FR3096604A1 - Procédé de fabrication d’un habillage de véhicule et moule pour la mise en œuvre d’un tel procédé - Google Patents
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Abstract
Procédé de fabrication d’un habillage de véhicule et moule pour la mise en œuvre d’un tel procédé Le procédé de fabrication est réalisé à l’aide d’un moule (14) comprenant une première partie de moule (16) possédant une surface de moule (20) et une deuxième partie de moule possédant une première surface de moule (22) et une deuxième de surface de moule (24) distinctes, le procédé de fabrication comprenant la réalisation d’une première étape de moulage entre la surface de moule (20) et la première surface de moule (22) pour réaliser une première partie moulée, le déplacement de la deuxième partie de moule (18) pour présenter la deuxième surface de moule (24) en regard de la surface de moule (20), puis la réalisation d’une deuxième étape de moulage entre la surface de moule (20) et la deuxième surface de moule (24) pour réaliser une deuxième partie moulée de l’habillage de véhicule. Figure pour l'abrégé : Figure 5
Description
La présente invention concerne le domaine du moulage des habillages de véhicules, et en particulier un procédé de fabrication d’un habillage de véhicule et un moule pour la mise en œuvre d’un tel procédé de fabrication.
JP2004314314A divulgue un moule pour la fabrication d’un habillage de véhicule, le moule comprenant une partie de moule fixe, une première partie de moule mobile et une deuxième partie de moule mobile, permettant de réaliser un premier moulage entre la partie de moule fixe et la première partie de moule mobile, puis de retirer la première partie de moule mobile et d’amener la deuxième partie de moule mobile pour réaliser un deuxième moulage entre la partie de moule fixe et la deuxième partie de moule mobile.
Pour la fabrication de pièces en grande série, comme c’est le cas des habillages de véhicule, il est souhaitable de limiter le temps nécessaire aux étapes de moulage de chaque pièce, tout en conservant une qualité de fabrication satisfaisante.
Un des buts de l’invention est de proposer un procédé de fabrication d’un habillage de véhicule qui permette de réduire le temps nécessaire à la fabrication de l’habillage de véhicule tout en ayant une qualité de fabrication satisfaisante.
A cet effet, l’invention propose un procédé de fabrication d’un habillage de véhicule à l’aide d’un moule comprenant une première partie de moule et une deuxième partie de moule configurées pour la réalisation de moulages entre la première partie de moule et la deuxième partie de moule, la première partie de moule possédant une surface de moule, la deuxième partie de moule possédant une première surface de moule et une deuxième de surface de moule distinctes, la deuxième partie de moule étant mobile par rapport à la première partie de moule pour sélectivement présenter la première surface de moule en regard de la surface de moule de la première partie de moule ou présenter la deuxième surface de moule en regard de la surface de moule de la première partie de moule, le procédé de fabrication comprenant la réalisation d’une première étape de moulage entre la surface de moule de la première partie de moule et la première surface de moule de la deuxième partie de moule pour réaliser une première partie moulée de l’habillage de véhicule, le déplacement de la deuxième partie de moule pour présenter la deuxième surface de moule de la deuxième partie de moule en regard de la surface de moule de la première partie de moule, puis la réalisation d’une deuxième étape de moulage entre la surface de moule de la première partie de moule et la deuxième surface de moule de la deuxième partie de moule pour réaliser une deuxième partie moulée de l’habillage de véhicule.
La prévision d’une première surface de moulage et d’une deuxième surface de moulage distinctes sur une même deuxième partie de moule mobile de manière à présenter la première surface de moulage ou la deuxième surface de moulage de la deuxième partie de moule en regard de la surface de moulage de la première partie de moule permet de réaliser deux moulages successifs à l’aide de seulement deux parties de moules, l’une étant déplacée par rapport à l’autre entre les deux moulages.
Le temps nécessaire au déplacement des parties de moules l’une par rapport à l’autre est réduit. En outre, des opérations de préparation du deuxième moulage peuvent potentiellement être réalisées en temps masqué pendant la réalisation du premier moulage.
Selon des modes de mise en œuvre particuliers, le procédé de fabrication comprend une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
- la première surface de moule et la deuxième surface de moule sont deux surfaces opposées de la deuxième partie de moule ;
- la deuxième partie de moule est mobile en rotation autour d’un axe de rotation ou en translation par rapport à la première partie de moule pour présenter sélectivement la première surface de moule ou la deuxième surface de moule en regard de la surface de moule de la première partie de moule ;
- l’amplitude de rotation de la deuxième partie de moule, pour présenter sélectivement la première surface de moule ou la deuxième surface de moule en regard de la surface de moule de la première partie de moule, est d’environ 180° autour de l’axe de rotation ;
- l’habillage de véhicule est multicouche et comprend un substrat et un revêtement ;
- la première étape de moulage comprend le moulage de la première partie moulée formée d’au moins un élément de liaison pour lier entre eux des éléments de revêtement disposés sur la surface de moule de la première partie de moule pour obtenir le revêtement ;
- la deuxième étape de moulage comprend le moulage d’une couche intermédiaire entre le revêtement porté par la surface de moule de la première partie de moule et un substrat porté par la deuxième surface de moule de la deuxième partie de moule ;
- de la matière de la couche intermédiaire est disposée sur le revêtement avant la fermeture du moule ;
- le substrat est disposé sur la deuxième surface de moule de la deuxième partie de moule et/ou de la matière de moulage de la couche intermédiaire est disposée sur le substrat pendant la première étape de moulage ;
- il comprend, après la première étape de moulage et la deuxième étape de moulage, une étape de pliage de bords du revêtement ;
L’invention concerne aussi un moule configuré pour la mise en œuvre d’un procédé tel que défini ci-dessus, le moule comprenant une première partie de moule portant une surface de moule et une deuxième partie de moule portant une première surface de moule et une deuxième surface de moule distinctes, la deuxième partie de moule étant mobile par rapport à la première partie de moule entre une première position de moulage dans laquelle la première surface de moule de la deuxième partie de moule est en regard de la surface de moule de la première partie de moule pour le moulage d’une première partie moulée, et une deuxième position de moulage dans laquelle la deuxième surface de moule de la deuxième partie de moule est en regard de la surface de moule de la première partie de moule pour le moulage d’une deuxième partie moulée différente de la première partie moulée.
Selon des modes de réalisation particuliers, le moule comprend une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
- la première surface de moule et la deuxième surface de moule sont deux surfaces opposées de la deuxième partie de moule ;
- la deuxième partie de moule est mobile en rotation autour d’un axe de rotation ou en translation par rapport à la première partie de moule pour présenter sélectivement la première surface de moule ou la deuxième surface de moule en regard de la surface de moule de la première partie de moule ;
- l’amplitude de rotation de la deuxième partie de moule, pour présenter sélectivement la première surface de moule ou la deuxième surface de moule en regard de la surface de moule de la première partie de moule, est d’environ 180° autour de l’axe de rotation.
L’invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels :
- la Figure 1 est une vue en coupe d’un habillage de véhicule multicouche comprenant un substrat et un revêtement recouvrant le substrat avec interposition d’une couche intermédiaire entre le substrat et le revêtement ;
- la Figure 2 illustre une étape de positionnement automatisé d’éléments de revêtement dans un moule ;
- la Figure 3 illustre une première étape de moulage d’éléments de liaison du revêtement à l’aide d’une première matière de moulage;
- la Figure 4 illustre une étape d’ouverture du moule après la première étape de moulage ;
- la Figure 5 illustre une étape retournement de la deuxième partie de moule entre la première étape de moulage et une deuxième étape de moulage ;
- la Figure 6 illustre une étape de positionnement du substrat dans le moule ;
- la Figure 7 illustre une étape d’application d’une deuxième matière de moulage dans le moule en vue de la réalisation d’une deuxième étape de moulage ;
- la Figure 8 illustre la réalisation de la deuxième étape de moulage ;
- la Figure 9 illustre une étape de pliage de bords du revêtement ;
- la Figure 10 illustre une étape de positionnement automatisé d’éléments de revêtement dans un moule ;
- la Figure 11 illustre une étape de fermeture du moule pour la réalisation d’une première étape de moulage ;
- la Figure 12 illustre une étape de positionnement du substrat sur le moule ;
- la Figure 13 illustre une première étape de moulage et une étape d’application d’une deuxième matière de moulage sur le substrat en vue de la deuxième étape de moulage ;
- la Figure 14 illustre le retournement de la deuxième partie de moule en vue de la deuxième étape de moulage ;
- la Figure 15 illustre la fermeture du moule pour la réalisation de la deuxième étape de moulage ; et
- la Figure 16 illustre une étape de pliage de bords du revêtement ;
- la Figure 17 illustre une étape analogue à celle de la Figure 5 réalisée avec un moule selon un autre mode de réalisation.
L’habillage de véhicule 2 illustré sur la Figure 1 est par exemple un habillage de véhicule automobile.
L’habillage de véhicule 2 est par exemple un habillage de console centrale, un habillage de planche de bord, un habillage de garniture de porte, un habillage de siège, un habillage d’accoudoir, un habillage de ciel de pavillon, un habillage de boîte à gant…
L’habillage de véhicule 2 est multicouche. Il comprend un substrat 4, un revêtement 6 recouvrant le substrat 4, et une couche intermédiaire 8 interposée entre le substrat 4 et le revêtement 6.
Le substrat 4 forme la couche structurelle de l’habillage de véhicule 2. Le substrat 4 définit le galbe de l’habillage de véhicule 2, i.e. la forme de l’habillage de véhicule 2, en particulier la forme tridimensionnelle de l’habillage de véhicule 2.
Le substrat possède une face avant 4A tournée du côté du revêtement 6 et une face arrière 4B opposée à la face avant 4A.
Le revêtement 6 définit la couche d’aspect de l’habillage de véhicule 2, i.e. la couche visible de l’habillage de véhicule 2. Le revêtement 6 définit l’aspect visuel et le toucher de l’habillage de véhicule 2.
Le revêtement 6 comprend une face avant 6A tournée à l’opposé du substrat 4 et une face arrière 6B opposée à la face avant 6A et tournée vers le substrat 4. La face avant 6A du revêtement 6 est la face visible du revêtement 6 et conférant sont aspect au revêtement 6 et à l’habillage de véhicule 2.
La couche intermédiaire 8 lie le substrat 4 et le revêtement 6 entre eux.
Dans un exemple de réalisation, la couche intermédiaire 8 est configurée pour conférer un toucher souple à l’habillage de véhicule 2. L’expression « toucher souple » signifie ici que le revêtement 6 est déformable au toucher, c’est-à-dire déformable de manière sensible lorsque l’on appuie avec un doigt sur le revêtement 6.
Pour ce faire, la couche intermédiaire 8 est par exemple une mousse ou un gel. Dans un exemple de réalisation particulier, la couche intermédiaire 8 est réalisée dans une mousse de PUR (polyuréthane réticulé).
Le revêtement 6 est ici formé d’éléments de revêtement 10 séparés disposés les uns à côté des autres pour former le revêtement 10, les éléments de revêtement 10 étant reliés par des éléments de liaison 12 disposés entre les éléments de revêtement 10.
Le revêtement 6 est par exemple réalisé en PVC (polychlorure de vinyle), en TPU (polyuréthane thermoplastique), en TPO (élastomère thermoplastique non vulcanisé), en cuir naturel ou synthétique ou en TEP (tissu enduit de plastique), le plastique d’enduction du TEP étant par exemple du TPO, du TPU ou du PVC.
Chaque élément de revêtement 10 présente par exemple la forme d’une plaque formant une fraction de la surface du revêtement 6. Les éléments de revêtement 10 disposés côte à côte forment le revêtement 6 qui est d’aire plus grande que celle de chaque élément de revêtement 10 pris individuellement.
Chaque élément de liaison 12 s’étend entre les bords adjacents d’une paire d’éléments de revêtement 10 disposés l’un à côté de l’autre. Chaque élément de liaison 12 est situé dans l’intervalle définit entre les bords adjacents des deux éléments de revêtement 10 reliés par cet élément de liaison 12. Chaque élément de liaison 12 forme un joint entre les bords adjacents d’une paire d’éléments de revêtement 10 adjacents disposés l’un à côté de l’autre.
Avantageusement, comme dans l’exemple illustré, chaque élément de liaison 12 recouvre les bords adjacents des éléments de revêtement 10 reliés par cet élément de liaison 12, du côté de la face avant 6A visible du revêtement 6. Les éléments de liaison 12 forment donc des protubérances sur la face avant du revêtement 6. Ceci permet par exemple de conférer un aspect visuel particulier et/ou un toucher particulier à l’habillage de véhicule 2. En variante, chaque élément de liaison 12 est de niveau avec les éléments de revêtement 10 du côté de la face avant 6A du revêtement 6 ou en retrait par rapport aux éléments de revêtement 10 du côté de la face avant 6A du revêtement 6.
L’habillage de véhicule 2 comprend une première partie moulée, qui est ici formée par les éléments de liaison 12, et une deuxième partie moulée, qui est ici formée par la couche intermédiaire 8.
La première partie moulée et la deuxième partie moulée sont réalisées respectivement dans une première matière de moulage et une deuxième matière de moulage.
Dans un exemple de réalisation, la première matière de moulage et la deuxième matière de moulage sont identiques. Dans un autre exemple de réalisation, la première matière de moulage est la deuxième matière de moulage sont différentes.
Dans un exemple de réalisation particulier, la première matière de moulage et la deuxième matière de moulage sont respectivement une première mousse de PUR et une deuxième mousse de PUR.
Selon une variante, la première mousse de PUR et la deuxième mousse de PUR sont identiques. Selon une autre variante, la première mousse de PUR et la deuxième mousse de PUR sont distinctes.
Selon une autre variante de réalisation, la première matière de moulage est une résine et la deuxième matière de moulage est une mousse PUR. La résine est par exemple une résine silicone ou une résine thermoplastique, par exemple une résine TPU (polyuréthane thermoplastique) ou une résine TPE (élastomère thermoplastique)
Les Figures 2 à 9 illustrent un procédé de fabrication de l’habillage de véhicule 2, le procédé de fabrication comprenant une première étape de moulage d’une première partie moulée, ici les éléments de liaison 12, et une deuxième étape de moulage d’une deuxième partie moulée, ici la couche intermédiaire 8.
La première étape de moulage et la deuxième étape de moulage sont réalisées à l’aide d’un même moule 14 comprenant une première partie de moule 16 et une deuxième partie de moule 18 configurées pour réaliser successivement la première étape de moulage et la deuxième étape de moulage entre elles.
La première partie de moule 16 comprend une surface de moulage 20 configurée pour la réalisation de la première étape de moulage et de la deuxième étape de moulage.
La deuxième partie de moule 18 comprend une première surface de moulage 22 et une deuxième surface de moulage 24 qui sont distinctes l’une de l’autre. La première surface de moulage 22 et la deuxième surface de moulage 24 sont situées sur la même partie de moule, à savoir la deuxième partie de moule 18. La première surface de moulage 22 et la deuxième surface de moulage 24 sont fixes l’une par rapport à l’autre.
La première surface de moulage 22 est configurée pour la réalisation de la première étape de moulage et la deuxième surface de moulage est configurée pour la réalisation de la deuxième étape de moulage.
La première surface de moulage 22 et la deuxième surface de moulage 24 sont par exemple deux surfaces opposées de la deuxième partie de moule 18.
La deuxième partie de moule 18 est mobile par rapport à la première partie de moule 16 pour sélectivement présenter la première surface de moulage 22 en regard de la surface de moulage 20 de la première partie de moule 16 pour réaliser la première étape de moulage ou présenter la deuxième surface de moulage 24 en regard de la surface de moulage 20 de la première partie de moule 16 pour réaliser la deuxième étape de moulage.
La deuxième partie de moule 18 est par exemple mobile en rotation autour d’un axe de rotation A pour sélectivement présenter la première surface de moulage 22 en regard de la surface de moulage 20 de la première partie de moule 16 ou présenter la deuxième surface de moulage 24 en regard de la surface de moulage 20 de la première partie de moule 16.
Dans un exemple de réalisation particulier dans lequel la première surface de moulage 22 et la deuxième surface de moulage 24 sont deux surfaces opposées de la deuxième partie de moule 18, la deuxième partie de moule 18 est mobile en rotation sur 180° autour de l’axe de rotation A.
La deuxième partie de moule 18 est mobile par rapport à la première partie de moule 16 de manière à sélectivement fermer le moule 14 ou ouvrir le moule 14.
Dans un exemple de réalisation, la deuxième partie de moule 18 est mobile en translation par rapport à la première partie de moule 16 de manière à sélectivement fermer le moule 14 ou ouvrir le moule 14.
La première surface de moulage 22 et la deuxième surface de moulage 24 sont ainsi situées sur une même partie de moule, à savoir la deuxième partie de moule 18, qui est mobile par rapport à la première partie de moule 16 de manière à utiliser sélectivement la première surface de moulage 22 ou la deuxième surface de moulage 24.
Le moule 14 est par exemple configuré pour réaliser la première étape de moulage par moulage par injection ou par moulage par compression, et pour réaliser la deuxième de moulage par moulage par injection ou par moulage par compression.
Un moulage par injection comprend la fermeture du moule 14 puis l’injection de matière de moulage à l’état liquide dans le moule 14 fermé. Un moulage par compression comprend le dépôt de matière de moulage à l’état liquide dans le moule ouvert puis la fermeture du moule.
Dans un exemple de réalisation, le moule 14 est configuré pour réaliser une de la première étape de moulage et de la deuxième étape de moulage par moulage par injection, et pour réaliser l’autre parmi la première étape de moulage et de la deuxième étape de moulage par moulage par compression.
Dans un exemple de réalisation particulier, le moule 14 est configuré pour réaliser la première étape de moulage par moulage par injection, et pour réaliser la deuxième étape de moulage par moulage par compression.
La première surface de moulage 22 et la deuxième surface de moulage 24 de la deuxième partie de moule 18 sont différentes l’une de l’autre.
La première surface de moulage 22 et la deuxième surface de moulage 24 ont chacune une forme spécialement adaptée pour la réalisation respectivement de la première étape de moulage et de la deuxième étape de moulage, qui permettent le moulage de deux parties moulée distinctes de l’habillage de véhicule 2, à savoir ici les éléments de liaison 12 du revêtement 6 et la couche intermédiaire 8.
Le procédé de fabrication comprend une étape de fourniture des éléments de revêtement 10.
Chaque élément de revêtement 10 est par exemple fourni avec une forme de plaque plane ou tridimensionnelle. Au moins un élément de revêtement, en particulier chaque élément de revêtement, présente par exemple initialement une forme de plaque plane, l’élément de revêtement 10 étant mis en forme tridimensionnelle au cours du procédé de fabrication, en particulier du fait de la mise en œuvre de la première étape de moulage.
Comme illustré sur la Figure 2, le procédé de fabrication comprend une étape de positionnement des éléments de revêtement 10 dans le moule 14. Les éléments de revêtement 10 sont ici positionnés dans le moule 14 sur la surface de moulage 20 de la première partie de moule 16. Les éléments de revêtement 10 sont disposés côte à côte.
De préférence, les éléments de revêtement 10 sont positionnés de manière automatisée dans le moule 14, à l’aide d’un robot de positionnement 26. Le robot de positionnement 26 est par exemple un bras articulé robotisé muni d’un organe de préhension 28 permettant de saisir un élément de revêtement 10 dans un magasin puis de le relâcher une fois positionné à l’emplacement désiré dans le moule 14.
Le robot de positionnement 26 est par exemple configuré pour saisir chaque élément de revêtement 10 dans un magasin, pour déplacer l’élément de revêtement 10 du magasin à l’emplacement désiré dans le moule 14, puis relâcher l’élément de revêtement 10.
Le procédé de fabrication comprend la réalisation de la première étape de moulage pour mouler la première partie moulée, qui comprend ici les éléments de liaison 12 du revêtement 6.
La première étape de moulage comprend le positionnement de la deuxième partie de moule 18 de manière à présenter la première surface de moulage 22 en regard de la surface de moulage 20 de la première partie de moule 16, et la fermeture du moule 14, puis l’injection de la première matière de moulage.
La première étape de moulage est ici réalisée par moulage par injection. La première partie de moule 16 et/ou la deuxième partie de moule 18 sont configurées pour l’injection de la première matière de moulage dans le moule 14.
Dans l’exemple illustré, la deuxième partie de moule 16 est munie de canaux d’alimentation débouchant sur la première surface de moulage 22 de la deuxième partie de moule.
Un système d’injection 30 relié aux canaux d’alimentation permet d’injecter la première matière de moulage dans les canaux d’alimentation.
Comme illustré sur les Figures 4 et 5, une fois la première étape de moulage réalisée, le moule 14 est ouvert en séparant la première partie de moule 16 et la deuxième partie de moule 18 l’une de l’autre (Figure 4), puis la deuxième partie de moule 18 est déplacée par rapport à la première partie de moule 18 (Figure 5), ici par rotation autour d’un axe de rotation A, pour présenter la deuxième surface de moulage 24 de la deuxième partie de moule 18 en regard de la surface de moulage 20 de la première partie de moule 16.
Le procédé de fabrication comprend une étape de fourniture du substrat 4. Le substrat 4 est fourni avec sa forme tridimensionnelle finale. Le substrat 4 est par exemple obtenu préalablement par moulage, en particulier par moulage de matière plastique, notamment par moulage par injection ou par moulage par compression.
Le substrat est par exemple réalisé en matériau thermoplastique. Il est par exemple réalisé en polypropylène (PP), en polypropylène chargé de fibres, notamment fibres de verre ou de fibres naturelles, en ABS (acrylonitrile butadiène styrène) ou en PE (polyéthylène).
Comme illustré sur la Figure 6, le procédé de fabrication comprend une étape de chargement du substrat 4 dans le moule 14. Le substrat 4 est ici chargé dans le moule 4 ouvert en étant disposé sur la deuxième surface de moulage 24 de la deuxième partie de moule 18 dont la forme correspond à celle du substrat 4.
Comme illustré sur les Figures 7 et 8, le procédé de fabrication comprend la réalisation de la deuxième étape de moulage pour obtenir la deuxième partie moulée, ici la couche intermédiaire 8.
La deuxième étape de moulage est réalisée par exemple par moulage par compression de la deuxième matière de moulage. Le procédé de fabrication comprend l’introduction de la deuxième matière de moulage dans le moule 14, entre le revêtement 6 et le substrat 4, et la fermeture du moule 14 pour le moulage par compression de la couche intermédiaire 8 entre le revêtement 6 et le substrat 4.
La deuxième matière de moulage est déposée sur la face arrière 6B du revêtement 6 et/ou sur la surface avant 4A du substrat 4.
La deuxième matière de moulage est ici déposée sur la face arrière 6B du revêtement 6 qui est tournée vers le haut.
La deuxième matière de moulage est déposée manuellement ou de manière automatisée. La deuxième matière de moulage est ici avantageusement déposée de manière automatisée par un robot applicateur.
La deuxième matière de moulage est déposée par exemple par pulvérisation ou par coulée. Dans un dépôt par pulvérisation, la matière est projetée sur l’ensemble de la surface considérée. Dans un dépôt par coulée, la matière est par exemple déposée sur une région de la surface dont l’aire représente une fraction de l’aire de l’ensemble de la surface, par exemple moins de la moitié de l’aire de l’ensemble de la surface, la matière étant repoussée sur du fait de la fermeture du moule 14 de manière à occuper le volume de moulage définit dans le moule 14.
En option, comme illustré sur la Figure 9, le procédé de fabrication comprend une étape de pliage de bord comprenant le pliage d’au moins un bord du revêtement 6.
L’étape de pliage de bord est de préférence réalisée dans le moule 14 avant l’ouverture du moule 4 à l’issue de la deuxième étape de moulage.
Pour ce faire, le moule 4 comprend par exemple au moins un organe de pliage 32 mobile entre une position de repos et une position active, le déplacement de la position de repos à la position active provoquant le pliage d’un bord du revêtement 6, ce pliage rabattant un bord du revêtement 6 vers le substrat 4.
Les Figures 10 à 16 illustrent un procédé de fabrication selon une variante de mise en œuvre du procédé de fabrication des Figures 2 à 9.
Le procédé de fabrication des Figures 10 à 16 se distingue notamment de celui des Figures 2 à 9 en ce que le substrat 4 est disposé sur la deuxième surface de moulage 24 de la deuxième partie de moule 18 et/ou en ce que la deuxième matière de moulage est appliquée sur le substrat 4 alors que la deuxième partie de moule 18 est orientée pour présenter la première surface de moule 22 en regard de la surface de moule 20 de la première partie de moule 16, le moule 14 étant de préférence fermé pour la réalisation de la première étape de moulage.
Dans l’exemple de mise en œuvre illustré sur les Figures 10 à 16, les éléments de revêtement 10 sont positionnés sur la surface de moulage 20 de la première partie de moule 16 (Figure 10), puis le moule 14 est fermé, la deuxième partie de moule 18 étant positionnée de manière que la première surface de moulage 22 de la deuxième partie de moule 18 est en regard de la surface de moulage 20 de la première partie de moule 16 (Figure 11) puis le substrat 4 est positionnée sur la deuxième surface de moulage 24 de la deuxième partie de moule 18 qui est tournée vers l’extérieur du moule 14 (Figure 12).
Ensuite, la première matière de moulage est injectée dans le moule 14, ici pour mouler les éléments de liaison 12 sur les éléments de revêtement 10 pour former le revêtement 6, et la deuxième matière de moulage est déposée sur la face supérieure 4A du substrat 4 (Figure 13).
L’injection de la première matière de moulage et le dépôt de la deuxième matière sont réalisés de préférence simultanément. En variante, ils sont réalisés séquentiellement, en injectant la première matière de moulage puis en déposant la deuxième matière de moulage ou inversement en appliquant la deuxième matière de moulage puis en injectant la première matière de moulage.
Ensuite, le procédé de fabrication comprend l’ouverture du moule 14 et le déplacement de la deuxième partie de moule 18 pour présenter la deuxième surface de moulage 24 portant le substrat 4 sur lequel est déposé la deuxième matière de moulage en regard de la surface de moulage 20 de la première partie de moule 14 sur laquelle est situé le revêtement 6, et la fermeture du moule 14 pour le moulage par compression de la deuxième matière de moulage entre le substrat 4 et le revêtement 6, ici pour former la couche intermédiaire 8 (Figure 15).
Le procédé de fabrication comprend en option l’étape de pliage des bords du revêtement (Figure 16).
Le procédé de fabrication tel que représenté sur les Figures 10 à 16 peut être modifié selon des variantes de mise en œuvre.
Par exemple, la mise en place du substrat 4 sur la deuxième surface de moulage 24 de la deuxième partie de moule 18 peut être réalisée pendant l’injection de la première matière de moulage ou après l’injection de la première matière de moulage, par exemple pendant une phase de refroidissement de la première matière de moulage.
De préférence, le substrat 4 est appliqué sur la deuxième surface de moulage 24 de la deuxième partie de moule 18 et la deuxième matière de moulage est déposée sur le substrat 4 pendant que le moule 14 est fermé pour la première étape de moulage.
Le dépôt du substrat 4 et de la deuxième matière de moulage peuvent s’étaler dans le temps avant, pendant et/ou après l’injection de la première matière de moulage.
Le procédé de fabrication permet d’obtenir l’habillage de véhicule en moulant une première partie moulée (les éléments de liaison 10) et une deuxième partie moulée (la couche intermédiaire 8) de l’habillage de véhicule 2 à l’aide d’un même moule 14 possédant une première partie de moule 16 et une deuxième partie de moule 18, cette dernière portant deux surfaces de moulage distinctes (première surface de moule 22 et deuxième surface de moule 24) permettant de réaliser avec la première partie de moule 16 les deux étapes de moulage.
Les étapes de moulages peuvent ainsi être réalisées avec un temps de cycle réduit, en permettant éventuellement de préparer la deuxième étape de moulage pendant la réalisation de première étape de moulage, de manière simple et rapide.
L’invention n’est pas limitée aux exemples de réalisation et aux variantes décrits précédemment, d’autres exemples de réalisation et d’autres variantes étant envisageables.
Dans un exemple de réalisation, la deuxième partie de moule 18 est mobile en translation pour sélectivement présenter la première surface de moulage 22 en regard de la surface de moulage 20 de la première partie de moule 16 ou présenter la deuxième surface de moulage 24 en regard de la surface de moulage 20 de la première partie de moule 16.
Dans ce cas, la première surface de moulage 22 et la deuxième surface de moulage 24 de la deuxième partie de moule 18 sont par exemple deux surfaces distinctes situées côté à côté sur une même face de la deuxième partie de moule 18.
La Figure 17 illustre ainsi un moule 14 qui diffère de celui de la Figure 5 en ce que la deuxième partie de moule 18 est mobile en translation pour sélectivement présenter la première surface de moulage 22 en regard de la surface de moulage 20 de la première partie de moule 16 ou présenter la deuxième surface de moulage 24 en regard de la surface de moulage 20 de la première partie de moule 16.
Claims (11)
- Procédé de fabrication d’un habillage de véhicule à l’aide d’un moule (14) comprenant une première partie de moule (16) et une deuxième partie de moule (18) configurées pour la réalisation de moulages entre la première partie de moule (16) et la deuxième partie de moule (18), la première partie de moule (16) possédant une surface de moule (20), la deuxième partie de moule possédant une première surface de moule (22) et une deuxième de surface de moule (24) distinctes, la deuxième partie de moule (18) étant mobile par rapport à la première partie de moule (16) pour sélectivement présenter la première surface de moule (22) en regard de la surface de moule (20) de la première partie de moule (16) ou présenter la deuxième surface de moule (24) en regard de la surface de moule (20) de la première partie de moule (16), le procédé de fabrication comprenant la réalisation d’une première étape de moulage entre la surface de moule (20) de la première partie de moule (16) et la première surface de moule (22) de la deuxième partie de moule (18) pour réaliser une première partie moulée de l’habillage de véhicule, le déplacement de la deuxième partie de moule (18) pour présenter la deuxième surface de moule (24) de la deuxième partie de moule (18) en regard de la surface de moule (20) de la première partie de moule (16), puis la réalisation d’une deuxième étape de moulage entre la surface de moule (20) de la première partie de moule (16) et la deuxième surface de moule (24) de la deuxième partie de moule (18) pour réaliser une deuxième partie moulée de l’habillage de véhicule.
- Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel la première surface de moule (22) et la deuxième surface de moule (24) sont deux surfaces opposées de la deuxième partie de moule (18).
- Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans lequel la deuxième partie de moule (18) est mobile en rotation autour d’un axe de rotation (A) ou en translation par rapport à la première partie de moule (16) pour présenter sélectivement la première surface de moule (22) ou la deuxième surface de moule (24) en regard de la surface de moule (20) de la première partie de moule (16).
- Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’habillage de véhicule est multicouche et comprend un substrat (4) et un revêtement (6).
- Procédé de fabrication selon la revendication 4, dans lequel la première étape de moulage comprend le moulage de la première partie moulée formée d’au moins un élément de liaison (12) pour lier entre eux des éléments de revêtement (10) disposés sur la surface de moule (20) de la première partie de moule (18) pour obtenir le revêtement (6).
- Procédé de fabrication selon la revendication 4 ou 5, dans lequel la deuxième étape de moulage comprend le moulage d’une couche intermédiaire (8) entre le revêtement (6) porté par la surface de moule (20) de la première partie de moule (16) et un substrat (4) porté par la deuxième surface de moule (24) de la deuxième partie de moule (18).
- Procédé de fabrication selon la revendication 6, dans lequel de la matière de la couche intermédiaire (8) est disposée sur le revêtement (6) avant la fermeture du moule (14).
- Procédé de fabrication selon la revendication 6 ou 7, dans lequel le substrat (4) est disposé sur la deuxième surface de moule (24) de la deuxième partie de moule (18) et/ou de la matière de moulage de la couche intermédiaire (8) est disposée sur le substrat (4) pendant la première étape de moulage.
- Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 4 à 8, comprenant, après la première étape de moulage et la deuxième étape de moulage, une étape de pliage de bords du revêtement (6).
- Moule configuré pour la mise en œuvre d’un procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, le moule comprenant une première partie de moule (18) portant une surface de moule (20) et une deuxième partie de moule (18) portant une première surface de moule (22) et une deuxième surface de moule (24) distinctes, la deuxième partie de moule (18) étant mobile par rapport à la première partie de moule (16) entre une première position de moulage dans laquelle la première surface de moule (22) de la deuxième partie de moule (18) est en regard de la surface de moule (20) de la première partie de moule (16) pour le moulage d’une première partie moulée, et une deuxième position de moulage dans laquelle la deuxième surface de moule (24) de la deuxième partie de moule (18) est en regard de la surface de moule (20) de la première partie de moule (16) pour le moulage d’une deuxième partie moulée différente de la première partie moulée.
- Moule selon la revendication 10, dans lequel la deuxième partie de moule (18) est mobile en rotation autour d’un axe de rotation (A) par rapport à la première partie de moule (16) pour présenter sélectivement la première surface de moule (22) ou la deuxième surface de moule (24) en regard de la surface de moule (20) de la première partie de moule (16).
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| DE102005024776A1 (de) * | 2005-05-31 | 2006-12-07 | Bayerische Motoren Werke Ag | Verfahren zum Herstellen eines Kunststoffverbundteils |
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-
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- 2019-05-28 FR FR1905623A patent/FR3096604B1/fr active Active
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