeurs de l’ouverture des ouïes d’aération, et à une première et à une deuxième longueurs pour l’ouverture des ouïes d’aération. 11 s’agit d’un simple indexage pour différencier et dénommer des éléments proches mais non identiques. Cette indexation n’implique pas une priorité d’un élément par rapport à un autre et on peut aisément interchanger de telles dénominations sans sortir du cadre de la présente description. Cette indexation n’implique pas non plus un ordre dans le temps par exemple pour apprécier le fonctionnement de la centrale d’enrobage ou encore la disposition des différents éléments constituants cette centrale d’enrobage. En référence aux figures 1 et 2, il est représenté une centrale d’enrobage 1 à chaud mobile comprenant un châssis de remorque 3 de manière à pouvoir être déplacée vers un site d’utilisation de l’enrobé, comme par exemple sur une route où il est nécessaire d’effectuer des opérations de rebouchage de nids de poule, également appelées de pose de rustines, ou d’une portion de trottoir après intervention par exemple sur un réseau enfoui d’électricité, de gaz ou d’électricité par exemple, ou encore chez un particulier afin de réaliser une allée goudronnée. Le châssis de remorque 3 présente une structure 31 dans laquelle est installée une cuve 5 à symétrie de révolution destinée à produire l’enrobé. Par ailleurs, afin de permettre la chauffe des différents éléments constitutifs de l’enrobé 15 (visibles sur la figure 8A) et de maintenir l’enrobé dans un état malléable, la cuve 5 présente un brûleur 11 (visible sur la figure 7). Afin de pouvoir déplacer la centrale d’enrobage 1, le châssis de remorque présente des roues 33 et un crochet d’attelage 35 destiné à être raccordé à un véhicule afin de permettre la traction de cette centrale d’enrobage 1. La structure 31 présente une première extrémité 31a et une deuxième extrémité 31b opposée à la première extrémité 31a. Selon le mode de réalisation particulier de la figure 1, la première extrémité 31a de la structure 31 présente de manière optionnelle un capot 32 recouvrant la cuve 5. De plus, la deuxième extrémité 31b de la structure 31 est disposée au niveau du crochet d’attelage 35. Selon le mode de réalisation particulier de la figure 1, le châssis de remorque 3 présente deux essieux. Cependant, selon d’autres modes de réalisation, le châssis de remorque 3 peut présenter un nombre différent d’essieux selon le poids total à charge de la centrale d’enrobage 1.
En référence aux figures 1 et 2, la cuve 5 est mobile en rotation sur elle-même autour de son axe de révolution A (visible sur la figure 3) afin de permettre le malaxage de l’enrobé, notamment pour permettre une bonne homogénéité de celui-ci et pour éviter qu’il se solidifie. Par ailleurs, la cuve 5 est fermée par une première cloison d’extrémité 5a et une deuxième cloison d’extrémité 5b (visible sur les figures 7 et 8B) opposée à la première cloison d’extrémité 5a. La première cloison d’extrémité 5a est disposée au niveau de la première extrémité 31a de la structure et la deuxième cloison d’extrémité 5b est disposée au niveau de la deuxième extrémité 31b de la structure 31. Selon le mode de réalisation de la figure 2, la cuve 5 peut présenter une forme cylindrique. Cependant, selon d’autres modes de réalisation non représentés ici. La cuve 5 est entraînée en rotation par un moteur. Le moteur peut être disposé à l’intérieur de la structure 31, par exemple dans un logement disposé au niveau de la deuxième extrémité 31b, ou encore à l’extérieur de la structure 31. D’autre part, au moins la première cloison d’extrémité 5a présente une forme convexe. D’autre part, le sens de rotation R de la cuve 5 est fixe et prédéterminé. Ce sens de rotation R peut par exemple correspondre au sens horaire ou encore au sens anti-horaire (comme représenté en référence à la figure 4 par exemple).
En référence à la figure 2, la première cloison d’extrémité 5a est escamotable de manière à pouvoir assurer le déchargement de la cuve 5 afin d’en extraire l’enrobé. La première cloison d’extrémité 5a peut être reliée au reste de la cuve 5 par un système de levier en liaison pivot 59 afin de permettre à cette première cloison d’extrémité 5a d’être escamotable. Afin de permettre l’escamotage de la première cloison d’extrémité 5a, la structure 31 présente un premier vérin hydraulique 40 relié à un bras pivotant 41 (mieux visible sur la figure 3) raccordé à la première extrémité 31a. Le premier vérin hydraulique 40 est configuré pour permettre le pivotement de la première extrémité 31a de la structure 31 afin d’amener la première cloison d’extrémité 5a en position escamotée par compression de celui-ci.
Par ailleurs, la première cloison d’extrémité 5a est reliée à une première extrémité 31a de la structure 31 par un palier 57 faisant saillie de cette première extrémité 31a. Le palier 57 est configuré pour soutenir la première cloison d’extrémité 5a lorsqu’elle est dans une position escamotée et pour permettre la rotation de la première cloison d’extrémité 5a lorsqu’elle est dans une position fermée. De plus, la structure 31, et notamment la première extrémité 31a, comprend un système d’escamotage présentant une sphère azote configurée pour provoquer une surpression de fermeture au niveau de ladite première cloison d’extrémité 5a lorsque cette première cloison d’extrémité 5a est dans une position fermée afin de garantir l’étanchéité de la cuve 5 au niveau des jointures entre la première cloison d’extrémité 5a et le reste de la cuve 5.
En référence à la figure 3, la première cloison d’extrémité 5a présente une pluralité d’ouïes d’aération 7 disposées autour de l’axe de révolution A de la cuve 5. Les ouïes d’aération 7 présentant chacune une ouverture O (visible notamment sur la figure 4). Les ouïes d’aération 7 permettent l’évacuation des vapeurs et des fumées générées au cours de la fabrication de l’enrobé. La chauffe des différents matériaux constitutifs de l’enrobé 15 (visibles sur la figure 8A) provoque la formation de vapeurs et de fumées, notamment de la vapeur d’eau et les fumées du brûleur, qu’il est nécessaire d’évacuer pour assurer le fonctionnement de la centrale d’enrobage 1. La forme et la disposition de ces ouïes d’aération 7 est développée plus en détail ultérieurement.
En référence à la figure 4, la première cloison d’extrémité 5a comporte une pluralité de déflecteurs 9 disposés sur la surface interne 51 de cette première cloison d’extrémité 5a. Plus précisément, chaque déflecteur 9 est associé à une ouïe d’aération 7 en amont de l’ouverture O de l’ouïe d’aération 7 associée dans le sens de rotation R de la cuve 5. Les déflecteurs 9 présentent une hauteur H parallèle à l’axe de révolution A de la cuve 5. La présence de ces déflecteurs 9 permet d’éviter que le mélange, notamment de sable et de graviers, s’engouffre dans l’ouverture O au cours de la rotation de la cuve 5, prévenant ainsi les fuites de ces éléments par les ouvertures O des ouïes d’aération 7. En effet, lors de la rotation de la cuve 5, les déflecteurs vont dévier les éléments disposés dans la cuve 5 pour éviter qu’ils s’engouffrent dans les ouvertures O. Ainsi, ces éléments, quelque soit leur taille, ont moins de probabilité de s’échapper de la cuve 5 par les ouvertures O des ouïes d’aération 7.
Selon le mode de réalisation particulier de la figure 4, les déflecteurs 9 présentent une forme d’arc de cercle, notamment demi-circulaire. Plus particulièrement, le centre de la forme demi-circulaire du déflecteur 9 est confondu avec le centre de l’ouverture O de l’ouïe d’aération 7. Une telle disposition du déflecteur 9 en forme d’arc de cercle permet une action optimale pour prévenir les fuites via les ouvertures O des ouïes d’aération 7.
D’autre part, le déflecteur 9 présente une première 91 et une deuxième 93 extrémités latérales. La première extrémité latérale 91 est disposée la plus proche de l’axe de révolution A et la deuxième extrémité latérale 93 étant disposée la plus éloignée de l’axe de révolution A de la cuve 5. De plus, la hauteur H (visible sur la figure 6) du déflecteur 9 diminue entre la première 91 et la deuxième 93 extrémités latérales.
En référence aux figures 3 et 5, les ouïes d’aération 7 présentent chacune une paroi de recouvrement 71 disposée sur la surface externe 53 de la première cloison d’extrémité 5a de la cuve 5. Les parois de recouvrement 71 recouvrent les ouvertures O des ouïes d’aération 7. De plus, la paroi de recouvrement 71 forme un angle a avec la surface externe 53 de la première cloison d’extrémité 5a en direction de l’extérieur de la cuve 5, définissant ainsi un canal 73 (mieux visible sur la figure 6) dont la sortie 73b définit une fente d’évacuation 75. Ainsi, les vapeurs et les fumées générées lors de la préparation de l’enrobé peuvent s’échapper par ces fentes d’évacuation 75. Selon le mode de réalisation particulier représenté ici, l’angle a formé par la paroi de recouvrement 71 avec la surface externe 53 de la première cloison d’extrémité 5a est compris entre 5° et 35°, et de préférence compris entre 10° et 20°. Ainsi, la paroi de recouvrement 71 formant le canal 73 est disposée tangentiellement à la première cloison d’extrémité 5a de la cuve 5. Une telle inclinaison de la paroi de recouvrement 71 permet de contribuer à la prévention des fuites des matériaux constitutifs de l’enrobé 15 par les ouïes d’aération 7 car la pente définie par la paroi de recouvrement 71 est suffisante pour maintenir les matériaux constitutifs de l’enrobé 15 et l’enrobé à l’intérieur de la cuve 5 quand bien même l’ouïe d’aération 7 est disposée dans une partie inférieure de la cuve 5, c’est à dire à proximité du châssis de remorque 3.
En référence aux figures 3 et 5, le canal 73 présente une entrée 73a disposée plus proche de la périphérie de la première cloison d’extrémité 5a que la sortie 73b du canal 73. Le canal 73 forme un angle b (visible sur la figure 4) avec une direction radiale par rapport à l’axe de révolution A. Plus particulièrement, selon le mode de réalisation de la figure 5, le canal 73 forme un angle b compris entre 15° et 35°, de préférence un angle compris entre 20° et 30°, notamment 25°, avec la direction radiale par rapport à l’axe de révolution A, c’est-à-dire avec le rayon P de la première cloison d’extrémité 5a. Une telle inclinaison du canal 73 en complément de la pente définie par la paroi de recouvrement 71 permet de prévenir les fuites de matériaux constitutifs de l’enrobé 15 par les ouïes d’aération 7.
D’autre part, en référence à la figure 5, la fente d’évacuation 75 forme un plan disposé sensiblement perpendiculairement à la première cloison d’extrémité 5a. De plus, la fente d’évacuation 75 présente une forme sensiblement trapézoïdale. L’utilisation d’une forme sensiblement trapézoïdale pour la fente d’évacuation 75 permet d’offrir une surface d’évacuation pour les vapeurs et les fumées importante. Selon une variante non représentée ici, la fente d’évacuation 75 peut présenter une forme sensiblement demi- circulaire.
En référence aux figures 3 à 5, la présence des déflecteurs 9 sur la surface interne 51 de la première cloison d’extrémité 5a combinée à la présence de la paroi de recouvrement 71 formant le canal 73 permet de prévenir efficacement les fuites de matériaux constitutifs de l’enrobé 15 par les ouïes d’aération 7. En effet, les déflecteurs 9 tassent et repoussent ces matériaux, et la forme et l’inclinaison du canal 73 permet de rediriger les matériaux qui auraient pu s’engouffrer dans l’ouverture O de l’ouïe d’aération 7 vers l’intérieur de la cuve 5.
En référence à la figure 6, l’ouverture O de l’ouïe d’aération 7 présente une forme sensiblement trapézoïdale dont les bases définissent l’entrée 73a et la sortie 73b du canal 73. De plus, la base la plus grande de l’ouverture O est disposée au niveau de la fente d’aération 75 de sorte que le canal 73 forme un entonnoir en direction de l’intérieur de la cuve 5. Une telle disposition du canal 73, en forme d’entonnoir en direction de l’intérieur de la cuve 5 permet également de prévenir les fuites en matériaux constitutifs de l’enrobé 15 de la centrale d’enrobage 1. Plus particulièrement, l’ouverture O présente une première longueur G1 disposée la plus éloignée du déflecteur 9 et une deuxième longueur G2 disposée la plus proche du déflecteur 9. Selon ce mode de réalisation particulier, la première longueur G1 est supérieure à la deuxième longueur G2. Ainsi, la première longueur G1 correspond à la base la plus grande de l’ouverture O et la deuxième longueur G2 correspond à la base la plus courte de l’ouverture O. Selon ce mode de réalisation particulier, la première longueur G1 mesure 10,5 cm et la deuxième longueur G2 mesure 9 cm. Par ailleurs, l’ouverture O présente une première largeur Fl disposée la plus éloignée du déflecteur 9 et une deuxième largeur F2 disposée la plus proche du déflecteur 9. Selon ce mode de réalisation particulier, la première largeur Fl est supérieure à la deuxième largeur F2. Plus particulièrement, la première largeur Fl mesure 12 cm et la deuxième largeur F2 mesure 10 cm.
De plus, la paroi de recouvrement 71 présente également une première largeur B1 disposée la plus éloignée du déflecteur 9 et une deuxième largeur B2 disposée la plus proche du déflecteur 9. Selon le mode de réalisation particulier de la figure 6, la première largeur B1 est supérieure à la deuxième largeur B2. Plus particulièrement, la première largeur B1 mesure 11,5 cm et la deuxième largeur B2 mesure 10 cm.
Ensuite, selon ce mode de réalisation particulier, la première extrémité latérale 91 du déflecteur 9 présente une première hauteur H1 et la deuxième extrémité latérale 93 du déflecteur 9 présente une deuxième hauteur H2. Comme énoncé précédemment, la première hauteur H1 est supérieure à la deuxième hauteur H2. Selon ce mode de réalisation particulier, la première hauteur H1 mesure 8,5 cm et la deuxième hauteur H2 mesure 6 cm. En référence aux figures 3 à 6, il est représenté la centrale d’enrobage 1 selon un mode de réalisation particulier. Selon ce mode de réalisation particulier, les ouïes d’aération 7 sont disposées selon un cercle C (visible sur la figure 4) concentrique à l’axe de révolution A de la cuve 5. Plus particulièrement, le cercle C passe par le centre des ouvertures O des ouïes d’aération 7.
Le cercle C présente un rayon r compris entre 30 % et 70 % du rayon P de la première cloison d’extrémité 5a. Un tel rayon r pour les ouïes d’aération 7 permet une bonne évacuation des vapeurs et des fumées générées lors de la préparation à chaud de l’enrobé. Les fumées et les vapeurs générées vont avoir tendance à se déplacer vers la partie supérieure de la cuve 5 et pour assurer leur bonne évacuation, les ouïes d’aération 7 doivent être positionnées de manière suffisamment éloignée de l’axe de révolution A afin de jouer leur rôle d’évacuation de manière optimale. De plus, en raison du déplacement en rotation de la cuve 5, ces ouïes d’aération 7 ne doivent pas se trouver trop proches de la périphérie de la première cloison d’extrémité 5a pour optimiser leur rôle d’évacuation également.
En référence aux figures 3 et 5, l’entrée 73a du canal 73 est disposée à une distance E comprise entre 35 % et 75 % de l’axe de révolution A. Par ailleurs, la paroi de recouvrement 71 présente une largeur B comprise entre 10 % et 20 % du rayon P de la première cloison d’extrémité 5a. La largeur B de cette paroi de recouvrement 71 correspond sensiblement à la largeur de l’ouverture O de l’ouïe d’aération 7, comme représenté sur ces figures. Les dimensions de l’ouverture O de l’ouïe d’aération 7 sont importantes pour garantir une bonne évacuation des vapeurs et des fumées générées lors de la préparation de l’enrobé. En effet, si ces ouvertures O sont de trop petites dimensions, l’évacuation, notamment des vapeurs, peut être insuffisante et l’enrobé peut se charger en humidité, ce qui peut nuire à sa tenue dans le temps.
Par ailleurs, en revenant sur la figure 4, les déflecteurs 9 sont disposés sur la surface intérieure 51 de la première cloison d’extrémité 5a de manière à ce que le cercle C passe par le milieu desdits déflecteurs 9. Un tel positionnement des déflecteurs permet un bon tassage de l’enrobé au niveau des ouvertures O des ouïes d’aération 7 lors de la rotation de la cuve 5 et contribue donc à prévenir les fuites en matériaux constitutifs de l’enrobé 15 de cette dernière. En référence à la figure 7, le brûleur 11 est disposé à l’intérieur de la cuve 5 au niveau du centre de la deuxième cloison d’extrémité 5b. Plus particulièrement, le brûleur 11 présente une enveloppe de protection 111 de forme conique dont l’axe s’étend parallèlement à l’axe de révolution A de la cuve 5 et dont l’extrémité de plus large diamètre 111a est en contact avec la deuxième cloison d’extrémité 5b. D’autre part, l’extrémité de diamètre inférieur 111b de l’enveloppe de protection 111 du brûleur 11 présente une grille 113. La présence de cette enveloppe de protection 111 permet de prévenir l’adhésion de l’enrobé sur ce brûleur 11 qui pourrait conduire à des phénomènes de pyrolyse pouvant entraîner un départ de feu à l’intérieur de la cuve 5. De plus, la présence de la grille 113 permet de prévenir toute entrée d’enrobé ou de matériau constitutif de l’enrobé 15 à l’intérieur du brûleur 11 qui pourrait nuire au bon fonctionnement de celui-ci ou encore à l’intégrité de la centrale d’enrobage 1. De plus, une structure en serpentin en tire-bouchon peut être disposée à l’intérieur de l’enveloppe de protection 111 afin de repousser la marchandise à l’opposé de la flamme et ainsi d’éviter l’encrassement du foyer par des matériaux contenus à l’intérieur de la cuve 5.
Selon le mode de réalisation particulier représenté ici, le brûleur 11 est un brûleur à fuel. De manière optionnelle, le brûleur 11 peut être piloté par un minuteur (non représenté). La qualité de l’enrobé est généralement liée à la température de préparation et au temps de chauffe des différents constituants de cet enrobé.
D’autre part, de manière alternative ou en complément, le brûleur 11 présente une ventilation autonome (non représentée). Cette ventilation autonome permet de refroidir le brûleur 11 même lorsque le moteur pilotant ce brûleur 11 est arrêté. La ventilation autonome est asservie à une sonde de température (non représentée) placée dans le brûleur 11. Si la température de la sonde de température dépasse une valeur de consigne (de l’ordre de 70°C par exemple), alors la ventilation autonome se met en marche pour refroidir la zone et en particulier le brûleur 11. Ainsi, cette ventilation permet entre autre d’augmenter la durée de vie de ce brûleur 11 en prévenant d’éventuels afflux de chaleur venant de la cuve 5 qui pourraient endommager le brûleur 11, et donc de la centrale d’enrobage 1 et facilite l’utilisation de cette centrale d’enrobage 1.
Par ailleurs, la cuve 5 présente au moins deux lames courbées 13 disposées de manière fixe sur le pourtour intérieur 55 de la cuve 5. Selon le mode de réalisation particulier de la figure 7, les lames courbées 13 sont disposées de part et d’autre d’un diamètre de la cuve 5. Les lames courbées 13 présentent une première extrémité 13a disposée la plus proche de la première cloison d’extrémité 5a et une deuxième extrémité 13b disposée au contact de la deuxième cloison d’extrémité 5b. Les lames courbées 13 sont disposées de manière à ce que leur première extrémité 13a entre en premier en contact avec les matériaux constitutifs de l’enrobé 15 au cours de la rotation de la cuve 5. Ainsi, les lames courbées 13 sont configurées pour permettre le malaxage de l’enrobé. En effet, afin de garantir une bonne homogénéité de l’enrobé, il est nécessaire de malaxer les différents matériaux constitutifs de l’enrobé 15 tout au long de la préparation de cet enrobé. De plus, afin de conserver cet enrobé sous forme visqueuse afin de faciliter son dépôt, il est nécessaire de le malaxer même après préparation pour éviter qu’il ne se solidifie et qu’il se refroidisse trop rapidement. Par ailleurs, la courbure des lames courbées 13 permet de ramener les matériaux constitutifs de l’enrobé 15 en direction de la deuxième cloison d’extrémité 5b afin de rapprocher ces derniers du brûleur 11 de manière à assurer une bonne homogénéité de la chauffe de ces matériaux. De plus, la forme conique de l’enveloppe de protection 111 du brûleur 11 contribue également au déplacement des matériaux constitutifs de l’enrobé 15 à l’intérieur de la cuve 5 lors de la rotation de celle-ci en facilitant notamment leur évacuation vers le centre de la cuve 5, contribuant ainsi également à une bonne homogénéité de leur chauffe. Par ailleurs, le pourtour intérieur 55 de la cuve 5 présente également des barres rectilignes 14 s’étendant parallèlement à l’axe de révolution A de la cuve 5. Ces barres rectilignes 14 contribuent également au malaxage des matériaux constitutifs de l’enrobé 15. Selon le mode de réalisation particulier de la figure 7, le pourtour intérieur 55 de la cuve 5 présente deux barres rectilignes 14 disposées de part et d’autre du diamètre de la cuve 5.
D’autre part, selon le mode de réalisation particulier représenté ici, les lames courbées 13 sont coupantes de manière à pouvoir trancher des emballages dans lesquels les différents matériaux constitutifs de l’enrobé 15 sont contenus. Ainsi, il est possible d’introduire dans la cuve 5 dans matériaux emballés, par exemple dans des emballages thermofusibles, ce qui permet un gain de temps et une amélioration de la précision des quantités de chaque élément introduit dans la cuve afin de respecter au mieux les proportions nécessaires pour la préparation d’un enrobé de qualité.
En référence à la figure 8A, il est représenté la cuve 5 au cours de son chargement avec les matériaux constitutifs de l’enrobé 15 selon un premier mode de réalisation particulier. Selon ce mode de réalisation particulier, la cuve 5 est chargée par la première cloison d’extrémité 5a lorsque celle-ci est en position escamotée. Selon ce mode de réalisation particulier, la cuve est remplie avec des graviers et du sable en vrac et avec des cartouches de bitume emballées dans des sacs thermofusibles et servant de liant pour l’enrobé et de manière optionnelle des pigments afin de donner une couleur à l’enrobé. Selon ce mode de réalisation particulier, l’enrobé fabriqué est un enrobé neuf. Par ailleurs, selon un mode de réalisation particulier, les pigments peuvent être contenus dans le bitume. Afin de prévenir tout écoulement des matériaux en vrac, la cuve 5 présente une tôle anti-écoulement par talutage 60 (également visible sur la figure 2) configurée pour retenir les différents matériaux constitutifs de l’enrobé 15 à l’intérieur de la cuve 5. La tôle anti-écoulement par talutage 60 est disposée de manière à ce que la première cloison d’extrémité 5a vient au contact de cette tôle anti-écoulement par talutage 60 lorsqu’elle occupe une position fermée. De manière alternative, et comme énoncé précédemment, les différents matériaux constitutifs de l’enrobé 15 peuvent tous être dans des emballages qui seront tranchés par les lames courbées 13 lors de la mise en rotation de la cuve 5. Selon ce premier mode de réalisation particulier, le chargement de la cuve 5 est aisé à mettre en œuvre et il est possible de charger la cuve 5 sur le site d’utilisation de cette dernière.
De manière alternative, l’enrobé fabriqué dans cette centrale d’enrobage 1 peut être un enrobé recyclé. Dans ce cas, la cuve 5 est chargée avec des croûtes d’enrobé préalablement rabotées, un liant mou pouvant être emballé dans des sacs thermofusibles et de manière optionnelle des pigments. Pour le recyclage de l’enrobé raboté, il est préférable d’ajouter un liant mou car l’enrobé raboté, et en particulier le bitume qui le compose, a subi un vieillissement lié à son utilisation. Ainsi, l’enrobé raboté est généralement dur et fragile à cause de l’oxydation subie au cours de son utilisation et cassant car sa teneur en asphaltène et sa viscosité ont augmenté au cours du temps. Ainsi, un liant mou est ajouté dans la cuve 5 afin de diminuer la teneur en asphaltène et la viscosité de l’enrobé pour obtenir un enrobé recyclé plus maniable et plus durable dans le temps. En effet, le liant mou présente une composition spécifique riche en fractions résiniques et aromatiques et quasiment exempte d’asphaltène. 11 est ainsi possible de restaurer la composition et les propriétés initiales du bitume contenu dans les croûtes rabotées, de corriger les effets de l’oxydation du bitume contenu dans ces croûtes rabotées, et de présenter une meilleure résistance au vieillissement. Le liant mou utilisé présente une masse volumique à 15°C comprise entre 940 et 1010 kg/m3, une viscosité cinématique à 100°C comprise entre 50 et 85 mm2/s, un point éclair supérieur ou égal à 230°C, une température minimale de pompabilité de 50°C, et une perte de masse au chauffage inférieure ou égale à 2 %. L’utilisation d’un liant mou présentant ces caractéristiques permet d’obtenir un enrobé recyclé présentant une pénétrabilité à l’aiguille à 25°C comprise entre 25 et 35 dixièmes de millimètres (dmm), ce qui correspond à un bitume conforme aux exigences pour un bitume routier. Par ailleurs, des pigments peuvent être contenus dans ce liant mou de manière à ce que le bitume recyclé présente une coloration particulière. Un exemple de liant présentant ces propriétés et des pigments est le liant Color 50®.
En référence à la figure 8B, il est représenté la cuve 5 au cours de son chargement avec les matériaux constitutifs de l’enrobé 15 selon un deuxième mode de réalisation particulier. Selon ce deuxième mode de réalisation particulier, la cuve 5 présente une ouverture obstruable (non représentée) configurée pour permettre le chargement de cette cuve 5 par gravité. Afin de permettre ce chargement par gravité, l’ouverture obstruable est configurée pour coopérer avec une trémie de chargement 17 amovible. Ainsi, les différents matériaux constitutifs de l’enrobé 15 sont déversés dans la trémie 17 avant d’être transférés dans la cuve 5. L’utilisation d’un tel système de chargement permet de soulager les opérateurs car celui-ci est réalisé sans nécessiter d’intervention manuelle à part le positionnement et la fixation de la trémie de chargement 17. De plus, l’utilisation de cette trémie de chargement 17 permet d’accélérer la vitesse de chargement de cette cuve 5. En effet, il est possible afin de réaliser le chargement de la cuve d’utiliser des engins de chantier, comme par exemple une pelleteuse présentant un godet permettant de prélever du sable ou des graviers et de les vider dans la trémie de chargement 17. Selon le mode de réalisation particulier représenté ici, l’ouverture obstruable est disposée à proximité de la première cloison d’extrémité 5a de la cuve 5. Selon une variante non représentée ici, l’ouverture obstruable est disposée au centre de la cuve 5.
En revenant sur la figure 1, la centrale d’enrobage 1 peut comprendre en outre un pèse-essieu afin de permettre la pesée des différents matériaux constitutifs de l’enrobé 15 au fur et à mesure de leur introduction dans la cuve 5. Selon le mode de réalisation particulier de la figure 1, le pèse-essieu est relié à une console centrale 19. La console centrale 19 présente un afficheur digital 191 configuré pour afficher le poids de chargement de la cuve 5 permettant ainsi la pesée des différents matériaux constitutifs de l’enrobé 15 au cours de leur introduction dans la cuve 5. Ainsi, les différents matériaux constitutifs de l’enrobé 15 sont introduits dans les bonnes proportions de manière à assurer l’obtention d’un enrobé de bonne qualité. Selon le mode de réalisation particulier de la figure 1, le pèse-essieu est alimenté électriquement par une batterie disposée à l’intérieur de la structure 31.
Par ailleurs, la centrale d’enrobage 1 peut comprendre en outre une sonde de température (non représentée) disposée à l’intérieur de le cuve 5. La sonde de température est configurée pour mesurer la température à l’intérieur de la cuve 5 afin de pouvoir contrôler la température de préparation de l’enrobé. La sonde de température peut éventuellement être reliée à un dispositif (non représenté) relié au brûleur 11 et pilotant ce dernier afin de diminuer son intensité de chauffe lorsque la température de préparation de l’enrobé mesurée par la sonde de température dépasse une valeur prédéfinie. De manière alternative, la sonde de température peut être reliée à la console centrale 19 de manière à permettre un affichage de la température à l’intérieur de la cuve 5 sur l’afficheur digital 191 afin de pouvoir contrôler la température de chauffe et de malaxage des matériaux constitutifs de l’enrobé 15. Selon encore une variante, la sonde de température peut être reliée à un avertisseur sonore, par exemple comprise dans la console centrale 19 afin de déclencher un signal sonore dans le cas où la température à l’intérieur de la cuve 5 dépasse une valeur seuil.
De plus, la console de pilotage 19 présente une manette d’activation 193 de mise en rotation ou de chauffage de la cuve 5. Cette manette d’activation 193 permet à l’opérateur de déclencher ou de stopper facilement la mise en rotation de la cuve 5 ou encore le fonctionnement du brûleur 11. Par ailleurs, la console de pilotage 19 peut présenter en outre un bouton d’arrêt d’urgence 195 disposé selon ce mode de réalisation particulier à proximité de la manette d’activation 193.
Ensuite, selon le mode de réalisation particulier de la figure 1, la structure 31 peut présenter des béquilles 37 disposées au niveau de la première cloison d’extrémité 5a de la cuve 5 afin d’augmenter la stabilité de la centrale d’enrobage 1 lors de son fonctionnement. En effet, la présence des béquilles 37 permet de limiter les mouvements du châssis de remorque 3 lors de la rotation de la cuve 5 au cours de la préparation de l’enrobé. Par ailleurs, la présence de ces béquilles 37 permet de régler le niveau de la cuve 5, par exemple à l’aide d’un niveau à bulle disposé sur la structure 31, de manière à ce que la première cloison d’extrémité 5a et la deuxième cloison d’extrémité 5b soient disposées à la même hauteur. Cette mise au niveau de la cuve 5 permet entre autre une homogénéisation granulaire à l’intérieur de l’ensemble de la cuve 5 en prévenant un effet de tamisage qui pourrait se produire du fait de l’inclinaison de la cuve 5. Par ailleurs, cette mise au niveau de la cuve 5 permet également de contribuer à l’homogénéité thermique à l’intérieur de la cuve 5.
D’autre part, la structure 31 peut présenter une fenêtre d’observation 39 disposée de manière à pouvoir visualiser la position de la cuve 5 avant l’escamotage de la première cloison d’extrémité 5a. Afin de déterminer la position de la cuve 5, celle-ci peut présenter une marque visible depuis la fenêtre d’observation 39 indicatrice de la position de cette cuve 5. Cette indication peut être utile lorsque la cuve 5 présente la paroi anti-écoulement par talutage 60 afin de pouvoir positionner la cuve 5 avant l’ouverture de la première cloison d’extrémité 5a de manière à ce que cette paroi anti-écoulement par talutage 60 ne nuise pas à l’évacuation de l’enrobé préparé. Selon le mode de réalisation particulier de la figure 1, la fenêtre d’observation 39 est réalisée en un matériau transparent résistant à des températures comprises entre 120°C et 200°C, de préférence comprises entre 150°C et 180°C.
De plus, la centrale d’enrobage 1 peut présenter en outre un deuxième vérin hydraulique (non représenté) reliant la cuve 5 et la structure 31. Le deuxième vérin hydraulique relie la deuxième extrémité 31b de la structure 31 logeant la cuve 5 au châssis de remorque 3. Ce deuxième vérin hydraulique est configuré pour permettre le basculement de la cuve 5 afin de faciliter son déchargement. En effet, l’axe de révolution A est disposé sensiblement parallèlement au sol et la possibilité de basculer cette cuve 5, de manière à ce que la deuxième cloison d’extrémité 5b soit disposée plus haute que la première cloison d’extrémité 5a permet de faciliter son déchargement, notamment lorsqu’il ne reste que peu d’enrobé à l’intérieur de la cuve 5.
Ensuite, la structure 31 peut présenter une pluralité de manettes de commande 21. Les manettes de commande 21 sont configurées notamment pour piloter l’escamotage ou la fermeture de la première cloison d’extrémité 5a de la cuve 5, le déploiement des béquilles 37, ou encore l’actionnement du deuxième vérin hydraulique afin de permettre le basculement de la cuve 5. Selon le mode de réalisation particulier de la figure 1, les manettes de commande 21 et la console centrale 19 séparées l’une de l’autre. Selon un autre mode de réalisation non représenté ici, les manettes de commande 21 peuvent être disposées sur la console centrale 19. Selon encore une autre variante non représentée ici, la centrale d’enrobage 1 peut être pilotée à distance par un ordinateur par exemple.
En référence à la figure 9, il est représenté un organigramme illustrant un procédé de fabrication d’un enrobé mettant en œuvre une centrale d’enrobage 1 telle que définie précédemment.
Le procédé de fabrication de l’enrobé comprend une étape de chargement El de la cuve 5 dans laquelle la cuve 5 de la centrale d’enrobage 1 est chargée avec les différents matériaux constitutifs de l’enrobé 15. Cette étape de chargement El peut être réalisée aussi bien à l’aide d’une trémie de chargement 17 ou par la première cloison d’extrémité 5a lorsque celle-ci est dans sa position escamotée comme décrit précédemment en référence aux figures 8A et 8B. Par ailleurs, lors de cette étape de chargement El, et notamment lorsque celle-ci est réalisée par la première cloison d’extrémité 5a, les différents matériaux constitutifs de l’enrobé 15 peuvent être chargés aussi bien en vrac qu’emballés dans des contenants permettant leur livraison. Selon un mode de réalisation particulier, la centrale d’enrobage 1 présente un pèse-essieu afin de permettre la mesure de la quantité de chaque matériau chargé dans la cuve 5. Pour ce faire, la structure 31 présente la console centrale 19 comprenant l’afficheur 191 permettant l’affichage du poids de chargement de la cuve 5.
Le procédé met ensuite en œuvre une étape de déploiement E2 des béquilles 37 de la structure 31 afin d’assurer la stabilité du châssis de remorque 3 notamment lors de la suite du procédé de fabrication de l’enrobé. Selon le mode de réalisation particulier de la figure 1 décrit précédemment, cette étape de déploiement E2 des béquilles 37 est réalisée par l’actionnement d’une des manettes de commande 21 disposées au niveau de la structure 31. Cette étape de déploiement E2 des béquilles 37 est réalisée après l’étape de chargement El afin de permettre au pèse-essieu de mesurer la masse de chargement de la centrale d’enrobage 1 au fur et à mesure de l’introduction des différents matériaux constitutifs de l’enrobé 15 dans la cuve 5.
Le procédé met ensuite en œuvre une étape de mise en rotation E3 de la cuve 5 afin de permettre au moins de mélanger les différents matériaux constitutifs de l’enrobé 15 à l’aide des lames courbées 13 et des barres latérales 14 disposées à l’intérieur de la cuve et éventuellement de permettre l’ouverture des contenants des matériaux constitutifs de l’enrobé lorsque ceux-ci ne sont pas introduits en vrac dans la cuve 5. Cette étape de mise en rotation E3 de la cuve 5 est commandée par l’actionnement de la manette d’activation 193 de la console centrale 19. Cette étape de mise en rotation E3 de la cuve 5 peut être mise en œuvre pendant une période comprise entre 1 minute et 5 minutes selon la quantité de matériaux constitutifs de l’enrobé 15 chargée dans la cuve 5 avant le déclenchement de la chauffe.
Le procédé met ensuite en œuvre une étape de chauffe E4 au cours de laquelle le brûleur 11 est activé et alimenté en combustible afin de permettre la chauffe des matériaux constitutifs de l’enrobé 15. Cette étape de chauffe E4 peut par exemple être pilotée par le minuteur. D’autre part, cette étape de chauffe E4 est mise en œuvre pendant une durée généralement comprise entre 20 et 40 minutes selon la quantité de matériaux constitutifs de l’enrobé 15 introduits dans la cuve 5. Par ailleurs, la rotation de la cuve 5 pendant cette étape de chauffe E4 est maintenue afin notamment de garantir une bonne homogénéité de la chauffe des différents matériaux grâce à la présence des lames courbées 13 qui vont au fur et à mesure de la rotation de la cuve 5 ramener les matériaux constitutifs de l’enrobé 15 disposés à proximité de la première cloison d’extrémité 5a vers la deuxième cloison d’extrémité 5b présentant le brûleur 11 comme cela a été décrit précédemment. Selon un mode de réalisation particulier, cette étape de chauffe E4 peut également être pilotée par la sonde de température disposée à l’intérieur de la cuve 5 de manière à ce que la température à l’intérieur de la cuve 5 ne dépasse pas une valeur seuil de sorte que l’enrobé obtenu présente les caractéristiques techniques voulues.
Après une durée prédéterminée, par exemple pilotée par le minuteur ou par la sonde de température, le procédé met en œuvre une étape d’arrêt de la chauffe E5. Cette étape d’arrêt de la chauffe E5 peut être pilotée par la centrale d’enrobage 1, notamment grâce au minuteur qui peut être configuré pour couper l’alimentation du brûleur 11 une fois la durée programmée écoulée ou manuellement par un opérateur. Lorsque cette étape d’arrêt de la chauffe E5 est pilotée manuellement, le minuteur peut être configuré pour émettre un signal par exemple sonore ou lumineux lorsque la durée de chauffe est écoulée.
Le procédé met ensuite en œuvre une étape d’ouverture E6 de la première cloison d’extrémité 5a afin de permettre l’évacuation au moins partielle de l’enrobé ainsi obtenu. Lors de cette étape d’ouverture E6, la première cloison d’extrémité 5a peut être escamotée partiellement afin de pouvoir contrôler la quantité d’enrobé extraite de la cuve 5. Par ailleurs, cette étape d’ouverture E6 peut être pilotée à l’aide d’une des manettes de commande 21 permettant l’escamotage de la première cloison d’extrémité 5a. Une fois l’extraction de la quantité nécessaire d’enrobé effectuée, il est possible de remettre la cuve 5 en rotation de sorte que l’enrobé reste malléable afin que ce dernier reste facile à appliquer.
Le procédé peut également mettre en œuvre une étape d’activation E7 du deuxième vérin hydraulique relié à la deuxième extrémité 31b de la structure 31 de manière à permettre le basculement de la cuve 5 et de faciliter son déchargement, notamment lorsqu’il ne reste plus beaucoup d’enrobé à l’intérieur. Cette étape d’activation E7 peut par exemple être mise en œuvre à l’aide d’une des manettes de commande 21 configurée pour permettre l’actionnement de ce deuxième vérin hydraulique.
Selon une autre variante non représentée ici, les étapes de mise en rotation E3 et de chauffe E4 peuvent être combinées, c’est-à-dire que les étapes de déclenchement de la rotation et de la chauffe de la cuve 5 peuvent ne former qu’une seule étape. D’autre part, l’étape de déploiement E2 des béquilles 37 peut être optionnelle.
Selon une autre variante également, les étapes autres que l’étape de chargement El de la cuve 5 peuvent être pilotées à distance, comme par exemple par un ordinateur, par une tablette durcie, ou encore par un boîtier filaire, à l’aide d’une application d’assistance à la production.
Lorsque le procédé fabrique de l’enrobé neuf, les matériaux constitutifs de l’enrobé 15 chargés dans la cuve 5 au cours de l’étape de chargement El comprennent des graviers, du sable, du bitume servant de liant et de manière optionnelle des pigments dans le cas où l’enrobé est destiné à avoir une couleur par exemple verte ou rouge, ou encore des additifs pour conférer à l’enrobé des propriétés particulières. Selon une alternative, les pigments peuvent être intégrés dans le bitume. Par ailleurs, certains composants de cet enrobé, comme par exemple le bitume, peuvent être introduits dans la cuve 5 dans leur emballage, idéalement réalisé en un matériau thermofusible. L’utilisation d’emballages thermofusibles permet entre autre de réduire les déchets associés à la fabrication de l’enrobé car ces emballages vont se retrouver dans la composition de l’enrobé en fin de procédé. Selon un mode de réalisation particulier, les différents matériaux constitutifs de l’enrobé 15 dans le cas d’un enrobé neuf peuvent être conditionné dans des emballages. Les graviers et le sable peuvent par exemple être conditionnés dans des sacs de 15kg et le bitume conditionné sous forme de pains ou de cartouches de 5kg de manière à faciliter le contrôle des proportions de chaque élément introduit dans la cuve 5 et également le transport de ces derniers sur le site de fabrication de l’enrobé.
Selon un autre aspect, le procédé décrit précédemment peut permettre la fabrication d’un enrobé recyclé. Selon cet autre aspect, les matériaux constitutifs de l’enrobé 15 comprennent des croûtes d’enrobé rabotées, un liant mou et de manière optionnelle des pigments afin de donner une coloration à l’enrobé recyclé. Selon une alternative les pigments peuvent être présents directement dans le liant mou utilisé. Comme énoncé précédemment, le bitume servant de liant dans les croûtes de d’enrobé rabotées a subi un vieillissement du fait de son utilisation et ses propriétés ont été altérées, ce qui peut nuire à la qualité de l’enrobé recyclé et à sa tenue dans le temps. D’une manière générale, les croûtes d’enrobé rabotées présentent une teneur en bitume de 5 % en masse. Afin de réaliser une surface de 10 m2 d’enrobé recyclé, il faut environ 1000 kg de croûtes d’enrobé rabotées. Ces croûtes d’enrobé contiennent environ 50 kg de bitume. Afin de ramollir le bitume et de diminuer sa teneur en asphaltènes, on introduit environ 5 kg de liant mou présentant les propriétés physico-chimiques énoncées précédemment. Le mélange est ensuite agité et chauffé à une température comprise entre 150 et 160°C pendant une durée de 30 minutes environ dans la centrale d’enrobage 1 afin de permettre l’obtention d’un bitume recyclé présentant une pénétrabilité à l’aiguille comprise entre 25 et 35 dmm, c’est-à-dire conforme pour une utilisation dans le domaine des asphaltes routiers. En effet, sans ajout de liant mou, la pénétrabilité à l’aiguille serait moindre car le bitume présent dans les croûtes d’enrobé et servant de liant majoritaire dans l’enrobé recyclé serait trop dur et l’enrobé recyclé obtenu pourrait casser facilement et être fragile du fait de l’oxydation du bitume et également de sa teneur élevée en asphaltènes. L’ajout d’un liant mou, comme par exemple le Color 50®, permet donc d’obtenir un enrobé recyclé de bonne qualité.
La centrale d’enrobage 1 étant mobile, le procédé de fabrication peut donc être mis en œuvre sur le site d’utilisation de l’enrobé, comme par exemple chez un particulier pour la réalisation d’une allée goudronnée. Par ailleurs, le procédé de fabrication permet une production d’enrobé d’environ 2 tonnes/heure maximum. Ainsi, ce procédé permet de répondre à des productions d’enrobé en petites quantités afin de permettre notamment des travaux de réfection de la voire, comme par exemple le rebouchage de nids de poule. De plus, une telle centrale d’enrobage 1 peut être déplacée remplie en matériaux constitutifs de l’enrobé 15 ou d’enrobés chauds entre différents chantiers sur lesquels de l’enrobé est nécessaire, ce qui permet entre autre des économies en temps et en matière première, notamment lorsque les chantiers sont peu éloignés les uns des autres. En effet, l’enrobé ainsi préparé peut être déplacé directement dans la centrale d’enrobage 1 vers un autre site d’utilisation et peut arriver encore malléable sur cet autre site d’utilisation. De plus, il est possible de réchauffer et de malaxer de nouveau cet enrobé lors de l’arrivée sur cet autre site d’utilisation en effectuant de nouveau les étapes de mise en rotation E3 de la cuve 5 et de chauffe E4 afin de rendre cet enrobé de nouveau malléable si cela s’avère nécessaire. Par ailleurs, une telle centrale d’enrobage 1 permet également le recyclage de croûtes d’enrobés et l’obtention d’un enrobé recyclé de bonne qualité afin de permettre son utilisation pour des travaux de voirie par exemple.
Selon le mode de réalisation particulier de la figure 1, le châssis de remorque 3 présente un double essieu. Selon ce mode de réalisation particulier, la charge utile de la centrale d’enrobage 1 est de 1300 kg. Cette centrale d’enrobage 1 peut être déplacée chargée notamment grâce à la présence de ce double essieu et également grâce à un timon spécifique disposé au niveau du crochet d’attelage 35.
Les exemples de réalisation décrits ci-dessus sont fournis à titre illustratif et non limitatif. En effet, il est tout à fait possible pour l’homme de l’art d’utiliser d’autres systèmes de liaison de la première cloison d’extrémité 5a avec le reste de la cuve 5, ou encore entre la première extrémité 31a avec la structure 31 sans sortir du cadre de la présente invention. D’autre part, il est tout à fait possible pour l’homme de l’art d’utiliser d’autres systèmes de fermeture en surpression que ceux décrits ici afin de permettre une fermeture hermétique de la première cloison d’extrémité 5a sans sortir du cadre de la présente invention. Ensuite, l’homme de l’art pourra interchanger certaines étapes du procédé de fabrication de l’enrobé sans sortir du cadre de la présente invention. Enfin, l’homme de l’art pourra adapter les durées des étapes de malaxage et de chauffe des matériaux constitutifs de l’enrobé 15 sans sortir du cadre de la présente invention.
Ainsi, l’obtention d’une centrale d’enrobage 1 à chaud mobile permettant de préparer de l’enrobé neuf ou recyclé et dont les fuites en matériaux constitutifs de l’enrobé 15 est possible grâce à la centrale d’enrobage 1 présentant une cuve 5 telle que décrite ci- dessus.

Claims

Revendications
1. Centrale d’enrobage (1) à chaud mobile comprenant une cuve (5) à symétrie de révolution, ladite cuve (5) étant mobile en rotation sur elle-même autour de son axe de révolution (A) et étant fermée par une première cloison d’extrémité (5a) et une deuxième cloison d’extrémité (5b) opposée à la première cloison d’extrémité (5a), la première cloison d’extrémité (5a) présentant une pluralité d’ouïes d’aération (7) disposées autour de l’axe de révolution (A) de la cuve (5), lesdites ouïes d’aération (7) présentant chacune une ouverture (O),
caractérisée en ce que la première cloison d’extrémité (5a) comporte une pluralité de déflecteurs (9), chaque déflecteur (9) étant associé à une ouïe d’aération (7) et est disposé sur la surface interne (51) de la première cloison d’extrémité (5a) en amont de l’ouverture (O) de l’ouïe d’aération (7) associée dans le sens de rotation (R) de la cuve (5), ledit déflecteur (9) s’étendant parallèlement à l’axe de révolution (A) de la cuve (5) vers l’intérieur de ladite cuve (5), et en ce que
la première cloison d’extrémité (5a) est escamotable de manière à pouvoir assurer au moins le déchargement de la cuve (5).
2. Centrale d’enrobage (1) selon la revendication précédente, caractérisée en ce que les déflecteurs (9) présentent une forme d’arc de cercle, notamment demi-circulaire.
3. Centrale d’enrobage (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les ouïes d’aération (7) présentent chacune une paroi de recouvrement (71) disposée sur la surface externe (53) de la première cloison d’extrémité (5a) de la cuve (5) et recouvrant les ouvertures (O) desdites ouïes d’aération (7), ladite paroi de recouvrement (71) formant un angle (a) avec la surface externe (53) de la première cloison d’extrémité (5a) en direction de l’extérieur de la cuve (5), définissant ainsi un canal (73) dont la sortie (73b) définit une fente d’évacuation (75).
4. Centrale d’enrobage (1) selon la revendication 3, caractérisée en ce que l’angle (a) formé par la paroi de recouvrement (71) avec la surface externe (53) de la première cloison d’extrémité (5a) est compris entre 5° et 35°, de préférence compris entre 10° et 20°.
5. Centrale d’enrobage (1) selon l’une quelconque des revendications 3 ou 4, caractérisée en ce que le canal (73) présente une entrée (73a) disposée plus proche de la périphérie de la première cloison d’extrémité (5a) que la sortie (73b) du canal (73), ledit canal (73) formant un angle (b) avec une direction radiale par rapport à l’axe de révolution (A).
6. Centrale d’enrobage (1) selon la revendication 5, caractérisée en ce que l’angle (b) est compris entre 15° et 35°, de préférence un angle compris entre 20° et 30°, notamment 25°, avec la direction radiale de l’axe de révolution (A).
7. Centrale d’enrobage (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les ouïes d’aération (7) sont disposées selon un cercle (C) concentrique à l’axe de révolution (A) de la cuve (5).
8. Centrale d’enrobage (1) selon la revendication 7, caractérisée en ce que les déflecteurs (9) sont disposés sur la surface interne (51) de la première cloison d’extrémité (5a) de manière à ce que le cercle (C) passe par le milieu desdits déflecteurs (9).
9. Centrale d’enrobage (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes comprenant un brûleur (11) disposé à l’intérieur de la cuve (5) au niveau du centre de la deuxième cloison d’extrémité (5b), caractérisée en ce que le brûleur (11) présente une enveloppe de protection (111) de forme conique dont l’axe est disposé parallèlement à l’axe de révolution (A) de la cuve (5) et dont l’extrémité de plus large diamètre (111a) est en contact avec la deuxième cloison d’extrémité (5b).
10. Centrale d’enrobage (1) selon la revendication 9, caractérisée en ce que l’extrémité de diamètre inférieur (111b) présente une grille (113).
11. Centrale d’enrobage (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la cuve (5) présente au moins deux lames courbées (13) disposées de manière fixe sur le pourtour intérieur (55) de la cuve (5), lesdites lames courbées (13) présentant une première extrémité (13a) disposée la plus proche de la première cloison d’extrémité (5a) et une deuxième extrémité (13b) disposée au contact de la deuxième cloison d’extrémité (5b), ladite première extrémité (13a) entrant en premier en contact avec les matériaux constitutifs de l’enrobé (15) au cours de la rotation de la cuve (5) et lesdites lames courbées (13) étant configurées pour permettre le malaxage de l’enrobé.
12. Centrale d’enrobage (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la cuve (5) présente une ouverture obstruable configurée pour permettre le chargement de cette cuve (5) par gravité.
13. Centrale d’enrobage (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu’elle présente une structure (31) comprenant une première extrémité (31a) reliée à la première cloison d’extrémité (5a), ladite première extrémité (31a) comprenant un système d’escamotage présentant une sphère azote configurée pour provoquer une surpression de fermeture au niveau de ladite première cloison d’extrémité (5a) lorsque cette première cloison d’extrémité (5a) est dans une position fermée.
14. Centrale d’enrobage (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu’elle comprend en outre un pèse-essieu de manière à permettre la pesée des différents matériaux constitutifs de l’enrobé (15) au fur et à mesure de leur introduction dans la cuve (5).
15. Procédé de fabrication d’un enrobé, caractérisé en ce qu’il met en œuvre une centrale d’enrobage (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, le procédé mettant en œuvre au moins une des étapes suivantes :
• chargement (El) de la cuve (5) avec les matériaux constitutifs de l’enrobé (15),
• mise en rotation (E3) de la cuve (5) et de chauffe (E4) afin de permettre le malaxage et la chauffe des matériaux constitutifs de l’enrobé (15), et
• escamotage (E6) de la première cloison d’extrémité (5a) afin de permettre le déchargement de la cuve (5).
16. Procédé de fabrication d’un enrobé selon la revendication 15, caractérisé en ce que les matériaux constitutifs de l’enrobé (15) chargés dans la cuve (5) au cours de l’étape de chargement (El) comprennent du sable, des graviers, du bitume et de manière optionnelle des pigments lorsque l’enrobé fabriqué est un enrobé neuf, ou comprennent des croûtes d’enrobé rabotées, un liant mou et de manière optionnelle des pigments lorsque l’enrobé fabriqué est un enrobé recyclé.
17. Procédé de fabrication d’un enrobé selon la revendication 16, caractérisé en ce que le liant comprend les pigments.
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