FR3056123A1 - Procede de traitement surfacique d'une piece, station de travail pour la mise en oeuvre dudit procede et piece obtenue par ledit procede - Google Patents

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Abstract

La présente invention a pour objet un procédé de traitement d'une pièce (1) présentant une face apparente (l') comportant une surface (11) à traiter, ce procédé de traitement comportant : - une étape de dépôt de substance active, lors de laquelle une substance active (20) est déposée sur la surface (11) de la face apparente (l') de la pièce (1) pour former un motif (2) de revêtement ou d'application de substance active (20), - une première étape de séchage, lors de laquelle uniquement une couche superficielle (21) du motif (2) de substance active (20) est laissée à sécher ou séchée, - une étape de dissolution, lors de laquelle un solvant est mis en contact avec ladite face apparente (l'), ladite face apparente (l') étant localement attaquée chimiquement par la substance active (20) selon le motif (2) d'application entre son dépôt et son enlèvement par dissolution.

Description

DESCRIPTION
La présente invention concerne le domaine du traitement surfacique d’une face d’une pièce, préférentiellement plastique, et a pour objet un procédé de traitement d’une telle pièce, une station de travail pour la mise en œuvre du procédé et une pièce obtenue à partir de ce procédé et au moyen de cette station de travail.
De nombreux procédés de traitement de surface permettant d’obtenir, localement à la surface d’une pièce, des zones ayant des états de surface différents entraînant la modification de l’aspect visuel à la surface de la pièce, notamment en terme de brillance et/ou de grain, mais aussi de texture sont connus. Il peut ainsi en résulter que certaines zones de la surface de la pièce apparaissent mates, tandis que d’autres zones de la surface de la pièce apparaissent brillantes.
Afin d’obtenir de tels effets visuels, il est par exemple connu de mouler la pièce dans un moule d’injection ayant des zones polies et des zones non polies qui sont réalisées de manière définitive dans le moule : on parle de procédé de grainage. Le motif mat ou grainé est dans ce cas obtenu lors de l’étape de fabrication de la pièce. Une telle façon d’opérer présente l’inconvénient de nécessiter de modifier ou de remplacer le moule en fonction du motif souhaité, il en résulte un manque de flexibilité et des coûts de fabrication pouvant être élevés.
Une autre manière de procéder consiste à traiter directement la surface de la pièce après sa fabrication. On connaît à cet effet des procédés de sablage ou de traitement de surface similaire permettant de réaliser un motif mat ou grainé localement sur la surface d’une pièce possédant une surface d’aspect brillant, par exemple du type « grand brillant ». Un procédé par laser décoratif est également connu pour réaliser un tel motif. Enfin, un procédé de traitement plasma est également connu de l’art antérieur et permet de réaliser un motif après application d’un masque de marquage.
Ces procédés de traitement ont tous l’inconvénient d’être complexes à mettre en œuvre et nécessitent des installations spécifiques, et souvent coûteuses.
On connaît du document US 2006/0198964, un procédé d’impression jet d’encre d’une pièce permettant de déposer du vernis sur une pièce préalablement imprimée. Dans ce procédé l’effet mat ou l’effet
-2brillant est obtenu en faisant varier l’espacement des gouttes de vernis, lors du dépôt du vernis.
On connaît également du document US 2009/0322804, un procédé d’impression d’une pièce dans lequel un effet mat ou un effet brillant est obtenu en déposant une encre incolore sur une pièce préalablement imprimée. Pour aboutir à un effet brillant, une couche plane d’encre incolore est déposée sur la totalité d’une surface de la pièce préalablement imprimée avec une encre colorée, puis cette encre incolore est durcit au moyen d’une source de rayonnement ultraviolet. Pour aboutir à un effet mat, une couche irrégulière d’encre incolore est déposée sur la couche plane d’encre incolore.
Toutefois, dans ces procédés l’effet mat ou l’effet brillant est obtenu suite à la création d’une surépaisseur à la surface de la pièce, qui n’est pas souhaitable, notamment pour des raisons esthétiques ou de résistance à l’abrasion dans le temps.
La présente invention a pour but de proposer une solution flexible et aisée à mettre en œuvre permettant de surmonter les limitations de l’état de la technique indiquées ci-dessus.
A cet effet, l’invention a pour objet un procédé de traitement surfacique d’au moins une face d’une pièce, préférentiellement en plastique, la pièce présentant au moins une face apparente comportant au moins une surface à traiter, ledit procédé de traitement comportant au moins une étape de dépôt de substance active, lors de laquelle une substance active fluide, préférentiellement liquide, est déposée sur ladite au moins une surface de la face apparente de la pièce pour former un motif de revêtement ou d’application de substance active, procédé de traitement caractérisé en ce qu’il comporte également, après l’étape de dépôt, successivement :
- au moins une première étape de séchage, lors de laquelle uniquement une couche superficielle du motif de substance active est laissée à sécher ou séchée activement par des premiers moyens de séchage pour fixer et au moins partiellement figer le motif de substance active sur ladite face apparente,
- au moins une étape de dissolution, lors de laquelle un solvant est mis en contact par des premiers moyens d’application au moins avec ladite au moins une face apparente, pour dissoudre sélectivement et en
-3 totalité la substance active du motif d’application et pour aboutir à une face apparente traitée comprenant au moins une surface traitée concordante avec la forme du motif d’application, ladite au moins une face apparente étant localement attaquée chimiquement par la substance active selon le motif d’application entre le dépôt de cette substance active et son enlèvement par dissolution.
La présente invention concerne également une station de travail pour le traitement surfacique d’au moins une face d’une pièce, préférentiellement en matériau plastique, comportant une face apparente, caractérisée en ce qu’elle permet la mise en œuvre du procédé de traitement précité, et en ce qu’elle comporte au moins :
- des moyens d’impression,
- au moins des premiers moyens de séchage,
- un dispositif support, ledit dispositif de support et les moyens d’impression et/ou les premiers moyens de séchage étant mobiles relativement l’un par rapport à l’autre, et
- au moins des premiers moyens d’application d’un solvant.
La présente invention concerne également une pièce, préférentiellement en matériau plastique, par exemple pièce d’habillage ou de garniture intérieure de véhicule automobile, comprenant une face apparente comportant au moins une surface avec un état de surface spécifique, caractérisée en ce que la pièce est obtenue par traitement conformément au procédé de traitement précité et au moyen de la station de travail précitée, et en ce que ladite au moins une face apparente comporte au moins une surface traitée présentant un état de surface spécifique qui diffère notamment du restant de l’état de surface de la face apparente, ladite au moins une surface traitée présentant la forme d’un motif déterminé.
L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ciaprès, qui se rapporte à un mode de réalisation préféré, donné à titre d'exemple non limitatif, et expliqué avec référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels :
la figure IA est une vue en coupe d’une pièce selon l’invention lors d’une étape de dépôt de substance active du procédé de traitement selon l’invention,
-4la figure IB est une vue de dessus de la pièce représentée à la figure IA, lors de l’étape de dépôt de substance active du procédé de traitement selon l’invention, la figure 2 est une vue en coupe de la pièce représentée à la figure IA après une première étape de séchage du procédé de traitement selon l’invention, la figure 3A est une vue en coupe de la pièce représentée à la figure IA après une étape de dissolution du procédé de traitement selon l’invention et montrant une surface traitée, la figure 3B est une vue de dessus de la pièce représentée à la figure 3A, la figure 4 est une vue en coupe de la pièce représentée figure 3A avec une couche de vernis, après une étape de vernissage du procédé de traitement selon l’invention, la figure 5A est une vue en coupe de la pièce représentée à la figure 3A avec un motif imprimé après une étape d’impression du procédé de traitement selon l’invention, la figure 5B est une vue de dessus de la pièce représentée à la figure 5A, la figure 6 est une vue en coupe de la pièce représentée à la figure 5A avec une couche de vernis après une étape de vernissage du procédé de traitement selon l’invention, la figure 7 est une vue de côté des moyens d’impression, des premiers moyens de séchage et d’un dispositif de support d’une station de travail selon l’invention, la figure 8 est une vue de côté d’une cuve de trempage de la station de travail selon l’invention, et la figure 9 est une vue des seconds moyens de séchage de la station de travail selon l’invention.
Conformément à l’invention, le procédé de traitement surfacique d’au moins une face d’une pièce 1, préférentiellement en plastique, la pièce 1 présentant au moins une face apparente 1 ’ comportant au moins une surface 11 à traiter, ledit procédé de traitement comportant au moins une étape de dépôt de substance active, lors de laquelle une substance active 20 fluide, préférentiellement liquide, est déposée sur ladite au moins une surface 11
-5 de la face apparente Γ de la pièce 1 pour former un motif 2 de revêtement ou d’application de substance active 20 (figures IA et IB), procédé de traitement caractérisé en ce qu’il comporte également, après l’étape de dépôt, successivement :
- au moins une première étape de séchage, lors de laquelle uniquement une couche superficielle 21 du motif 2 de substance active 20 est laissée à sécher ou séchée activement par des premiers moyens de séchage 6 pour fixer et au moins partiellement figer le motif 2 de substance active 20 sur ladite face apparente 1’ (figures 2 et 7),,
- au moins une étape de dissolution, lors de laquelle un solvant 3 est mis en contact par des premiers moyens d’application 8 au moins avec ladite au moins une face apparente Γ, pour dissoudre sélectivement et en totalité la substance active 20 du motif 2 d’application et pour aboutir à une face apparente 1’ traitée comprenant au moins une surface traitée 22 concordante avec la forme du motif 2 d’application (figure 8), ladite au moins une face apparente 1 ’ étant localement attaquée chimiquement par la substance active 20 selon le motif 2 d’application entre le dépôt de cette substance active 20 et son enlèvement par dissolution (figures 3A et 3B).
Avantageusement, un tel procédé permet de traiter la face apparente 1’ de sorte qu’une surface traitée 22 soit créée selon un motif 2 prédéterminé. En outre, il est possible de conserver la forme du motif 2 déposé, pendant la durée de l’attaque chimique par la substance active 20, du fait que le séchage de la substance active 20 n’est que superficiel. Le motif 2 est par conséquent, figé pendant l’attaque chimique ce qui évite que la substance active 20 ne s’étale sur la face apparente Γ. On rend parallèlement l’action de la substance active 20 possible, du fait que la substance active 20 reste liquide à l’interface avec la face apparente 1’ de la pièce 1. L’attaque chimique de la face apparente 1’ permet alors de modifier l’état de la surface de la face apparente 1’ à l’endroit précis où la substance active 20 est déposée selon le motif 2. On obtient une surface traitée 22 ayant un état de surface Em qui diffère de l’état de surface Es de la face apparente 1’ restant. La face apparente 1’ de la pièce 1 peut ainsi être traitée localement et avec précision. L’aspect visuel de la pièce 1 est ainsi modifié à l’endroit précis où a été déposée la substance active 20 selon le motif 2. L’étape de dissolution permet quant à elle d’éliminer uniquement et sélectivement la substance active 20 pour stopper l’attaque
-6chimique de la face apparente 1 ’ par la substance active 20, sans modifier ni attaquer la face apparente 1 ’ et la surface traitée 22.
De plus, l’attaque chimique étant préférentiellement superficielle, le motif 2 de la surface traitée 22 peut être sensiblement sur le même plan que la surface 11 de la face apparente 1 ’ ou un plan inférieur. Il en résulte que ce procédé de traitement n’engendre pas de modifications de relief qui soient perceptibles au toucher.
Préférentiellement, lors de l’étape de dépôt de substance active, le dépôt peut être réalisé sous forme de gouttes et par des moyens d’impression 5.
Le type, la taille, et/ou la forme du motif 2 peuvent ainsi être modifiés aisément du fait de l’utilisation des moyens d’impression 5. Il en résulte une simplicité et une flexibilité de mise en œuvre du procédé. Il est aussi possible d’éviter que les gouttes ne s’étalent en fonction de la tension superficielle aux interfaces surface 11 - substance active 20.
Avantageusement, lors de l’étape de dépôt de substance active, la substance active 20 peut être de l’encre.
Préférentiellement, lors de l’étape de dépôt de substance active, la substance active 20 peut être déposée sous forme de gouttes par les moyens d’impression 5 qui sont du type jet d’encre à goutte à la demande.
Avantageusement, l’attaque chimique de la face apparente 1’ par la substance active 20 peut être contrôlée par un ensemble de paramètres, notamment la composition chimique de la substance active 20 et/ou la matière de la face apparente 1 ’.
L’attaque chimique peut aussi être contrôlée par la durée d’application de la substance active 20 entre son dépôt et son enlèvement par dissolution. Par exemple, la substance active 20 peut être appliquée pendant 15 secondes. Lorsque la surface à traiter 11 de la face apparente 1’ présente un état de surface Es polie-miroir et que la substance active 20 est appliquée pendant 15 secondes, on obtient, après étape de dissolution, une surface traitée 22 présentant un état de surface Em ayant des grains dont la taille est par exemple égale à P600.
Préférentiellement, lors de l’étape de dissolution, au moins la face apparente 1’ comportant le motif 2 de substance active 20 peut être trempée dans une cuve 8 de trempage formant les premiers moyens d’application et comportant ledit solvant 3, ce pendant une durée déterminée, comme l’illustre la figure 8.
-7 De cette manière, on s’assure lors de l’étape de dissolution que la substance active 20 est entièrement retirée de la face apparente 1’ de la pièce 1. Par exemple, la pièce 1 peut être trempée pendant 10 secondes.
De façon préférée, lors de l’étape de dissolution, le solvant 3 contenu dans la cuve 8 peut être brassé ou mis en mouvement par des ultrasons ou par un agitateur magnétique.
De manière alternative, lors de l’étape de dissolution le solvant 3 peut être pulvérisé sur la face apparente 1’ comportant le motif 2 de substance active 20 au moyen d’un pulvérisateur.
Préférentiellement, le procédé peut comporter une seconde étape de séchage, lors de laquelle la pièce 1 est séchée par des seconds moyens de séchage 9, ultérieurement à l’étape de dissolution, comme le représente la figure 9.
Par exemple, les seconds moyens de séchage 9, peuvent comprendre des moyens d’essuyage, et/ou des moyens de soufflage d’air 91 pouvant être comprimé, et/ou des moyens d’évaporation et/ou des moyens d’aspiration 92 du solvant 3.
Avantageusement, le procédé peut comporter une étape de vernissage, ultérieure à l’étape de dissolution et à l’éventuelle seconde étape de séchage, lors de laquelle une couche 4 de vernis est déposée sur la face apparente 1 ’ de la pièce 1 comportant la surface traitée 22 par des seconds moyens d’application (non représentés), comme l’illustre la figure 4.
Par l’application d’un vernis, on évite que la face apparente 1’ ne puisse être rayée.
Le vernis peut être déposé par les moyens d’impression 5 et peut être déposé sur tout ou partie de la face apparente 1’ comprenant la surface traitée 22.
De manière alternative, le vernis peut être appliqué dans une cabine de peinture ou tout autre moyen équivalent.
Préférentiellement, la substance active 20 déposée peut être une encre photo-polymérisable, dont la composition comprend préférentiellement des pigments et/ou des monomères et/ou des photoinitiateurs et/ou des additifs et/ou des oligomères, et lors de la première étape de séchage, une couche superficielle 21 de la substance active 20 déposée peut être polymérisée partiellement lors d’une étape de polymérisation par lesdits premiers moyens de séchage qui comprennent au moins une source 6 de rayonnement ultraviolet.
-8De cette façon, la couche superficielle 21 de la substance active 20 est durcie de manière contrôlée sous l’effet du rayonnement ultraviolet.
De préférence, lors de l’étape de dépôt de substance active et/ou lors de la première étape de séchage, la pièce 1 peut être déplacée de manière contrôlée par rapport aux moyens d’impression 5 et/ou aux premiers moyens de séchage 6 qui sont respectivement fixes, par exemple, par un robot 70 piloté par une unité de commande.
Par exemple, ce déplacement peut être réalisé à une vitesse de déplacement comprise entre 400 mm/s et 900 mm/s. La vitesse choisie dépend essentiellement de la fréquence d’éjection des gouttes permises par les moyens d’impression 5 utilisés et notamment de leurs têtes d’impression 50.
Avantageusement, le procédé peut comporter une étape d’impression postérieure à l’étape de dissolution, lors de laquelle de l’encre peut être déposée sur une partie de la face apparente 1 ’ qui borde la surface traitée 22 par les moyens d’impression 5 pour former un motif imprimé 12, comme le représentent les figures 5 A et 5B.
Cette étape est de préférence suivie de l’étape de vernissage, lors de laquelle une couche 4 de vernis est déposée sur la face apparente 1 ’ de la pièce 1 comportant la surface traitée 22 et le motif imprimé 12, comme l’illustre la figure 6.
Conformément à l’invention et en référence aux figures 7 et 8, la station de travail pour le traitement surfacique d’au moins une face d’une pièce 1, préférentiellement en matériau plastique, comportant une face apparente Γ, permet la mise en œuvre du procédé de traitement précité, et comporte au moins :
- des moyens d’impression 5,
- au moins des premiers moyens de séchage 6,
- un dispositif support 7, ledit dispositif de support 7 et les moyens d’impression 5 et/ou les premiers moyens de séchage 6 étant mobiles relativement l’un par rapport à l’autre, et
- au moins des premiers moyens d’application 8 d’un solvant 3.
De préférence, les premiers moyens d’application peuvent comporter une cuve 8 de trempage pour recevoir, d’une part, le solvant 3 et, d’autre part, ladite pièce 1 (figure 8) ou un pulvérisateur.
-9Comme l’illustre la figure 8, la cuve 8 de trempage peut comprendre un bain de solvant 3, préférentiellement de l’alcool isopropylique.
Avantageusement, la station de travail peut comporter des seconds moyens de séchage 9, comprenant des moyens d’essuyage, et/ou des moyens de soufflage d’air 91 pouvant être comprimé, et/ou des moyens d’évaporation et/ou des moyens d’aspiration 92 du solvant 3.
Comme l’illustre la figure 9, les moyens de soufflage d’air peuvent consister en une soufflerie 91 et les moyens d’aspiration peuvent consister en une hotte aspirante 92. La ou les pièce(s) 1 peuvent être déplacées devant la soufflerie 91 et devant la hotte aspirante 92 par des moyens de convoyage, par exemple un tapis roulant 93.
Préférentiellement, les moyens d’impression peuvent comprendre une imprimante 5 à jet d’encre avec une tête d’impression 50 à jet à goutte à la demande, ladite tête d’impression 50 étant apte et destinée à former et à éjecter des gouttes d’encre, préférentiellement dont le volume unitaire est compris entre 6 et 42 picolitres, préférentiellement égale à 24 picolitres.
Avantageusement, les premiers moyens de séchage peuvent comprendre une source 6 de rayonnement ultraviolet, préférentiellement au moins une LED émettant un rayonnement dont la longueur d’onde est sensiblement comprise entre 355 nm et 415 nm et dont l’irradiance est comprise entre 0,5 et 5 Watts/cm2.
Par exemple, on peut choisir une irradiance égale à 0,5 W/cm2 et une source dont la plage de longueurs d’onde est centrée autour de 395 nm.
De préférence, le dispositif de support 7 se présente sous la forme d’un bras robotisé 70 comprenant des moyens de préhension 71, ledit bras robotisé 70 étant piloté par une unité de commande (non représentée) et étant mobile par rapport aux moyens d’impression 5 et/ou aux premiers moyens de séchage 6 qui sont fixes, en faisant état préférentiellement d’au moins cinq degrés de liberté.
De manière alternative, les moyens d’impression 5 et/ou les premiers moyens de séchage 6 peuvent être montés sur un bras robotisé, qui est piloté par une unité de commande et est mobile par rapport au dispositif de support 7 qui lui est fixe.
- 10Conformément à l’invention et en référence aux figures 3A à 6, la pièce 1, préférentiellement en matériau plastique, par exemple pièce d’habillage ou de garniture intérieure de véhicule automobile, comprenant une face apparente 1 ’ comportant au moins une surface 11 avec un état de surface spécifique Es, caractérisée en ce que la pièce 1 est obtenue par traitement conformément au procédé de traitement précité et au moyen de la station de travail précitée, et en ce que ladite au moins une face apparente 1 ’ comporte au moins une surface traitée 22 présentant un état de surface Em spécifique qui diffère notamment du restant de l’état de surface Es de la face apparente Γ, ladite au moins une surface traitée 22 présentant la forme d’un motif 2 déterminé.
Préférentiellement, l’état de surface Em de la surface traitée 22 selon le motif 2 peut présenter un aspect visuel notamment en terme de brillance et/ou un grain ou une texture qui différent de celui (ceux) du restant de l’état de surface Es de la face apparente Γ.
Par exemple, la surface 11 de la face apparente 1’ peut présenter un aspect brillant «grand brillant », préférentiellement compris entre 1000 et 2000 unité de brillant et la surface traitée 22 peut présenter un aspect grainé.
Préférentiellement, les variations d’aspect obtenues ne sont pas perceptibles au toucher.
Avantageusement, la pièce 1 peut être constituée intégralement d’un matériau plastique ou comprendre une couche apparente en matériau plastique, préférentiellement un matériau plastique thermodurcissable ou thermoplastique, injecté et/ou extrudé et/ou laminé et/ou rotomoulé.
De préférence, la face apparente 1 ’ peut comporter une couche 4 de vernis qui recouvre au moins en partie la surface traitée 22.
Par exemple, la face apparente 1’ peut être totalement recouverte d’une couche de vernis, telle que l’illustre la figure 4.
Une partie de la face apparente 1’ qui borde la surface traitée 22 peut être recouverte d’un motif imprimé 12 avec de l’encre, comme le représentent les figures 5 A et 5B.
Dans ce cas, le motif imprimé 12 et la surface traitée 22 peuvent être recouverts d’une couche 4 de vernis, comme le montre la figure 6.
- 11 Avantageusement, la composition du matériau plastique peut être au moins partiellement composée d’une résine de biopolycarbonate dérivée de l’isosorbide.
Ce matériau a l’avantage de présenter une haute résistance à la 5 rayure et donc de préserver l’aspect brillant de la face apparente 1’ de la pièce 1.
Bien entendu, l'invention n'est pas limitée au mode de réalisation décrit et représenté aux dessins annexés. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention.

Claims (21)

  1. REVENDICATIONS
    1. Procédé de traitement surfacique d’au moins une face d’une pièce (1), préférentiellement en plastique, la pièce (1) présentant au moins une face apparente (Γ) comportant au moins une surface (11) à traiter, ledit procédé de traitement comportant au moins une étape de dépôt de substance active, lors de laquelle une substance active (20) fluide, préférentiellement liquide, est déposée sur ladite au moins une surface (11) de la face apparente (Γ) de la pièce (1) pour former un motif (2) de revêtement ou d’application de substance active (20), procédé de traitement caractérisé en ce qu’il comporte également, après l’étape de dépôt, successivement :
    - au moins une première étape de séchage, lors de laquelle uniquement une couche superficielle (21) du motif (2) de substance active (20) est laissée à sécher ou séchée activement par des premiers moyens de séchage (6) pour fixer et au moins partiellement figer le motif (2) de substance active (20) sur ladite face apparente (Γ),
    - au moins une étape de dissolution, lors de laquelle un solvant (3) est mis en contact par des premiers moyens d’application (8) au moins avec ladite au moins une face apparente (Γ), pour dissoudre sélectivement et en totalité la substance active (20) du motif (2) d’application et pour aboutir à une face apparente (Γ) traitée comprenant au moins une surface traitée (22) concordante avec la forme du motif (2) d’application, ladite au moins une face apparente (Γ) étant localement attaquée chimiquement par la substance active (20) selon le motif (2) d’application entre le dépôt de cette substance active (20) et son enlèvement par dissolution.
  2. 2. Procédé de traitement selon la revendication 1, caractérisé en ce que lors de l’étape de dépôt de substance active, le dépôt est réalisé sous forme de gouttes et par des moyens d’impression (5).
  3. 3. Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications 1 à 2, caractérisé en ce que lors de l’étape de dépôt de substance active, la substance active (20) est de l’encre.
  4. 4. Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications 2 à 3, caractérisé en ce que lors de l’étape de dépôt de substance active, la substance active (20) est déposée sous forme de gouttes
    - 13 par les moyens d’impression (5) qui sont du type jet d’encre à goutte à la demande.
  5. 5. Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l’attaque chimique de la face apparente (Γ) par la substance active (20) est contrôlée par un ensemble de paramètres, notamment la composition chimique de la substance active (20) et/ou la matière de la face apparente (Γ) et/ou la durée d’application.
  6. 6. Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que lors de l’étape de dissolution, au moins la face apparente (Γ) comportant le motif (2) de substance active (20) est trempée dans une cuve (8) de trempage formant les premiers moyens d’application et comportant ledit solvant (3), ce pendant une durée déterminée.
  7. 7. Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu’il comporte une seconde étape de séchage, lors de laquelle la pièce (1) est séchée par des seconds moyens de séchage (9), ultérieurement à l’étape de dissolution.
  8. 8. Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu’il comporte une étape de vernissage, ultérieure à l’étape de dissolution et à l’éventuelle seconde étape de séchage, lors de laquelle une couche (4) de vernis est déposée sur la face apparente (Γ) de la pièce (1) comportant la surface traitée (22) par des seconds moyens d’application.
  9. 9. Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la substance active (20) déposée est une encre photo-polymérisable, dont la composition comprend préférentiellement des pigments et/ou des monomères et/ou des photoinitiateurs et/ou des additifs et/ou des oligomères, et en ce que lors de la première étape de séchage, une couche superficielle (21) de la substance active (20) déposée est polymérisée partiellement lors d’une étape de polymérisation par lesdits premiers moyens de séchage qui comprennent au moins une source (6) de rayonnement ultraviolet
  10. 10. Procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que lors de l’étape de dépôt de substance active et/ou lors de la première étape de séchage, la pièce (1) est déplacée de manière contrôlée par rapport aux moyens d’impression (5)
    - 14et/ou aux premiers moyens de séchage (6) qui sont respectivement fixes, par exemple, par un robot (70) piloté par une unité de commande.
  11. 11. Station de travail pour le traitement surfacique d’au moins une face d’une pièce (1), préférentiellement en matériau plastique, comportant une face apparente (Γ), caractérisée en ce qu’elle permet la mise en œuvre du procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, et en ce qu’elle comporte au moins :
    - des moyens d’impression (5),
    - au moins des premiers moyens de séchage (6),
    - un dispositif support (7), ledit dispositif de support (7) et les moyens d’impression (5) et/ou les premiers moyens de séchage (6) étant mobiles relativement l’un par rapport à l’autre, et
    - au moins des premiers moyens d’application (8) d’un solvant (3).
  12. 12. Station de travail selon la revendication 11, caractérisée en ce que les premiers moyens d’application comportent une cuve (8) de trempage pour recevoir, d’une part, le solvant (3) et, d’autre part, ladite pièce (1) ou un pulvérisateur.
  13. 13. Station de travail selon la revendication 12, caractérisé en ce que la cuve (8) de trempage comprend un bain de solvant (3), préférentiellement de l’alcool isopropylique.
  14. 14. Station de travail selon l’une quelconque des revendications 11 à 13, caractérisée en ce qu’elle comporte des seconds moyens de séchage (9), comprenant des moyens d’essuyage, et/ou des moyens de soufflage d’air (91), et/ou des moyens d’évaporation et/ou des moyens d’aspiration (92) du solvant (3).
  15. 15. Station de travail selon l’une quelconque des revendications 11 à 14, caractérisée en ce que les moyens d’impression comprennent une imprimante (5) à jet d’encre avec une tête d’impression (50) à jet à goutte à la demande, ladite tête d’impression (50) étant apte et destinée à former et à éjecter des gouttes d’encre, préférentiellement dont le volume unitaire est compris entre 6 et 42 picolitres, préférentiellement égale à 24 picolitres.
  16. 16. Station de travail selon l’une quelconque des revendications 11 à 15, caractérisée en ce que les premiers moyens de séchage comprennent une source (6) de rayonnement ultraviolet, préférentiellement
    - 15au moins une LED émettant un rayonnement dont la longueur d’onde est sensiblement comprise entre 355 nm et 415 nm et dont l’irradiance est comprise entre 0,5 et 5 Watts/cm2.
  17. 17. Station de travail selon l’une quelconque des revendications 11 à 16, caractérisée en ce que le dispositif de support (7) se présente sous la forme d’un bras robotisé (70) comprenant des moyens de préhension (71), ledit bras robotisé (70) étant piloté par une unité de commande et étant mobile par rapport aux moyens d’impression (5) et/ou aux premiers moyens de séchage (6) qui sont fixes, en faisant état préférentiellement d’au moins cinq degrés de liberté.
  18. 18. Pièce (1), préférentiellement en matériau plastique, par exemple pièce d’habillage ou de garniture intérieure de véhicule automobile, comprenant une face apparente (Γ) comportant au moins une surface avec un état de surface spécifique (Es), caractérisée en ce que la pièce (1) est obtenue par traitement conformément au procédé de traitement selon l’une quelconque des revendications 1 à 10 et au moyen de la station de travail selon les revendication 11 à 17, et en ce que ladite au moins une face apparente (Γ) comporte au moins une surface traitée (22) présentant un état de surface (Em) spécifique qui diffère notamment du restant de l’état de surface (Es) de la face apparente (Γ), ladite au moins une surface traitée (22) présentant la forme d’un motif (2) déterminé.
  19. 19. Pièce selon la revendication 18, caractérisée en ce que l’état de surface (Em) de la surface traitée (22) selon le motif (2) présente un aspect visuel notamment en terme de brillance et/ou un grain ou une texture qui différent de celui (ceux) de l’état de surface (Es) de la face apparente d’)·
  20. 20. Pièce selon l’une quelconque des revendications 18 à 19, caractérisée en ce que la pièce (1) est constituée intégralement d’un matériau plastique ou comprend une couche apparente en matériau plastique, préférentiellement un matériau plastique thermodurcissable ou thermoplastique, injecté et/ou extrudé et/ou laminé et/ou rotomoulé.
  21. 21. Pièce selon l’une quelconque des revendications 18 à 20, caractérisée en ce qu’au moins la face apparente (Γ) comporte une couche (4) de vernis qui recouvre au moins en partie la surface traitée (22).
    - 1622. Pièce selon la revendication 20, caractérisée en ce que la composition du matériau plastique est au moins partiellement composée d’une résine de biopolycarbonate dérivée de l’isosorbide.
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