FR3050395A1

FR3050395A1 - Procede de realisation d'un element en beton a surface reflechissante de billes de verre et element obtenu

Info

Publication number: FR3050395A1
Application number: FR1653505A
Authority: FR
Inventors: Wiily Gorsse
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2016-04-20
Filing date: 2016-04-20
Publication date: 2017-10-27
Anticipated expiration: 2036-04-20
Also published as: FR3050395B1

Abstract

L'invention concerne un procédé de réalisation d'un élément (10) en béton à surface réfléchissante à billes de verre et ayant un corps (12) recouvert d'un parement (11). Dans une première phase, on moule le corps (12) dans un moule (1) ayant au moins une paroi périphérique (2, 5) mobile afin de presser une première composition (6) de béton de ciment, dans une deuxième phase, on introduit dans le moule (1) une couche d'une seconde composition (8) de mortier de ciment comportant des billes de verre réfléchissantes qui est pressée dans le moule (1) afin de former le parement (11) sur au moins une des faces du corps, ledit parement (11) étant d'épaisseur déterminée comprise entre 5 mm et 40 mm, et dans une troisième phase, après démoulage, on effectue sur le parement (11) un traitement de surface d'élimination d'une partie superficielle du mortier de ciment pour rendre visibles les billes de verres en surface du parement. Un élément ainsi obtenu est en outre revendiqué.

Description

Domaine technique auquel se rapporte l'invention

La présente invention concerne de manière générale le domaine des éléments de sécurité notamment pour les aménagements urbains ou les voies de circulation et plus particulièrement un procédé de réalisation d’un élément en béton à surface réfléchissante/retro-réfléchissante de billes de verre ainsi que l’élément rétro-réfléchissant obtenu.

Arriere-plan technologique

On connaît notamment les documents US2980547 et US3041191 qui concernent des billes de verre à haut pouvoir de réflexion. Des billes de verre ont déjà été utilisées pour rendre réfléchissants des éléments sur des voies de circulation. Ainsi, le document FR1454231 décrit l’utilisation de perles en verre sur des éléments de passage clouté et le document FR2371394 décrit un lit de béton réfléchissant. On peut encore citer les documents US4218260, FR2930545, FR2371394 et FR2930544.

Ainsi, dans FR2371394, on propose dans une première étape un compactage dans un moule d’une couche comportant notamment du ciment et des billes de cristal par vibration puis dans une deuxième étape le compactage toujours dans le moule d’un béton de corps sur le parement et enfin dans une troisième étape, après sortie du moule, un lavage à l’acide de la couche. Dans FR2930544, on propose l’application d’une colle au fond d’un moule puis le dépôt d’une couche de bille dans le fond du moule sur la colle, puis le dépôt d’une couche de ciment ou de béton d’une granulométrie très fine sur la couche de billes et, après séchage, on coule sur l’ensemble un béton de corps et on attend la prise du béton avant le démoulage.

Objet de l’invention

La présente invention propose un procédé particulier de réalisation d’un tel élément avec moulages de compositions comportant du ciment dans un moule, les moulages s’effectuant avec pressage des compositions, ces dernières pouvant en outre être vibrées dans le moule.

Plus particulièrement, on propose selon l’invention un procédé de réalisation d’un élément en béton à surface réfléchissante à billes de verre, ledit élément ayant un corps solide recouvert sur au moins une de ses faces d’un parement, le parement formant la surface réfléchissante, le corps et le parement comportant du ciment.

Selon le procédé de l’invention : dans une première phase, on moule le corps dans un moule lors d’un premier moulage d’une première composition de béton de ciment, le moule étant constitué de parois périphériques de moulage définissant les faces du corps, parois du moule dont au moins une est mobile afin de presser ladite première composition de béton dans ledit moule, dans une deuxième phase, on introduit dans le moule, sur au moins une des faces du corps destinée à recevoir le parement, une couche d’une seconde composition de mortier de ciment comportant des billes de verre réfléchissantes puis on presse dans le moule la seconde composition sur le corps lors d’un second moulage afin de former ledit parement sur ladite au moins une des faces du corps, ledit parement étant d’épaisseur déterminée comprise entre 5 mm et 40 mm, et dans une troisième phase, après démoulage, on effectue sur le parement un traitement de surface d’élimination d’une partie superficielle du mortier de ciment pour rendre visibles les billes de verres en surface du parement. A noter que le terme « réfléchissant » pour ce qui concerne le parement ou les billes de verre doit être compris comme concernant aussi bien une réflexion de la lumière qu’une rétro-réflexion. D’autres caractéristiques non limitatives et avantageuses du procédé conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes : - le parement a une épaisseur déterminée comprise entre 10 mm et 30 mm, - le parement a une épaisseur déterminée d’environ 20 mm, - le parement d’épaisseur déterminée est d’épaisseur sensiblement uniforme le long de l’élément, - lors de l’introduction de la seconde composition de mortier de ciment et de billes de verre dans la deuxième phase, la première composition de béton du corps ayant été moulé à une consistance comprise entre 0,5 et 3 cm au cône d’Abrams, soit un béton ferme, selon la Norme NF P 18-451, le béton ayant alors un taux d’humidité compris entre 2 à 12%, - le démoulage lors de la troisième phase est effectué lorsque la seconde composition de mortier du parement ayant été moulé à une consistance comprise entre 0,5 et 3 cm au cône d’Abrams, soit un mortier ferme, selon la Norme NF P 18-451, le mortier ayant alors un taux d’humidité compris entre 2 à 12%, - lors du traitement de surface du parement de l’élément démoulé dans la troisième phase, le parement à une consistance comprise entre 0,5 et 3 cm au cône d’Abrams, soit un mortier ferme, selon la Norme NF P 18-451, le mortier ayant alors un taux d’humidité compris entre 2 à 12%, - le ciment pour la seconde composition de mortier de ciment est un ciment blanc, - le traitement de surface est un lavage par un jet d’eau sous pression, - la pression du jet d’eau sous pression est inférieure ou égale à 10 bars (1 MPa) en sortie de buse, - la pression du jet d’eau sous pression est comprise entre 1 bar et 10 bars en sortie de buse, - la pression du jet d’eau sous pression est d’environ 4 à 6 bars en sortie de buse, - le jet d’eau sous pression comporte des particules abrasives, - le jet d’eau sous pression comporte un acide, - l’acide est un acide faible, - l’acide faible est de l’acide citrique ou oxalique ou phosphorique, - la seconde composition de mortier comporte entre 570 Kg et 1080 Kg de billes de verre par m3 de mortier brut, le mortier brut correspondant à la composition de mortier sans les billes de verre, - la concentration de billes de verre dans la seconde composition de mortier est comprise entre 20% et 50% en poids, - la concentration de billes de verre dans la seconde composition de mortier est comprise entre 18% et 47% en volume, - la première composition de béton comporte au moins un liant hydraulique à base de ciment, du sable et des granulats concassés, - la seconde composition de mortier comporte, outre les billes de verre, au moins un liant hydraulique à base de ciment et du sable, - les billes de verre sont dans un matériau choisi parmi le verre amorphe, le cristal, - les billes de verre sont dans un matériau choisi parmi le verre sodocalcique, le verre borosilicate, le verre de quartz ou un cristal, - les billes de verre ont des dimensions comprises entre 0,1 mm et 10 mm, - les billes de verre sont sensiblement hémisphériques, - les billes de verre sont sensiblement sphériques, - les billes de verre sont pleines, - on ne déplace pas dans le moule le corps de l’élément entre la première phase et la deuxième phase et jusqu’au démoulage, - la première phase et la deuxième phase sont effectuée dans le même moule, au moins les parois périphériques du moule des faces du corps destinées à recevoir le parement étant mobiles en translation afin de s’écarter desdites faces du corps et permettre l’introduction de l’épaisseur déterminée de la seconde composition entre lesdites faces du corps destinées à recevoir le parement et lesdites parois périphériques mobiles, une même paroi périphérique pouvant donc servir au moulage d’une face du corps et du parement, - la première phase et la deuxième phase sont effectuée dans le même moule, le moule comportant en outre au moins une paroi interne escamotable en plus de ses parois périphériques, la/les parois internes étant destinées au seul moulage des faces du corps destinées à recevoir le parement, ladite/lesdites parois internes étant escamotables et lors de la deuxième phase on escamote lesdites parois internes pour permettre l’introduction de l’épaisseur déterminée de la seconde composition entre lesdites faces du corps destinées à recevoir le parement et les parois périphériques correspondantes, - on met en oeuvre un moule comportant des parois périphériques mobiles et des parois internes escamotables, - au moins une partie des parois du moule destinées au moulage du parement comporte au moins un moyen de réservation, le béton du corps restant à nu dans la zone du moyen de réservation lors de l’introduction de la composition de mortier dans le moule et la deuxième phase est divisée en étapes et on met en oeuvre plusieurs types de compositions de mortier, les différentes compositions de mortier étant introduites dans le moule en des zones distinctes du parement en fonction des réservations réalisées sur le corps de l’élément. L’invention propose également un élément en béton à surface réfléchissante à billes de verre obtenu selon le procédé décrit. En particulier, il s’agit d’un élément en béton à surface réfléchissante à billes de verre, ledit élément ayant un corps solide recouvert sur au moins une de ses faces d’un parement, le parement formant la surface réfléchissante, le corps et le parement comportant du ciment, l’élément étant spécifiquement obtenu par le procédé de l’invention.

Description detaillee d’un exemple de réalisation

La description qui va suivre en regard des dessins annexés, donnés à titre d’exemples non limitatifs, fera bien comprendre en quoi consiste l’invention et comment elle peut être réalisée.

Sur les dessins annexés : - les figures 1A à 1E représentent schématiquement selon des vues en coupe, les première et deuxième phases de moulage du procédé de l’invention, - la figure 2 représente, une vue en coupe de l’élément obtenu par le procédé des figures précédentes, et - la figure 3 représente schématiquement selon une vue en coupe, le passage entre la première phase et la deuxième phase de moulage du procédé de l’invention avec une variante de moule à paroi interne escamotable.

Procédé

Sur la figure 1A, un moule 1 comportant des parois périphériques 2, 3, 4 et 5 a été préparé pour la première phase du procédé de réalisation d’un élément en béton à surface réfléchissante à billes de verre. Dans cette première phase, on réalise le corps de l’élément par moulage d’une première composition qui est un béton 6, dans le moule 1. Ce moule 1 comporte dans cet exemple une paroi périphérique supérieure 2 ici mobile, une première paroi périphérique latérale 3 ici fixe par rapport à une paroi périphérique de fond 4 ici également fixe, et, une seconde paroi périphérique latérale 5 ici mobile par rapport à la paroi périphérique de fond 4. Sur la Figure 1A, le béton 6 à base de ciment qui est encore malléable et amené par une conduite 7, commence à remplir le moule 1.

Le béton est préparé d’une manière classique avec un malaxage des constituants secs de la première composition dans un malaxeur et ajout d’eau. Une fois ce malaxage effectué, le béton encore malléable est introduit dans le moule comme décrit ci-dessus. A titre d’exemple de composition du béton à base de ciment pour le corps, on peut mettre en œuvre les éléments suivants dont les quantités sont exemplatives : 372 Kg de ciment, 1,037 tonnes de sable 0/2 roulé lavé, 1 Kg de plastifiant pour béton sec EUROPACT®, 40 litres d’eau de malaxage et 951 Kg de gravier 6/10 concassé. Des composés additionnels pour béton sont également envisagés comme par exemple un/des colorants et/ou un plastifiant et/ou accélérateur de prise et/ou filler et/ou fluidifiants. On envisage dans une variante d’élément allégé la réalisation d’un béton alvéolaire, par exemple par incorporation de billes de polystyrène ou de déchets de matières plastiques dans la composition de béton.

On comprend que dans d’autres modalités de réalisation, le béton peut être amené à travers au moins une des parois et notamment la paroi supérieure qui peut être fixe. De même, on peut rendre toutes les parois mobiles ou seulement certaines selon la modalité de réalisation et notamment en fonction de la forme plus ou moins complexe et des faces concernées par la surface réfléchissante de l’élément et du fait qu’il faut pouvoir démouler l’élément.

Sur la Figure 1B, toujours dans la première phase, le moule 1 a été rempli de béton 6 et on le presse dans le moule en agissant sur les parois périphériques mobiles en translation, ici 2 et 5, du moule. Les parois mobiles ont un rôle de pilon et peuvent avoir toute forme adaptée à la réalisation de l'élément. On peut prévoir un vibrage du béton dans le moule, soit avec une aiguille de vibrage, soit par vibration du moule globalement ou d’au moins une de ses parois.

Une fois que le béton du corps 12 est suffisamment sec et consistant pour être autoportant, c’est-à-dire que si on éloigne les parois périphériques mobiles, notamment la 5 dans cet exemple, le béton en regard ne va pas s’effondrer, on peut passer à la deuxième phase de réalisation d’un parement 11 à billes de verre. Ce niveau de consistance correspond à une consistance du béton comprise entre 0,5 et 3 cm au cône d’Abrams, soit un béton ferme, selon la Norme NF P 18-451 (http://documentation.2ie-edu.org/cdi2ie/opac_css/doc_num.php7Explnum _id=866 - Norme NF P 18-451), le béton ayant alors un taux d’humidité compris entre 2 à 12%. En pratique, on déterminera expérimentalement des temps de prise fonction des compositions de ciment pouvant être mises en oeuvre pour obtenir la consistance ferme et dans le processus de fabrication proprement dit, on se basera sur les temps de la composition utilisée pour le moment de passage d’une phase à la suivante.

Cette deuxième phase commence avec écartement des parois périphériques mobiles, ici 2 et 5 comme représenté figure 1C. La translation de la seconde paroi périphérique latérale 5 crée un espace entre cette dernière et le corps en béton 6 de l’élément. A la Figure 1D, toujours de la deuxième phase, cet espace est rempli par une seconde composition de ciment 8 qui est un mortier de ciment comportant des billes de verre à propriété de réflexion et/ou de rétro-réflexion de la lumière et qui formera le parement 11. Cette seconde composition 8 est introduite dans le moule 1 par une conduite d’amenée 9. Comme précédemment, en variante, on peut introduire la seconde composition 8 à travers au moins une des parois périphériques. Ainsi, par exemple, si on introduit la seconde composition à travers la paroi périphérique supérieure 2, on peut rendre solidaires cette dernière et la seconde paroi périphérique latérale 5, et ces deux parois périphériques sont déplacées de concert, la paroi périphérique supérieure 2 fermant en permanence le moule et ne s’éloignant pas du corps en béton 6 mais glissant sur celui-ci lors de la translation de la seconde paroi périphérique latérale 5. Dans une autre variante, si on introduit la seconde composition à travers la paroi périphérique supérieure 2 et/ou à travers la seconde paroi périphérique latérale 5, on peut immobiliser la paroi périphérique supérieure 2 qui est alors solidaire de la première paroi périphérique latérale 3, la seconde paroi périphérique latérale 5 agissant alors comme un piston dans le moule.

Comme pour le corps, le parement est pressé dans le moule et la/les parois mobiles concernées ont un rôle de pilon et elles peuvent avoir toute forme adaptée à la réalisation de l'élément. On peut prévoir un vibrage de la seconde composition du parement dans le moule, soit avec une aiguille de vibrage, soit par vibration du moule globalement ou d’au moins une de ses parois.

Dans une variante, on utilise un moule qui comporte, en plus ou en complément, une paroi interne escamotable comme on le verra en relation avec la figure 3. A titre d’exemple de composition du mortier à base de ciment pour le parement, on peut mettre en oeuvre les éléments suivants dont les quantités sont exemplatives : 1,02 tonnes de sable 0/2 roulé lavé, 825 Kg de billes de verre, 540 Kg de ciment blanc et 15 litres d’eau de malaxage. Des composés additionnels pour mortier sont également envisagés comme par exemple un/des colorants et/ou un plastifiant et/ou accélérateur de prise et/ou filler et/ou fluidifiants.

Plus généralement, on peut mettre en oeuvre entre 20 % et 50% en poids de billes de verre par rapport au poids des principaux constituants du mortier (ciment + sable + eau + billes de verre = composition de mortier avec les billes de verre) ou, encore, entre 18% et 47% en volume de billes de verre par rapport au volume du mortier réalisé (ciment + sable + eau + billes de verre). Le verre des billes de verre est typiquement un verre sodocalcique, un verre borosilicate, un verre de quartz ou même un cristal, le terme verre étant ici généralisé pour également couvrir des structures cristallines.

Les composés et/ou proportions suivants sont également considérés : le sable qui est lavé (propre) peut présenter une granulométrie comprise entre 0/1 et 0/4 avec un équivalent de sable >85% et à un taux d’environ 1000 Kg par m3 de mortier obtenu (ciment + sable + eau) à +/- 30% près. Les billes de verre à un taux d’environ 825 kg/m3 de mortier obtenu à +/- 30% près. Le ciment blanc à un taux d’environ 540 kg/m3 de mortier obtenu, un maximum de 650 kg/m3 et un minimum de 300kg/m3 étant toutefois possible.

De préférence, pour le mortier du parement on n’utilise pas de cendres volantes, pas de sable correcteur, pas de laitier.

Ces billes de verre peuvent avoir un diamètre compris entre 0,1 mm et 1 cm. Si on peut utiliser des billes de verre de diamètre sensiblement uniforme, il est également possible d’utiliser des mélanges de groupes de billes de verre dont chaque groupe a un diamètre sensiblement uniforme ou, encore, d’utiliser des billes de verre ayant des diamètres répartis plus ou moins uniformément dans une gamme (ou plusieurs gammes) de dimensions étendue(s). Il en est de même dans le cas où les billes sont colorées. A noter que dans un mode plus évolué de l’invention, on met en œuvre plusieurs étapes dans le moulage du parement afin d’avoir des zones de parement différentes, notamment en tailles des billes de verre et/ou couleurs des billes de verre et/ou couleurs du/colorant dans le ciment utilisé. A cette fin, on change la paroi périphérique en regard du parement entre plusieurs types de parois permettant de créer une/des réservations pour qu’à une étape suivante la réservation puisse être remplie d’un mortier différent du précédent et/ou éventuellement de créer de nouvelles réservations pour une ou des étapes ultérieures. Dans une variante, la réservation permet de créer une/des zones sans parement, c’est-à-dire où le béton du corps sera nu (donc une zone non réfléchissante) dans la face réfléchissante de l’élément. Selon la forme des réservations que l’on souhaite et donc des zones de parement de composition différente que l’on souhaite, outre des parois de type différent pour la face de parement, on peut mettre en oeuvre une paroi de face de parement unique mais divisée en zones qui peuvent être déplacées indépendamment les unes des autres aux différentes étapes de moulage du parement ou, encore, une paroi comportant des poches individualisées sensiblement étanches entre elles et dans lesquelles on peut couler des compositions de mortier de ciment différentes entre les poches. Il devient alors possible de réaliser des éléments avec des motifs géométriques ayant une signification comme par exemple des flèches, des lettres ou chiffres, des signaux comme une interdiction de stationner...

On peut également mettre en oeuvre des parois de moulage du parement qui ont des motifs en relief afin de former des motifs en relief à la surface du parement. Par exemple on peut créer des ondulations sur la surface du parement, ce qui peut permettre une réflexion/rétro-réflexion lumineuse plus efficace avec une source lumineuse d’axe incliné par rapport à l’élément par rapport à une surface de parement de l’élément qui serait plane.

Sur la figure 1E de la deuxième phase, on presse l’élément dans le moule grâce aux parois périphériques mobiles. Une fois que l’élément ainsi moulé est autoportant, c’est-à-dire que si on le démoule, il ne va pas se déstructurer, notamment le parement ne va pas s’effondrer, on peut passer à la troisième phase de décapage des faces à billes de verre/du parement. Ce décapage peut avoir lieu immédiatement après la sortie de l’élément du moule ou après un temps de séchage/prise hors moule selon le moment du démoulage.

En effet, il est préférable que le parement puisse subir ce décapage sans pour autant être totalement détruit ou éliminé. Ainsi, on pratiquera le décapage sur un parement ayant une consistance comprise entre 0,5 et 3 cm au cône d’Abrams, soit ferme, selon la Norme NF P 18-451 (http://documentation.2ie-edu.org/cdi2ie/opac_css/doc_num.php?explnum_id=866 - Norme NF P 18-451), le parement ayant alors un taux d’humidité compris entre 2 à 12%. A titre d’exemple et si on choisit la sécurité, on pratiquera le démoulage de l’élément lorsque le parement a une consistance ferme, ce qui permet un décapage immédiat ou quasi immédiat suite au démoulage.

Lors de la troisième phase de décapage, on enlève le laitier de la surface du parement 11 afin d’exposer à l’air libre/la lumière les billes de verre se trouvant en surface du parement. A cette fin, on peut utiliser plusieurs méthodes notamment choisies en fonction du niveau de prise de la seconde composition 8. Parmi ces méthodes on peut citer le simple lavage à l’eau sous pression, l’eau pouvant être acidulée et, dans ce dernier cas, un simple trempage peut suffire. Un brossage mécanique est également possible.

Toutefois, bien que l’utilisation d’acide soit possible, on préfère un lavage à l’eau simple sous pression qui évite d’avoir à gérer des effluents contenant des produits acides, lavage qui peut être mis en oeuvre simplement contrairement à des moyens mécaniques comme le brossage, en particulier dans le cas où l’élément présente une surface de parement contournée. A titre d’exemple, la pression de l’eau est au maximum de 10 bars et on pratique une à deux passes sur la longueur du parement en prévoyant des oscillations transversales simultanées. Le ou les jets d’eau sont de préférence plats, formant un rideau d’eau sous pression.

Ce procédé peut être automatisé sur une chaîne de fabrication. En outre, il est possible de mettre en oeuvre un moule unique pour un élément ou un moule unique qui comporte plusieurs parties de moulage pour mouler plusieurs éléments à la fois. Les éléments peuvent également être réalisés par découpage, après son démoulage, d’une pièce moulée de grande taille ou de grande longueur.

Dispositif

Sur la Figure 2, on a représenté une coupe de élément 10 en béton à surface réfléchissante à billes de verre obtenu par le procédé et qui comporte donc un corps 12 moulé en béton 6 dont certaines faces sont recouvertes d’un parement 11 d’une composition de mortier de ciment comportant des billes de verre réfléchissantes 8. On comprend que l’on peut réaliser des éléments de formes différentes avec plus de faces comportant un tel parement.

En ce qui concerne le moule à parois mobiles décrit en relation avec les figures 1A à 1 E, on a indiqué qu’il pouvait être de structure différente notamment en fonction de l’élément à obtenir ou des moyens utilisés pour y introduire le béton et/ou le mortier + billes de verre. On a vu en particulier qu’il était possible, au cas où les parois 2 et 5 sont mobiles et solidaires, de mettre en oeuvre une paroi mobile, la 2 en l’espèce, qui coulisse le long d’une face de l’élément alors que la paroi 5 subit une translation l’éloignant de la face de l’élément. On peut également mettre en oeuvre un moule à parois mobiles dont cette fois au moins une des parois mobiles est escamotable, celle-ci étant retirée du moule à une phase déterminée du moulage de l’élément, en particulier pour la phase de remplissage par le mortier de ciment + billes de verre. Ainsi, une paroi escamotable interne du moule sert à la seule réalisation du corps en béton de l’élément et elle est retirée pour la réalisation du parement. Ainsi, Figure 3, les parois périphériques 3, 4 et 5 peuvent être solidaires ensemble et fixes, la paroi périphérique 2 mobile et une paroi interne 5’ mobile et escamotable. Sur cette Figure 3, le corps en béton 6 de l’élément a été moulé et il est suffisamment solide pour que l’on escamote la paroi interne 5’ qui avait servi au moulage du corps. Une fois cette paroi interne escamotée hors du moule, on introduira le mortier + billes de verre dans l’espace entre le corps en béton et la paroi périphérique 5. L’escamotage de cette paroi interne 5’ peut se faire par coulissement le long du corps et/ou translation l’éloignant puis extraction hors du moule. Dans d’autres modalités de réalisation, au moins une de parois périphériques mobiles du moule peut être changée entre la première phase et la deuxième phase.

De préférence, le moulage du corps et du parement s’effectue sous pression des parois du moule et on prévoit que certaines des parois du moule peuvent être pressées contre le corps dans la première phase et contre le parement dans la deuxième phase.

Afin que le moule puisse résister à la pression de moulage, les parois du moule sont essentiellement métalliques en acier et d’une épaisseur d’au moins 5 mm.

Claims

REVENDICATIONS

1. Procédé de réalisation d’un élément (10) en béton à surface réfléchissante à billes de verre, ledit élément ayant un corps solide recouvert sur au moins une de ses faces d’un parement, le parement formant la surface réfléchissante, le corps (12) et le parement (11 ) comportant du ciment, caractérisé en ce que : dans une première phase, on moule le corps (12) dans un moule (1) lors d’un premier moulage d’une première composition de béton de ciment (6), le moule étant constitué de parois périphériques (2, 3, 4, 5) de moulage définissant les faces du corps et dont au moins une (2, 5) est mobile afin de presser ladite première composition (6) de béton dans ledit moule (1), dans une deuxième phase, on introduit dans le moule (1), sur au moins une des faces du corps destinée à recevoir le parement (11), une couche d’une seconde composition (8) de mortier de ciment comportant des billes de verre réfléchissantes puis on presse dans le moule (1) la seconde composition (8) sur le corps (12) lors d’un second moulage afin de former ledit parement (11) sur ladite au moins une des faces du corps, ledit parement (11) étant d’épaisseur déterminée comprise entre 5 mm et 40 mm, et dans une troisième phase, après démoulage, on effectue sur le parement (11) un traitement de surface d’élimination d’une partie superficielle du mortier de ciment pour rendre visibles les billes de verres en surface du parement.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le traitement de surface comporte un lavage par un jet d’eau sous pression.
3. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la seconde composition de mortier comporte entre 570 Kg et 1080 Kg de billes de verre par m3 de mortier brut, le mortier brut correspondant à la composition de mortier sans les billes de verre.
4. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la première composition de béton comporte au moins un liant hydraulique à base de ciment, du sable et des granulats concassés et en ce que la seconde composition de mortier comporte, outre les billes de verre, au moins un liant hydraulique à base de ciment et du sable.
5. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les billes de verre sont dans un matériau choisi parmi le verre sodocalcique, le verre borosilicate, le verre de quartz ou un cristal et ont des dimensions comprises entre 0,1 mm et 10 mm.
6. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que lors du traitement de surface du parement de l’élément démoulé dans la troisième phase, le parement à une consistance comprise entre 0,5 et 3 cm au cône d’Abrams, soit un mortier ferme, selon la Norme NF P 18-451, le mortier ayant alors un taux d’humidité compris entre 2 à 12%.
7. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la première phase et la deuxième phase sont effectuée dans le même moule (1), au moins les parois périphériques du moule des faces du corps destinées à recevoir le parement étant mobiles (5) en translation afin de s’écarter desdites faces du corps (12) et permettre l’introduction de l’épaisseur déterminée de la seconde composition (8) entre lesdites faces du corps destinées à recevoir le parement (11) et lesdites parois périphériques mobiles, une même paroi périphérique pouvant donc servir au moulage d’une face du corps (12) et du parement (11).
8. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la première phase et la deuxième phase sont effectuée dans le même moule (1), le moule comportant en outre au moins une paroi interne escamotable (5’), en plus de ses parois périphériques (2, 3, 4, 5), la/les parois internes (5’) étant destinées au seul moulage des faces du corps (12) destinées à recevoir le parement (11), ladite/lesdites parois internes (5’) étant escamotables et lors de la deuxième phase on escamote lesdites parois internes pour permettre l’introduction de l’épaisseur déterminée de la seconde composition (8) entre lesdites faces du corps (12) destinées à recevoir le parement (11) et les parois périphériques correspondantes (5).
9. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce qu’au moins une partie des parois du moule destinées au moulage du parement comporte au moins un moyen de réservation, le béton du corps restant à nu dans la zone du moyen de réservation lors de l’introduction de la composition de mortier dans le moule et en ce que la deuxième phase est divisée en étapes et on met en oeuvre plusieurs types de compositions de mortier, les différentes compositions de mortier étant introduites dans le moule en des zones distinctes du parement en fonction des réservations réalisées sur le corps de l’élément.
10. Elément (10) en béton à surface réfléchissante à billes de verre, ledit élément ayant un corps (12) solide en béton recouvert sur au moins une de ses faces d’un parement (11), le parement (11) formant la surface réfléchissante, le corps (12) et le parement (11) comportant du ciment, caractérisé en ce qu’il est spécifiquement obtenu par le procédé de l’une quelconque des revendications précédentes.