FR3035621A1

FR3035621A1 - SPACER SYSTEM FOR ATTACHING A SEAT SLIDE TO A CHASSIS, SPACER FOR THIS SYSTEM AND METHOD OF MAKING THE SAME

Info

Publication number: FR3035621A1
Application number: FR1553865A
Authority: FR
Inventors: Guillaume Gabillard; Mariusz Pietrzyk
Original assignee: Faurecia Sieges dAutomobile SAS
Current assignee: Faurecia Sieges dAutomobile SAS
Priority date: 2015-04-29
Filing date: 2015-04-29
Publication date: 2016-11-04
Anticipated expiration: 2035-04-29
Also published as: FR3035621B1

Abstract

Système d'entretoisement pour la fixation d'une glissière de siège sur un châssis par des vis dont la tête est au moins partiellement noyée dans une découpe principale réalisée dans une paroi de fond d'un profilé fixe constitutif de la glissière, et dont la tête s'appuie sur une entretoise disposée sous la dite paroi de fond et solidarisée sur la dite paroi de fond. L'entretoise comporte des pattes de fixation qui passent dans des découpes secondaires réalisées dans la paroi de fond à la périphérie de la découpe principale et distantes de celle-ci, les extrémités des pattes émergeant vers le haut hors des découpes secondaires et étant repliées contre la face supérieure de la paroi de fond et soudées sur ladite paroi, préférentiellement par soudage par points par résistance électrique.A bracing system for fastening a seat slide on a frame by screws whose head is at least partially embedded in a main cut made in a bottom wall of a fixed section constituting the slide, and whose head is based on a spacer disposed under said bottom wall and secured to said bottom wall. The spacer has fastening tabs which pass into secondary cutouts in the bottom wall at and around the periphery of the main cut, the ends of the tabs emerging upward from the secondary cutouts and being folded against the upper face of the bottom wall and welded to said wall, preferably by electric resistance spot welding.

Description

B14108 FR - 3805-1 FR 1 SYSTEME D'ENTRETOISEMENT POUR LA FIXATION D'UNE GLISSIERE DE SIEGE SUR UN CHASSIS, ENTRETOISE POUR CE SYSTEME ET PROCEDE DE REALISATION DE CE SYSTEME La présente invention concerne un système d'entretoisement pour la fixation d'une glissière de siège sur un châssis, et plus particulièrement pour la fixation d'un siège ajustable en position sur un plancher de véhicule automobile.B14108 EN - 3805-1 EN 1 SPACER SYSTEM FOR ATTACHING A SEAT SLIDE TO A CHASSIS, SPACER FOR THIS SYSTEM AND METHOD OF MAKING SAID SYSTEM The present invention relates to a bracing system for the attachment of a seat slide on a chassis, and more particularly for fixing an adjustable seat in position on a floor of a motor vehicle.

Elle concerne aussi un procédé de réalisation de ce système. Dans le domaine des sièges de véhicules, il est courant que les sièges soient ajustables en position longitudinale au moyen de systèmes à glissières verrouillables en position. De telles systèmes à glissières comportent généralement un profilé fixe, constituant la glissière proprement dite, ayant une section de forme générale en U, qui est fixé sur le plancher du véhicule, et un profilé mobile, ou coulisseau, guidé en coulissement dans le profilé fixe, et fixé sur l'armature du siège. De plus des moyens de verrouillage sont utilisés pour immobiliser le coulisseau sur le profilé fixe dans la position désirée par l'utilisateur. Classiquement, ces moyens de verrouillage comportent une rangée de crans, aménagée sur le profilé fixe, et un verrou, lié au coulisseau, agencé pour coopérer avec les crans pour immobiliser le coulisseau par rapport au profilé fixe. Le 3035621 B14108 FR - 3805-1 FR 2 verrou est préférentiellement logé à l'intérieur de la glissière, entre le profilé fixe et le coulisseau, et son déverrouillage est commandé par un levier ou palonnier pivotant, comportant une poignée de manoeuvre, accessible à l'utilisateur, située vers une 5 partie avant du coulisseau et une tige de commande qui s'étend entre le profilé fixe et le coulisseau depuis la poignée jusqu'au verrou, qui est éloigné de l'avant du coulisseau. De ce fait, la dite tige de commande occupe un espace relativement important à l'intérieur de la glissière.It also relates to a method of producing this system. In the field of vehicle seats, it is common that the seats are adjustable in longitudinal position by means of lockable slide systems in position. Such sliding systems generally comprise a fixed profile, constituting the slide itself, having a generally U-shaped section, which is fixed on the floor of the vehicle, and a movable section, or slide, guided in sliding in the fixed section , and fixed on the frame of the seat. In addition locking means are used to immobilize the slider on the fixed profile in the position desired by the user. Conventionally, these locking means comprise a row of notches, arranged on the fixed profile, and a lock, connected to the slide, arranged to cooperate with the notches to immobilize the slide relative to the fixed profile. The latch is preferably housed inside the slide, between the fixed profile and the slide, and its unlocking is controlled by a lever or pivoting bar, comprising a handle, accessible to the user, located towards a front portion of the slider and a control rod which extends between the fixed profile and the slider from the handle to the latch, which is remote from the front of the slider. As a result, said control rod occupies a relatively large space inside the slideway.

10 Par ailleurs, la fixation du profilé fixe de la glissière sur le plancher est réalisée par des vis dont la tête est accessible par le dessus du profilé fixe, et donc se situe à l'intérieur de la glissière. Et il est aussi souhaité de minimiser la hauteur globale de la glissière, pour en diminuer 15 l'encombrement et le poids. Mais la présence du levier de commande de verrouillage, ainsi que la présence éventuelle d'autres éléments, par exemple le passage de câbles électriques, à l'intérieur de la glissière, limite les possibilités de réduction de hauteur. Aussi, pour 20 minimiser le plus possible cette hauteur, il a déjà été utilisé un système de fixation du profilé fixe où la tête des vis de fixation ne dépasse pas, ou le moins possible, à l'intérieur de la glissière, pour ne pas gêner le débattement nécessaire du levier de commande, et pour qu'il n'y ait pas de risques d'interaction entre ce levier et les vis de fixation lors du coulissement de la glissière. Dans ce but, il a déjà été proposé de réaliser par emboutissage de la base du profilé fixe un logement formant un lamage pour la tête de vis, permettant donc de réduire ou supprimer le dépassement de la tête au dessus de la face intérieure de ladite base. Mais cet emboutissage produit dans le profilé une déformation au delà de la zone volontairement déformée, déformation qui peut être d'autant plus préjudiciable lorsque l'emboutissage est fait dans une zone déjà affaiblie par des 3035621 B14108 FR - 3805-1 FR 3 découpes servant à former les butées de coulissement, comme c'est le cas dans diverse glissières actuelles. Il a aussi été proposé de faire dans le fond du profilé fixe une découpe suffisante pour y placer la tête de vis, et 5 souder sous le fond une plaque entretoise, par exemple par soudure par points par résistance. La tête de la vis s'appuie alors sur la plaque entretoise et se trouve donc noyée au moins partiellement dans l'épaisseur de la paroi de la base du profilé fixe. Un inconvénient de cette solution est que le type de soudage 10 pouvant être utilisé ne permet pas d'assurer de manière fiable et durable une résistance suffisante pour supporter les efforts en cas d'accident ni une résistance suffisante à la fatigue. Cette solution pose donc des problèmes de sécurité. Une autre solution encore est d'utiliser aussi une 15 plaque entretoise, disposée comme indiqué précédemment, mais qui est cette fois pourvue de pattes insérées dans des découpes du profilé fixe et rivetées sur celui-ci. Les pattes traversant le fond du profilé fixe assurent cette fois une résistance suffisante en cisaillement dans le plan horizontal, mais le rivetage forme 20 une surépaisseur à l'intérieur de la glissière. De plus, les découpes pour le passage des pattes doivent avoir des dimensions très proches de la section des pattes, donc sans jeu entre les pattes et les découpes, pour garantir la solidité du rivetage, ce qui peut compliquer leur réalisation par poinçonnage. De plus, 25 cela rend plus difficile l'insertion des pattes dans ces découpes. La présente invention a pour but de résoudre les problèmes évoqués ci-dessus, et vise en particulier à proposer un système de fixation dans lequel la tête de vis ne crée pas d'encombrement à l'intérieur de la glissière. Elle vise aussi à 30 proposer une solution économique, permettant d'utiliser des matériaux moins épais, tout en assurant une grande résistance mécanique et donc une meilleure sécurité en cas d'accident de voiture. Elle vise aussi à permettre la réalisation du système par des équipements classiques ne nécessitant pas d'investissements en machines ou outillage.Furthermore, the fixing of the fixed profile of the slide on the floor is achieved by screws whose head is accessible from above the fixed profile, and therefore is located inside the slide. And it is also desired to minimize the overall height of the slide, to reduce bulk and weight. But the presence of the lock control lever, as well as the possible presence of other elements, for example the passage of electric cables, inside the slide, limits the possibilities of reducing height. Also, to minimize this height as much as possible, it has already been used a fixing system of the fixed section where the head of the fixing screws does not exceed, or as little as possible, inside the slide, not to interfere with the necessary travel of the control lever, and so that there is no risk of interaction between the lever and the fixing screws during sliding of the slide. For this purpose, it has already been proposed to make by stamping the base of the fixed profile a housing forming a counterbore for the screw head, thus reducing or eliminating the overtaking of the head above the inner face of said base . But this stamping produces in the profile a deformation beyond the deliberately deformed zone, deformation which can be all the more detrimental when the stamping is done in a zone already weakened by 3035621 B14108 EN - 3805-1 EN 3 cuts serving to form sliding stops, as is the case in various current slides. It has also been proposed to make in the bottom of the fixed profile sufficient cutting to place the screw head, and to weld a spacer plate under the bottom, for example by resistance spot welding. The head of the screw is then supported on the spacer plate and is thus embedded at least partially in the thickness of the wall of the base of the fixed profile. A disadvantage of this solution is that the type of welding 10 that can be used does not provide reliable and durable resistance sufficient to withstand the forces in case of accident or sufficient resistance to fatigue. This solution therefore poses security problems. Still another solution is to use also a spacer plate, arranged as indicated above, but this time provided with tabs inserted in the blanks of the fixed profile and riveted thereto. The tabs traversing the bottom of the fixed profile this time provide sufficient shear strength in the horizontal plane, but the riveting forms an extra thickness inside the slide. In addition, the cutouts for the passage of the legs must have dimensions very close to the leg section, so without clearance between the legs and the cutouts, to ensure the strength of the riveting, which can complicate their realization by punching. In addition, this makes it more difficult for the tabs to be inserted into these blanks. The present invention aims to solve the problems mentioned above, and aims in particular to provide a fastening system in which the screw head does not create space inside the slide. It also aims to provide an economical solution, allowing the use of thinner materials, while ensuring high mechanical strength and therefore better safety in case of car accident. It also aims to allow the realization of the system by conventional equipment not requiring investment in machinery or equipment.

3035621 B14108 FR - 3805-1 FR 4 Avec ces objectifs en vue, l'invention a pour objet un système d'entretoisement pour la fixation d'une glissière de siège sur un châssis par au moins une vis dont la tête est au moins partiellement noyée dans une découpe principale réalisée dans une 5 paroi de fond d'un profilé fixe constitutif de la glissière, et dont la tête s'appuie sur une entretoise disposée sous la dite paroi de fond et solidarisée sur la dite paroi de fond. Selon l'invention, le système est caractérisé en ce que l'entretoise comporte des pattes de fixation qui traversent des 10 découpes secondaires réalisées dans la paroi de fond à la périphérie de la découpe principale et distantes de celle-ci, les extrémités des pattes émergeant vers le haut hors des découpes secondaires et étant repliées contre la face supérieure de la paroi de fond et soudées sur ladite face supérieure de la paroi 15 de fond, préférentiellement par soudage par points par résistance électrique. La face inférieure de la paroi de fond du profilé fixe est la face située en regard du châssis ou du plancher sur lequel le profilé fixe de la glissière est fixé, et la face supérieure 20 est la face opposée de la paroi de fond, orientée vers le coulisseau et le siège. L'invention permet ainsi d'assurer une grande résistance mécanique, grâce à la liaison entre l'entretoise et le profilé de glissière obtenu par l'insertion des pattes dans les découpes.With these objectives in view, the invention relates to a bracing system for fixing a seat slide on a frame by at least one screw whose head is at least partially embedded in a main cut made in a bottom wall of a fixed section constituting the slide, and whose head is supported on a spacer disposed under said bottom wall and secured to said bottom wall. According to the invention, the system is characterized in that the spacer comprises fixing lugs which pass through secondary cutouts made in the bottom wall at the periphery of the main cut and remote from the latter, the ends of the legs emerging upward from the secondary cuts and being folded against the upper face of the bottom wall and welded to said upper face of the bottom wall, preferably by electric resistance spot welding. The bottom face of the bottom wall of the fixed profile is the face facing the frame or floor on which the fixed profile of the slide is fixed, and the upper face 20 is the opposite face of the bottom wall, facing the slider and the seat. The invention thus ensures a high mechanical strength, thanks to the connection between the spacer and the slide rail obtained by the insertion of the tabs in the cutouts.

25 Les pattes étant repliées et soudées sur le fond de la glissière, elles ne provoquent qu'un encombrement réduit tout au plus égal à l'épaisseur de ces pattes, laquelle peut d'ailleurs être minimisée tout en gardant une bonne tenue de la liaison avec la glissière, comparativement au système antérieur de liaison rivetée.The tabs being folded and welded on the bottom of the slideway, they only cause a reduced space at most equal to the thickness of these tabs, which can also be minimized while maintaining a good behavior of the link with the slide, compared to the previous riveted link system.

30 Selon une disposition particulière, les découpes secondaires, de section rectangulaire adaptée pour le passage des pattes, ont une largeur, dans la direction orthogonale aux pattes, supérieure à l'épaisseur des pattes, par exemple de 1,5 à 2 fois cette épaisseur environ. Cette disposition particulière est 35 bénéfique notamment parce qu'elle permet de réaliser le repli des 3035621 B14108 FR - 3805-1 FR 5 pattes plus aisément, avec des contraintes plus faibles dans le métal déformé, et donc moins de risques d'amorce de fissuration, ou de bourrelets au niveau du repli. De plus, l'insertion des pattes dans les découpes est facilitée, grâce au jeu entre pattes 5 et découpes secondaires. Selon une disposition particulière les pattes comportent, avant repli et soudure, un estampage formant un bossage sur la face de la patte destinée à venir en contact avec la paroi de fond du profilé de glissière. Ce bossage facilite le 10 soudage par résistance en créant un point de contact de surface réduite et localisée lorsque la patte est rabattue. On assure ainsi que le point de soudure soit bien localisé, ce qui conforte la résistance de l'assemblage soudé par résistance. Alternativement, la jonction soudée peut aussi être 15 réalisée par soudage laser, plus coûteux mais plus résistant. L'invention a aussi pour objet une entretoise destinée à la fixation d'une glissière de siège de véhicule sur un châssis, l'entretoise comportant un orifice de passage pour une vis de fixation sur le châssis, réalisé dans une partie centrale plane, 20 et des pattes de liaison s'étendant de part et d'autre, sensiblement diamétralement opposées, perpendiculairement à la partie centrale, les dites pattes comportant préférentiellement un bossage sur la face des pattes orientée vers l'extérieur. L'invention a aussi pour objet le procédé de fixation 25 d'une entretoise destinée à la fixation d'une glissière de siège de véhicule sur un châssis qui se caractérise par l'utilisation d'une entretoise comportant un orifice de passage pour une vis de fixation sur le châssis, réalisé dans une partie centrale plane, et des pattes de liaison s'étendant de part et d'autre 30 perpendiculairement à la partie centrale, on insère les dites pattes par le dessous du profilé fixe dans des découpes aménagées dans la paroi de fond du dit profilé, puis on rabat les pattes vers l'extérieur contre ladite paroi de fond, et on soude les pattes sur ladite paroi, par soudage par résistance ou par 35 faisceau laser.According to one particular arrangement, the secondary cutouts, of rectangular section adapted for the passage of the flaps, have a width, in the direction orthogonal to the flaps, greater than the thickness of the flaps, for example from 1.5 to 2 times this thickness. about. This particular arrangement is beneficial in particular because it makes it possible to fold the tabs more easily, with lower stresses in the deformed metal, and therefore less risk of crack initiation. , or bulges at the fold. In addition, the insertion of the tabs in the cutouts is facilitated, thanks to the clearance between tabs 5 and secondary cuts. According to a particular arrangement the tabs comprise, before folding and welding, a stamping forming a boss on the face of the lug intended to come into contact with the bottom wall of the slide profile. This boss facilitates resistance welding by creating a reduced and localized surface contact point when the tab is folded down. This ensures that the weld point is well located, which reinforces the strength of the resistance welded joint. Alternatively, the welded joint can also be made by laser welding, which is more expensive but more resistant. The invention also relates to a spacer for attaching a vehicle seat slide to a frame, the spacer having a passage hole for a fastening screw on the frame, made in a flat central portion, and connecting lugs extending on either side, substantially diametrically opposite, perpendicular to the central portion, said lugs preferably having a boss on the side of the lugs facing outwards. The invention also relates to the method 25 for fixing a spacer for attaching a vehicle seat slide to a frame which is characterized by the use of a spacer having a passage hole for a screw fastening to the frame, made in a flat central portion, and connecting lugs extending on either side perpendicularly to the central portion, said tabs are inserted from below the fixed profile in cutouts arranged in the bottom wall of said profile, then folds the tabs outward against said bottom wall, and welded tabs on said wall, by resistance welding or by laser beam.

3035621 B14108 FR - 3805-1 FR 6 D'autres caractéristiques et avantages apparaîtront dans la description qui va être faite de la fixation d'une glissière de siège d'automobile sur le plancher, conforme à l'invention.Further features and advantages will become apparent from the description which will be made of the attachment of a car seat slide to the floor according to the invention. DETAILED DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS

5 On se reportera aux dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une vue en perspective de la partie d'extrémité avant de la glissière, - la figure 2 est une vue en coupe longitudinale de cette partie d'extrémité avant de glissière, 10 - les figures 3 à 6 sont des vues en perspective du seul profilé fixe destiné à être fixé sur le plancher, illustrant les différentes phases de mise en place et fixation de l'entretoise sur le profilé de glissière, - la figure 7 est une vue en coupe illustrant sur une 15 même vue le repliage progressif des pattes jusqu'en position finale, - la figure 8 est une vue de détail à échelle agrandie de la zone A de la figure 7. La glissière de siège représentée sur les figures 1 et 20 2 comporte un profilé fixe 1, destiné à être fixé sur le plancher d'un véhicule par des vis 4, et un coulisseau 2, coulissant dans le profilé fixe 1 et destiné à être fixé sur l'armature du siège par des vis 5. Le profilé fixe et le coulisseau sont typiquement en acier. Le profilé fixe à une section de forme générale en U 25 comportant une paroi de fond 11, dont la face inférieure lla est située en regard du plancher, deux ailes 12 et deux retours d'ailes 13 portant une série de crans 14 destinés à permettre le verrouillage du coulisseau en plusieurs positions. Des butées 15 sont également réalisées par découpe partielle en partie 30 inférieure des ailes 12 pour limiter la course du coulisseau. Par ailleurs, un verrou, non représenté, porté par le coulisseau 2 et agencé pour pouvoir s'engager avec les crans 14 du profilé fixe 1, le verrou étant maintenu en position de verrouillage par un ressort, non représenté et pouvant être 35 déverrouillé par un palonnier 3 comportant une tige de commande 3035621 B14108 FR - 3805-1 FR 7 31 agissant sur le verrou. La tige de commande 31 s'étend à l'intérieur de la glissière entre le profilé fixe 1 et le coulisseau 2 comme on le voit bien sur les figures 1 et 2. On voit en particulier sur la figure 2 une partie du levier 311 qui, en 5 position de repos, est très proche de la face supérieure llb de la paroi de fond 11 du profilé fixe, ce qui nécessite de noyer au mieux la tête 41 de la vis 4 pour qu'elle ne dépasse pas à l'intérieur de la glissière, comme on l'a expliqué précédemment. Au niveau de la vis 4, la paroi de fond 13 comporte une 10 découpe formant un trou circulaire 16, de diamètre suffisant pour y loger la tête 41 de la vis et de chaque côté de ce trou, vers l'avant et vers l'arrière, deux découpes 17 de forme rectangulaire sont également réalisées par poinçonnage. L'entretoise 6 conforme à l'invention comporte une 15 partie centrale 61 plane percée d'un trou 62 de diamètre adapté au passage de la tige 42 de la vis 4, et deux pattes 63. Avant leur repliage qui va être décrit par la suite, les pattes 63 s'étendent à partir de la partie centrale, perpendiculairement à celle-ci, come on le voit bien figure 3. Les pattes 63 comportent 20 un décrochement 631 pour former une butée lors de leur insertion dans les découpes 17, et portent un bossage 632 embouti, en relief sur les faces des pattes orientées vers l'extérieur, à l'opposé de la partie centrale 61. On notera que les découpes 17 peuvent comporter une petite échancrure 171 facilitant le passage du 25 bossage 632. L'entretoise 6 est en acier et fabriqué par découpe et estampage. La mise en place de l'entretoise 6 sur le profilé fixe 1 est effectué en insérant les pattes 63 dans les découpes 17 30 jusqu'à ce que les décrochements 631 viennent buter contre la paroi de fond 11, les extrémités 63' des pattes dépassant perpendiculairement à la paroi de fond, comme illustré figure 4. On replie alors les extrémités 63' des pattes vers l'extérieur, c'est à dire à l'opposé des trous 16 et 62, comme montré figure 35 5, jusqu'à amener les pattes en contact pressé contre la face 3035621 B14108 FR - 3805-1 FR 8 supérieure llb de la paroi de fond 11, comme montré figure 6, puis on effectue la soudure de pattes 63 sur la paroi de fond 11 par résistance électrique. La figure 7 illustre, en coupe, les différentes phases 5 du pliage des pattes 63. On notera qu'un espace 7 subsiste entre la partie centrale 61 de l'entretoise et la face inférieure de la paroi de fond du profilé 1, cet espace étant en fait déterminé par la position des décrochements 631 sur les pattes 63. Bien qu'il ne soit pas en principe nécessaire de chercher à augmenter 10 cet espace au-delà de ce qui est suffisant pour que la tête 41 de la vis 4 ne dépasse pas à l'intérieur de la glissière, on notera que, en adaptant la position des décrochements de butée 631 sur les pattes 63, il est possible d'adapter, en fonction des besoins éventuels, le décalage entre la surface d'appui de la tête 41, 15 constituée par la face supérieur de la partie centrale 61 de l'entretoise, et la face supérieure llb de la paroi de fond du profilé 1. La figure 8 montre le repliage de la patte 63, en trois position successives, à savoir, dans la position initiale 20 d'insertion dans la découpe 17, représenté par le tracé 63a, après un repli à 45°, représenté par le tracé 63b et en position finale, représentée par le tracé 63c. On notera les espaces 17', 17" ménagés entre les côtés de la découpe 17 et la patte 63. Ces espaces, représentés agrandis 25 sur la figure 8 pour les rendre mieux visibles, permettent de faciliter l'insertion de la patte dans la découpe et surtout l'espace 17' permet que l'arrondi 633 formé par la matière de la patte à l'intrados du pli lorsque la patte est repliée à 90°, ne vienne pas interférer directement avec le bord 172 de la découpe.Referring to the accompanying drawings in which: - Figure 1 is a perspective view of the front end portion of the slide, - Figure 2 is a longitudinal sectional view of the front end portion of the slide, FIGS. 3 to 6 are perspective views of the single fixed profile intended to be fixed on the floor, illustrating the different phases of placing and fixing the spacer on the slide rail, FIG. sectional view illustrating on a same view the progressive folding of the tabs to the final position, - Figure 8 is an enlarged detail view of the area A of Figure 7. The seat slide shown in Figures 1 and 2 comprises a fixed profile 1, intended to be fixed on the floor of a vehicle by screws 4, and a slide 2, sliding in the fixed section 1 and intended to be fixed on the frame of the seat by screws 5. The fixed profile and the coulour isseau are typically made of steel. The profile fixed to a section of generally U-shaped 25 having a bottom wall 11, the lower face 11a is located facing the floor, two wings 12 and two wing returns 13 carrying a series of notches 14 to allow locking the slide in several positions. Stops 15 are also made by partially cutting the lower portion of the wings 12 to limit the stroke of the slider. Furthermore, a latch, not shown, carried by the slider 2 and arranged to engage with the notches 14 of the fixed profile 1, the latch being held in the locking position by a spring, not shown and can be unlocked by a spreader 3 comprising a control rod acting on the lock. The control rod 31 extends inside the slideway between the fixed profile 1 and the slider 2 as can be seen in FIGS. 1 and 2. FIG. 2 shows in particular part of the lever 311 which , in the rest position, is very close to the upper face 11b of the bottom wall 11 of the fixed profile, which requires the best walnut head 41 of the screw 4 so that it does not protrude inside of the slide, as explained previously. At the screw 4, the bottom wall 13 has a cutout forming a circular hole 16, of sufficient diameter to house the head 41 of the screw and on each side of this hole, towards the front and towards the rear, two cutouts 17 of rectangular shape are also made by punching. The spacer 6 according to the invention comprises a flat central portion 61 pierced with a hole 62 of diameter adapted to the passage of the rod 42 of the screw 4, and two tabs 63. Before their folding which will be described by the following, the tabs 63 extend from the central part, perpendicular to it, as can be seen in FIG. 3. The tabs 63 comprise a recess 631 to form a stop when they are inserted into the cutouts 17, and carry a boss 632 embossed, raised on the faces of the outwardly facing tabs, opposite the central portion 61. Note that the cutouts 17 may include a small indentation 171 facilitating the passage of the boss 632. The spacer 6 is made of steel and manufactured by cutting and stamping. The positioning of the spacer 6 on the fixed profile 1 is carried out by inserting the tabs 63 into the cutouts 17 until the recesses 631 abut against the bottom wall 11, the ends 63 'of the legs protruding perpendicularly to the bottom wall, as shown in FIG. 4. The ends 63 'of the tabs are then folded outwards, that is to say opposite the holes 16 and 62, as shown in FIG. bringing the tabs in contact pressed against the upper face 11b of the bottom wall 11, as shown in Figure 6, and then the welding of tabs 63 on the bottom wall 11 by electrical resistance. FIG. 7 illustrates, in section, the different phases of the folding of the tabs 63. It will be noted that a space 7 remains between the central portion 61 of the spacer and the lower face of the bottom wall of the profile 1, this space being in fact determined by the position of the recesses 631 on the legs 63. Although it is not in principle necessary to seek to increase this space beyond what is sufficient for the head 41 of the screw 4 to does not exceed inside the slide, it will be noted that, by adapting the position of the abutment recesses 631 on the tabs 63, it is possible to adapt, depending on the possible needs, the offset between the bearing surface of the head 41, 15 formed by the upper face of the central portion 61 of the spacer, and the upper face 11b of the bottom wall of the profile 1. Figure 8 shows the folding of the lug 63, in three successive positions, that is, in the initial insertion position 20 s the cutout 17, represented by the trace 63a, after a 45 ° fold, represented by the pattern 63b and in the final position, represented by the pattern 63c. The spaces 17 ', 17 "formed between the sides of the cutout 17 and the tab 63 are noted. These spaces, shown enlarged in FIG. 8 to make them more visible, make it easier to insert the tab into the cutout. and especially the space 17 'allows that the rounded 633 formed by the material of the tab to the intrados of the fold when the leg is bent at 90 °, does not interfere directly with the edge 172 of the cut.

30 On évite ainsi de créer des contraintes importantes au niveau du pli, facilitant ainsi le pliage en demandant moins d'effort, et évitant d'éventuelles amorces de fissures qui pourraient sinon être provoqués par des contraintes de tension importantes sur l'extrados de la zone du pli. La largeur des découpes 17, et donc 35 la valeur des espaces 17', 17" sera déterminée de manière à 3035621 B14108 FR - 3805-1 FR 9 permettre d'assurer les jeux et débattement comme cela vient d'être décrit, mais tout en restant aussi suffisamment limité pour que le pliage ait aussi pour effet, par les déformations des pattes au niveau de leur passage dans les découpes 17, de compenser 5 les jeux initiaux existant entre les pattes et lesdites découpes. On notera aussi que en fin de pliage, lorsque la patte arrive contre la paroi de fond 11, le bossage 632 est fortement pressé contre le métal de la paroi 11, facilitant la mise en oeuvre de la soudure par résistance électrique, qui s'initiera au point 10 de contact du bossage, et sera donc précisément localisé en un endroit optimal distant tant des bords de la patte que des bords du trou 16 et des découpes 17. En fin d'opération, l'entretoise est solidement fixée sur le profilé de glissière, le soudage des pattes coopérant avec 15 leur insertion dans les découpes 17 pour assurer une grande résistance de la fixation tout en assurant que la tête de la vis de fixation ne dépasse pas, ou peu, à l'intérieur de la glissière. Typiquement, le jeu entre la tige de commande de déverrouillage et le fond de la glissière ou le dessus de la tête de la vis 20 pourra atteindre 4,7 mm, assurant qu'il n'y aura pas d'interférence entre la tête de la vis et la tige de commande, lors du coulissement de la glissière.This avoids creating significant stresses at the crease, thus facilitating folding by requiring less effort, and avoiding possible crack initiation which could otherwise be caused by significant tension stresses on the upper surface of the crease. fold area. The width of the cutouts 17, and therefore the value of the spaces 17 ', 17 "will be determined so as to ensure play and deflection as described above, but all while remaining so limited that the folding also has the effect, by the deformations of the tabs at their passage in the cutouts 17, of compensating for the initial gaps between the tabs and said cutouts. bending, when the lug comes against the bottom wall 11, the boss 632 is strongly pressed against the metal of the wall 11, facilitating the implementation of the electrical resistance welding, which will be initiated at the contact point 10 of the boss , and will therefore be precisely located in an optimal remote location both the edges of the leg and the edges of the hole 16 and cutouts 17. At the end of the operation, the spacer is securely fixed to the slide rail, the welding of the legs vs operating with their insertion in the cutouts 17 to ensure a high strength of the fastening while ensuring that the head of the fastening screw does not exceed, or little, inside the slide. Typically, the clearance between the unlocking control rod and the bottom of the slide or the top of the head of the screw 20 may reach 4.7 mm, ensuring that there will be no interference between the head of the screw. the screw and the control rod, when sliding the slide.

Claims

REVENDICATIONS1. A bracing system for attaching a seat slide to a frame by at least one screw (4) whose head (41) is at least partially embedded in a main cutout (16) in a bottom wall (11). ) of a fixed profile (1) constituting the slide, and whose head (41) rests on a spacer (6) disposed under said bottom wall and secured to said bottom wall, characterized in that the spacer (6) has fastening tabs (63) which pass through secondary cutouts (17) formed in the bottom wall (11) at the periphery of the main cutout (16) and spaced therefrom, the ends tabs emerging out of the secondary cutouts and being folded against the upper face of the bottom wall (11) and welded to said upper face of the bottom wall.

2. bracing system according to claim 1, characterized in that the tabs (63) are welded by spot welding electrical resistance.

3. bracing system according to claim 1, characterized in that the secondary cutouts (17), of rectangular section adapted for the passage of the tabs (63), have a width, in the direction orthogonal to the tabs, greater than the thickness of the legs, 1.5 to 2 times this thickness.

4. bracing system according to claim 1, characterized in that the tabs (63) comprise, before folding and welding, a stamping forming a boss (632) on the face of the lug intended to come into contact with the wall of bottom of the slide profile.

5. bracing system according to claim 1, characterized in that the tabs comprise a recess (631) to form a stop during their insertion into the cutouts (17).

Spacer (6) for attaching a vehicle seat slide (1) to a frame, the spacer comprising a passage opening (62) for a fastening screw on the frame, made in a flat central part (61), and connecting lugs (63) extending on either side, substantially diametrically opposite, perpendicular to the central part, said lugs having a boss ( 632) on the side of the legs facing outwards.

7. Spacer according to claim 6, characterized in that the tabs comprise a recess (631) to form a stop during their insertion into the cutouts (17). 10

8. A method of fixing a spacer for attaching a vehicle seat slide to a frame, wherein a spacer (6) having a through hole (62) for a fastening screw (4) is used. on the frame, made in a flat central part, and connecting lugs 15 (63) extending on either side perpendicularly to the central part, said tabs (63) are inserted from below the fixed section ( 1) in cutouts (17) formed in the bottom wall (11) of said profile, then the lugs (63) are folded outwards against said bottom wall (11), and the lugs (63) are welded (63). ) on said wall (11).

9. Fastening method according to claim 8, characterized in that welded tabs (63) by resistance welding or laser beam.