FR3053268A1 - Procede de preparation d'un moule pour la fabrication d'unites de parement reconstituees et utilisations - Google Patents

Procede de preparation d'un moule pour la fabrication d'unites de parement reconstituees et utilisations Download PDF

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Abstract

L'invention se rapporte à un procédé de préparation d'un moule pour la fabrication d'unités de parement reconstituées, comprenant les étapes suivantes : 1) étalement, sur une matrice plane sur laquelle est disposée au moins une unité de parement présentant des faces en relief par rapport à la matrice plane, d'un matériau d'empreinte liquide comprenant du latex ou du silicone, 2) séchage dudit matériau d'empreinte liquide, 3) étalement, sur ladite matrice plane, d'un matériau d'empreinte comprenant du latex ou du silicone, ledit étalement étant réalisé sur lesdites faces en relief de ladite au moins une unité de parement, 4) séchage du matériau d'empreinte liquide, 5) répétition des étapes 3) et 4) au moins 1 fois, 6) décollement du moule ainsi formé de ladite matrice plane. La présente invention se rapporte également à un moule, ainsi qu'à un procédé de fabrication d'au moins une unité de parement reconstituée.

Description

DESCRIPTION
Domaine technique
La présente invention se rapporte à un procédé de préparation d’un moule pour la fabrication d’unités de parement reconstituées, ainsi qu’à un moule pour la fabrication d’unités de parement reconstituées susceptible d’être préparé selon ce procédé, et à un procédé de fabrication d’au moins une unité de parement reconstituée.
Etat de la technique
Par le passé, les constructions étaient usuellement réalisées en pierres naturelles, comme la pierre de Tuffeau par exemple, extraites de carrières et acheminées jusqu’au lieu de construction.
Ces pierres sont de nos jours chères, et les méthodes actuelles de construction font d’avantage appel, pour 1‘habillage des murs intérieurs ou extérieurs, à des matériaux de mise en œuvre plus facile et plus économique.
Toutefois, que ce soit en intérieur ou en extérieur, les pierres naturelles confèrent à une construction un aspect esthétique particulier très prisé. Ainsi, des pierres de parement reconstituées prêtes à la pose sont actuellement sur le marché, visant à reproduire l’aspect d’une construction traditionnelle en pierres naturelles.
De manière à réduire encore le coût de ces pierres de parement reconstituées, des moules sont vendus de manière à pouvoir fabriquer manuellement les pierres, par exemple sur le site de pose.
Les moules actuellement sur le marché sont des moules en plastique rigide, dont les bords sont incurvés et lisses. Ainsi, ces moules ne permettent pas de reproduire les aspérités des pierres naturelles qui se situent sur les bords verticaux des pierres. Ce type de moule ne permet donc pas d’obtenir des pierres de parement reconstituées dont l’aspect est identique à celui de pierres naturelles.
Il existe donc un besoin en outils permettant de fabriquer des pierres de parement dont l’aspect, une fois posé, soit identique à celui des pierres naturelles, qui soit en outre peu onéreux et faciles à mettre en œuvre.
Description de l’invention
La présente invention répond à ces besoins et se rapporte à un procédé de préparation d’un moule souple et élastique, à base de latex ou de silicone, ce moule permettant la fabrication d’unités de parement reconstituées.
Le moule, grâce à sa souplesse et son élasticité, permet de reproduire, non seulement la surface et le grain des pierres, mais aussi les bords verticaux non lisses, ce que ne permet pas un moule rigide ou semirigide.
La fabrication d’unités de parement reconstituées au moyen du moule de l’invention est aisée car il suffit, une fois le moule obtenu, de couler dans le moule un matériau de construction adapté, par exemple du plâtre ou du mortier liquide de la couleur choisie dans chaque empreinte du moule, puis de laisser sécher le matériau de construction pour obtenir un nombre d’unités de parement souhaité.
La souplesse et l’élasticité du moule permettent au moule de se plier, et donc un démoulage rapide des empreintes dès la prise et le durcissement du matériau de construction, possiblement avant même la fin du séchage complet.
Le moule permet de faire jusqu’à trois moulages successifs par jour, et peut être réutilisé à volonté, ce qui permet de fabriquer des pierres de parement dont le coût au mètre carré est inférieur à celui des pierres fabriquées avec des moules de l’art antérieur.
Par ailleurs, le moule présente un rebord sur toute sa circonférence, qui empêche sa déformation ou son affaissement, lors du remplissage des empreintes, par du plâtre ou du mortier par exemple.
Le moule de l’invention, par sa légèreté et son faible encombrement une fois plié, permettent un stockage facile et une expédition à moindre coût.
Ainsi, un premier aspect de l’invention se rapporte à un procédé de préparation d’un moule pour la fabrication d’unités de parement reconstituées, comprenant les étapes suivantes :
1) étalement, sur une matrice plane sur laquelle est disposée au moins une unité de parement présentant des faces en relief par rapport à la matrice plane, d’un matériau d’empreinte liquide comprenant du latex ou du silicone,
2) séchage du matériau d’empreinte liquide,
3) étalement, sur ladite matrice plane, d’un matériau d’empreinte comprenant du latex ou du silicone, ledit étalement étant réalisé sur lesdites faces en relief de ladite au moins une unité de parement,
4) séchage du matériau d’empreinte liquide,
5) répétition des étapes 3) et 4) au moins 1 fois,
6) décollement du moule ainsi formé de ladite matrice plane.
Le moule fabriqué par la mise en œuvre du procédé de l’invention est un moule souple et élastique comprenant des empreintes ayant la forme d’au moins une unité de parement. Pour la fabrication d’un moule, il est possible de mouler une seule unité de parement, ou plusieurs unités de parement. II peut s’agir d’au moins 2 unités de parement, par exemple de 2 à 30 unités de parement, par exemple de 3 à 20 unités de parement, ou encore par exemple de 5 à 15 unités de parement.
Une unité de parement peut être choisie parmi les pierres naturelles, les briques, les briquettes et l’ardoise. Avantageusement, lorsque le moule comprend plusieurs empreintes d’unités de parement, ces unités peuvent être soit toutes identiques, soit avoir des tailles et/ou des formes différentes les unes des autres. Lorsque les unités de parement servant à la fabrication du moule ne sont pas identiques entre elles, elles peuvent appartenir à au moins un type d’unité de parement choisi parmi les pierres naturelles, les briques, les briquettes et l’ardoise.
Le procédé de l’invention comprend au moins 6 étapes, dont certaines peuvent être répétées.
Préalablement à l’étape 1) du procédé de l’invention, on prépare une matrice plane sur laquelle est disposée en relief au moins une unité de parement.
La matrice plane peut être constituée de tout matériau ayant une surface substantiellement lisse, cette surface étant destiné à être en contact avec l’au moins une unité de parement à mouler. La matrice plane est en outre adaptée à supporter le poids de l’au moins une unité de parement, et à supporter l’étalement d’un matériau d’empreinte liquide tel que décrit à l’étape 1). La matrice plane peut être en bois, en pierre, en métal, plastique ou en melaminé, cette liste n’étant pas limitative. Sur la matrice plane est posée au moins une unité de parement dont l’empreinte est désirée, l’au moins une unité de parement formant ainsi un relief sur la matrice plane. L’au moins une unité de parement a donc une de ses faces en contact avec la matrice plane, les autres faces étant en relief par rapport à la matrice plane.
Selon l’invention, il est possible de disposer une seule unité de parement, ou au moins 2 unités de parement sur la matrice plane. Ainsi, la matrice plane peut comprendre de 2 à 30 unités de parement, par exemple de 3 à 20 unités de parement, ou encore par exemple de 5 à 15 unités de parement. Avantageusement, lorsque la matrice comprend plusieurs unités de parement, ces unités peuvent être soit toutes identiques, soit n’être pas identiques entre elles, en d’autres termes avoir des tailles et/ou des formes différentes les unes des autres.
La matrice plane doit avoir une surface plus grande que l’aire occupée par l’au moins une unité de parement. En d’autres termes, la matrice plane doit déborder de l’aire occupée par l’au moins une unité de parement. Avantageusement, cela permet au moule obtenu par le procédé de l’invention de présenter un rebord sur toute sa circonférence, ce qui empêche sa déformation ou son affaissement lors du remplissage des empreintes par le matériau de construction permettant la fabrication de l’au moins une unité de parement reconstituée.
Dans les étapes 1) et 3), et dans les étapes ultérieures si cette étape est répétée, on entend par « étalement », au sens de la présente invention, toute méthode permettant de recouvrir l’intégralité de la surface des faces de l’au moins une unité de parement qui sont en relief par rapport à la matrice plane, y compris de combler toutes les aspérités de ces surfaces, avec le matériau d’empreinte. L’étalement peut être par exemple l’application du matériau d’empreinte avec un pinceau, un rouleau, une spatule, ou par pulvérisation. L’étalement déborde en outre de l’aire occupée par les surfaces en relief de l’au moins une unité de parement. En d’autres termes, le matériau d’empreinte est également étalé sur la surface plane autour de l’aire occupée par l’au moins une unité de parement. Avantageusement, cela permet au moule obtenu par le procédé de l’invention de présenter un rebord sur toute sa circonférence, ce qui empêche sa déformation ou son affaissement, lors du remplissage des empreintes, par le matériau de construction permettant la fabrication de l’au moins une unité de parement reconstituée.
Dans les étapes 1) et 3), et dans les étapes ultérieures si cette étape est répétée, on entend par « matériau d’empreinte >>, au sens de la présente invention, un matériau susceptible d’être étalé et formant, en séchant, un film souple, flexible et élastique.
Le matériau d’empreinte comprend du latex ou du silicone. Il peut comprendre entre 20 et 100% de latex ou de silicone. Lorsque le matériau d’empreinte est à base de latex, il peut s’agir de latex naturel, de latex pré3053268 vulcanisé ou de latex pré-vulcanisé. Lorsque le matériau d’empreinte est à base de silicone, il peut s’agir par exemple d’élastomère de silicone polycondensation.
Dans l’étape 1), le matériau d’empreinte est suffisamment liquide pour recouvrir les surfaces en relief, et combler toutes les aspérités, y compris les plus petites, de l’au moins une unité de parement. En d’autres termes, la viscosité du matériau d’empreinte de l’étape 1) est adaptée à combler les aspérités des surfaces en relief de l’au moins une unité de parement disposée sur la matrice plane. La viscosité du matériau d’empreinte de l’étape 1) peut être par exemple d’environ 400 à 500 mPa.s s’il s’agit du latex, et plus particulièrement de latex prévulcanisé, ou d’environ 35000 mPa.s s’il s’agit de silicone, par exemple de silicone RTV 127. II peut s’agir de latex naturel liquide ou de silicone de type élastomère de sylicone polycondesation.
Dans l’étape 3), et éventuellement les étapes d’étalement suivantes si cette étape est répétée, le matériau d’empreinte peut être plus épais que le matériau d’empreinte de l’étape 1), tout en étant de consistance permettant d’être étalé. Le fait que le matériau d’empreinte soit plus épais permet avantageusement de limiter le nombre de couches de matériau d’empreinte. Dans ce mode de réalisation, le matériau d’empreinte peut comprendre en outre un épaississant pour rendre le matériau d’empreinte plus épais. La viscosité du matériau d’empreinte de l’étape 1) peut être augmentée, pour le latex, par l’addition d’un épaississant en proportion de 3 à 50% et pour le silicone d’un catalyseur à proportion de 3 à 20%. II peut s’agir de latex naturel liquide ou de silicone de type élastomère de sylicone polycondesation. Dans ce mode de réalisation, le moule peut être formé par au moins 2 couches de matériau d’empreintes, par exemples entre 2 et 15 couches, ou entre 2 et 10 couches, ou entre 2 et 6 couches.
Alternativement, si le matériau d’empreinte utilisé est aussi liquide dans l’étape 1) que dans les étapes ultérieures d’étalement, alors il est nécessaire d’étaler plus de couches pour former le moule. Dans ce mode de réalisation, le moule peut être formé par au moins 5 couches de matériau d’empreinte, par exemple entre 5 et 20 couches, ou entre 5 et 15 couches.
Quel que soit le mode de réalisation, il n’y a pas de limite supérieure 5 au nombre de couches de matériau d’empreintes. Avantageusement, le fait que le moule ne soit pas coulé dans la masse permet qu’il soit plus léger et moins onéreux, car utilisant moins de matériau d’empreinte, que les moules de l’art antérieur. Toutefois, plus le nombre de couches augmente, et plus l’épaisseur du moule augmente, ainsi que son coût de production.
Le nombre de couches de matériau d’empreinte peut être fonction de l’épaisseur du moule souhaitée. L’épaisseur du moule peut être comprise de 0,01 cm à 4 cm
Le moule est donc fabriqué par l’étalement de plusieurs couches de matériau d’empreinte durci superposées les unes au-dessus des autres.
II est entendu que, dans la mise en œuvre du procédé pour la préparation d’un moule, le moule est soit à base de latex, soit à base de silicone. En d’autres termes, on utilise, dans les étapes successives du procédé de l’invention, soit un matériau d’empreinte à base de latex si un moule à base de latex est souhaité, soit un matériau d’empreinte à base de
0 silicone si un moule à base de silicone est souhaité.
Toutefois, comme expliqué ci-avant, les différentes couches de matériaux d’empreinte, bien que soit à base de silicone, soit à base de latex dans le cadre de la mise en œuvre d’un procédé, peuvent avoir des compositions différentes.
5 Selon la présente invention, les étapes de séchage du matériau d’empreinte ont lieu, comme il ressort de ce qui est expliqué précédemment, sur la matrice plane. Le temps de séchage peut être adapté par l’homme du métier selon le type de matériau d’empreinte utilisé.
Une fois que le moule d’épaisseur souhaitée est obtenu, le moule peut être décollé de la matrice plane. Le décollement peut être réalisé par simple démoulage du moule souple.
Le moule ainsi obtenu est souple, et comprend un rebord plan en son pourtour, entourant au moins une zone en creux reproduisant la forme de l’au moins une unité de parement, ainsi que les aspérités de cinq des faces de l’au moins une unité de parement. Le moulel comprend également un rebord vertical autour du rebord plan.
Un autre objet de l’invention se rapporte à un moule pour la fabrication d’unités de parement reconstituées susceptible d’être préparé selon le procédé défini dans l’une quelconque des revendications précédentes.
Un autre objet de l’invention se rapporte à un procédé de fabrication d’au moins une unité de parement reconstituée, comprenant les étapes suivantes :
1) coulage, dans un moule obtenu par le procédé de fabrication selon l’invention, d’un matériau de construction,
2) séchage au moins partiel dudit matériau de construction,
3) démoulage du matériau de construction séché pour obtenir l’au moins une unité de parement reconstituée.
Le matériau de construction peut être tout matériau classiquement utilisé pour la fabrication d’unités de parement, et l’homme du métier saura utiliser un matériau adapté en fonction de l’unité de parement souhaitée. Il peut s’agir par exemple de plâtre ou de mortier.
Le coulage de matériau de construction peut être réalisé dans chaque empreinte du moule prévue à cet effet. Le coulage peut être réalisé jusqu’au ras du moule, de manière à obtenir une surface place de matériau de construction. Pour se faire, le surplus de matériau de construction peut être enlevé au moyen d’un outil approprié, par exemple une réglette que l’on passe sur le moule avant le séchage du matériau de construction.
L’unité de parement reconstituée comprend donc une surface plane, tandis que les autres faces reproduisent la forme de l’empreinte dans laquelle le matériau de construction a été coulé. Lors de l’habillage d’un mur extérieur ou intérieur, la surface plane de l’unité de parement reconstituée est celle qui est en contact avec la surface de mur à habiller, tandis que les faces reproduisant la forme de l’empreinte sont celles qui sont en relief, et donc visibles, sur le mur à habiller.
Le temps de séchage peut être adapté par l’homme du métier en fonction du matériau de construction utilisé. Le matériau de construction doit être suffisamment sec avant d’être démoulé pour ne pas s’affaisser et perdre la forme donnée par le moule. Ceci implique que le matériau de construction n’est pas forcément totalement sec, mais est suffisamment sec pour conserver la forme donnée par le moule, avant le démoulage. Dans ce mode de réalisation, l’unité de parement reconstituée peut finir de sécher après démoulage.
Les unités de parement reconstituées peuvent avoir la forme d’un type d’unité de parement choisi parmi les pierres naturelles, les briques, les briquettes et l’ardoise.
D’autres avantages pourront encore apparaître à l’homme du métier à la lecture des exemples ci-dessous, illustrés par les figures annexées, donnés à titre illustratif.
Brève description des figures
La figure 1 représente une coupe verticale d’une matrice plane (1), entouré d’un rebord vertical (7) sur laquelle sont posées deux unités de parement (2). Les unités de parement (2) sont en relief par rapport à la matrice plane (1). Dans la figure 1, les unités de parement (2) sont de forme substantiellement parallélépipédique, et comprennent donc six faces. Parmi ces six faces, une face est en contact avec la matrice plane (1), tandis que les cinq autres faces sont en relief par rapport à la matrice plane (1).
La figure 2 représente une coupe verticale de la matrice plane (1) et des deux unités de parement (2) telles que montrées sur la figure 1, après étalement des couches de de matériau d’empreinte (3). Le matériau d’empreinte (3) épouse les formes des faces en relief des unités de parement (2), ainsi que la forme du pourtour de l’aire occupée par les unités de parement (2), formant ainsi un rebord plan (4) entouré d’un rebord vertical (7) autour de l’aire occupée par les unités de parement (2).
La figure 3 représente une coupe verticale d’un moule (5) formé par la mise en œuvre du procédé de l’invention. Le moule (5) n’est pas coulé dans la masse et épouse les formes des unités de parement (2), c’est-à-dire la face opposée à celle ayant reposé sur la matrice plane (1), ainsi que les bords verticaux longitudinaux et les bords verticaux latéraux de l’unité de parement (2).
La figure 4 est une photo d’une vue d’en haut d’un moule (5) dont certaines empreintes (6) sont remplies à ras avec du matériau de construction, tandis que d’autres empreintes (6) ne sont pas remplies.
La figure 5 est une photo d’un moule (5) dont les empreintes (6) sont vides, et d’unités de parement démoulées, réalisées grâce au moule de l’invention.
La figure 6 est une photo de d’unités de parement scellées sur un mur, agrémentant l’aspect d’un mur intérieur.
EXEMPLES
Exemple 1 : procédé de préparation d’un moule selon l’invention
Le moule (5) est fabriqué à partir d’une matrice plane (1) constituée de véritables pierres, en quatre couches superposées de latex vulcanisé, d’une épaisseur totale d’un à trois millimètres selon le relief de la pierre, avec un temps de séchage d’une heure entre chaque couche.
La première couche est étalée liquide au pinceau sur la matrice plane (1), afin d’obtenir la restitution du détail et des reliefs de la pierre au micron prés.
Les trois autres couches sont ensuite étalées successivement sur la première, additionnées d’un épaississant pour donner une certaine épaisseur au moule, afin de limiter le nombre de couches nécessaires. Après séchage complet, le moule (5) est décollé de la matrice plane (1).
Le moule (5) se présente sous la forme d’un rectangle de 0,90 sur 0,63 mètre, comportant les empreintes de moulage de pierre, d’un poids d’environ 1 kg.
Exemple 2 : procédé de préparation d’une unité de parement reconstituée pour un usage extérieur
Un mélange de mortier comprenant 2,8 kg de sable blanc pour 900 g de ciment blanc et environ deux litres d’eau est utilisé en tant que matériau de construction.
Un colorant est utilisé liquide ou en poudre pour donner à l’unité de parement reconstituée une couleur proche de celle de l’unité de parement naturelle ou toute autre couleur.
Le mélange est ainsi suffisamment liquide pour restituer fidèlement le détail de l’empreinte (3), au micron près.
Le mélange est coulé dans chaque empreinte (3), puis démoulé avant le séchage total, dès le durcissement du mélange, grâce à la souplesse et l’élasticité du moule, plus précisément sous deux heures après moulage.
Exemple 3 : procédé de préparation d’une unité de parement reconstituée pour un usage intérieur
Un mélange comprenant 4 kg de plâtre et 2,5 litres d’eau est utilisé comme matériau de construction.
Un colorant est utilisé liquide ou en poudre pour donner à l’unité de parement reconstituée une couleur proche de celle de l’unité de parement naturelle, ou toute autre couleur.
Le mélange est ainsi suffisamment liquide pour restituer fidèlement le détail de l’empreinte (3), au micron près.
Le mélange est coulé dans chaque empreinte (3), puis démoulé 10 avant le séchage total, dès le durcissement du mélange, grâce à la souplesse et l’élasticité du moule, plus précisément sous deux heures après moulage.

Claims (10)

  1. REVENDICATIONS
    1. Procédé de préparation d’un moule (5) pour la fabrication d’unités de parement reconstituées, comprenant les étapes suivantes :
    1) étalement, sur une matrice plane (1) sur laquelle est disposée au moins une unité de parement (2) présentant des faces en relief par rapport à la matrice plane (1), d’un matériau d’empreinte liquide comprenant du latex ou du silicone, ledit étalement étant réalisé sur lesdites faces en relief de ladite au moins une unité de parement (2),
  2. 2) séchage dudit matériau d’empreinte liquide,
  3. 3) étalement, sur ladite matrice plane (1), d’un matériau d’empreinte comprenant du latex ou du silicone, ledit étalement étant réalisé sur lesdites faces en relief de ladite au moins une unité de parement,
  4. 4) séchage du matériau d’empreinte liquide,
  5. 5) répétition des étapes 3) et 4) au moins 1 fois,
  6. 6) décollement du moule ainsi formé de ladite matrice plane.
    2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le latex de l’étape 1) est du latex naturel liquide.
    3. Procédé selon Ja revendication 1 ou 2, dans lequel dans l’étape 1), l’étalement est réalisé en outre sur la matrice plane (1) autour d’une aire occupée par l’au moins une unité de parement, définissant ainsi un rebord plan ainsi qu’un rebord vertical autour de ladite au moins une unité de parement (2).
    4. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle ledit matériau d’empreinte de l’étape 3) comprend en outre un épaississant.
    5. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le matériau d’empreinte est à base de latex vulcanisé ou de latex pré-vulcanisé.
    6. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la matrice plane (1) comprend au moins 2 unités de parement (2).
  7. 7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel les unités de parement (2) sont identiques, ou ont des tailles et/ou des formes différentes les unes des autres.
  8. 8. Procédé selon la revendication 6 ou 7, dans lequel les unités de parement (2) sont choisies parmi les pierres naturelles, les briques, les briquettes et l’ardoise.
  9. 9. Moule pour la fabrication d’unités de parement reconstituées susceptible d’être préparé selon le procédé défini dans l’une quelconque des revendications précédentes.
  10. 10. Procédé de fabrication d’au moins une unité de parement reconstituée, comprenant les étapes suivantes :
    1) coulage, dans un moule tel que défini dans la revendication 9, d’un matériau de construction,
    2) séchage au moins partiel dudit matériau de construction,
    3) démoulage du matériau de construction.
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