FR3047914A1 - Procede et dispositif de fabrication d'une piece par depots successifs de couches - Google Patents

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Abstract

Procédé de fabrication d'au moins une partie d'une pièce par dépôts successifs de couches, comprenant les étapes consistant à : a) déposer une première couche (110) d'un métal fondu sur un substrat (80), de façon à former un premier cordon métallique sur le substrat, b) déposer une seconde couche d'un métal fondu sur ledit premier cordon, de façon à former un second cordon métallique sur ledit premier cordon, et c) répéter les étapes a) et b) pour chaque nouvelle couche métallique à déposer au-dessus d'un cordon précédent, et ce jusqu'à la formation de ladite au moins une partie de la pièce, caractérisé en ce qu'il comprend, après n étapes de dépôt, n étant supérieur ou égal à 1, une étape de mise en compression du cordon formé.

Description

Procédé et dispositif de fabrication d’une pièce par dépôts successifs de couches
DOMAINE TECHNIQUE L’invention concerne un procédé et un dispositif de fabrication d’une pièce par fabrication additive par dépôts successifs de couches.
ETAT DE L’ART L’état de l’art comprend notamment les documents FR-A1-2 816 836 et FR-A1-2 998 496.
Il existe au moins deux types de fabrication additive d’une pièce : soit la pièce est réalisée par dépôts successifs de matière fondue (figure 1), soit la pièce est réalisée par fusion sélective de lits de poudre.
Le dispositif de la figure 1 permet de fabriquer une pièce par dépôts successifs de couches ou matière fondue. La pièce est réalisée par superposition de couches 10 sur un substrat 80. Le dispositif comprend une tête laser 20 dont le faisceau 22 permet de faire fondre la matière, tel qu’un alliage métallique.
Cette technique de fabrication additive est connue sous différents noms, la plupart desquels sont des marques commerciales de différents constructeurs de dispositifs ou établissements de recherche: la déposition par laser [Laser Métal Déposition (LMD)], la déposition directe métal [Direct Métal Déposition (DMD)], la déposition directe par laser [Direct Laser Déposition (DLD)], la mise en forme par laser [Laser Engineered Net Shaping (LENS)], le revêtement par dépôt laser [laser cladding], le soudage par dépôt laser et le soudage par fusion de poudre.
Le faisceau laser 22 sert à former un bain de fusion sur le substrat 80, sur lequel une poudre 24 est déposée, par exemple au moyen de la tête laser 20, comme représenté dans le dessin. La poudre fond, en formant une couche 10 ou un cordon adhérant par fusion au substrat. Puis plusieurs couches ou cordons sont superposés sur le premier cordon pour réaliser la pièce. La tête laser 20 est en général commandée à l’aide d’un robot.
Une vaste gamme d’alliages de titane, nickel, cobalt, WC (carbure de tungstène) et acier peut être utilisée, y compris TÎ-AI6-4V, lnconel-718, Rene-142 et Stellite-6.
Les sources de laser typiques sont C02, les fibres Yb et le disque Nd- YAG.
Cette technique est par exemple utilisée dans le domaine aéronautique pour fabriquer des pièces d’une turbomachine d’aéronef.
Au cours de la fabrication additive d’une pièce par la technique précitée, on peut observer une déformation des zones massives liée à l’augmentation des contraintes résiduelles. La solidification rapide cordon par cordon ou couche par couche entraîne plusieurs inconvénients : risque d’oxydation entre les couches pouvant entraîner une mauvaise santé métallurgique (caractéristiques mécaniques dégradées et mauvaise cohésion entre couche), déformation du cordon si les contraintes sont importantes, ce qui entraîne un décalage des couches supérieures, etc. De plus, le transfert thermique directionnel vers le substrat de construction induit une croissance colonnaires des grains, le matériau final étant anisotrope. En effet, il faut contrôler au maximum la génération des contraintes résiduelles et l’anisotropie de la microstructure pour arriver à produire des pièces saines.
La présente invention propose une solution à ces problèmes, qui est simple, efficace et économique.
EXPOSE DE L'INVENTION L’invention propose ainsi un procédé de fabrication d’au moins une partie d’une pièce par dépôts successifs de couches, comprenant les étapes consistant à : a) déposer une première couche d’un métal fondu sur un substrat, de façon à former un premier cordon métallique sur le substrat, b) déposer une seconde couche d’un métal fondu sur ledit premier cordon, de façon à former un second cordon métallique sur ledit premier cordon, et c) répéter les étapes a) et b) pour chaque nouvelle couche métallique à déposer au-dessus d’un cordon précédent, et ce jusqu’à la formation de ladite au moins une partie de la pièce, caractérisé en ce qu’il comprend, après n étape(s) de dépôt, n étant supérieur ou égal à 1, une étape de mise en compression du cordon formé. Lorsque n est égal à 1, une étape de mise en compression est prévue après chaque étape de dépôt. L’invention propose ainsi d’améliorer les propriétés des cordons en les traitant juste après leur formation et donc avant qu’il soit recouvert par un nouveau cordon. Le traitement de mise en compression cordon par cordon ou couche par couche permet une modification/suppression des contraintes appliquées aux cordons, un écrouissage de leur matière voire un décapage des oxydes, qui permettent de traiter les aspects de déformation, d’anisotropie de structure et de défauts de liaison. Par écrouissage de surface, on régénère la structure pour éviter la croissance par épitaxie. Le grenaillage peut aussi servir à éliminer la couche d’oxyde avant dépôt de la couche suivante, améliorer l’adhérence ou modifier la microstructure de la couche grenaillée.
Pour cela, l’invention propose d’associer deux procédés très différents à savoir la fabrication additive par dépôts successifs de couches et la mise en compression par exemple par grenaillage. Ces deux procédés peuvent utiliser des matériaux sous forme de poudre ou particules, qui peuvent être les mêmes pour ne pas polluer la pièce en cours de formation.
Le procédé selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des étapes ou caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - la mise en compression est réalisée à chaud, c'est-à-dire avant le refroidissement complet dudit cordon, - l’étape de mise en compression est réalisée lorsque la matière dudit cordon est à une température supérieure à 30°C, de préférence supérieure à 100°C, plus préférentiellement supérieure à 200°C, et par exemple de 300°C environ, - l’étape de mise en compression est réalisée par projection d’un flux d’air de compression sur ledit cordon, - l’étape de mise en compression est réalisée par grenaillage dudit cordon, - le grenaillage est réalisé avec des particules d’un matériau identique au matériau d’une poudre utilisée pour la fabrication des cordons, lesdites particules ayant de préférence une taille différente de la taille de particules de ladite poudre, - le grenaillage est réalisé avec des particules d’un matériau différent du matériau utilisé pour la fabrication des cordons, - l’étape de mise en compression est configurée de sorte à permettre : i) une introduction de contraintes résiduelles de compression pour contrer les contraintes résiduelles de traction produite par la fusion afin de minimiser les déformations, et/ou ii) un décapage d’une éventuelle couche d’oxyde qui se créerait à la surface du cordon, et/ou iii) une modification de la microstructure initiale du cordon (anisotrope ou colonnaire) par grenaillage afin d’obtenir une microstructure homogène (multidirectionnelle ou réduction des tailles de grains). L’invention concerne également un dispositif de mise en œuvre du procédé tel que décrit ci-dessus, caractérisé en ce qu’il comprend : - une tête laser de fusion d’un métal d’apport en vue de la formation d’un cordon, et - une buse pour la mise en compression dudit cordon.
Avantageusement, la tête laser et la buse sont portées par un bras robotisé commun.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES L’invention sera mieux comprise et d’autres détails, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description qui suit, faite à titre d’exemple non limitatif et en référence aux dessins annexés, dans lesquels : - la figure 1 est une vue schématique en perspective d’un dispositif de fabrication d’une pièce par fabrication additive selon la technique antérieure ; - la figure 2 est une représentation très schématique illustrant le principe général de l’invention, - la figure 3 est une vue très schématique d’un mode de réalisation du dispositif selon l’invention, et - la figure 4 est une vue très schématique d’une variante de réalisation du dispositif selon l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE
La fabrication additive présente de nombreux avantages dont une diminution des délais de fabrication, des coûts et des frais fixes, par rapport à une pièce moulée, injectée ou usinée dans la masse.
Les pièces élaborées par fabrication additive présentent cependant des inconvénients : à la solidification, il apparaît des contraintes résiduelles en traction à chaque couche, qui peuvent aboutir à de la fissuration. L'invention permet de remédier à ces inconvénients grâce à un dispositif de fabrication représenté en figure 2, qui comprend : - une première buse 100 de dépôt de poudre 102 sur le substrat 80, - une tête 104 d’émission d’un faisceau laser 106, et - une seconde buse 108 pour la mise en compression du cordon 110 après sa formation et avant d’être recouvert par un nouveau cordon.
Comme dans le cas représenté en figure 1, la fonction de la buse 100 pourrait être intégrée à la tête de laser 104. On aurait alors une tête laser 104 apte à déposer de la poudre 102 sur le substrat 80, et la buse 108.
Le procédé selon l’invention comprend, après chaque étape de formation d’une couche ou d’un cordon, une étape de mise en compression du cordon 110.
De préférence, la mise en compression du cordon 110 est réalisée par grenaillage ou refroidissement par gaz du cordon, après le passage du faisceau 106 sur la couche pour traiter couche par couche ou cordon par cordon, et appliquer des contraintes de compression, ou atteindre une microstructure voulue. Le grenaillage ou le refroidissement a des effets différents selon la température du substrat, le positionnement de la tête 104 d’émission du faisceau 106, etc. Cette température peut par exemple être gérée par identification des isothermes de surface de chaque cordon 110.
Dans un cas particulier où la mise en compression du cordon est réalisée lorsque le cordon est à température ambiante, la distance L de travail entre la couche et la tête 104 peut être de l’ordre de 150 mm environ. Cette tête 104 peut avoir un diamètre de 6mm et des particules de diamètre de 100 pm environ peuvent être déposées à une pression de 0,2-0,8 MPa pour réaliser le grenaillage.
Dans un cas particulier où la mise en compression est réalisée lorsque le cordon est à haute température (par exemple de l’ordre de 300°C), le grenaillage peut être réalisé à une pression de 0,6 MPa avec des billes de 1,0 mm. Ce grenaillage peut être suivi d’un traitement du type microshotpeening, (micro-grenaillage), qui est réalisé à une pression de 0,6 MPa avec des billes de 0,1 mm. L’application de l’invention sur un cordon en acier de haute dureté (600 - 1000 HV) permet d’atteindre une contrainte surfacique de l’ordre de -350 à -500 MPa, une contrainte maximale de compression de l’ordre de -400 à -2000 MPa, une profondeur de contrainte maximale de l’ordre de 5 à 20 pm, et une profondeur en compression comprise entre 50 et 100 pm.
Pour effectuer le grenaillage, on peut utiliser une buse de microgrenaillage pilotée qui utilise de la poudre fine de 10 à 100pm. La surface d’impact peut être de quelques millimètres carrés et la profondeur affectée comprise entre 50 et 150pm.
Ceci est compatible avec les procédés de dépôt direct laser. En effet, les couches fusionnées ont une épaisseur de l’ordre de 200 à 500pm en dépôt direct laser. Les poudres fusionnées sont de même granulométrie ; on peut envisager d’employer les mêmes poudres pour ne pas polluer les pièces. Le grenaillage fonctionne dans les mêmes ordres de grandeur que le procédé de fabrication additive précité.
Pour les aspects contraintes, on peut moduler des modifications de contraintes en profondeur. On peut également bénéficier de l’effet refroidisseur du gaz porteur pour modifier les contraintes et limiter l’oxydation.
Comme évoqué dans ce qui précède, la mise en compression peut également être introduite à l’aide d’un gaz porteur, sans utilisation de média tel que le micro-grenaillage, afin de réaliser une trempe du cordon de matière et y introduire des contraintes résiduelles. Le gaz expulsé peut être du gaz neutre ou réactif. Il a de préférence un débit capable d’accélérer le refroidissement du cordon plus rapidement que par conduction via le support.
La buse 108 de micro-grenaillage ou d’éjection du flux de gaz doit suivre la tête 104 en impactant le cordon solidifié avec un certain retard à déterminer dépendant par exemple de la distance d entre la buse et la tête, d peut dépendre de la température de refroidissement du cordon et de la température propice à la mise en compression du cordon. De fait, il faut de préférence un pilotage de l’orientation de la buse de grenaillage différentié de celui de la buse de projection.
La tête 104 d’émission et la seconde buse 108, voire également la première buse 100, sont de préférence portées par un bras robotisé commun.
Les figures 3 et 4 représentent deux modes de réalisation du dispositif selon l’invention. Dans la figure 3, le bras 120 est mobile en rotation autour d’un axe 122, par exemple vertical. La tête 104 est centrée sur l’axe 122 et des sorties de buse de micro-grenaillage sont situées sur une circonférence centrée sur l’axe 122. Le bras est déplacé dans un plan contenant l’axe 122, tel que le plan du dessin, et la buse 108 située en aval du faisceau 106, par rapport à la direction de déplacement du bras, est utilisée pour mettre en compression le cordon.
Dans le cas de la figure 4, le bras 120 porte la buse 108 de grenaillage et la tête 104 d’émission du faisceau, la distance entre les deux étant modifiable par translation de la buse vis-à-vis du bras. Le bras est déplaçable en translation ainsi qu’en rotation autour de l’axe 122 de la tête 104.
Si les particules de grenaillage sont de même nature que celles de la poudre, il y a un risque de perte plus importante de poudre. Une solution consiste à utiliser une poudre avec une taille de particules plus grosse de façon à la récupérer par tamisage, ou une poudre en matériau différent, tel qu’en céramique, récupérée par séparation magnétique.

Claims (10)

  1. REVENDICATIONS
    1. Procédé de fabrication d’au moins une partie d’une pièce par dépôts successifs de couches, comprenant les étapes consistant à : a) déposer une première couche (110) d’un métal fondu sur un substrat (80), de façon à former un premier cordon métallique sur le substrat, b) déposer une seconde couche d’un métal fondu sur ledit premier cordon, de façon à former un second cordon métallique sur ledit premier cordon, et c) répéter les étapes a) et b) pour chaque nouvelle couche métallique à déposer au-dessus d’un cordon précédent, et ce jusqu’à la formation de ladite au moins une partie de la pièce, caractérisé en ce qu’il comprend, après n étape(s) de dépôt, n étant supérieur ou égal à 1, une étape de mise en compression du cordon formé.
  2. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la mise en compression est réalisée à chaud, c'est-à-dire avant le refroidissement complet dudit cordon.
  3. 3. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel l’étape de mise en compression est réalisée lorsque la matière dudit cordon est à une température supérieure à 30°C, de préférence supérèure à 100°C, plus préférentiellement supérieure à 200°C, et par exemple de 300°C environ.
  4. 4. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’étape de mise en compression est réalisée par projection d’un flux d’air de compression sur ledit cordon.
  5. 5. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel l’étape de mise en compression est réalisée par grenaillage dudit cordon.
  6. 6. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel le grenaillage est réalisé avec des particules d’un matériau identique au matériau d’une poudre utilisée pour la fabrication des cordons, lesdites particules ayant de préférence une taille différente de la taille de particules de ladite poudre.
  7. 7. Procédé selon la revendication 5, dans lequel le grenaillage est réalisé avec des particules d’un matériau différent du matériau utilisé pour la fabrication des cordons.
  8. 8. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’étape de mise en compression est configurée de sorte à permettre : i) une introduction de contraintes résiduelles de compression pour contrer les contraintes résiduelles de traction produite par la fusion afin de minimiser les déformations, et/ou ii) un décapage d’une éventuelle couche d’oxyde qui se créerait à la surface du cordon, et/ou iii) une modification de la microstructure initiale du cordon par grenaillage afin d’obtenir une microstructure homogène.
  9. 9. Dispositif de mise en œuvre du procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend : - une tête laser (104) de fusion d’un métal d’apport en vue de la formation d’un cordon, et - une buse (108) pour la mise en compression dudit cordon (110).
  10. 10. Dispositif selon la revendication précédente, dans lequel la tête laser (104) et la buse (108) sont portées par un bras robotisé (120) commun.
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