FR3094653A1 - Procédé de réalisation d’une structure rigide à base de tubes métalliques cintrés pour former un siège à porte-à-faux arrière - Google Patents

Abstract

L’invention concerne un procédé de réalisation d’une structure rigide (5) à base de tubes métalliques cintrés pour former un siège (1) de type à porte à faux arrière tel qu’une chaise ou un fauteuil, caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes consistant à former par cintrage deux éléments latéraux longilignes monoblocs (10) constitués chacun d’au moins une portion tubulaire primaire de pied (11) se prolongeant vers l’avant, au niveau d’une première zone frontale basse de cintrage (12), par un tube primaire avant (13) dressé vers le haut se prolongeant vers l’arrière, au niveau d’une première zone frontale haute de cintrage (14), par un tube latéral d’assise (15), lesdits tubes utilisés lors du cintrage par ledit procédé étant en alliage d’acier à haute teneur en carbone, préférentiellement comprise entre environ 0,85 et 2,1%, et les cintrages étant réalisés à froid avant tout type de traitement thermique postérieur de durcissement de l’acier utilisé. Figure pour l’abrégé : Fig 1

Description

Procédé de réalisation d’une structure rigide à base de tubes métalliques cintrés pour former un siège à porte-à-faux arrière

Domaine technique de l’invention

La présente invention concerne un procédé de réalisation d’une structure rigide à base de tubes métalliques cintrés pour former un siège de type à porte-à-faux arrière, tel qu’une chaise ou un fauteuil.

Il est connu de réaliser des chaises ou des fauteuils dit(e)s à porte-à-faux arrière, c’est-à-dire dont l’assise « flotte » au-dessus du sol en raison de l’absence de pieds verticaux arrières. Ces sièges présentent une forme particulièrement esthétique, avec une structure « aérienne » confortable et très appréciée.

Typiquement, ces sièges sont réalisés par cintrage de tubes métalliques creux de 20 ou 30 mm de diamètre extérieur et d’une épaisseur comprise entre environ 2 et 3 mm, ceci afin que le tube, qui est suspendue dans le vide au niveau de l’assise, ne plie pas sous le poids de la personne qui s’assoit sur le siège.

Cependant, ces sièges sont souvent massifs/lourds compte tenu du diamètre de tubes et les possibilités de dessins différents sont assez limitées. En effet, en raison des angles de cintrage mis en œuvre, qui sont forcément proportionnels aux diamètres des tubes utilisés, les modèles se ressemblent tous, du moins au niveau des pieds et de la structure générale qui en découlent.

Des variantes avec des barres plates existent, par exemple de 40 mm de largeur sur 15 mm de hauteur, mais les sièges obtenus restent massifs et assez similaires dans leur design.

Les procédés de fabrication de ces sièges ne sont par ailleurs pas optimisés et ne permettent notamment pas de réaliser des structures tubulaires fines, par exemple proche de 15 mm de diamètre, avec une résistance importante à la flexion et à la rupture pour éviter de casser tout en restant confortable.

Présentation de l'invention

La présente invention vise à remédier à ces inconvénients avec une approche totalement novatrice.

A cet effet, selon un premier aspect, la présente invention se rapporte à un procédé de réalisation d’une structure rigide à base de tubes métalliques cintrés pour former un siège de type à porte à faux arrière tel qu’une chaise ou un fauteuil, caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes consistant à former par cintrage deux éléments latéraux longilignes monoblocs constitués chacun d’au moins une portion tubulaire primaire de pied se prolongeant vers l’avant, au niveau d’une première zone frontale basse de cintrage, par un tube primaire avant dressé vers le haut se prolongeant vers l’arrière, au niveau d’une première zone frontale haute de cintrage, par un tube latéral d’assise, lesdits tubes utilisés lors du cintrage par ledit procédé étant en alliage d’acier et les cintrages étant réalisés avant tout type de traitement thermique postérieur de durcissement de l’acier utilisé.

Ainsi, la structure porteuse du siège est renforcé, sans que celle-ci semble ni trop massive ni trop fragile, et avec une résistance à la flexion au niveau du porte à faux particulièrement élevée, supportant des charges supérieures à 120 kg sans rompre ni fléchir de manière trop prononcée.

L’invention est mise en œuvre selon les modes de réalisation et les variantes exposées ci-après, lesquelles sont à considérer individuellement ou selon toute combinaison techniquement opérante :

- les étapes de cintrage des éléments latéraux longilignes sont réalisées avec des tubes en acier à teneur en carbone compris entre environ 0,85 et 2,1%, de préférence entre environ 1,15% et 2% ;

- les étapes de cintrage des éléments latéraux longilignes sont réalisées avec des tubes pleins et de diamètre compris entre environ 10 et 25 mm, de préférence entre 15 et 20 mm ;

- les étapes de cintrage avant bas et avant haut des éléments latéraux longilignes sont effectuées à environ 90°, avec un rayon de courbure médian d’environ 1,5 à 3 fois le diamètre du tube utilisé ;

- les étapes de cintrage des éléments latéraux longilignes forment un seul arc continu à environ 180° entre la portion tubulaire primaire de pied et le tube d’assise.

Avantageusement, le procédé consiste à relier les deux éléments latéraux longilignes monobloc, au niveau de la portion tubulaire primaire de pied, à au moins un troisième élément de structure en tube creux.

De préférence, le procédé consiste à réaliser un troisième élément de structure indépendant se présentant sous la forme de deux portions tubulaires secondaires de pied, reliées respectivement et de manière parallèle aux portions tubulaires primaires de pied et se prolongeant chacune, dans une seconde zone frontale basse de cintrage, par un tube secondaire avant dressé vers le haut parallèlement au tube primaire avant, chaque tube secondaire avant se prolongeant, dans une seconde zone frontale haute de cintrage, par un unique tube transversal avant délimitant l’assise avec les deux tubes latéraux d’assise.

Cette solution autorise la création d’un nouveau style de siège en porte-à-faux, le diamètre plus fin permettant des dessins différents, notamment avec des pieds tubulaires doublés formant une assise de type de trombone symétrique à plat sur le sol et non plus de U.

Selon un mode particulier de réalisation, le procédé consiste à munir les extrémités libres des tubes pleins des deux éléments latéraux de tétons décolletés présentant un diamètre identique au diamètre interne des tubes creux du troisième élément, puis d’insérer lesdits tétons décolletés des deux premières portions latérales dans les tubes creux de la seconde portion sur une longueur de 1 à 2 cm avant de braser ou souder l’ensemble pour former la structure complète.

De manière préférée, le procédé consiste à relier les extrémités libres des portions tubulaires primaire et secondaire de chaque pied par un cintrage formant un arc à 180°entre lesdits tubes.

Selon des modes particuliers de réalisation :

- le procédé comprend une étape consistant à fixer respectivement entre eux les tubes primaires avant et les tubes secondaires avant à l’aide d’au moins une barre transversale de renfort,

– le procédé consiste à disposer ladite barre de renfort à mi hauteur des tubes primaires et secondaires avant ;

– le procédé comprend une étape consistant à prolonger deux les tubes latéraux d’assise, au niveau d’une première zone dorsale haute de cintrage, par deux tubes arrière appartenant également à la structure d’assise ;

– le procédé consiste en outre à cintrer les deux tubes arrière vers le haut au niveau d’une seconde zone dorsale de cintrage pour former un dossier ;

– le procédé comprend une étape ultérieure de fixation d’une plaque ou d’un treillis rigide ajouré ou d’un cadre, de préférence métallique, entre le tube transversal, les tubes latéraux d’assise et les tube arrière d’assise ; et.

– le procédé comprend une étape ultérieure d’insertion d’un garnissage d’assise en deux parties, une partie supérieure et une partie inférieure, prenant en sandwich ladite plaque/ledit treillis/cadre de façon à la/le rendre totalement invisible de l’extérieur.

Brève description des figures

D’autres avantages, buts et caractéristiques de la présente invention ressortent de la description qui suit faite, dans un but explicatif et nullement limitatif, en regard des dessins annexés, dans lesquels :

la figure 1 est une vue en perspective isométrique d’un siège conforme à la présente invention,

la figure 2 est une vue en perspective isométrique de la structure tubulaire constituant le siège de la figure 1,

la figure 3 est une vue isométrique partielle et localement éclatée de la figure 1,

la figure 4 est une vue de détail de la figure 3,

la figure 5 est une vue en perspective isométrique d’une variante de réalisation de la figure 1,

la figure 6 est une vue de côté de la figure 5,

la figure 7 est une vue en perspective d’une variante de structure des figures 1 à 4 et 5 à 6,

la figure 8 est une vue en coupe de la figure 7 illustrant la liaison entre les différents éléments de la structure tubulaire,

la figure 9 est une autre variante de réalisation des figures 1 et 5, et

la figure 10 représente une variante de fauteuil à accoudoir.

Les figures 1 à 4 représentent un premier mode de réalisation d’une chaise 1 conforme à la présente invention.

Cette chaise 1 comporte une structure rigide 5 à base de tubes de 15 mm de diamètre externe qui sont cintrés selon une technologie bien particulière décrite ultérieurement. Cette technologie peut également s’appliquer à des tubes de diamètre différents, de préférence dans une plage d’environ 10 à 25 mm, et plus avantageusement entre 15 et 20 mm.

Ainsi, cette chaise 1 comporte deux premiers éléments latéraux longilignes monoblocs 10 (en gris foncé sur la figure 2) un troisième élément de structure 20 (en gris clair sur la figure 2) et un quatrième élément dorsal 30 (en gris clair sur la figure 2).

Chaque premier élément latéral longiligne monobloc 10, réalisé donc d’une seule pièce sous la forme d’un tube continu, comporte une portion tubulaire primaire de pied 11 se prolongeant vers l’avant, au niveau d’une première zone frontale basse de cintrage 12, par un tube primaire avant 13 (ou montant vertical) dressé vers le haut et se prolongeant vers l’arrière, au niveau d’une première zone frontale haute de cintrage 14, par un tube primaire latéral d’assise 15. On retrouve également cette structure sur les figures 5 à 8.

Comme le prévoit l’invention, tous les tubes de ces premiers éléments latéraux longilignes 10 sont pleins et confectionnés en acier à haute teneur en carbone, préférentiellement comprise entre environ 0,85 et 2,1%, de préférence entre 1,15 et 2%, et les cintrages dans les zones 12 et 14 sont réalisés à froid avant tout type de traitement thermique postérieur de durcissement de l’acier utilisé.

Les étapes de cintrage avant bas 12 et avant haut 14 des éléments latéraux longilignes 10 sont effectuées à environ 90° de préférence à froid sur un bâti rigide connu en soi, avec un rayon de courbure médian (le long de l’axe de symétrie des tubes) d’environ 1,5 à 3 fois le diamètre du tube utilisé.

Selon ce premier mode de réalisation représenté sur les figures 1 à 4, certaines zones de la structure 5 sont « doublées », ou « en forme de trombone », ce qui lui donne une meilleure tenue au sol d’une part, et lui procure une esthétique très originale d’autre part.

Ainsi, un troisième élément interne 20 de la structure 5 (de couleur claire sur la figure 2), réalisé de manière indépendante des deux éléments latéraux longilignes 10, présente deux portions tubulaires secondaires de pied 21, reliées respectivement et de manière parallèle aux portions tubulaires primaires de pied 11 et se prolongeant chacune, dans une seconde zone frontale basse 22 de cintrage à 90°, par un tube secondaire avant 23 dressé vers le haut parallèlement au tube primaire avant 13, chaque tube secondaire avant 23 se prolongeant, dans une seconde zone frontale haute 24 de cintrage à 90°, par un unique tube transversal avant 25 délimitant une structure d’assise 8 avec les deux tubes latéraux d’assise 15.

Les extrémités libres de chaque pied sont formées par un cintrage 26 formant un arc à 180° entre lesdits tubes parallèles des portions secondaires 21, donnant cette forme particulière de trombone indiquée précédemment. Cela permet aux « patins », formés par les portions tubulaires primaire 11 et secondaire 21 et le cintrage 26 de chaque pied, de rester parallèles entre eux et au sol, tout en contribuant à la rigidité de la structure 5 et en apportant un aspect visuel esthétique attrayant.

Il convient de noter que la troisième structure 30 n’a pas ou peu d’effet sur la tenue de la chaise au poids qu’elle supporte, celui-ci reposant en grande majorité sur les deux éléments latéraux longilignes en tubes pleins 10 qui sont beaucoup plus résistants.

En variante (non représentée), il est possible d’ajouter des barres transversales entre les portions tubulaires primaire 11 et secondaire 21 de chaque pied, à mi-longueur de ces derniers et/ou proche des zones frontales basse de cintrage 12 et 22. Ces barres ont dans ce cas pour finalité de maintenir les portions 11 et 21 de pieds parallèles entre elles

De même, les tubes primaires avant 13 et les tubes secondaires avant 23 sont reliés l’un à l’autre à l’aide d’au moins une barre transversale de renfort 28 disposée à mi hauteur et/ou proche de l’une et/ou l’autre de la zones frontale basse de cintrage 12 et de la seconde zone frontale haute de cintrage 24. Cette barre 28 permet une meilleure stabilité entre les 2 tubes avant 13 et 23 des montants verticaux de la structure 5.

Comme cela est également visible sur les figures 1 à 4, un quatrième élément de structure 30 est prévu au dos de la structure globale 5. Plus précisément, il s’agit de tubes secondaires latéraux d’assise 31 qui sont fixés aux tubes primaires latéraux d’assise 15 et qui se prolongent, au niveau d’une première zone dorsale haute 32 de cintrage à 90°, par deux tubes arrière 33 appartenant également à la structure d’assise 8.

Les deux tubes arrière 33 sont ensuite cintrés vers le haut au niveau d’une seconde zone dorsale 34 de cintrage à 90°pour former un dossier 35 refermé vers le haut par un cintrage à 180° formant un « U » inversé et recouvert d’un garnissage de dossier 36 de type connu.

Comme illustré par les figures 3 et 4, une plaque ou d’un treillis rigide 40, de préférence métallique, est fixé (par soudure et/ou brasure de préférence) entre le tube transversal avant 25, les tubes latéraux d’assise 15 et 31, et les tubes arrière d’assise 33 définissant ensemble la structure d’assise 8.

Un garnissage d’assise 50 est alors incorporé dans la structure d’assise 8. De préférence, ce garnissage d’assise 50, réalisé par exemple en cuir ou simili cuir rembourré, est constitué de deux parties indépendantes 51 et 52. Plus précisément, la partie supérieure 51 et la partie inférieure 52 prennent en sandwich ladite plaque/ledit treillis 40 de façon à la/le rendre totalement invisible de l’extérieur (voir figure 1 par exemple). Le bord avant 50a de chacune des parties 51 et 52 affleure de préférence le tube transversal avant 25.

La partie supérieur 51 du garnissage d’assise 50 comporte des protubérances avant 54 venant s’intégrer entre les tubes 13 et 15 d’une part, et les tubes 23 et 25 d’autre part, au niveau des cintrages 14 et 24.

De même, la partie inférieure 52 du garnissage d’assise 50 comporte un logement arrière 53 coopérant avec une protubérance arrière 55 de la partie supérieure 51 du garnissage d’assise 50, comme cela est visible sur la figure 4. Ceci permet d’intégrer au mieux le garnissage d’assise 50 à la structure d’assise 8 de la structure tubulaire globale 5. En particulier, ce type de montage donne l’impression, au moins de face comme sur les côtés, que l’assise 50 ne forme qu’un seul élément car les lignes périphériques de jonction des deux parties 51 et 52 sont en réalité masquées par les tubes 25 et 15.

Comme le prévoit l’invention, tous les tubes du troisième élément de structure 20 et du quatrième élément dorsal 30 présentent un diamètre extérieur identiques à celui des tubes constituant les éléments latéraux longilignes 10.

Selon une variante de réalisation illustrée par les figures 5 et 6 et présentant une esthétique différente, la structure globale 5 n’est constituée que de deux éléments latéraux longilignes 10 (en gris) identiques à ceux des figures 1 à 4, c’est-à-dire composés par un tube continue doublement cintré comportant une portion tubulaire primaire de pied 11 se prolongeant vers l’avant, au niveau d’une première zone frontale basse 12 de cintrage à 90°, par un tube primaire avant 13 (ou montant vertical) dressé vers le haut et se prolongeant vers l’arrière, au niveau d’une première zone frontale haute de cintrage 14 à 90°, par un tube latéral d’assise 15.

Cette chaise 1 comporte par ailleurs une troisième structure tubulaire 20 (de couleur claire) « refermant les pieds vers l’arrière » et constituée à cet effet par deux portions tubulaires secondaires de pieds 21 prolongeant respectivement les deux portions tubulaires primaires de pied 11, ces deux portions tubulaires secondaires de pied 21 étant cintrées à 90° dans des zones arrière basse 26b de cintrage pour former un tube arrière 29 disposés sensiblement à l’aplomb de la garniture de dossier 36.

De même, la chaise 1 comporte une quatrième structure tubulaire 30 (de couleur claire) comportant deux tubes secondaires latéraux d’assise 31 fixés aux tubes primaires latéraux d’assise 15, lesdits tubes secondaires latéraux d’assise étant cette fois-ci cintrés à 90° vers le haut dans des zones dorsales hautes de cintrage 32 et se prolongent par des tubes arrières 35b formant le support du garnissage de dossier 36.

Les figures 7 et 8 illustrent le mode de liaison des éléments latéraux longilignes 10 en tube plein (tubes grisés) avec un troisième élément de structure 20 et un quatrième élément dorsal 30 selon une variante intermédiaire (sans structure de dossier) entre les figures 1 à 4 (structure dite « à double patin ») et les figures 5 à 6, tous les deux réalisés en tubes creux (tubes de couleur claire).

Plus précisément, comme représenté en coupe sur la figure 8, les extrémités libres hautes et basses 10a des tubes pleins (de couleur noire) des deux éléments latéraux longilignes 10 sont munis de tétons décolletés 10b présentant un diamètre externe D1 identique au diamètre interne D2 des tubes creux des troisième (tubes de couleur grise) et quatrième (tubes de couleur claire) éléments de structure 20 et 30.

Pour construire la structure entière 5 de la chaise 1, il suffit d’insérer lesdits tétons décolletés 10b des deux éléments latéraux longilignes 10 dans les tubes creux du troisième élément de structure 20 et du quatrième élément de structure 30 sur une longueur de 1 à 2 cm avant de braser ou souder l’ensemble. Ce mode de fixation est le même que celui utilisé pour les structures globales 5 des chaises 1 des figures 1 à 4 et 5 à 6.

La structure ainsi formée est donc particulière fine, légère, aérienne et esthétique, sans compromettre sa solidité et sa résistance à la flexion en raison de la conception et du façonnage des éléments longilignes en tubes plein cintrés à froid à l’état doux avant trempe thermique de durcissement afin d’avoir une très grande dureté (63HRC).

Le choix de l’acier utilisé est également important. Il s’agit, comme évoqué précédemment dans la description, d’un acier à forte teneur en carbone, typiquement environ 1,15 à 2%, de sorte qu’il soit suffisamment rigide pour ne pas fléchir sous le poids de l’utilisateur mais également assez souple pour fléchir sans casser, tout en gardant une stabilité permanente et quasi identique quelque soit le poids.

Ainsi, le choix pourra se porter sur un tube plein en Z160 CDV12 (1,55 % de carbone), acier réputé cassant (acier pour machine outils, outil de coupe de tôle, etc.) mais en réalité assez élastique de manière à procurer un léger effet ressort confortable (max 2 - 2,5 cm d’amplitude à la flexion).

Le tube plein de Z160 CDV12 à l’état recuit (doux) est cintré selon des techniques connues (sur bâti rigide) avec un rayon médian (à l’axe transversal du tube) d’environ 35mm dans les zones de cintrage 12 et 14 pour un diamètre extérieur de tube de 15mm.

Des étapes de trempe à une température supérieure à 900°C, par exemple 1000-1050°C, suivi d’un revenu, puis d’un refroidissement, par exemple par cryogénie, sont effectuées après cintrage afin de rigidifier la structure ainsi obtenue et aboutir à une dureté d’utilisation d’environ 63HRC.

Sur la variante de réalisation illustrée par la figure 9, les étapes de cintrage des éléments latéraux longilignes 10 forment un seul arc continu 12 à 180° (en non pas deux arcs indépendant à 90°) entre la portion tubulaire primaire 11 de pied et le tube d’assise 15.

Il en est de même pour l’arc de cintrage 22 de la troisième structure 20 au niveau des tubes 23 qui suit la même courbure que les tubes 13 des premiers éléments latéraux longilignes 10.

Bien entendu, seuls les éléments tubulaires primaires de pied 11 les tubes primaire avant 13 et les tubes primaires latéraux d’assise 15 sont réalisé en tube pleins en acier à haute teneur en carbone.

La chaise 1 ainsi obtenue reste extrêmement stable et solide, avec un design très différent des deux modèles précédents, mais en conservant une partie tubulaire pleine (une partie des pieds, de l’avant et de l’assise) dans les endroits nécessitant une résistance accrue à la flexion et à la rupture. Bien entendu la structure 5 est similaire à celle des figures 1 à 4, avec les premiers éléments latéraux longilignes 10 en tube plein en acier à haute teneur en carbone pour supporter le poids et tout le reste de la structure 5 (troisième et quatrième éléments de structure 20 et 30) en tube creux.

La figure 10 quant à elle montre un fauteuil 1 dans lequel les éléments latéraux longilignes 10 sont sensiblement les mêmes que dans les modes de réalisation précédents tube cintrés puis traités thermiquement, cintrages 12 et 14 à environ 90°), à la différence que les tubes latéraux 15 ne forment plus une partie latérale de la structure d’assise 8 mais une partie d’accoudoir 60. De même, le tube transversal avant 25 de la troisième structure 20 ne forme plus une partie frontale de la structure d’assise 8 mais sert uniquement à relier les montants latéraux constitués par les tubes avant 13 et 23. Chaque accoudoir 60 comporte également un tube latéral 27 de la troisième structure 20 qui est parallèle au tube latéral 15 de chaque élément longiligne 10. Les garnissages d’assise 50 et de dossier 36 forment un seul garnissage par exemple sous la forme d’une toile de tissu ou de cuir tendue entre la structure d’assise 8 et le quatrième élément de structure 30. Comme dans les variantes précédentes, le poids de l’utilisateur est toujours principalement supporté par les éléments longilignes latéraux 10 qui sont plus rigides que le reste de la structure.

Il doit être bien entendu que la description détaillée de l’objet de l'Invention, donnée uniquement à titre d'illustration, ne constitue en aucune manière une limitation, les équivalents techniques étant également compris dans le champ de la présente invention.

Ainsi, l’angle de 180° ou les angles de 90° des cintrages avant haut et bas peuvent être légèrement supérieurs à ces valeurs, pour donner à l’assise une forme particulière avec une légère inclinaison.

Les pieds du siège ne sont pas forcément parallèles l’un à l’autre mais peuvent former un trapèze.

Les opérations de cintrage, en particulier des éléments latéraux longilignes 10, peuvent être réalisés à chaud.

On pourrait envisager d’autres aciers que celui cité, le principe étant de trouver un acier qui soit cintrable à froid suivant le rayon de courbure souhaité et qui aura les mêmes caractéristiques de raideur sans casser après la trempe sous le poids de la personne assise sur la chaise.

Les tubes peuvent être de section carrée ou rectangulaire, et les éléments latéraux longilignes 10 peuvent être réalisés avec des tubes creux, préférablement de 2 à 6 mm, par exemple avec un diamètre intérieur d’environ 5 mm. Dans ce cas il faudra prévoir une pièce intermédiaire de type manchon à la place des tétons 10b pour relier les éléments latéraux longilignes 10 aux troisième et quatrième éléments de structure 20 et 30.

L’extrémité des pieds ne forme pas obligatoirement un arc de 180° mais peut prendre de nombreuses autres formes.

Le treillis ou la plaque 40 peuvent être remplacés par un simple cadre relié sur le pourtour intérieur de la structure d’assise 8 et recouverte par exemple par une plaque de bois ou autre matériaux pour soutenir le garnissage.

La structure 5 de type trombone peut comprendre non pas deux tubes parallèles mais trois tubes parallèles pour former les pieds et se prolongeant en trois tubes avant dont un forme le montant avant 25 de la structure d’assise 8, un autre forme les montants latéraux 15 de la structure d’assise 8, et un dernier remonte pour former des accoudoirs.

Claims (15)

1. Procédé de réalisation d’une structure rigide (5) à base de tubes métalliques cintrés pour former un siège (1) de type à porte à faux arrière tel qu’une chaise ou un fauteuil, caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes consistant à former par cintrage deux éléments latéraux longilignes monoblocs (10) constitués chacun d’au moins une portion tubulaire primaire de pied (11) se prolongeant vers l’avant, au niveau d’une première zone frontale basse de cintrage (12), par un tube primaire avant (13) dressé vers le haut se prolongeant vers l’arrière, au niveau d’une première zone frontale haute de cintrage (14), par un tube latéral d’assise (15), lesdits tubes utilisés lors du cintrage par ledit procédé étant en alliage d’acier et les cintrages étant réalisés avant de réaliser un traitement thermique postérieur de durcissement de l’acier utilisé.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les étapes de cintrage des éléments latéraux longilignes (10) sont réalisées avec des tubes en acier à teneur en carbone compris entre environ 0,85 et 2,1%, de préférence entre environ 1,15% et 2%.
3. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les étapes de cintrage des éléments latéraux longilignes (10) sont réalisées avec des tubes pleins et de diamètre compris entre environ 10 et 25 mm, de préférence entre 15 et 20 mm.
4. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les étapes de cintrage avant bas et avant haut des éléments latéraux longilignes (10) sont effectuées à environ 90°, avec un rayon de courbure médian d’environ 1,5 à 3 fois le diamètre du tube utilisé.
5. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les étapes de cintrage des éléments latéraux longilignes (10) forment un seul arc continue à environ 180° entre la portion tubulaire primaire de pied et le tube d’assise.
6. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il consiste à relier les deux éléments latéraux longilignes monoblocs (10), au niveau de la portion tubulaire primaire de pied (11), à au moins un troisième élément de structure en tube creux (20).
7. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu’il consiste à réaliser un troisième élément de structure (20) indépendant se présentant sous la forme de deux portions tubulaires secondaires de pied (21), reliées respectivement et de manière parallèle aux portions tubulaires primaires de pied (11) et se prolongeant chacune, dans une seconde zone frontale basse de cintrage (22), par un tube secondaire avant (23) dressé vers le haut parallèlement au tube primaire avant (13), chaque tube secondaire avant (23) se prolongeant, dans une seconde zone frontale haute de cintrage (24), par un unique tube transversal (25) avant délimitant une structure d’assise (8) avec les deux tubes latéraux d’assise (15).
8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu’il consiste à munir les extrémités libres (10a) des tubes pleins des deux éléments latéraux (11) de tétons décolletés (10b) présentant un diamètre externe (D2) identique au diamètre interne (D1) des tubes creux du troisième élément (20), puis d’insérer lesdits tétons décolletés (10b) des deux éléments latéraux monoblocs (10) dans les tubes creux du troisième élément (20) sur une longueur de 1 à 2 cm avant de braser ou souder l’ensemble pour former la structure complète (5).
9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu’il consiste à former par cintrage un arc (26) de 180° à l’extrémité des pieds pour relier les extrémités libres des portions tubulaires primaire (11) et secondaire (21).
10. Procédé selon l’une quelconque des revendications 6 à 9, caractérisé en ce qu’il comprend une étape consistant à fixer respectivement entre eux les tubes primaires avant (13) et les tubes secondaires avant (23) à l’aide d’au moins une barre transversale de renfort (28).
11. Procédé selon revendication 10, caractérisé en ce qu’il consiste à disposer ladite barre de renfort (28) à mi-hauteur des tubes primaires et secondaires avant (13 ; 23).
12. Procédé selon l’une quelconque des revendications 6 à 11, caractérisé en ce qu’il comprend une étape consistant à relier, dans le prolongement des tubes latéraux d’assise (15), des tubes secondaires latéraux d’assises (31) se prolongeant, au niveau d’une première zone dorsale haute de cintrage (32), par des tubes arrière (33) appartenant également à la structure d’assise (8).
13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu’il consiste en outre à cintrer les deux tubes arrière (33) vers le haut au niveau d’une seconde zone dorsale de cintrage (34) pour former un dossier (35).
14. Procédé selon la revendication 12 ou la revendication 13, caractérisé en ce qu’il comprend une étape ultérieure de fixation d’une plaque ou d’un treillis rigide ajouré (40) ou d’un cadre, de préférence métallique, entre le tube transversal avant (25), les tubes latéraux d’assise (15 ; 31) et les tubes arrière d’assise (33).
15. Procédé la revendication 14, caractérisé en ce qu’il comprend une étape ultérieure d’insertion d’un garnissage d’assise (50) en deux parties, une partie supérieure (51) et une partie inférieure (52), prenant en sandwich ladite plaque/ledit treillis/le cadre (40) de façon à la/le rendre totalement invisible de l’extérieur.