FR3094654A1

FR3094654A1 - Bande d’estampage enroulable présentant une souplesse accrue

Info

Publication number: FR3094654A1
Application number: FR2002979A
Authority: FR
Inventors: Eike Tim LUELLICH; Dirk Duenkel; Holger Starke
Original assignee: TE Connectivity Germany GmbH
Current assignee: TE Connectivity Germany GmbH
Priority date: 2019-04-02
Filing date: 2020-03-26
Publication date: 2020-10-09
Anticipated expiration: 2040-03-26
Also published as: DE102019204704A1; FR3094654B1

Abstract

L’invention concerne une bande d’estampage enroulable (1) pour la production d’une pluralité de composants électriques (6), en particulier de barres omnibus (10), avec au moins une section de liaison (2) qui relie deux zones (4) pour la fabrication respectivement d’au moins un composant électrique (6). L’invention concerne en outre un procédé pour la fabrication d’une telle bande d’estampage (1). Afin d’accroître la souplesse de la bande d’estampage (1), l’invention prévoit que l’au moins une section de liaison (2) présente au moins en partie une épaisseur de matériau (30) réduite par rapport aux deux zones (4). Figure pour l´abrégé. Fig. 1

Description

Bande d’estampage enroulable présentant une souplesse accrue

L’invention concerne une bande d’estampage enroulable pour la production d’une pluralité de composants électriques, en particulier de barres omnibus, avec au moins une section de liaison qui relie deux zones pour la fabrication respectivement d’au moins un composant électrique. L’invention concerne en outre un procédé pour la fabrication d’une telle bande d’estampage.

Les bandes d’estampage sont très répandues dans le contexte de la fabrication d’éléments structuraux en tôle pour diverses industries, comme par exemple l’industrie automobile, électronique ou des appareils ménagers. Les bandes d’estampage sont en particulier utilisées pour la fabrication d’outils composites progressifs, pour lesquels la bande d’estampage est transportée de station en station, afin de former l’élément structural. De telles bandes d’estampage sont en particulier utilisées dans le cas de grandes quantités de pièces, afin de maintenir les coûts de l’élément structural aussi faibles que possible. Précisément, dans le cas de grandes quantités de pièces de production, il est souhaitable d’utiliser des bandes d’estampage aussi longues que possible, de telle sorte qu’il en résulte des temps de mise en train plus faibles. Selon l’invention, il est toutefois important que les bandes d’estampage puissent être transportées simplement et puissent être ainsi également plus facilement traitées, en particulier transformées ultérieurement. En particulier, dans le cas de bandes d’estampage présentant une épaisseur de matériau élevée, le transport s’avère extrêmement pénible.

Il est par conséquent un objet de l’invention de créer une bande d’estampage qui puisse être transportée simplement et augmente l’efficacité pour la production des composants électriques.

L’objectif est atteint selon l’invention grâce à une bande d’estampage enroulable mentionnée ci-dessus, dans laquelle l’au moins une section de liaison présente une épaisseur de matériau réduite au moins en partie par rapport aux deux zones.

L’objectif est en outre atteint grâce à un procédé pour la fabrication d’une bande d’estampage enroulable mentionnée ci-dessus, pour laquelle l’épaisseur de matériau de la section de liaison entre les deux zones est réduite au moins en partie.

Grâce à la réduction de l’épaisseur de matériau dans la section de liaison, la souplesse de la bande d’estampage s’accroît et la bande d’estampage peut être enroulée, par exemple sur une bobine, et/ou déroulée d’une bobine simplement. De ce fait, la bande d’estampage peut être transportée simplement de station en station et le traitement de la bande d’estampage peut être ainsi optimisé. Aucune autre étape importante n’est nécessaire afin de transporter la bande d’estampage vers la station suivante et de préparer le traitement ultérieur. Grâce à la réduction de l’épaisseur de matériau dans la section de liaison, des composants électriques présentant une épaisseur de matériau élevée peuvent être formés en particulier dans les zones, étant donné que la souplesse de la bande d’estampage est déterminée par l’épaisseur de matériau réduite dans la section de liaison. En outre, grâce à l’accroissement de la souplesse, une bande d’estampage plus longue peut être utilisée, grâce à quoi l’efficacité de production s’accroît encore en raison de temps de mise en train plus faibles. Dans ce qui suit sont cités des modes de réalisation complémentaires qui sont librement combinables les uns avec les autres, indépendamment les uns des autres, et qui sont respectivement avantageux lorsqu’ils sont considérés isolément.

Ainsi, la bande d’estampage peut être par exemple une tôle métallique. De ce fait, des composants électriques, par exemple des barres omnibus ou des fiches femelles, peuvent être obtenus facilement. Les composants électriques peuvent à cet égard être estampés et/ou courbés dans les zones qui servent d’ébauches. Dans ce qui suit, la dénomination d’ébauche est utilisée en tant que synonyme pour la zone. De préférence, la totalité de la zone peut être façonnée en composant électrique, grâce à quoi il n’y a aucun reste au niveau de la bande d’estampage et aucun matériau en excédent n’est consommé.

Les ébauches peuvent être assemblées en la bande d’estampage au moyen des sections de liaison. Les sections de liaison peuvent de préférence prendre la forme de ponts de liaison. Des ébauches adjacentes peuvent en particulier être reliées l’une à l’autre par un seul pont. Grâce à la liaison par un seul pont, une souplesse relative élevée des ébauches reliées par la section de liaison peut être obtenue. Les zones peuvent ainsi être amenées à pivoter l’une par rapport à l’autre et être ainsi positionnées plus facilement. En variante, les ébauches peuvent également être reliées par plusieurs sections de liaison séparées. Par exemple, les ébauches peuvent être reliées l’une à l’autre par deux ponts. De ce fait, la rigidité de la bande d’estampage peut être encore accrue, la bande continuant à être suffisamment souple, grâce à la réduction de l’épaisseur de matériau dans les ponts, pour être enroulée.

L’au moins une section de liaison peut s’étendre directement entre deux surfaces dirigées l’une vers l’autre des deux zones. De ce fait, l’au moins une section de liaison peut présenter une longueur la plus faible possible, grâce à quoi la consommation de matériau de la bande d’estampage est réduite. En variante, l’au moins une section de liaison peut être élaborée sous la forme d’une bande de support depuis laquelle au moins deux ébauches s’étendent en s’écartant parallèlement l’une par rapport à l’autre de manière sensiblement transversale à la bande de support. À cet égard, la totalité de la bande de support peut présenter une épaisseur de matériau plus faible par rapport aux ébauches. En variante, la réduction de l’épaisseur de matériau peut être limitée à une zone prédéterminée de la bande de support, grâce à quoi l’emplacement au niveau duquel la bande de support peut être courbée peut être clairement défini.

De préférence, l’au moins une section de liaison peut prendre son origine directement au niveau d’une face d’une zone. L’au moins une section de liaison peut s’étendre dans une direction longitudinale jusqu’à la zone adjacente et se terminer directement au niveau d’une face de la zone adjacente opposée à la face de la première zone. Disons que l’au moins une section de liaison peut résulter des surfaces latérales dirigées l’une vers l’autre.

Les zones reliées au moyen de l’au moins une section de liaison peuvent dépasser transversalement à la direction longitudinale de la section de liaison et transversalement à la direction de l’épaisseur de matériau au niveau d’au moins une face de l’au moins une section de liaison.

La totalité de la section de liaison peut présenter une épaisseur de matériau plus faible par rapport aux zones liées. De préférence, la section de liaison peut toutefois comprendre une section localement limitée présentant l’épaisseur de matériau plus faible. La section limitée peut être disposée de préférence en position centrale entre les zones.

Afin de garantir une production la plus simple et la plus rentable possible, les au moins deux zones et l’au moins une section de liaison peuvent être formées d’un seul tenant sous la forme d’un élément structural monolithique. De ce fait, l’efficacité peut être augmentée, en particulier dans la production de masse des composants électriques. Aucune étape supplémentaire, par exemple l’application des ébauches sur une bande de support, n’est nécessaire.

L’au moins une section de liaison peut comprendre au moins une empreinte. Grâce à l’au moins une empreinte, le matériau peut être évincé au niveau de la section de liaison et la section présentant l’épaisseur de matériau plus faible peut être obtenue. En variante, la section présentant l’épaisseur de matériau plus faible peut être retirée par fraisage et/ou estampée.

De préférence, une surface de la section de liaison parallèlement opposée à la face plate et une surface des zones peuvent être disposées sensiblement dans un plan. De ce fait, les zones et l’au moins une section de liaison peuvent être posées uniformément avec leur surface sur une station, ce qui a pour effet que la transformation de la bande d’estampage au niveau des diverses stations peut être facilitée.

En variante, deux empreintes opposées peuvent également être présentes. Ainsi, la section de liaison peut par exemple présenter une forme en H. La section de liaison peut par exemple être pourvue d’une empreinte au niveau de sa face plate et de la surface opposée à la face plate.

L’au moins une empreinte, un estampage ou une fraisure dans la section de liaison peut être sensiblement en forme de U ou de V. L’épaisseur de matériau peut diminuer progressivement à partir de la face plate et mener à un point présentant l’épaisseur de matériau la plus faible. De ce fait, grâce à ce point, il peut être obtenu une articulation autour de laquelle la bande d’estampage peut être courbée, étant donné que la souplesse au niveau de ce point est la plus élevée. En particulier, l’épaisseur de matériau peut s’effiler ou bien progressivement diminuer et ensuite croître à nouveau dans la direction longitudinale de l’au moins une section de liaison. L’empreinte peut présenter une forme en U ou en V, en particulier dans une section transversale sensiblement parallèle à un plan défini par la direction longitudinale de l’au moins une section de liaison et par la direction de l’épaisseur de matériau, lequel plan s’étend en particulier perpendiculairement à une face plate des zones.

Selon une autre forme d’exécution avantageuse, l’épaisseur de matériau peut diminuer par gradins. De ce fait, il peut être obtenu des arêtes vives qui peuvent par exemple servir de points de séparation et/ou de points de rupture.

L’empreinte peut de préférence s’étendre sur la totalité de la largeur transversalement à la direction de l’épaisseur de matériau et à la direction longitudinale de l’au moins une section de liaison. De ce fait, une souplesse accrue peut être garantie sur la totalité de la largeur de l’au moins une section de liaison.

La bande d’estampage peut être pourvue d’au moins un point de rupture pour le retrait par rupture d’au moins une zone de la bande d’estampage. De ce fait, en particulier après le processus de préparation, les composants électriques individuels peuvent être retirés par rupture dans la mesure du possible sans outils.

De préférence, la bande d’estampage peut être pourvue d’au moins un point de séparation, pour la séparation d’au moins une zone de la bande d’estampage. En particulier, le point de séparation peut être suffisamment stable pour empêcher un retrait par rupture accidentel d’une zone de la bande d’estampage. Le point de séparation peut par exemple servir d’emplacement au niveau duquel un outil de coupe peut être mis en place.

L’au moins un point de séparation et/ou point de rupture peut de préférence être disposé au niveau de la section de liaison. Il peut par exemple être disposé un point de rupture au centre de la section de liaison entre les zones. Par exemple, le point de rupture peut être au niveau du point de l’épaisseur de matériau la plus faible pour une empreinte en forme de V. De ce fait, il peut être garanti que les composants électriques individuels présentent sensiblement les mêmes dimensions.

En variante, la section de liaison peut également comprendre deux points de séparation et/ou points de rupture, par exemple respectivement au niveau des arêtes de l’empreinte en forme de gradin. De ce fait, un composant électrique particulièrement compact, pour lequel la section de liaison fait saillie par sections tout au plus sous la forme d’un petit épaulement, peut être lui-même retiré par rupture ou bien séparé pour une longueur plus importante de l’au moins une section de liaison entre les zones.

Afin d’augmenter la souplesse des zones les unes par rapport aux autres, la section de liaison peut présenter une section transversale sensiblement en forme de méandre. De préférence, la section de liaison peut présenter parallèlement à la face plate une section transversale en forme de méandre, par exemple en forme de S. De ce fait, la position relative des zones les unes par rapport aux autres peut être ajustée, le positionnement des zones pouvant être équilibré grâce à la longueur d’onde de méandre et à l’amplitude de méandre. En particulier, les zones peuvent être mobiles à travers la section transversale en forme de méandre, transversalement à la direction d’enroulement dans laquelle la bande d’estampage est courbée lors de l’enroulement. Grâce à la mobilité relative des zones les unes par rapport aux autres, des tolérances d’estampage plus élevées peuvent être équilibrées.

La bande d’estampage peut présenter au moins dans les zones une épaisseur de matériau d’au moins environ 1,5 mm. La section présentant l’épaisseur de matériau plus faible peut de préférence être inférieure à environ 1,5 mm. En particulier, pour des bandes d’estampage présentant une épaisseur de matériau maximale d’au moins environ 1,5 mm, la rigidité du matériau peut conduire à ce que la bande d’estampage ne puisse plus être enroulée. Par conséquent, grâce à la réduction de l’épaisseur de matériau au moins en partie dans la section de liaison, la souplesse dans la section de liaison peut être accrue dans la mesure où la bande d’estampage peut être enroulée sans problème.

La réduction de l’épaisseur de matériau entre la face plate et la surface opposée peut avoir lieu avant, après ou encore pendant la formation des composants électriques. Ainsi, les composants électriques et la réduction de l’épaisseur de matériau au moins en partie dans la section de liaison peuvent être formés dans une étape de processus ou dans des étapes de processus successives.

Dans ce qui suit, l’invention est décrite plus en détail à titre d’exemple à l’aide d’exemples de modes de réalisation en référence aux figures annexées. Sur les figures, les mêmes références sont attribuées à des éléments qui correspondent les uns aux autres en termes de structure et/ou de fonction.

Les combinaisons de caractéristiques montrées et décrites dans les exemples de modes de réalisation individuels servent uniquement à des fins d’explication. Conformément aux modes de réalisation ci-dessus, une caractéristique d’un exemple de mode de réalisation peut être abandonnée si elle n’est pas importante pour son effet technique pour une application déterminée. Inversement, conformément aux modes de réalisation ci-dessus, pour un exemple de mode de réalisation, une autre caractéristique peut être ajoutée si son effet technique devait être avantageux ou nécessaire pour une application déterminée.

Il est montré :

une vue en perspective schématique d’une bande d’estampage enroulable selon l’invention avec différentes formes de réalisation ;

une vue latérale schématique de la bande d’estampage représentée sur la Fig. 1 ;

une vue en perspective schématique d’une bande d’estampage selon l’invention enroulée au moins en partie ; et

une vue de dessus schématique d’une autre forme de réalisation d’une bande d’estampage selon l’invention.

Sur la Fig. 1, il est montré une vue en perspective schématique d’une bande d’estampage 1 selon l’invention. La bande d’estampage 1 comprend au moins une section de liaison 2 qui relie deux zones 4 pour la fabrication respectivement d’au moins un composant électrique 6. Dans cette forme d’exécution donnée à titre d’exemple, la bande d’estampage 1 est formée à partir de plusieurs zones 4 qui sont alignées, respectivement deux zones 4 adjacentes étant reliées l’une à l’autre par un seul pont par une section de liaison 2. Par commodité, il est respectivement montré sur les Fig. 1 et 2 diverses formes de réalisation à l’aide de la forme des sections de liaison 2. Une bande d’estampage 1 peut comprendre des sections de liaison 2 présentant diverses formes, comme elles sont montrées sur les Fig. 1 et 2. Toutefois, les sections de liaison 2 d’une bande d’estampage 1 peuvent de préférence présenter la même forme, grâce à quoi il peut être garanti que la souplesse au niveau des différentes sections de liaison 2 est sensiblement la même.

Les zones 4 servent d’ébauches 8, à partir desquelles les composants électriques 6 peuvent être formés, en particulier par estampage et/ou courbure. Dans cette forme d’exécution donnée à titre d’exemple, les composants électriques prennent la forme de barres omnibus 10. Il est toutefois à souligner que des variantes de composants, par exemple des fiches femelles, des manchons de sertissage ou analogues, peuvent également être façonnées à partir des zones 4.

Les zones 4 peuvent être respectivement traversées par un orifice de guidage 12 depuis une face plate 14 jusqu’à une surface 16 de la bande d’estampage 1 opposée à la face plate 14. La surface 16 peut servir de surface d’appui 18 avec laquelle la bande d’estampage 1 peut reposer sur une station. La face plate 14 peut être à cet égard tournée vers l’extérieur et être accessible pour le traitement avec des outils 20. Au moins par sections, la bande d’estampage 1 peut présenter dans les zones 4 une épaisseur de matériau 22 maximale depuis la face plate 14 jusqu’à la surface 16. L’épaisseur de matériau 22 peut en particulier être supérieure à environ 1,5 mm. Pour une telle épaisseur de matériau 22, la rigidité de la bande d’estampage dans cette section peut être suffisamment grande pour que cette section ne puisse pas être facilement déformée. De ce fait, une déformation involontaire du composant électrique 6 peut être empêchée lors de l’enroulage de la bande d’estampage 1.

La section de liaison à un seul pont 2, appelée également pont de liaison 24 dans ce qui suit, s’étend latéralement, parallèlement à la face plate 14 depuis une zone 4 jusqu’à la zone adjacente. En d’autres termes, le pont de liaison 24 s’étend entre deux surfaces latérales 25 tournées l’une vers l’autre des zones 4 adjacentes. La position du pont de liaison 24 peut, selon l’invention, être librement choisie. Grâce à une section de liaison à un seul pont 2, la souplesse des zones 4 adjacentes peut être encore accrue l’une par rapport à l’autre, en particulier transversalement à une direction d’enroulement, grâce à quoi une tolérance peut être équilibrée, par exemple par estampage. En variante, les zones 4 adjacentes peuvent également être reliées l’une à l’autre par plusieurs sections de liaison 2, en particulier deux sections de liaison 2 qui sont disposées parallèlement l’une par rapport à l’autre. De ce fait, la rigidité des zones 4 adjacentes peut être améliorée, surtout transversalement à la direction d’enroulement.

La section de liaison 2 peut être disposée sensiblement en affleurement par rapport à la surface 16, de telle sorte que la bande d’estampage 1 puisse être posée le plus à plat possible et sans faire saillie par sections sur un plan d’appui. En particulier, lors de l’estampage, un glissement de la bande d’estampage 1 peut ainsi être empêché.

En particulier, lors de la jonction entre la zone 4 et la section de liaison 2, la section de liaison peut être disposée sensiblement en affleurement par rapport à la face plate 14 de la zone. La section de liaison 2 peut présenter une réduction de l’épaisseur de matériau 22 au moins dans une partie préférablement centrale 26 entre les zones 4 adjacentes, par exemple sous la forme d’une empreinte 28. En variante, cela peut également prendre la forme d’un estampage ou d’une fraisure. En particulier pour une fraisure, le matériau en excédent peut être retiré de la bande d’estampage 1.

Grâce à la réduction de l’épaisseur de matériau 22, la souplesse de la bande d’estampage 1 s’accroît dans cette partie 26. L’empreinte 28, estampage ou fraisure, peut s’effectuer depuis la face plate 14 de la section de liaison 2 en direction de la surface 16 de la section de liaison 2. De préférence, l’épaisseur de matériau réduite 30 peut être, au moins au niveau d’un point présentant l’épaisseur de matériau la plus faible, inférieure à 1,5 mm.

Sur les Fig. 1 et 2 sont montrées respectivement différentes formes de réalisation de l’empreinte 28, estampage ou fraisure.

L’empreinte 28 peut par exemple être préfabriquée, ce qui est montré sur les Fig. 1 et 2 au niveau de la dernière section de liaison 2. La réduction de l’épaisseur de matériau peut toutefois également être mise en œuvre pendant le façonnage des zones 4 dans une unique étape de processus ou après le façonnage dans une autre étape de processus. Sur les Fig. 1 et 2 est représentée schématiquement la réduction de l’épaisseur de matériau après le façonnage des zones 4 en les composants électriques 6 à l’aide des outils utilisés pour la réduction de l’épaisseur de matériau.

L’empreinte 28 peut être par exemple sensiblement en forme de V 32, pour laquelle l’empreinte s’effile progressivement et se termine en pointe en un point 34 présentant l’épaisseur de matériau 30 la plus faible. De ce fait, ce point 34 peut servir d’articulation 36, afin que la bande d’estampage 1 puisse se courber. Avec cette forme d’exécution, l’articulation 36 peut être définie précisément. Une empreinte sensiblement en forme de V 32 est représentée au niveau de la troisième section de liaison 2 sur les Fig. 1 et 2.

En variante, la section de liaison 2 peut également présenter une forme sensiblement en U 38, comme cela est représenté dans les première, deuxième et quatrième sections de liaison 2 sur les Fig. 1 et 2. Dans la première section de liaison 2, l’épaisseur de matériau 22 diminue symétriquement et progressivement. Contrairement à l’empreinte sensiblement en forme de V 32, l’empreinte 28 ne mène pas à un point 34 pour l’empreinte sensiblement en forme de U 38. Au contraire, l’empreinte sensiblement en forme de U 38 comprend un tronçon 40 présentant l’épaisseur de matériau 30 la plus faible. De ce fait, l’articulation 36 peut être librement positionnée sur le tronçon 40 afin que la bande d’estampage 1 se courbe et des tolérances peuvent être équilibrées.

Les deuxième et quatrième sections de liaison 2 possèdent respectivement une empreinte en forme de U 38, pour laquelle l’épaisseur de matériau 22 diminue par gradins. Grâce à la réduction par gradins de l’épaisseur de matériau 22, une arête vive 42 prend naissance entre la partie présentant l’épaisseur de matériau réduite 30 et le reste de la section de liaison 2, qui présente sensiblement l’épaisseur de matériau 22 de la zone 4. L’arête vive 42 peut jouer le rôle de point de séparation 44 au niveau duquel la bande d’estampage 1 peut être séparée, comme cela est représenté sur la Fig. 1 et la Fig. 2 au niveau des extrémités respectives de la bande d’estampage 1. En particulier, un composant électrique 6 peut ainsi être séparé simplement du reste de la bande d’estampage 1. Il convient de noter que les autres exemples de modes de réalisation peuvent également comprendre au moins un point de séparation 44. Ainsi, le point de séparation 44 peut être disposé par exemple au niveau du point 34 pour l’empreinte en forme de V 32.

Après la séparation, par exemple au moyen d’un outil de coupe, une partie de la section de liaison 2 peut dépasser sous forme d’épaulement 46 de la zone 4 ou bien du composant électrique 6. Cet épaulement 46 peut être utilisé par exemple pour maintenir en place le composant électrique 6 ou encore en tant que butée jusqu’à laquelle le composant électrique 6 peut être introduit dans une contre-fiche et/ou un boîtier.

De préférence, la bande d’estampage 1, en particulier les zones 4 et l’au moins une section de liaison 2, est formée d’un seul tenant sous forme d’élément structural monolithique 48. De ce fait, aucun traitement onéreux de la bande d’estampage, par exemple l’assemblage des différents éléments structuraux, n’est nécessaire.

Sur la Fig. 3, il est montré schématiquement une bande d’estampage 1 selon l’invention, en partie enroulée. La bande d’estampage 1 possède sensiblement les caractéristiques de la bande d’estampage 1 représentée sur les Fig. 1 et 2, où les sections de liaison 2 comprennent toutes une empreinte en forme de gradin 28, comme dans les deuxième et quatrième sections de liaison 2 de la bande d’estampage 1 sur les Fig. 1 et 2. La bande d’estampage 1 peut être enroulée dans une direction d’enroulement de telle sorte que la surface 16 soit disposée radialement à l’intérieur et la face plate 14 soit disposée radialement à l’extérieur. La bande d’estampage 1 peut être recourbée au niveau des parties présentant l’épaisseur de matériau réduite 30 et être maintenue rigide au niveau des zones 4. De ce fait, une déformation involontaire des composants électriques 6 peut être empêchée.

Sur la Fig. 4, une autre forme d’exécution avantageuse d’une section d’une bande d’estampage 1 selon l’invention est montrée selon une vue de dessus. La section de liaison 2 dans cette forme d’exécution dispose de la partie centrale 26 présentant l’épaisseur de matériau réduite 30, qui s’étend en forme de méandre entre les zones 4. En d’autres termes, la section de liaison 2 dispose d’une empreinte en forme de méandre 50 dans une section transversale sensiblement parallèle à la face plate 14. La forme de méandre est dans cet exemple conçue en S, lequel s’étend depuis l’épaulement 46 de la première zone 4 jusqu’à l’épaulement 46 de la zone 4 adjacente.

La forme de méandre dispose d’une longueur d’onde de méandre 52 et d’une amplitude de méandre 54. Grâce à cette forme d’exécution avantageuse, des tolérances plus élevées, par exemple lors de l’estampage, peuvent être équilibrées. La position relative des zones 4, en particulier transversalement à la direction d’enroulement, peut être ajustée grâce à la longueur d’onde de méandre 52 et à l’amplitude de méandre 54. Les zones peuvent être basculées les unes par rapport aux autres autour d’un point de rotation, lequel est dans cet exemple le point de symétrie de la forme de méandre. Sur la Fig. 4, la mobilité des zones 4 les unes par rapport aux autres est représentée par une double flèche 56.

Références

1 Bande d’estampage

2 Section de liaison

4 Zone

6 Composant électrique

8 Ébauches

10 Barres omnibus

12 Orifice de guidage

14 Face plate

16 Surface

18 Surface d’appui

20 Outil

22 Épaisseur de matériau

24 Pont de liaison

25 Surface latérale

26 Partie centrale

28 Empreinte

30 Épaisseur de matériau réduite

32 Empreinte en forme de V

34 Point présentant l’épaisseur de matériau la plus faible

36 Articulation

38 Empreinte en forme de U

40 Tronçon

42 Arête vive

44 Point de séparation

46 Épaulement

48 Élément structural monolithique

50 Empreinte en forme de méandre

52 Longueur d’onde de méandre

54 Amplitude de méandre

56 Double flèche

Claims

Bande d’estampage enroulable (1) pour la production d’une pluralité de composants électriques (6), en particulier de barres omnibus (10), avec au moins une section de liaison (2) qui relie deux zones (4) pour la fabrication respectivement d’au moins un composant électrique (6),caractérisée en ce quel’au moins une section de liaison (2) présente une épaisseur de matériau (30) réduite au moins en partie par rapport aux deux zones (4).
Bande d’estampage enroulable (1) selon la revendication 1,caractérisée en ce quel’au moins une section de liaison (2) est en forme de pont.
Bande d’estampage enroulable (1) selon l’une des revendications 1 à 2,caractérisée en ce quel’au moins une section de liaison (2) et les deux zones (4) sont formées d’un seul tenant sous forme d’élément structural monolithique (48).
Bande d’estampage enroulable (1) selon l’une des revendications 1 à 3,caractérisée en ce quel’au moins une section de liaison (2) comprend au moins une empreinte (28).
Bande d’estampage enroulable (1) selon la revendication 4,caractérisée en ce quel’au moins une empreinte (32, 38) est sensiblement en forme de V ou de U.
Bande d’estampage enroulable (1) selon la revendication 4 ou la revendication 5,caractérisée en ce quel’empreinte (28) s’étend sur la totalité de la largeur de l’au moins une section de liaison (2).
Bande d’estampage enroulable (1) selon l’une des revendications 1 à 6,caractérisée en ce quel’au moins une section de liaison (2) présente au moins en partie une section transversale sensiblement en forme de méandre.
Bande d’estampage enroulable (1) selon l’une des revendications 4 à 6 et selon la revendication 7,caractérisée en ce quel’empreinte (28) présente la section transversale sensiblement en forme de méandre.
Bande d’estampage enroulable (1) selon l’une des revendications 1 à 8,caractérisée en ce quela bande d’estampage enroulable (1) est pourvue au moins d’un point de séparation (44) pour la séparation d’au moins une zone (4) du reste de la bande d’estampage (1).
Procédé pour la fabrication d’une bande d’estampage enroulable (1) pour la production d’une pluralité de composants électriques (6), en particulier de barres omnibus (10), avec au moins une section de liaison (2) qui relie deux zones (4) pour la fabrication respectivement d’au moins un composant électrique (6), dans lequel l’au moins une section de liaison (2) présente une épaisseur de matériau (30) réduite au moins en partie par rapport aux deux zones (4),
comportant l’étape consistant à :
- réduire au moins en partie l’épaisseur de matériau (30) de l’au moins une section de liaison (2) entre les deux zones (4).