FR3074458A1 - Panneau d'equipement interieur de vehicule automobile et procede de fabrication associe - Google Patents

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Abstract

Le panneau d'équipement intérieur de véhicule automobile définit une surface supérieure, une surface inférieure (30) et une tranche périphérique (32) s'étendant entre la surface inférieure (30) et la surface supérieure sur un contour du panneau. La tranche périphérique (32) définit avec la surface inférieure (30) une arête périphérique (34). Le panneau comprend un bourrelet (50) faisant saillie à partir de la surface inférieure (30) au voisinage de l'arête périphérique (34).

Description

Panneau d’équipement intérieur de véhicule automobile et procédé de fabrication associé
La présente invention concerne un panneau d’équipement intérieur de véhicule automobile, définissant une surface supérieure, une surface inférieure et une tranche périphérique s’étendant entre la surface inférieure et la surface supérieure sur un contour du panneau, la tranche périphérique définissant avec la surface inférieure une arête périphérique.
Le panneau est destiné à constituer une pièce structurante dans un véhicule automobile telle qu’une tablette arrière de masquage de coffre, un faux plancher d’habitacle ou de coffre, un plancher de chargement de coffre, ou un sous-moteur.
Un panneau connu du type précité comprend un corps composite comportant une nappe de fibres minérales, par exemple des fibres de verre, noyées dans une matrice en polymère.
La découpe du panneau réalisée après son moulage conduit à ce que des extrémités libres des fibres minérales dépassent des bords libres du panneau, rendant ainsi les bords tranchants. Il existe donc un besoin de rendre ce panneau moins agressif pour les utilisateurs.
Afin de répondre à ce problème, FR2999467 décrit une pièce comprenant une nappe constituée d’un mélange de fibres polymères et de fibres minérales ainsi que d’une couche de revêtement formée par un matériau textile. La couche de revêtement comporte une région centrale fixée sur la nappe et une languette périphérique faisant saillie librement par rapport à la nappe. La languette joue le rôle d’une lèvre venant se rabattre sur les bords de la nappe lorsqu’un utilisateur cherche à saisir la pièce ce qui lui évite le contact direct avec d’éventuelles fibres minérales.
Cependant, cette solution, bien que très efficace, ne donne pas entière satisfaction. En effet, le procédé de fabrication utilisé est sophistiqué. De plus, l’outil nécessaire pour réaliser le procédé a tendance à s’user rapidement.
Un but de l’invention est donc d’obtenir un panneau de véhicule automobile moins agressif pour l’utilisateur et fabricable par un procédé simple et peu onéreux.
A cet effet, l’invention a pour objet un panneau du typé précité, caractérisé en ce que le panneau comprend un bourrelet faisant saillie à partir de la surface inférieure au voisinage de l’arête périphérique.
Le panneau selon l’invention peut comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes combinaisons techniquement possibles :
- le panneau comprend un plateau central et un rebord latéral faisant saillie à partir d’un bord périphérique du plateau central, l’arête périphérique s’étendant sur le rebord latéral ;
- le bourrelet se situe à une distance supérieure à 1,5 mm de l’arête périphérique, notamment comprise entre 1,5 mm et 6 mm de l’arête périphérique ;
- le bourrelet s’étend de façon continue sur tout le contour du panneau ;
- l’épaisseur maximale du bourrelet prise à partir de la surface inférieure est supérieure à 0,2 mm et est comprise avantageusement entre 0,2 mm et 0,5 mm ;
- le bourrelet présente une section transversale convexe, présentant notamment un bord inférieur courbe en section transversale ;
- le panneau comprend un corps comportant un mélange d’un matériau polymère et d’un matériau minéral ;
- le panneau comprend un écarteur et une peau extérieure appliquée sur la tranche périphérique au moins jusqu’à l’arête périphérique ;
- le panneau comporte en outre une peau intérieure, l’écarteur étant intercalé entre la peau intérieure et la peau extérieure ;
- la peau extérieure comporte une matrice en polymère et des fibres noyées dans la matrice.
- la tranche périphérique présente une région supérieure et une région inférieure faisant saillie de manière périphérique par rapport à la région supérieure, l’arête périphérique étant délimitée sur la région inférieure ;
- la matrice est composée d’un polymère thermofusible ou thermodurcissable et les fibres sont composées d’un matériau minéral notamment des fibres de verre ;
- l’épaisseur maximale de chaque peau est inférieure à 10 % de l’épaisseur maximale de l’écarteur ;
- l’écarteur est composé d’un matériau de masse surfacique inférieure à 1500 g/cm2tel que du carton ou du papier et présente une structure alvéolaire ou en nid d’abeille.
L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’une pièce de véhicule automobile par moulage dans un moule d’au moins un corps pour obtenir un panneau définissant une surface supérieure, une surface inférieure et une tranche périphérique s’étendant entre la surface inférieure et la surface supérieure sur un contour du panneau, la tranche périphérique définissant avec la surface inférieure une arête périphérique, le procédé comportant la formation d’un bourrelet dans une gorge du moule, le bourrelet faisant saillie à partir de la surface inférieure au voisinage de l’arête périphérique.
Le procédé de fabrication selon l’invention peut comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
- il comporte les étapes suivantes :
+ fourniture d’une peau extérieure comportant une matrice en polymère thermofusible et des fibres noyées dans la matrice ;
+ fourniture d’un écarteur ;
+ empilement de la peau extérieure et de l’écarteur afin de former un ensemble ;
+ chauffage de l’ensemble composé de la peau extérieure et de l’écarteur à une température supérieure à la température de fusion du polymère avant le pressage de l’ensemble dans le moule ;
- il comporte les étapes suivantes :
+ fourniture d’une peau intérieure comportant une matrice en polymère thermofusible et des fibres noyées dans la matrice ;
+ empilement de la peau extérieure, de l’écarteur et de la peau intérieure avant le chauffage et le pressage de l’ensemble composé de la peau extérieure, de l’écarteur et de la peau intérieure dans le moule ;
- il comporte les étapes suivantes :
+ fourniture d’une base comprenant un mélange de matériau polymère et de matériau minéral, notamment un mélange de fibres de polymère et de fibres minérales ;
+ chauffage de la base composite dans une unité de chauffage à une température supérieure à la température de fusion du matériau polymère avant le pressage de la base composite dans le moule.
L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en se référant aux figures annexées, parmi lesquelles :
- la figure 1 est une vue schématique de côté d’un ensemble arrière de véhicule automobile comprenant un premier panneau selon l’invention ;
- la figure 2 est une vue schématique de dessus d’un premier panneau selon l’invention ;
- la figure 3 est coupe verticale d’un rebord latéral d’un premier panneau selon l’invention ;
- la figure 4 est une vue schématique d’une coupe verticale d’un premier panneau selon l’invention ;
- la figure 5 est une coupe d’un moule lors d’une étape d’un procédé de fabrication d’un premier panneau selon l’invention ;
- la figure 6 est une vue schématique d’une coupe verticale d’un deuxième panneau selon l’invention.
Dans tout ce qui suit, les orientations sont les orientations habituelles d’un véhicule automobile. Ainsi, les termes «supérieur », « inférieur », « gauche », « droit », « haut » et « bas » s’entendent par rapport au sens normal de circulation d’un véhicule automobile et par rapport à la position d’un conducteur.
La figure 1 illustre un ensemble arrière 10 de véhicule automobile muni d’un premier panneau 12 selon l’invention.
Le véhicule définit un habitacle 14 intérieur destiné à recevoir le conducteur et les passagers.
L’ensemble arrière 10 comporte un hayon 16, un plancher 18 et des garnitures latérales 20.
L’ensemble arrière 10 définit un coffre 22 arrière du véhicule automobile. Le coffre 22 est un espace délimité vers l’avant par des sièges 24 du véhicule, sur les côtés par les garnitures latérales 20, vers le bas par le plancher 18, vers le haut par le plafond du véhicule et vers l’arrière par le hayon mobile 16.
Le hayon 16 est articulé sur la carrosserie du véhicule automobile entre une position fermée d’obturation du coffre 22 et une position ouverte d’accès au coffre 22.
L’ensemble arrière 10 de véhicule comporte avantageusement au moins un lien 25, destiné à rattacher le panneau 12 au hayon 16 du véhicule lorsque le panneau 12 est monté dans le véhicule. Le lien 25 est, par exemple, choisi parmi un cordon, une sangle, une tige métallique ou une chaînette. De préférence, l’ensemble arrière 10 comporte deux liens 25 disposés respectivement à gauche et à droite du panneau 12.
Le coffre 22 présente une partie inférieure 26 et une partie supérieure 27 délimitées entre elles par le panneau 12.
Par exemple, le volume de la partie inférieure 26 du coffre 22 est adapté pour contenir une valise ou des objets lourds.
Le panneau 12, illustré sur la figure 2, est destiné à obturer la partie inférieure 26 du coffre 22 vers le haut.
L’épaisseur du panneau 12 est relativement faible par rapport à ses dimensions longitudinale et transversale. Ainsi, le panneau 12 présente avantageusement une épaisseur inférieure à 8 mm, et est, par exemple, comprise entre 3 mm et 7 mm.
Le panneau 12 est suffisamment rigide pour supporter sans déformation macroscopique, des objets de masse non négligeable, par exemple de masse supérieure à 1000 g et plus généralement de masse comprise entre 5 kg à 10 kg en fonction de la structure du panneau 12.
Le panneau 12 est monté rotatif dans les garnitures latérales 20 autour d’un axe transversal A-A’ entre une position de repos représentée en lignes brisées sur la figure 1 et une position relevée représentée en traits pleins sur la figure 1.
Dans la position de repos, le panneau 12 est sensiblement horizontal. Dans la position de repos, le panneau 12 est, par exemple, en appui sur un appui arrière de la garniture latérale 20.
Les dimensions longitudinale et transversale du panneau 12 sont adaptées pour obturer la partie inférieure 26 du coffre 22 lorsque le panneau 12 est dans la position de repos.
Dans la position relevée, le panneau 12 est soulevé vers le haut et incliné par rapport à l’horizontal d’un angle supérieur à 20° cte façon à permettre un accès à la partie inférieure 26 du coffre 22.
Le panneau 12 est dans la position de repos lorsque le hayon 16 est dans la position fermée d’obturation.
Le panneau 12 est, par exemple, maintenu dans la position relevée par le ou les liens 24 lorsque le hayon 16 est dans la position ouverte d’accès.
Le panneau 12 définit une face supérieure 28 sensiblement plane et une face inférieure 30 sensiblement plane et parallèle à la face supérieure 28. On appelle face supérieure 28, la face du panneau 12 qui est tournée vers le haut lorsque le panneau 12 obture la partie inférieure 26 du coffre 22.
Le panneau 12 définit, en outre une tranche périphérique 32 s’étendant entre la surface supérieure 28 et la surface inférieure 30 sur un contour du panneau 12.
La tranche périphérique 32 définit avec la surface inférieure 30, une arête périphérique 34.
Le panneau 12 comprend, avantageusement, un plateau central 36 et un rebord latéral 38.
Le plateau central 36 est sensiblement horizontal dans la position de repos du panneau 12.
Le rebord latéral 38, illustré sur la figure 3, est configuré pour être saisi par un utilisateur du véhicule automobile afin de retirer le panneau 12 du coffre 22 ou inversement de mettre en place le panneau 12 dans le coffre 22.
Le rebord latéral 38 fait saillie à partir d’un bord périphérique du plateau central 36. Avantageusement, le rebord latéral 38 s’étend sensiblement vers le bas du coffre 22 lorsque le panneau 12 est en configuration de repos.
Le rebord latéral 38 s’étend avantageusement, dans un plan vertical transversal B, représenté sur la figure 3, sur une hauteur H comprise entre 10 mm et 80 mm à partir du plateau central 36.
La tranche périphérique 32 et l’arête périphérique 34 s’étendent sur le rebord latéral 38.
Comme représenté sur la figure 3, la tranche périphérique 32 présente une région supérieure 40 et une région inférieure 42.
La région inférieure 42 fait saillie de manière périphérique par rapport à la région supérieure 40.
L’arête périphérique 34 est formée vers le haut par la région inférieure 42.
La région supérieure 40 et la région inférieure 42 sont sensiblement planes.
La région supérieure 40 s’étend avantageusement, dans un plan de section transversale, sur une hauteur H1 comprise entre 5 mm et 75 mm à partir du plateau central 36.
La région inférieure 42 s’étend avantageusement, dans un plan de section transversale, sur une hauteur H2 comprise entre 1 mm et 5 mm à partir de l’arête périphérique 34.
La région supérieure 40 et la région inférieure 42 sont reliées par un premier raccord 43 comprenant au moins un point d’inflexion P. Avantageusement, le rayon de courbure du premier raccord 43, de chaque côté du point d’inflexion P est compris entre 1 mm et 2 mm.
L’arête périphérique 34 présente ici un angle sensiblement droit et présente un aspect tranchant pour un utilisateur saisissant le rebord latéral 38.
La surface inférieure 30, au niveau du rebord latéral 38, présente une zone supérieure 44, une zone intermédiaire 46 et une zone inférieure 48.
La zone supérieure 44 fait saillie par rapport à la zone intermédiaire 46.
La zone supérieure 44 est sensiblement plane et inclinée par rapport à la verticale lorsque le panneau occupe sa configuration horizontale de repos.
La zone supérieure 44 s’étend avantageusement, dans un plan de section transversale, sur une hauteur H3 comprise entre 5 mm et 73 mm à partir du plateau central 36.
La zone intermédiaire 46 présente une forme convexe, avantageusement de rayon de courbure minimal compris entre entre 3 mm et 6 mm.
La zone supérieure 44 et la zone intermédiaire 46 sont reliées par un deuxième raccord 49 concave comprenant au moins un point d’inflexion Q. Avantageusement, le rayon de courbure du deuxième raccord 49, de chaque côté du point d’inflexion Q, est compris entre 0,5 mm et 1,5 mm.
La zone inférieure 48 est sensiblement plane. Dans la position de repos du panneau 12, la zone inférieure 48 est sensiblement horizontale.
L’arête périphérique 34 est formée vers le bas par la zone inférieure 48.
La zone inférieure 48 s’étend avantageusement, dans un plan de section transversale, sur une épaisseur E comprise entre 3 mm et 6 mm à partir de l’arrête périphérique 34.
Selon l’invention, le panneau 12 comprend un bourrelet 50 faisant saillie à partir de la surface inférieure 30, visible sur la figure 3.
Avantageusement, le bourrelet 50 fait saillie sensiblement vers le bas du coffre 22 lorsque le panneau 12 est en configuration de repos.
Le bourrelet 50 s’étend, avantageusement, sur la zone inférieure 48 du rebord latéral 38.
Le bourrelet 50 se situe, avantageusement, à une distance supérieure à 1,5 mm de l’arête périphérique 34, notamment comprise entre 1,5 mm et 6 mm de l’arête périphérique 34.
Cette distance est mesurée le long de la surface inférieure 30 entre le sommet du bourrelet 50 et l’arête périphérique 34.
Dans un mode de réalisation avantageux, le bourrelet 50 s’étend de façon continue sur tout le contour du panneau 12.
Le bourrelet 50 présente de préférence une section transversale convexe, ayant un bord inférieur courbe en section transversale.
L’épaisseur maximale du bourrelet 50 prise à partir de la surface inférieure 30 est supérieure à 0,2 mm et est comprise avantageusement entre 0,2 mm et 0,5 mm.
Ainsi, l’utilisateur désirant faire passer le panneau 12 de la configuration de repos à la configuration relevée, saisit le rebord latéral 38 et place ses doigts sur le bourrelet 50 et non sur l’arête périphérique 34 tranchante. Le bourrelet 50 améliore ainsi le confort de l’utilisateur lors de sa manipulation du panneau 12.
Dans l’exemple représenté à la figure 4, le panneau 12 comprend au moins une peau extérieure 52 et un écarteur 54.
La peau extérieure 52 est appliquée sur la tranche périphérique 32 au moins jusqu’à l’arrête périphérique 34.
Avantageusement, le panneau 12 comprend, en outre, une peau intérieure 56. L’écarteur 54 est intercalé entre la peau intérieure 56 et la peau extérieure 52. La peau intérieure est appliquée sur la surface inférieure.
Chaque peau 52, 56 présente une épaisseur inférieure à celle de l’écarteur 54.
En particulier, l’épaisseur maximale de chaque peau 52, 56 est inférieure à 10% de l’épaisseur maximale de l’écarteur 54.
La masse surfacique de chaque peau 52, 56 est supérieure à 800 kg/m3 et est notamment comprise entre 0,7 kg/m3 et 1 kg/m3.
Chaque peau 52, 56 comporte une matrice en polymère et des fibres 58 noyées dans la matrice.
Avantageusement, la matrice est composée d’un polymère thermofusible ou thermodurcissable.
Les fibres 58 sont composées d’un matériau minéral notamment des fibres 58 de verre.
La peau 52, 56 comporte par exemple entre 30 et 50% de fibres 58 de verres et entre 50 et 70% de polymère.
Chaque peau 52, 56 est avantageusement fabriquée par thermoformage à partir d’un mat comprenant les fibres 58 de verre et d’une couche comportant le polymère thermoplastique.
Le mat est de préférence formé de fibres 58 longues de verre (20 à 50 cm) ou de filaments continus de verre. Ces fibres 58 de verre ou filaments sont orientées parallèlement à un plan, notamment parallèlement aux faces du mat.
Le polymère thermoplastique est avantageusement du PolyTéréphtalate d’Ethylène (PET). En effet, la température de transition vitreuse du PET est relativement élevée (de l’ordre de 80°C), ce qui garantit un boncomportement au fluage à température élevée. Toutefois, d’autres polymères sont envisageables, tels que d’autres polyesters (Polytéréphtalate de butylène (PBT), Acide polylactique (PLA), etc.), le polyamide ou, dans le cas où les performances structurelles souhaitées sont moindres, des polyoléfines tels que les polypropylènes ou les polyéthylènes, les EVA (Ethyle Vinyle Acétate), etc. ou encore un mélange de différents polymères.
Avantageusement, l’écarteur 54 est réalisé à base d’une structure alvéolaire ou en nid d’abeille. Ainsi, l’écarteur 54 présente une pluralité de parois 60 sensiblement perpendiculaires à un plan moyen du panneau 12, les parois 60 délimitant des espaces centraux de contour fermé formant des alvéoles 62. Ainsi, chaque espace central ou alvéole 62 débouche en regard de l’une respective des peaux 52, 56.
Par exemple, les alvéoles 62 définissent des mailles polygonales, notamment hexagonales.
La dimension transversale maximale des alvéoles 62, prise parallèlement à un plan moyen du panneau 12, est supérieure à 5 mm, et est par exemple comprise entre 5 mm et 20 mm, notamment entre 8 mm et 10mm.
En variante, les alvéoles 62 sont ondulées. Dans ce cas, l’amplitude des ondulations est comprise entre 5 mm et 15 mm et le pas (distance entre deux crêtes d’ondulation) est compris entre 5 mm et 20 mm, avantageusement 8 mm et 16 mm.
En variante l’écarteur est constitué par une mousse rigide par exemple en PET. L’écarteur 54 est avantageusement réalisé en un matériau léger, tel que du papier, ou du carton ou une mousse rigide.
La masse surfacique de l’écarteur 54 est faible. Cette masse est notamment inférieure à 2000 g/m2, et est avantageusement comprise entre 50 g/m2 et 1500 g/m2. De préférence, cette masse surfacique est inférieure à 1500 g/m2 et est sensiblement comprise entre 400 g/m2 et 1200 g/m2.
Ainsi, le panneau 12 présente une légèreté adéquate, du fait de la faible densité de l’écarteur 54.
L’écarteur 54 présente avantageusement une épaisseur supérieure à 5 mm, et par exemple comprise entre 5 mm et 20 mm, notamment entre 5 mm et 30 mm.
Un premier procédé de fabrication selon l’invention d’un premier panneau 12 va maintenant être décrit.
Initialement, deux peaux 52, 56 sont fabriquées, par exemple, par superposition d’un mat comprenant des fibres de verre 58 et d’une couche comportant le polymère thermoplastique.
Chaque peau 52, 56 est constituée par thermoformage.
Les deux peaux 52, 56 et un écarteur 54 sont ensuite fournis sous forme de plaques découpées au format souhaité.
La peau extérieure 52, l’écarteur 54 et la peau intérieure 56 sont empilés afin que l’écarteur 54 soit intercalé entre les deux peaux 52, 56.
Le procédé comporte ensuite une étape de chauffage, au cours de laquelle cet ensemble formé par l’écarteur 54 et les peaux 52, 56 est disposé dans des moyens chauffants, notamment une unité de chauffage comprenant deux plateaux chauffants présentant chacun un revêtement anti adhésion, chaque plateau chauffant étant porté à une température au moins égale à la température de fusion du polymère thermoplastique.
Dans un mode de réalisation avantageux où le polymère thermoplastique est du PET, les plateaux chauds sont portés à la température de 270°C, soit 15°C au-dessus de la température de fusion du PET. Après environ 1 minute, temps nécessaire à une fusion complète du polymère, l’ensemble est introduit dans un moule régulé à 140°C (température de cristallisation du PET). A ce stade, les peaux 52, 56 présentent chacune une épaisseur de l’ordre de 1,5 mm.
Lorsque la totalité du polymère a fondu, on transfert l’ensemble dans un moule 64, représenté sur la figure 5, pour une étape de pressage, permettant le formage en tant que tel. Le moule 64 peut être froid (régulé à une température de l’ordre de 15°C par exemple) ou chaud (régulé à la température de cristallisation du polymère).
Le moule 64 comprend, avantageusement, deux demi-moules 66 et 68 aptes à coopérer entre eux pour former le panneau 12.
Le moule 44 comporte, en outre, au moins une gorge 70 permettant la formation d’un bourrelet 50 sur le panneau 12. Le bourrelet 50 ainsi formé est de forme complémentaire à la gorge 70.
Avantageusement, le bourrelet 50 est formé sur la peau intérieure 56.
Les deux demi-moules 66, 68 du moule 64 sont refermés, comprimant légèrement les peaux 52, 56 en formation jusqu’à l’épaisseur requise ce qui permet au polymère encore à une température supérieure à sa température de fusion de finir de fluer, de manière homogène.
Chaque peau 52, 56 peut ainsi, sous l’effet d’une faible pression, épouser le relief intérieur du moule 64 et en particulier de former le bourrelet 50 sur la surface inférieur 30 du panneau 12.
Le moule 64 est configuré de façon à ce que les peaux 52, 56 agencées de part et d’autre de l’écarteur 54 aient une épaisseur finale sensiblement égale à 1 mm.
La presse associée au moule 64 est une presse de faible puissance capable d’exercer une force de 20 tonnes seulement.
Dans le mode de réalisation avantageux où le polymère thermoplastique est du PET, après 1 minute, temps nécessaire à une cristallisation suffisante du PET, le moule 64 est ouvert et le panneau 12 est extrait.
En variante, l’étape de chauffage est réalisé avant l’étape d’empilement des deux peaux 52, 54 et de l’écarteur 54.
Chaque peau 52, 56 est chauffée séparément.
La peau extérieure 52, l’écarteur 54 et la peau intérieure 56 sont ensuite empilés afin que l’écarteur 54 soit intercalé entre les deux peaux 52, 56.
En variante un autre polymère peut être choisi à la place du PET, comme le polypropylène. Dans ce cas le chauffage peut avoir lieu après que l’empilage des différentes couches ait été effectué. En effet la température recherchée dans ce cas et de l’ordre de 200°C ce qui préserve l’écarteur en carton.
Dans ce cas le moule peut être un moule froid, c’est-à-dire régulé entre 16 °C et 22 °C, car la cristallisation n’est pas rechercher.
Un deuxième panneau 112 selon l’invention va maintenant être décrit.
Le deuxième panneau 112, illustré sur la figure 6, diffère du premier panneau 12 en ce qu’il comporte un corps central 72 réalisé à partir d'un matériau composite et, avantageusement, une couche de revêtement 74 fixée sur le corps central 72.
Le corps central 72 comprend un mélange d'un matériau polymère et d'un matériau minéral, notamment un mélange de fibres de polymère et de fibres minérales. Ce matériau est par exemple désigné par le terme «Sommold» lorsque le polymère est du polypropylène.
Le corps central 72 comporte une matrice 76 en polymère et des fibres en matériau minéral 78 dispersées dans la matrice 76.
La matrice 76 est, par exemple, formée à partir d'un polymère thermoplastique, notamment un polymère thermoplastique oléfine, tel que du polyéthylène ou du polypropylène, ou un polymère polyester insaturé.
Les fibres minérales 78 sont, avantageusement, des fibres de verre.
La couche de revêtement 74 est par exemple formée par un matériau textile, tel qu'un tissu, un tricot (par exemple un Jersey) ou un non-tissé (par exemple un aiguilleté).
La couche de revêtement 74 présente une épaisseur maximale inférieure à l'épaisseur maximale du corps central 72.
La couche de revêtement 74 s’étend avantageusement le long de la surface supérieure 28 et de la tranche périphérique 32 du panneau 112.
Un deuxième procédé de fabrication selon l’invention d’un deuxième panneau 112 va maintenant être décrit.
Initialement, une base composite est fournie.
La base composite comprend un mélange de matériau polymère et de matériau minéral, notamment un mélange de fibres de polymère et de fibres minérales 78.
La base composite est alors chauffée dans une unité de chauffage à une température supérieure à la température de fusion du polymère, pour provoquer une fusion des fibres de polymère et former le corps central 72 du panneau 12.
La couche de revêtement 74 est appliquée sur la base composite pour former un 5 ensemble.
L’ensemble est transféré dans le moule 64, représenté sur la figure 5, afin de former le panneau 112.
En particulier, le bourrelet 50 est formé de façon semblable au premier procédé.

Claims (15)

  1. REVENDICATIONS
    1, - Panneau (12, 112) d’équipement intérieur de véhicule automobile, définissant une surface supérieure (28), une surface inférieure (30) et une tranche périphérique (32) s’étendant entre la surface inférieure (30) et la surface supérieure (28) sur un contour du panneau (12), la tranche périphérique (32) définissant avec la surface inférieure (30) une arête périphérique (34) ;
    caractérisé en ce que le panneau (12) comprend un bourrelet (50) faisant saillie à partir de la surface inférieure (30) au voisinage de l’arête périphérique (34).
  2. 2, - Panneau (12, 112) selon la revendication 1, dans lequel le panneau (12) comprend un plateau central (36) et un rebord latéral (38) faisant saillie à partir d’un bord périphérique du plateau central (36), l’arête périphérique (34) s’étendant sur le rebord latéral (38).
  3. 3, - Panneau (12, 112) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le bourrelet (50) se situe à une distance supérieure à 1,5 mm de l’arête périphérique (34), notamment comprise entre 1,5 mm et 6 mm de l’arête périphérique (34).
  4. 4, - Panneau (12, 112) selon la revendication 3, dans lequel le bourrelet (50) s’étend de façon continue sur tout le contour du panneau (12).
  5. 5, - Panneau (12, 112) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’épaisseur maximale du bourrelet (50) prise à partir de la surface inférieure (30) est supérieure à 0,2 mm et est comprise avantageusement entre 0,2 mm et 0,5 mm.
  6. 6, - Panneau (12, 112) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le bourrelet (50) présente une section transversale convexe, présentant notamment un bord inférieur courbe en section transversale.
  7. 7, - Panneau (112) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant un corps comportant un mélange d’un matériau polymère et d’un matériau minéral.
  8. 8. - Panneau (12) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant un écarteur (54) et une peau extérieure (52) appliquée sur la tranche périphérique (32) au moins jusqu’à l’arête périphérique (34).
  9. 9. - Panneau (12) selon la revendication 8, comportant en outre une peau intérieure (56), l’écarteur étant intercalé entre la peau intérieure (56) et la peau extérieure (52).
  10. 10. - Panneau (12) selon la revendication 8 ou 9, dans lequel la peau extérieure (52) comporte une matrice en polymère et des fibres (58) noyées dans la matrice.
  11. 11. - Panneau (12, 112) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la tranche périphérique (32) présente une région supérieure (40) et une région inférieure (42) faisant saillie de manière périphérique par rapport à la région supérieure (40), l’arête périphérique (34) étant délimitée sur la région inférieure (42).
  12. 12. - Procédé de fabrication d’une pièce (12, 112) de véhicule automobile par moulage dans un moule (64) d’au moins un corps pour obtenir un panneau (12, 112) définissant une surface supérieure (28), une surface inférieure (30) et une tranche périphérique (32) s’étendant entre la surface inférieure (30) et la surface supérieure (28) sur un contour du panneau (12, 112), la tranche périphérique (32) définissant avec la surface inférieure (30) une arête périphérique (32), caractérisé en ce que le procédé comporte la formation d’un bourrelet dans une gorge du moule, le bourrelet faisant saillie à partir de la surface inférieure (30) au voisinage de l’arête périphérique (34).
  13. 13. - Procédé de fabrication selon la revendication 12, comportant les étapes supplémentaire suivantes :
    - fourniture d’une peau extérieure (52) comportant une matrice en polymère thermofusible et des fibres (58) noyées dans la matrice ;
    - fourniture d’un écarteur (54) ;
    - empilement de la peau extérieure (52) et de l’écarteur (54) afin de former un ensemble ;
    - chauffage de l’ensemble composé de la peau extérieure (52) et de l’écarteur (54) à une température supérieure à la température de fusion du polymère thermofusible avant le pressage de l’ensemble dans le moule (64).
  14. 14, - Procédé de fabrication selon la revendication 13, comportant les étapes supplémentaires suivantes :
    - fourniture d’une peau intérieure (56) comportant une matrice en polymère thermofusible et des fibres (58) noyées dans la matrice ;
    - empilement de la peau extérieure (52), de l’écarteur (54) et de la peau intérieure (56) avant le chauffage et le pressage de l’ensemble composé de la peau extérieure (52), de l’écarteur (54) et de la peau intérieure (56) dans le moule (64).
  15. 15. - Procédé de fabrication selon la revendication 14, comportant les étapes supplémentaires suivantes :
    - fourniture d’une base comprenant un mélange de matériau polymère et de matériau minéral, notamment un mélange de fibres de polymère et de fibres minérales (78);
    - chauffage de la base composite dans une unité de chauffage à une température supérieure à la température de fusion du matériau polymère avant le pressage de la base composite dans le moule (64).
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