FR3035131A1

FR3035131A1 - Procede de fabrication d'un element de coffrage et element de coffrage

Info

Publication number: FR3035131A1
Application number: FR1553390A
Authority: FR
Inventors: Didier Groslier
Original assignee: Coffrabat
Current assignee: Coffrabat
Priority date: 2015-04-16
Filing date: 2015-04-16
Publication date: 2016-10-21

Abstract

Selon ce procédé de fabrication d'un élément de coffrage, on réalise, par enlèvement de matière, deux entailles longitudinales (301, 302) de pliage dans une plaque (20) en matériau alvéolaire, pour former une portion centrale (2b) délimitée entre les deux entailles (301 ; 302) et deux ailes (2a, 2c). On plie (F2) les ailes (2a, 2c) l'une en direction de l'autre, en refermant sur elles-mêmes les entailles longitudinales, pour obtenir un profilé à section en U à fond plat (2b). Ensuite, on immobilise les deux ailes (2a, 2c) sur le fond plat (2b) du profilé.

Description

1 PROCEDE DE FABRICATION D'UN ELEMENT DE COFFRAGE ET ELEMENT DE COFFRAGE L'invention concerne un procédé de fabrication d'un élément de coffrage pour le bâtiment. Le procédé conforme à l'invention permet notamment de fabriquer un trappon, ou arrêt de voile, qui est utilisé pour le coffrage d'un mur ou d'un poteau, et un mannequin utilisé pour la réservation d'une ouverture dans un mur. L'invention concerne également un élément de coffrage en tant que tel. Dans le domaine de la construction de murs en béton coulé, il est connu de fabriquer des trappons en bois. Un trappon en bois se présente sous la forme d'un profilé à section en U avec un contreplaqué au fond, deux madriers sur chants et une série d'entretoises intermédiaires. La largeur du contreplaqué est adaptée à la largeur du mur à construire. L'inconvénient des trappons en bois est qu'ils sont lourds et sensibles aux intempéries. Les trappons en bois sont donc difficiles à manipuler sur chantier et s'usent rapidement. En effet, soumis à l'humidité, les madriers ont tendance à se tordre, ce qui génère des problèmes de liaison entre le contreplaqué et les raidisseurs. Il est aussi connu de réaliser des trappons en matériau composite bois-aluminium, c'est-à-dire avec une poutre en bois et une semelle en aluminium destinée à venir en contact avec le béton. Cependant, ce type de trappon est également lourd, coûteux à fabriquer et sensible aux intempéries. FR-A-2 945 062 divulgue un système de coffrage pour la réalisation d'une ouverture dans un mur en béton. Ce système de coffrage, couramment appelé mannequin, comprend quatre profilés alvéolaires en matière plastique qui sont joints à leur extrémité pour former le cadre de l'ouverture. Les quatre profilés sont fabriqués en PVC extrudé à l'aide d'une filière d'extrusion, à l'intérieure de laquelle il est possible d'ajouter des éléments de filière amovibles permettant de réduire la section des profilés issue de cette filière. On peut ainsi ajuster la largeur des profilés sortant de la filière, de manière que la même filière peut être utilisée pour produire des profilés de différentes sections. Un inconvénient de ce système est que le PVC est un matériau relativement cassant. Par ailleurs, FR-A-2 991 704 divulgue un coffrage d'ouverture, comprenant un quadrillage central formé par des lames entrecroisées. Les lames comportent chacune une série d'entailles transversales disposées selon un pas régulier pour la formation du quadrillage. Le coffrage comprend également un cadre extérieur réalisé par pliage à partir d'un patron en matériau alvéolaire. Le cadre présente des ailes latérales délimitées par deux lignes de rainures longitudinales. Ces ailes latérales viennent se rabattre sur le 3035131 2 quadrillage central lors de la confection du coffrage. Les ailes latérales du cadre sont ensuite reliées par vissage ou soudage à certaines lames du quadrillage central. L'inconvénient de ce coffrage est qu'il est peu résistant et assez compliqué à fabriquer. C'est à ces inconvénients qu'entend plus particulièrement remédier l'invention en 5 proposant un procédé permettant de fabriquer des éléments de coffrage légers et peu sensibles aux intempéries et permettant d'adapter facilement la géométrie de la section de l'élément de coffrage en fonction du type de mur à construire. A cet effet, l'invention concerne un procédé de fabrication d'un élément de coffrage pour la réservation d'une ouverture dans un mur ou la construction d'un mur, 10 comprenant des étapes consistant à : a) réaliser, par enlèvement de matière, deux entailles longitudinales de pliage dans une plaque en matériau alvéolaire synthétique, pour former une portion centrale qui est adaptée à la largeur du mur et qui est délimitée entre les deux entailles et deux ailes, 15 b) plier les ailes l'une en direction de l'autre, en refermant sur elles-mêmes les entailles longitudinales, pour obtenir un profilé à section en U à fond plat, et c) immobiliser les ailes sur le fond plat de chaque profilé. Grâce à l'invention, l'élément de coffrage est fabriqué simplement en usinant des entailles longitudinales de pliage et en pliant le patron ainsi formé. La géométrie de la 20 section de l'élément de coffrage peut donc être facilement maitrisée, en modifiant l'écartement entre les entailles et/ou l'angle des entailles. De plus, l'utilisation d'un matériau alvéolaire synthétique permet de rendre l'élément de coffrage plus robuste aux intempéries par rapport aux éléments de coffrage en bois ou en matériau composite bois-aluminium.

25 Selon des aspects avantageux mais non obligatoires de l'invention, un tel procédé de fabrication peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises dans toute combinaison techniquement admissible : - Le matériau alvéolaire comprend un noyau en nid d'abeilles pris en sandwich entre une peau extérieure à base de fibres et une peau intérieure également à base de 30 fibres et, lors de l'étape a), chaque entaille longitudinale est réalisée dans la peau intérieure et dans le noyau, mais pas dans la peau extérieure. - Au moins la peau extérieure est formée par deux couches superposées, parmi lesquelles la couche la plus externe comprend des fibres s'étendant parallèlement à la direction des entailles et la couche la plus interne comprend des fibres s'étendant 35 perpendiculairement à la direction des entailles. 3035131 3 - Le procédé comprend une étape supplémentaire d) consistant à fixer des entretoises entre les deux ailes du profilé. - L'étape c), et éventuellement l'étape d), est effectuée par soudage ou collage. L'invention concerne également un élément de coffrage fabriqué par enlèvement 5 de matière et pliage d'une plaque en matériau alvéolaire synthétique comprenant un noyau en nid d'abeilles pris en sandwich entre une peau extérieure et une peau intérieure, cet élément de coffrage comprenant au moins un profilé à section transversale en U à fond plat avec deux ailes rigidement fixées au fond plat. Selon un premier aspect de l'invention, l'élément de coffrage forme un trappon de 10 coffrage d'extrémité de mur, ou arrêt de voile, et comprend des entretoises de rigidification intercalées entre les deux ailes. En variante, l'élément de coffrage forme un mannequin de coffrage d'une ouverture et comprend au moins trois profilés assemblés ensemble. Quel que soit le type d'élément de coffrage, on peut prévoir que le fond n'est pas 15 perpendiculaire aux ailes. Dans ce cas, et pour un mannequin, les surfaces externes des fonds des profilés convergent avantageusement vers un axe central de ce mannequin. L'invention et d'autres avantages de celle-ci apparaitront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre de trois modes de réalisation d'un élément de coffrage et de son procédé de fabrication, conformes à son principe, donnée uniquement 20 à titre d'exemple et faite en référence aux dessins dans lesquels : - la figure 1 est une vue en perspective schématique d'une installation de coffrage comprenant deux banches verticales et deux arrêts de banches, ou trappons, conformes à un premier mode de réalisation et fabriqués suivant un procédé conforme à l'invention, - la figure 2 est une vue en coupe d'une plaque en matériau alvéolaire en cours de 25 fabrication d'un profilé à section en U appartenant à un trappon de la figure 1, - la figure 3 est une vue en coupe analogue à la figure 2, dans laquelle des ailes de la plaque sont pliées l'une en direction de l'autre et dans laquelle l'ensemble est positionné à l'intérieur d'un moule de maintien, - la figure 4 est une vue schématique en perspective éclatée du matériau 30 alvéolaire constitutif des trappons de la figure 1, - la figure 5 est une vue schématique illustrant une étape de fabrication du matériau laminé de la figure 4, - la figure 6 est une vue à plus grande échelle de l'encerclé VI à la figure 1, - la figure 7 est une vue en section d'un trappon conforme à un deuxième mode de 35 réalisation, installé entre deux banches verticales, ce trappon présentant une paroi de 3035131 4 fond inclinée par rapport à un plan normal aux deux banches, pour la fabrication d'un mur d'angle, - la figure 8 est une vue de face d'un autre élément de coffrage conforme à l'invention, utilisé pour la réalisation d'une ouverture dans un mur en béton, cet élément 5 de coffrage étant également fabriqué suivant un procédé conforme à l'invention, et - la figure 9 est une coupe à plus grande échelle selon la ligne IX-IX de la figure 8. Sur la figure 1 est représentée schématiquement une installation 1 de coffrage pour la fabrication d'un mur en béton coulé. L'installation 1 comprend deux banches métalliques verticales B1 et B2 disposées face-à-face à une distance prédéterminée 10 correspondant à la largeur du mur. L'installation 1 comporte également deux arrêts de voile 2, mieux connus sous le nom de « trappons ». Les trappons 2 ou arrêts de voile sont insérés entre les deux banches métalliques B1 et B2, comme représenté par des flèches F1 à la figure 1. Les trappons 2 présentent une largeur sensiblement identique à la distance d'écartement entre les deux banches B1 et B2. Les trappons 2 s'étendent 15 chacun selon un axe longitudinal X2 qui est vertical lors du bétonnage. Chaque trappon 2 comporte un profilé à section en U à fond plat aux extrémités longitudinales duquel sont fixées une paroi de toit 40 et une paroi de sol 42. Ce profilé comporte une paroi verticale de fond 2b qui est en contact avec le béton lorsque celui-ci est coulé entre les deux banches B1 et B2, c'est-à-dire qui s'étend entre les deux 20 banches B1 et B2, et deux ailes 2a et 2c qui s'étendent chacune parallèlement aux banches B1 et B2 et le long de celles-ci, vers l'extérieur, c'est-à-dire selon une direction opposée au trappon disposé en vis-à-vis. Chaque trappon 2 comporte une série d'entretoises 6 qui s'étendent perpendiculairement entre les ailes 2a et 2c du profilé et qui sont agencées comme des étagères. Ces entretoises 6 servent de raidisseurs en 25 empêchent un rapprochement non souhaité des ailes 2a et 2c. Par ailleurs, les entretoises 6 peuvent aussi servir de pièces d'appui pour des tiges de renfort non représentés visant à empêcher que le trappon 2 se déplace vers l'extérieur sous la poussée du béton, avant que celui-ci prenne prise. Ces tiges de renfort sont en pratique fixées à l'extrémité des banches B1 et B2 et permettent un réglage de 30 l'enfoncement des trappons 2 à l'intérieur des banches B1 et B2. En effet, les trappons 2 sont d'autant plus enfoncés à l'intérieur des banches B1 et B2 que la longueur du mur est petite. Comme visible uniquement à la figure 6, chaque trappon 2 comporte également un dispositif D pour permettre le levage du trappon 2. Ce dispositif D est disposé à chaque 35 extrémité longitudinale du trappon 2, c'est-à-dire en haut et en bas du trappon 2. En variante non représentée, le dispositif D est disposé uniquement à une extrémité 3035131 5 longitudinale du trappon 2, c'est-à-dire en haut ou en bas. Il comprend une tige métallique 10 qui est montée entre les ailes 2a et 2c du trappon 2, parallèlement à la paroi de fond 2b et sur laquelle est attachée une sangle 12 qui forme une boucle. La sangle 12 traverse la paroi de toit 40 du trappon 2 en passant par une ouverture oblongue 14. De cette 5 manière, il est possible d'attraper le trappon 2 par la sangle 12 pour le soulever et le déplacer. La sangle 12 est rétractable à l'intérieur du trappon 2, c'est-à-dire dans l'espace compris ente les ailes 2a et 2c. En variante, la sangle 12 peut être remplacée par une corde, un câble, une chaîne ou tout autre élément filiforme souple.

10 Chaque trappon 2 comprend également des aimants 16, dont un est visible à la figure 6, qui sont intégrés dans l'aile 2a du trappon 2 et qui permettent de lier le trappon 2 avec une des banches B1 et B2. Les aimants 16 sont tous disposés du même côté du trappon 2, c'est-à-dire dans la même aile 2a dans l'exemple, pour faciliter le positionnement du trappon 2 contre la branche B1, sans gêner le retrait de la banche B2 15 lorsque le béton est consolidé. Dans la configuration de la figure 1, le trappon 2 situé à gauche est aimanté à la banche métallique B1, alors que le trappon 2 situé à droite est également aimanté à la banche métallique B1, en étant monté tête bêche par rapport au trappon de gauche pour que son aile 2a soit au contact de la branche B1. Chaque aimant 16 est intégré dans l'épaisseur de l'aile 2a, c'est-à-dire qu'il est disposé dans un logement 20 traversant 17 délimité dans l'aile 2a. Chaque aimant 16 est fixé à l'intérieur du logement 17 correspondant par une quantité 18 de résine solidifiée ou de colle. Ci-dessous est décrit, en référence aux figures 2 et 3, un procédé de fabrication d'un trappon 2 de la figure 1. On part d'une plaque 20 en matériau alvéolaire synthétique.

25 Une première étape consiste à réaliser deux entailles longitudinales 301 et 302 dans la plaque de matériau alvéolaire couchée horizontalement, comme représenté à la figure 2. Dans la configuration des figures 2 et 3, la direction longitudinale est perpendiculaire au plan des figures et parallèle à l'axe X2. Les deux entailles 301 et 302 délimitent entre elles une portion centrale formant la paroi de fond 2b du trappon 2 et 30 deux portions latérales formant les ailes 2a et 2c du trappon 2. La plaque forme alors le patron d'un profilé à section en U à fond plat. L'écartement E30 entre les centres des deux entailles 301 et 302 permet de définir la largeur de la paroi de fond 2b, en fonction de la largeur du mur souhaité. Cette largeur est donc aisément ajustable. Les entailles 301 et 302 sont usinées au moyen d'une scie circulaire qui est 35 orientable autour d'un axe horizontal. Il faut donc deux passes de scie dans le sens longitudinal pour chaque entaille 301 et 302. Cette technique d'usinage a pour avantage 3035131 6 que la lame de scie « cuit » au passage les alvéoles de la plaque 20, ce qui rigidifie le matériau. En variante, les entailles 301 et 302 peuvent être réalisées par fraisage ou par une autre technique d'enlèvement de matière.

5 On note respectivement Al et A2 les angles au sommet des deux entailles 301 et 302. La largeur totale L20 de la plaque 20 est choisie en fonction de la largeur cumulée souhaitée pour les ailes 2a et 2c et pour la paroi de fond 2b. La plaque 20 et coupée à la largeur L20 avant ou après la découpe des entailles 301 et 302.

10 La structure de la plaque 20 en matériau alvéolaire est illustrée à la figure 5. Comme visible sur cette figure, le matériau alvéolaire comprend un noyau 22 en nid d'abeilles réalisé polypropylène, qui est pris en sandwich entre une peau extérieure 26 et une peau intérieure 24. La peau extérieure 26 est prévue pour être en contact, lors du bétonnage, avec les banches B1 et B2 et avec le béton coulé entre les deux trappons 2.

15 La peau intérieure 24 est prévue pour être tournée vers les entretoises 6. Les peaux 24 et 26 sont également en polypropylène. La peau intérieure 24 et la peau extérieure 26 comprennent chacune deux couches superposées à base de fibres de verre, parmi lesquelles la couche la plus externe comprend des fibres de verre s'étendant dans le sens longitudinal, c'est-à-dire dans le sens des entailles 301 et 302, et la couche la plus interne 20 comprend des fibres de verre s'étendant dans le sens transversal, c'est-à-dire perpendiculairement à ces entailles. Les fibres de verre de la couche la plus externe s'étendent donc parallèlement au sens de la découpe, ce qui permet d'obtenir une meilleure finition sur l'extérieur de la zone de jonction entre le fond 2b et les ailes 2a et 2c et de meilleures tolérances de fabrication sur la valeur des angles Al et A2 des entailles 25 301 et 302. En variante, les fibres de verre des couches constituant les peaux 24 et 26 peuvent être remplacées par d'autres fibres, par exemple des fibres de carbone. Les peaux 24 et 26 sont formées, outre les fibres, d'une matrice d'assemblage en polypropylène.

30 Selon une autre variante, les peaux 24 et 26 sont constituées par des plaques d'aluminium. Par ailleurs, un film extérieur 28 de protection et de finition recouvre la peau extérieure 26. Ce film est en polypropylène, tout comme le noyau 22. Le matériau alvéolaire utilisé pour créer la plaque 20 est moins dense que le bois.

35 A titre d'exemple, un trappon en bois de 3 m de haut et 20 cm de large pèse environ 30 kg, alors qu'un trappon de mêmes dimensions fabriqué en matériau alvéolaire pèse 3035131 7 environ 8 kg. Le matériau alvéolaire utilisé est, de plus, insensible aux intempéries, comme la pluie, le vent, le soleil, etc...La durée de vie d'un trappon fabriqué selon l'invention est donc plus importante que celle d'un trappon en bois ou en bois avec une semelle en aluminium. A titre d'exemple, un trappon en bois est généralement réutilisé sur 5 une trentaine de chantiers, alors qu'un trappon selon l'invention peut être réutilisé plus de 200 fois. Comme illustré à la figure 5, la plaque 20 en matériau alvéolaire est fabriqué par laminage au moyens de deux rouleaux R1 et R2 entre lesquels est engagé le noyau en nid d'abeilles 22, dans le sens de la flèche F5. Les peaux intérieure 24 et extérieure 26 10 sont enroulées respectivement autour des rouleaux R1 et R2 et sont fixées sur le noyau en nid d'abeilles 22 par la pression de contacts des rouleaux sur le noyau en nid d'abeilles 22. Sur cette figure, les épaisseurs des peaux 24 et 26 sont exagérées, pour la clarté du dessin. Ensuite, le film de protection 28 est apposé sur la peau extérieure 26, au cours d'une étape non représentée de fabrication de la plaque 20.

15 Les entailles 301 et 302 sont réalisées dans le noyau 22 et dans la couche intérieure 24, sans attaquer la couche 26, ce qui assure une continuité de matière entre les ailes 2a et 2c, d'une part, et le fond 2b, d'autre part, sur l'extérieur du trappon 2. Dans l'exemple des figures 2 et 3, les angles Al et A2 des entailles 301 et 302 est de 90° de manière que, lorsqu'on plie les ailes 2a et 2c l'une en direction de l'autre au 20 niveau des entailles 301 et 302 en refermant ces entailles sur elles-mêmes, on obtient un profilé à section en U dont les ailes 2a et 2c sont perpendiculaires à la paroi de fond 2b. Une fois que les ailes 2a et 2c sont rabattues en direction de la paroi de fond 2b, dans le sens des flèches F2 à la figure 2, le profilé est placé dans un moule de maintien 4 de géométrie complémentaire de celle souhaitée pour la section du trappon.

25 Dans l'exemple, le moule 4 est en bois. Il peut également être dans un autre matériau. Les entretoises 6 empêchent les ailes 2a et 2c de fléchir l'une en direction de l'autre, alors que le moule 4 empêche les ailes 2a et 2c de basculer selon une direction opposée à la paroi de fond 2b. Des cordons de soudure 8 sont appliqués au niveau de la 30 jonction des ailes 2a et 2c avec la paroi de fond 2b, de manière à solidariser les ailes 2a et 2c avec la paroi 2b de fond. Ces cordons de soudure 8 sont réalisés de manière discontinue au niveau des arrêtes de jonction. En d'autres termes, les cordons de soudure s'étendent sur des fractions de la hauteur du trappon 2.

35 En variante non représentée, les cordons de soudure 8 sont réalisés en continu le long des arrêtes de jonction.

3035131 8 Dans tous les cas, les cordons de soudure permettent d'immobiliser les ailes 2a et 2b par rapport au fond 2b et confèrent ainsi sa géométrie au profilé que constitue le trappon 2. Les entretoises 6 sont également fixées entre les deux ailes 2a et 2c par soudage 5 ou collage. Les aimants 16 sont intégrés dans l'aile 2a avant ou après pliage. Comme visible à la figure 7, il est possible, en modifiant la valeur des angles Al et A2 des entailles 30, de fabriquer un trappon 2 ayant une section en U à fond plat dont l'enveloppe est un parallélogramme non rectangle, avec le fond 2b qui forme un angle A3 10 non nul avec un plan P1 perpendiculaire aux ailes 2a et 2b. Les entretoises 6 ont alors une base en forme de parallélogramme non rectangle. Dans ce cas, les ailes 2a et 2c sont asymétriques, c'est-à-dire que l'aile 2a est plus longue que l'aile 2c pour que, lorsque les ailes 2a et 2c sont pliées, l'extrémité libre des ailes 2a et 2c sont situées au même niveau le long des banches B1 et B2, c'est-à-dire qu'elles sont contenues dans un plan 15 vertical perpendiculaire aux banches B1 et B2. Ce type de trappon permet de fabriquer un mur avec un bord en biseau, en particulier un mur d'angle d'un bâtiment à base non rectangle. La trace d'un mur adjacent correspondant est représentée en traits interrompus à la figure 7. Dans cet exemple, l'angle Al a une valeur supérieure à 90°, égale à environ 120°, et l'angle A2 a une valeur inférieure à 90 °,égale à environ 60°. La valeur des 20 angles Al et A2 détermine l'inclinaison de la paroi de fond 2b par rapport aux ailes 2a et 2c et au plan P1. La valeur de l'angle A3 est adaptable en fonction des besoins du chantier, moyennant un choix adapté des angles Al et A2. Sur la figure 8 est représenté un autre type d'élément de coffrage, en l'espèce un mannequin 3. Le mannequin 3 est un élément de coffrage utilisé pour réaliser une 25 ouverture 01 dans un mur M en béton. Cette ouverture est prévue pour le positionnement d'une fenêtre. En variante, elle peut être prévue pour le positionnement d'une porte. Le mannequin 3 comprend un cadre formé par quatre côtés 31, 32, 33 et 34 qui sont des profilés fabriqués suivant le procédé décrit ci-dessus pour les trappons 2, éventuellement sans utiliser d'entretoises. Chaque profilé 31 à 34 comporte des extrémités taillées en 30 biseau, à 45° par rapport à un plan transversal du profilé. Les profilés 31 à 34 forment alors des angles droits lorsqu'ils sont soudés ensemble à leurs extrémités. Le mannequin 3 comporte en outre une croix centrale 5 qui est fixée entre les quatre profilés 31 à 34 du cadre et qui permet de renforcer les profilés afin d'éviter leur déformation lors des manipulations du mannequin 3 et surtout sous la pression du béton liquide lors du 35 bétonnage.

3035131 9 Chaque profilé 31 à 34 comprend un fond 3b, destiné à délimiter un volume de coulée de béton, et deux ailes 3a et 3c. Ce fond et ces ailes sont obtenus par la réalisation d'entailles dans une plaque en matériau alvéolaire, comme les entailles 301 et 302 des éléments 2a, 2b et 2c. Ils sont assemblés ensemble par des cordons de soudure 5 8. Comme dans le mode de réalisation de la figure 7, les profilés 31 à 34 du mannequin 3 comportent chacun une paroi de fond 3b qui est inclinée d'un angle A3 non nul par rapport à un plan P1 perpendiculaire aux ailes 3a et 3c du profilé. Cet angle A3 est mieux connu sous le nom de « fruit » dans le domaine technique considéré. De cette 10 manière, les surfaces externes des fonds 3b du mannequin 3 convergent vers un axe central X3 du mannequin 3. Le mannequin 3 peut alors être facilement retiré du mur lorsque le béton est consolidé, en tirant dans le sens de la flèche F9, à l'opposé du sens de convergence. L'aile 3a de chaque profilé est plus longue que l'aile 3c pour que, après pliage, l'extrémité des ailes 3a et 3c soient au même niveau, c'est-à-dire dans le même 15 plan. Pour les profilés 32 et 34, ce plan est horizontal, alors que pour les profilés 31 et 33, ce plan est vertical. Le fond 3b est adapté à la largeur du mur M. Plus précisément, la largeur du fond multiplié par le cosinus de l'angle A3 correspond à la largeur du mur M. Au choix du concepteur du mannequin 3, l'angle A3 peut être fixé ici en jouant sur les valeurs des angles des entailles. En outre, le film extérieur 28 présente un coefficient 20 de frottement avec le béton qui est plus faible que celui du bois avec le béton. On peut ainsi se permettre d'utiliser un angle d'inclinaison A3 qui est plus faible que celui pratiqué avec les mannequins en bois. A titre d'exemple, pour un mur épais de 20 mm, le dénivelé engendré par le fruit d'un mannequin en bois est de 15 mm, alors que le mannequin 3 fabriqué suivant le procédé décrit ci-dessus présente un dénivelé de moins de 10 mm, de 25 préférence de l'ordre de 7 mm. Le caractère non horizontal des surfaces haute et basse de l'ouverture 01 est ainsi moins marqué qu'avec les mannequins classiques. A la figure 9, la valeur de l'angle A3 est exagérée pour faciliter sa visualisation. Le même angle A3 est utilisé au niveau des profilés 31 et 33. En variante non représentée, le même type de mannequin de coffrage peut être 30 utilisé pour la réalisation d'une porte ou d'un poteau, auquel cas il peut ne comporter que trois profilés. Dans ce cas également, les ailes 3a et 3c de chaque profilé 31 à 34 sont immobilisées par rapport au fond au moyen de cordons de soudure 8 ou par collage.

35 Dans le cas d'un mannequin 3, les entretoises 6 sont optionnelles. En pratique, elles ne sont utilisées que pour des mannequins de grandes dimensions.

3035131 10 Les caractéristiques des variantes et modes de réalisation envisagées ci-dessus peuvent être combinées entre elles pour générer de nouveaux modes de réalisation de l'invention.

Claims

REVENDICATIONS1.- Procédé de fabrication d'un élément de coffrage (2, 3) pour la réservation d'une ouverture (01) dans un mur (M) ou la construction d'un mur, caractérisé en ce qu'il comprend des étapes consistant à : a) réaliser, par enlèvement de matière, deux entailles longitudinales (301, 302) de pliage dans une plaque (20) en matériau alvéolaire, pour former une portion centrale (2b ; 3b) qui est adaptée à la largeur du mur et qui est délimitée entre les deux entailles et deux ailes (2a, 2c ; 3a, 3c), b) plier (F2) les ailes (2a, 2c ; 3a, 3c) l'une en direction de l'autre, en refermant sur elles-mêmes les entailles longitudinales, pour obtenir un profilé (2 ; 31-34) à section en U à fond plat (2b ; 3b), et c) immobiliser les ailes (2a, 2c ; 3a, 3c) sur le fond plat (2b ; 3b) de chaque profilé.
2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau alvéolaire comprend un noyau en nid d'abeilles (22) pris en sandwich entre une peau extérieure (26) à base de fibres et une peau intérieure (24) également à base de fibres, et en ce que, lors de l'étape a), chaque entaille longitudinale est réalisée dans la peau intérieure (24) et dans le noyau (22), mais pas dans la peau extérieure (26).
3.- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'au moins la peau extérieure (26) est formée par deux couches superposées, parmi lesquelles la couche la plus externe comprend des fibres s'étendant parallèlement à la direction des entailles (301, 302) et la couche la plus interne comprend des fibres s'étendant perpendiculairement à la direction des entailles.
4.- Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend une étape supplémentaire consistant à : d) fixer des entretoises (6) entre les deux ailes (2a, 2b) du profilé (2), notamment par collage ou soudage.
5.- Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape c) est effectuée par soudage (8) ou collage.
6.- Elément de coffrage (2, 3), caractérisé en ce qu'il est fabriqué par enlèvement de matière et pliage (F2) d'une plaque (20) en matériau alvéolaire synthétique 3035131 12 comprenant un noyau en nid d'abeilles (22) pris en sandwich entre une peau extérieure (26) et une peau intérieure (24) et en ce qu'il comprend au moins un profilé (2 ; 31-34) à section transversale en U à fond plat (2b ; 3b) avec deux ailes (2a, 2b ; 3a, 3b) rigidement fixées au fond plat. 5
7.- Elément de coffrage selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il forme un trappon (2) de coffrage d'extrémité de mur et comprend des entretoises (6) de rigidification intercalées entre les deux ailes (2a, 2b). 10
8.- Elément de coffrage selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il forme un mannequin (3) de coffrage d'une ouverture (01) et comprend au moins trois profilés (3134) assemblés ensemble.
9.- Elément de coffrage, selon l'une des revendications 6 à 8, caractérisé en ce 15 que le fond (2b, 3b) n'est pas perpendiculaire aux ailes (2a, 2b ; 3a, 3b).
10.- Elément de coffrage selon les revendications 8 et 9, caractérisé en ce que les surfaces externes des fonds (3b) des profilés (31-34) convergent vers un axe central (X3) de l'élément de coffrage (3). 20