FR2969588A1 - Installation de stockage de produits et convoyeur equipant une telle installation - Google Patents
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Abstract
Installation de stockage pour des articles (80) entre une entrée (A) et une sortie (E). Les articles (80) sont apportés par un transporteur (140). L'installation comporte un convoyeur (3) fonctionnant dans la direction (X) entre la zone d'entrée (A) et la zone de sortie (E). Le convoyeur est divisé en un certain nombre de compartiments de stockage (A-E) équipés chacun d'un contrôleur (101-105). Les contrôleurs sont associés à des détecteurs d'arrivée d'un produit (80) dans la zone. Le contrôleur de la zone d'entrée (101) comporte un circuit d'entraînement du moteur du convoyeur , un microcontrôleur relié à un capteur infrarouge (112), un capteur de proximité (111) et un commutateur d'inversion de sens de rotation du moteur du convoyeur et un circuit de communication. Le contrôle de sortie (105) comporte un capteur infrarouge (112) et un commutateur de proximité (111). Les produits/palettes (80) sont transférés un à un d'une zone de stockage à une autre zone de stockage en fonction de la libération de la zone de stockage (E) en sortie.
Description
1 Domaine de l'invention La présente invention se rapporte à une installation de stockage de produits et plus particulièrement une installation de stockage de nombreux produits avec un ensemble de compartiments de stockage répartis en série. L'invention se rapporte également à un convoyeur équipant une telle installation. Etat de la technique Les installations telles que les centres de distribution ou les magasins importants, doivent traiter des millions d'articles par jour. Un magasin géant a par exemple des châssis d'étagères à grande échelle répartis en de nombreuses rangées. De tels châssis de grande longueur occupent plus de dix mètres et ont de nombreuses rangées d'étagères. De façon générale, dans de telles installations, on charge des produits ou des articles palettisés ou on les décharge d'un châssis ayant de nombreuses rangées d'étagères en utilisant un engin automoteur tel qu'un chariot à fourche (équipement de manutention automoteur). La profondeur de chaque étage ou étagère permettant à un chariot à fourche de charger et de décharger des articles est limitée par la longueur des fourches des chariots élévateurs qui ne dépasse pas de la profondeur d'une palette. I1 en résulte que les produits ou articles sont nécessairement chargés et déchargés d'un châssis à étagères à partir du côté frontal dans la perpendiculaire à sa direction longitudinale.
Cela ne permet pas au châssis d'étagère d'être organisé sans intervalle entre les châssis et cela nécessite des passages entre les châssis pour le déplacement des chariots élévateurs. Ainsi, les magasins de grandes dimensions selon l'état de la technique doivent avoir des passages entre les châssis d'étagères et certaines installations sur des surfaces restreintes arrivent très rapidement à la limite des quanti-tés de produits qui peuvent être manipulés. Le document JP 2002-347914 A décrit une installation de stockage de produits pour résoudre de telles difficultés. De façon précise, ce document décrit une installation de stockage de produits ou d'articles ayant un ensemble de convoyeurs
2 courts installés dans un châssis à étagères. L'installation de stockage décrite dans ce document charge un article avec un chariot élévateur en partant d'un côté dans la direction longitudinale du châssis à étagères et transfère l'article qui a été placé sur chaque convoyeur entraîné par un moteur électrique, par l'intermédiaire des convoyeurs, de façon à stocker ainsi l'article dans le châssis à étagères. L'article stocké peut être déchargé de l'autre côté dans la direction longitudinale du châssis à étagère en utilisant un chariot élévateur. En d'autres termes, le châssis à étagères peut répartir un ensemble d'articles en série dans sa di-rection longitudinale sans laisser de passage entre les étagères, comme cela était nécessaire antérieurement. On a ainsi une plus grande sur-face disponible pour les articles par unité de surface dans l'installation et en résumé, des installations, même de surface limitée, peuvent traiter des quantités importantes d'articles ou de produits. 15 Toutefois l'installation de stockage décrite au document ci-dessus suppose la présence d'un détecteur de charge pour chacun des convoyeurs courts, ce qui nécessite un travail de câblage compliqué. I1 faut également un travail de câblage et détecteur en plus de la suppression de convoyeurs qui rend difficile le changement de spécifica- 20 tion (c'est-à-dire des modifications de conception). But de l'invention Tenant compte de cet état de la technique, la présente invention a pour but de développer une installation de stockage d'articles permettant un câblage facile et des modifications de conception ou de 25 spécification d'expédition. Exposé et avantages de l'invention A cet effet, l'invention a pour objet une installation de stockage d'articles pour stocker un ensemble d'articles et ayant un en-semble de compartiments de stockage alignés en série et comportant un 30 convoyeur pour transférer les articles, le convoyeur ayant un côté de chargement d'articles par lequel arrive un article et un côté de déchargement d'articles vers lequel est transféré l'article, installation caractérisée en ce que
3 - le convoyeur fonctionne dans au moins une direction à partir du coté de chargement vers le côté de déchargement et en traversant tous les compartiments de stockage, - le convoyeur est divisé en un ensemble de zones de contrôle cor- respondant à des compartiments de stockage respectifs, - les zones de contrôle se composent d'une première zone de contrôle d'extrémité voisine du côté de chargement, une seconde zone de contrôle d'extrémité voisine du côté de déchargement et au moins une zone de contrôle intermédiaire entre la première et la seconde zone de contrôle d'extrémité, - le convoyeur comporte un contrôleur dans chacune des zones de contrôle, - le convoyeur a une zone de contrôle intermédiaire ayant un détecteur d'arrivée, un moyen de mémorisation de présence de charge et un outil de communication, - le détecteur d'arrivée détectant un article entrant dans une zone de contrôle domestique à partir de la zone de contrôle voisine du côté de chargement, - le moyen de mémorisation de présence de charge mémorisant l'information indiquant qu'un article est présent ou non dans la zone de contrôle domestique et/ou dans d'autres zones de contrôle, - l'outil de communication transmettant l'information de présence de charge indiquant qu'un article est présent ou non dans la zone de contrôle domestique pour le contrôleur dans la zone de contrôle voisine du côté de chargement, et - le convoyeur comporte en outre des détecteurs de présence de charge au moins dans la première et dans la seconde zone de contrôle d'extrémité, - de façon que les articles soient déplacés vers le côté de décharge- ment et soient stockés dans l'installation. L'installation de stockage d'articles comporte un con-voyeur pour transférer les articles. Le convoyeur circule au moins dans une direction à partir d'un côté de chargement d'articles vers un côté de déchargement d'articles. Le convoyeur a un ensemble de compartiments de stockage alignés en série et il est divisé en un ensemble de zones de
4 contrôle correspondant aux différents compartiments de stockage. La première et la seconde zone de contrôle d'extrémité (la zone de contrôle la plus en amont et la zone de contrôle la plus en aval) ont chacune un détecteur de présence de charge. Par ailleurs, une zone de contrôle in- termédiaire est prévue entre la première et la seconde zone de contrôle d'extrémité et ne comporte pas un tel détecteur de présence de charge. Un contrôleur prévu dans la zone de contrôle intermédiaire. De manière précise, le contrôleur qui contrôle la zone de contrôle intermédiaire est conçu pour détecter l'arrivée d'un article par un détecteur d'arrivée dans la zone ; il mémorise une information de présence de charge indiquant si un article existe ou non dans la zone avec un moyen de mémorisation de présence de charge et il transmet cette information de présence de charge au contrôleur dans la zone de contrôle en amont, adjacente au côté de chargement, avec un outil de communication. En bref, le contrôleur de la zone de contrôle intermédiaire peut conserver l'information détectée par le détecteur d'arrivée dans le moyen de mémorisation de présence de charge. En conséquence, la zone de contrôle intermédiaire n'est pas nécessaire pour sur-veiller l'existence ou non d'un article avec un détecteur de présence de charge qui peut être supprimé. Le nombre réduit de détecteurs de présence de charge facilite le travail de câblage. De plus, le travail de câblage n'est pas difficile à modifier en fonction des spécifications telles que l'adjonction ou l'élimination de convoyeurs. Ainsi, les détecteurs de présence de charge qui détectent un article sont seulement installés de manière nécessaire dans la première et la seconde zone de contrôle qui se trouvent respectivement à l'entrée et à la sortie de l'installation de stockage d'articles. De plus, l'installation de stockage d'articles déplace les articles vers le côté de décharge et les stocker. Ce n'est que s'il n'y a au- cun article dans la zone de contrôle en aval, adjacente au côté de dé-charge, et que cela est confirmé par le moyen de mémorisation de présence de charge et l'outil de communication du contrôleur de la zone de contrôle en amont adjacente au côté de chargement, que les articles sont autorisés à être transférés automatiquement à la zone de contrôle respective, adjacente vers le côté de décharge. L'expression « remonter et stocker » signifie que les articles chargés sont déplacés séquentiellement le long du flux descendant et les zones de contrôle vides. Selon l'invention, lorsqu'un ensemble d'articles remonte et est stocké, les articles sont placés l'un à 5 côté de l'autre et la zone de contrôle la plus en aval, voisine du côté de déchargement dans la file. Ainsi, il n'y a pas de zone de contrôle vide. De façon préférentielle, le convoyeur comporte un moteur et un corps rotatif tel qu'une chemise ou une poulie coopérant avec le moteur, ce dernier et le corps rotatif étant disposés dans chaque zone de contrôle, le détecteur d'arrivée étant conçu pour détecter un article introduit dans la zone de contrôle domestique à partir de la zone de contrôle adjacente à la zone de chargement incluant une rotation in-duite du corps rotatif dans la zone de contrôle domestique en tant que condition de détection de présence.
Cette caractéristique préférentielle correspond à l'un des modes de réalisation de l'invention. De ce point de vue, le convoyeur a un moteur et un corps rotatif tel qu'un élément ou une poulie coopérant avec le moteur, ce dernier et le corps rotatif étant prévus dans chacune des zones de contrôle et le détecteur d'arrivée détectant un article en- trant dans la zone de contrôle domestique à partir de la zone de contrôle adjacente au côté de chargement avec une rotation induite du corps rotatif dans la zone de contrôle domestique constituant l'une des conditions de détection. I1 s'agit de l'une des caractéristiques préférentielles d'un mode de réalisation de l'invention. Ainsi le convoyeur a un moteur et un corps rotatif tel qu'une chemise ou une poulie. Le détecteur d'arrivée détecte un article entrant dans la zone de contrôle domestique à partir de la zone de contrôle adjacente au côté de chargement par la rotation induite du corps rotatif dans la zone de contrôle domestique comme l'une des conditions de détection de présence. Un moteur sans collecteur ayant par exemple un détecteur de position de rotation comme commande du moteur, par exemple un circuit intégré à effet Hall. Comme le corps rotatif tel qu'une chemise ou une poulie coopère avec le moteur, la rotation induite du corps rotatif génère un signal de sortie à partir de la détection de position de rotation du moteur. Ce signal de
6 sortie est considéré comme un signal de détection de l'arrivée d'un article si bien que le dispositif permet de supprimer un tel capteur tel qu'un capteur infrarouge. De façon préférentielle, l'installation de stockage d'articles comporte un circuit intégré Hall pour détecter la rotation du moteur et générer une tension impulsionnelle ; cet article est conçu pour détecter la rotation induite du corps rotatif par la tension impulsionnelle. De manière préférentielle, l'installation de stockage d'articles est conçue pour détecter la rotation induite du corps rotatif par la force contre-électromotrice générée par le moteur soumis à une force de rotation. L'installation de stockage d'articles comporte de préférence un détecteur de transporteur pour détecter l'approche et/ ou la séparation d'un transporteur externe automoteur dans chacune des deux zones de contrôle, la première et la seconde zone de contrôle d'extrémité. Selon une caractéristique préférentielle, la première et la seconde zone de contrôle d'extrémité comportent un détecteur de trans- porteur détectant l'approche et/ ou la séparation d'un transporteur automoteur externe. L'expression « transporteur automoteur » désigne un équipement de manutention automoteur et se réfère de façon générale à un chariot à fourche ou un équipement analogue qui constitue un autre dispositif externe de l'installation de stockage d'articles. Il est possible d'interdire et/ ou d'autoriser le fonctionnement du convoyeur en détectant l'approche et/ou la séparation du dispositif externe au cours du chargement et/ou déchargement d'articles. I1 en résulte une installation sécurisée appelée circuit verrouillé. De manière préférentielle, le convoyeur a un moteur dans chacune des zones de contrôle et l'installation de stockage d'articles neutralise le moteur dans la première zone de contrôle d'extrémité et la détection de l'approche d'une partie du transporteur dans la première zone de contrôle d'extrémité. L'installation de stockage d'articles est conçue de préfé- rence pour permettre au moteur dans la première zone de contrôle
7 d'extrémité de fonctionner lors de la détection de la séparation de la partie de la porteuse par rapport à la première zone de contrôle d'extrémité. De façon préférentielle, l'installation de stockage d'ar- ticles est conçue pour transmettre un signal d'arrêt au contrôleur dans la zone de contrôle adjacente au côté de chargement lors de la détection de l'approche d'une partie du transporteur dans la seconde zone de contrôle d'extrémité. De manière préférentielle, l'installation de stockage d'articles est conçue pour transmettre l'information de l'absence d'article dans la seconde zone d'extrémité vers le contrôleur dans la zone de controle adjacente au côté de chargement lors de la détection de la séparation de la partie du transporteur par rapport à la seconde zone de contrôle d'extrémité et la détection montre qu'il n'y a aucun article dans 15 la seconde zone de contrôle d'extrémité. De manière préférentielle, l'installation de stockage d'articles est conçue pour déplacer automatiquement les articles stockés dans les zones de contrôle vers les zones de contrôle respectives, adjacentes au côté de déchargement lors du déchargement de l'article dans 20 la seconde zone de contrôle d'extrémité. En regardant de la seconde zone de contrôle d'extrémité, les articles qui ont été déplacés automatiquement jusqu'à la seconde zone de contrôle d'extrémité dans le chemin sont alignés dans l'ordre de chargement (en commençant le chargement le plus ancien). Cet aspect 25 préférentiel est un progrès de l'invention et se rapporte de manière générale à un procédé de stockage de type « premier entré-premier sorti » selon lequel un article stocké dans chacune des zones de contrôle est déplacé automatiquement jusqu'à la zone de contrôle respective, voisine du côté de déchargement lorsqu'un article a été déchargé de la seconde 30 zone de contrôle d'extrémité. Selon cette caractéristique du procédé « premier entré-premier sorti » utilisé, on peut installer par avance le programme de base, par exemple en éliminant les entrées de programme par les utilisateurs.
8 De façon préférentielle, l'installation de stockage d'articles comporte en outre un commutateur d'inversion de sens de fonctionnement du moteur, ce commutateur transmettant un signal aux contrôleurs et ce signal est un ordre de transférer les articles stockés dans les zones de contrôle vers les zones de contrôle adjacentes du côté du chargement. Cette caractéristique préférentielle utilise un commutateur d'inversion de sens de fonctionnement du moteur de manière à transférer l'article stocké vers la zone de contrôle voisine du côté de chargement. Cela permet de décharger un article chargé par erreur de la zone de chargement ; l'article stocké qu'il faut décharger se traite dans l'ordre inverse à partir de l'ordre de chargement, ce qui correspond à un système fonctionnant selon le principe « dernier entré-premier sorti ».
De manière préférentielle, le contrôleur de la zone de contrôle intermédiaire commande le convoyeur en activant la puissance et/ou en coupant la puissance pour presser le cas échéant un article stocké dans chaque zone de contrôle contre un autre article dans une zone de contrôle adjacente du côté du déchargement pour déterminer si l'article existe dans la zone de contrôle domestique. Comme décrit ci-dessus, l'invention n'utilise pas de détecteur de présence de charge dans la zone de contrôle intermédiaire. Si l'information de présence de charge stockée dans la zone de contrôle intermédiaire est perdue en cas de coupure accidentelle de l'alimentation, il est nécessaire d'obtenir par certains moyens une nouvelle information de présence de charge. Cet aspect préférentiel entraîne le convoyeur dans l'activation de la puissance et/ou la récupération de la puissance coupée de façon à presser un article stocké dans une zone de contrôle intermédiaire (zone de contrôle domestique) contre un autre article dans la zone de contrôle en aval. Lors du contact avec l'autre article, l'article de la zone de contrôle domestique s'arrête. Si le convoyeur est surchargé, ce qui se traduit par une intensité de courant électrique importante traversant le contrôleur, cette intensité de courant électrique importante permet de détecter l'existence ou la présence d'un ar- ticle dans la zone de contrôle suivante en aval.
9 De manière préférentielle, le convoyeur comporte un moteur disposé dans chacune des zones et il est conçu pour détecter si l'article est pressé ou non contre l'autre article par l'intensité du courant liée à la surcharge du moteur.
De façon préférentielle, l'installation de stockage d'articles est conçue pour faire exécuter une rotation inverse au moteur si et lorsqu'un article se trouve dans la zone de contrôle domestique et qu'il a été pressé contre l'autre article de façon à laisser un espace entre les articles.
De manière préférentielle, le convoyeur comporte un moteur dans chacune des zones de contrôle et le contrôleur de la zone de contrôle intermédiaire commande le convoyeur dans le sens de l'activation de puissance et/ou de la récupération de la coupure de manière à déterminer si un article se trouve dans la zone de contrôle do- mestique à l'aide du courant correspondant à une rotation pas à pas ou à une vitesse de rotation faible du moteur. De manière préférentielle, le convoyeur comporte un moteur dans chacune des zones de contrôle et le contrôleur arrête le moteur dans la seconde zone de contrôle d'extrémité lorsque l'arrivée d'un article est détectée dans la seconde zone de contrôle d'extrémité. De manière préférentielle, l'installation de stockage d'articles comporte en outre une butée dans la seconde zone de contrôle d'extrémité. L'invention a également pour objet une installation de stockage d'articles pour stocker un ensemble d'articles ayant un en-semble de compartiments de stockage alignés en série avec un con-voyeur pour transporter les articles, le convoyeur ayant un côté de chargement d'articles à partir duquel un article est transféré ainsi qu'un côté de déchargement d'articles vers lequel est transféré un ar- ticle, l'installation étant caractérisée en ce que - le convoyeur tourne au moins dans une direction à partir du côté de chargement vers le côté de déchargement et en passant dans tous les compartiments de stockage, - le convoyeur est divisé en un ensemble de zones de contrôle cor- respondant aux différents compartiments de stockage,
10 - les zones de contrôle se composent d'une première zone de contrôle d'extrémité voisine du côté de chargement, d'une seconde zone de contrôle d'extrémité voisine du côté de déchargement et d'au moins une zone de contrôle intermédiaire entre la première et la seconde zone de contrôle de fin de course, - le convoyeur est commandé par au moins deux contrôleurs, - le dispositif comportant en outre des moteurs pour faire fonctionner les zones de contrôle respectives, - les contrôleurs contrôlant chacun une ou plusieurs zones de contrôle en charge en étant conçus pour activer de manière discrète et arrêter les moteurs dans les zones de contrôle en charge, - au moins le contrôleur qui contrôle la zone de contrôle intermédiaire ayant un détecteur d'arrivée, un moyen de mémorisation de présence de charge et un outil de communication, 15 - le détecteur d'arrivée détectant l'entrée d'un article dans n'importe quelle zone de contrôle en charge à partir de la zone de contrôle adjacente au côté de chargement, - le moyen de mémorisation de présence de charge étant destiné à mémoriser une information indiquant si un article existe ou non 20 dans n'importe laquelle des zones de contrôle en charge, - l'outil de communication transmettant une information de présence de charge indiquant si un article est présent ou non dans la zone de contrôle la plus voisine du côté de chargement des zones de contrôle en charge, vers le contrôleur des zones de contrôle voi- 25 Bines du côté de chargement et/ou du côté de réception avec une information de présence indiquant si un article existe ou non dans les zones de contrôle en étant en outre voisin du côté de charge-ment et des zones de contrôle en charge, et - le convoyeur comporte des détecteurs de présence de charge au 30 moins dans la première et la seconde zone de contrôle d'extrémité, - de façon que les articles soient transférés à partir du côté de char- gement et soient stockés dans l'installation. Cette installation de stockage d'articles a un convoyeur avec une configuration différente de celle de l'installation de stockage 35 d'articles décrite précédemment. Le convoyeur est commandé par au
ii moins deux contrôleurs. Chaque zone de contrôle a un moteur fonctionnant indépendamment de la zone de contrôle respective. Chaque contrôleur commande une ou plusieurs zones de contrôle en charge et active ou arrête de manière séparée (manière discrète) les zones de con- trôle en charge. Selon cette caractéristique, il n'est pas nécessaire d'avoir un contrôleur dans une zone de contrôle. L'invention a également pour objet un convoyeur ayant un côté de chargement d'articles à partir duquel l'article est transféré et un côté de déchargement d'articles vers lequel l'article est transféré, - en étant conçu pour tourner dans au moins une direction à partir du côté de chargement vers le côté de déchargement, et - en pouvant être divisé en un ensemble de zones de contrôle alignées en série, - les zones de contrôle se composant d'une première zone de contrôle d'extrémité du côté du chargement, d'une seconde zone de contrôle d'extrémité voisine du côté de déchargement et au moins une zone de contrôle intermédiaire entre la première et la seconde zone de contrôle d'extrémité, - le convoyeur ayant un contrôleur dans chacune des zones de con- trôle, - au moins un contrôleur est prévu dans la zone de contrôle intermédiaire ayant un détecteur d'arrivée, un moyen de mémorisation de présence de charge et un outil de communication, - le détecteur d'arrivée détectant l'entrée d'un article dans une zone de contrôle domestique à partir de la zone de contrôle adjacente au côté de chargement, - le moyen de mémorisation de présente de charge mémorisant l'information indiquant si un article existe ou non dans la zone de contrôle domestique, - l'outil de communication transmettant l'information de présence de charge au contrôleur de la zone de contrôle voisine du côté de chargement, et - le convoyeur comporte en outre les détecteurs de présence de charge dans au moins la première et la seconde zone de contrôle d'extrémité,
12 - de façon que les articles soient transférés au côté de déchargement et soient stockés dans le convoyeur. De manière préférentielle, le convoyeur comporte en outre un moteur et un corps rotatif tel qu'une enveloppe ou une poulie coopé- rant avec le moteur et le moteur et le corps rotatif sont disposés chacun dans les zones de contrôle, le détecteur d'arrivée détectant un article qui pénètre dans la zone de contrôle domestique à partir de la zone de contrôle adjacente au côté de chargement à la condition d'une rotation induite du corps rotatif dans la zone de contrôle domestique.
De manière préférentielle, le convoyeur comporte un premier détecteur de transporteur pour détecter l'approche et/ ou la séparation d'un transporteur automoteur, externe, dans chacune des deux zones de contrôle d'extrémité, la première et la seconde. De façon préférentielle, le convoyeur est conçu pour dé- placer automatiquement les articles stockés dans les zones de contrôle des zones de contrôle respectives adjacentes au côté de déchargement lors du déchargement d'un article de la seconde zone de contrôle d'extrémité. De façon préférentielle, le convoyeur comporte en outre un commutateur d'inversion de sens de fonctionnement du moteur, ce commutateur étant conçu pour transmettre un signal aux contrôleurs, ce signal étant un ordre de transférer des articles stockés dans les zones de contrôle pour les zones de contrôle respectives, adjacentes au côté de chargement.
De manière préférentielle, le contrôleur de la zone de contrôle intermédiaire entraîne le convoyeur en le mettant en activité et/ ou en récupérant une coupure de puissance pour presser le cas échéant un article stocké dans chaque zone de contrôle contre un autre article dans la zone de contrôle adjacente respective du côté du déchargement de manière à déterminer s'il existe un article dans la zone de contrôle domestique. De manière générale, l'installation de stockage d'articles selon l'invention facilite le travail de câblage et autorise un changement rapide de spécification.
13 Le convoyeur selon l'invention facilite également les travaux de câblage et permet, comme pour l'installation, un changement rapide de spécification. Dessins La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l'aide d'exemples de réalisation d'installation de stockage d'articles et de convoyeurs représentés schématiquement dans les dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une vue en perspective d'une installation de stoc- kage d'articles selon un mode de réalisation de l'invention, - la figure 2 est une vue en plan explicative d'un convoyeur de l'ins- tallation de stockage de la figure 1, - la figure 3 est un schéma par bloc d'un contrôleur commandant la zone de chargement du convoyeur de la figure 2, 15 - la figure 4 est un schéma par bloc d'un contrôleur commandant la zone de stockage du convoyeur de la figure 2, - la figure 5 est un schéma par bloc d'un contrôleur commandant la zone de déchargement du convoyeur de la figure 2, - les figures 6A-6E sont des schémas explicatifs montrant les états 20 du convoyeur, lorsque l'installation de stockage fait avancer une palette de la zone de contrôle A à la zone de contrôle E, - les figures 7A-7F sont des schémas explicatifs montrant les états du convoyeur, l'installation effectuant une opération selon le mode « premier entré-premier sorti » les palettes des zones de contrôle A- 25 D étant transférées séquentiellement vers l'avant après qu'une palette ait été déchargée de la zone de déchargement, - la figure 8 est un schéma explicatif d'un autre mode de réalisation du convoyeur, - la figure 9 est un schéma explicatif d'un autre mode de réalisation 30 du convoyeur, - la figure 10 est une vue en perspective du convoyeur de l'installation de stockage, - la figure 11 est une vue en perspective d'une zone du convoyeur de la figure 10,
14 - la figure 12 est une vue éclatée de la partie principale proche du convoyeur d'entraînement faisant partie du convoyeur de la figure 10, - la figure 13 est une vue éclatée d'une partie importante proche du convoyeur entraîné du convoyeur de la figure 10, - la figure 14 est une vue en coupe d'un rouleau et du moteur du convoyeur de la figure 10, - la figure 15 est une coupe d'un rouleau libre avec un corps de rouleau rotatif du convoyeur de la figure 10, - la figure 16 est une vue en coupe d'un rouleau libre avec un corps de rouleau intégré et axe de support du convoyeur de la figure 10, - la figure 17 est une vue en perspective du convoyeur de largeur totale agrandie, - la figure 18 est une vue en perspective du convoyeur de largeur totale réduite, et - la figure 19 est une vue en perspective d'un autre mode de réalisation du convoyeur. Description de modes de réalisation de l'invention La figure 1 montre un mode de réalisation d'une installa- tion de stockage d'articles 1 formée par une structure ou châssis 2 avec deux niveaux ou étagères de stockage représentées en pointillés et deux convoyeurs 3 (3A et 3B) sur les étagères respectives, l'un au-dessus de l'autre. Le bâti 2 est un châssis pour stocker des palettes (appelées de manière générale articles) 80 et est très rigide ; les palettes sont de pré- férence réalisées en un matériau permettant de porter une charge importante. Le convoyeur 3 est conçu pour transporter les palettes 80. Une configuration mécanique particulière du convoyeur 3 est utilisée dans l'installation de stockage 1 de ce mode de réalisation comme cela sera décrit ensuite bien que cette configuration mécanique du con-voyeur 3 sera appliquée à titre d'exemple à un simple convoyeur. On décrira tout d'abord la configuration électrique caractéristique du convoyeur 3 de l'installation de stockage 1 de ce mode de réalisation. L'installation de stockage 1 se compose principalement d'un ensemble de compartiments de stockage A-E alignés en série. Selon la
15 figure 2, le convoyeur 3 correspond au compartiment A-E. Chacun des compartiments A-E reçoit une palette 80 de sorte que l'installation de stockage 1 peut recevoir en tout cinq palettes 80 en série. Dans ce mode de réalisation, les compartiments A-E sont associés à des zones de contrôle A-E respectives. Un article (palette) est transféré dans la direction X à partir d'un côté de chargement recevant l'article jusqu'à un côté de déchargement pour être déchargé du con-voyeur. En d'autres termes, la palette 80 est transférée de la zone de contrôle A à la zone de contrôle E dans la direction X qui est la direction de transfert. De manière précise, un transfert de base consiste à transférer la palette 80 qui a été chargée dans la zone de contrôle A à travers les zones de contrôle B-D dans cet ordre pour être ensuite déchargée de l'installation de stockage 1 au niveau de la zone de contrôle E. La zone de contrôle A est une zone de contrôle située à l'extrémité proche dans laquelle on charge l'article (extrémité la plus en amont) et qui fonctionne comme « zone de chargement ». Les zones de contrôle B-D sont des zones de contrôle dans la région intermédiaire et fonctionnant comme des « zones de stockage ». La zone de contrôle E est une zone de contrôle située à l'extrémité éloignée, là où l'article est déchargé (extrémité la plus en aval) et qui fonctionne ainsi comme « zone de déchargement ». Les zones de contrôle A-E comportent chacune des moteurs 21 et des contrôleurs 101-105. Chaque moteur est intégré dans un rouleau (rouleau motorisé) 7. Les moteurs 21 des zones de contrôle A-E sont reliés aux contrôleurs 101-105 respectifs. Les contrôleurs 101- 105 sont reliés chacun l'un à l'autre. Ainsi, on a de façon adjacente à la zone de contrôle A, un commutateur de proximité (détecteur de transporteur) 111, un capteur infrarouge (détecteur de présence de charge) 112, et un commutateur d'inversion de sens de fonctionnement du moteur 113 ; ces différents éléments sont reliés au contrôleur 101. De manière adjacente à la zone de contrôle E, il y a un autre commutateur de proximité 111 et un autre capteur infrarouge 112 qui sont tous deux reliés au contrôleur 105. Le contrôleur 101 dans la « zone de chargement » comme représenté à la figure 3 comporte un microcontrôleur 120, un circuit
16 d'entraînement de moteur 121, un circuit entrée/sortie (I/O) 122, un circuit de communication 123 et un commutateur DIP 127. Le microcontrôleur 120 est un circuit intégré équipé de composants comportant une unité centrale CPU 124, une mémoire morte ROM 125 et une mémoire vive RAM (moyen de mémorisation de la présence d'une charge) 126. L'unité CPU 124 est une unité centrale de traitement qui exécute un programme de commande, les instructions ou analogues et est appelée processeur.
La mémoire morte ROM 125 est un moyen de mémoire tout comme une mémoire EEPROM ou une mémoire Flash et cette mémoire peut stocker des données telles qu'un programme de commande. La mémoire vive RAM 126 est une mémoire de stockage telle qu'une mémoire SRAM ou DRAM ; elle est appelée mémoire princi- pale. La mémoire RAM 126 peut stocker des données telles qu'une « in-formation de présence de charge » comme décrit ci-dessus. De manière plus particulière, la mémoire RAM 126 peut stocker une information indiquant si un article existe dans sa zone de contrôle domestique et/ou autre zone de contrôle. Ci-après, la zone de contrôle dite domestique correspond à une zone de contrôle dans laquelle se trouve le contrôleur en question (propre zone de contrôle). La mémoire morte ROM 125 stocke le programme de base suivant : lors de la confirmation de l'arrivée d'une palette 80 dans la zone de contrôle domestique (zone de contrôle A), une « information de présence de charge » indiquant si une autre palette 80 existe dans une zone de contrôle en aval (zone de contrôle B) adjacente au côté de dé-chargement dans la direction de cheminement X est confirmée. Dans le cas où il n'y a pas de palette 80 (état « libre/vide »), la palette 80 est transférée dans la zone de contrôle en aval (zone de contrôle B).
La mémoire morte ROM 125 contient en outre le pro- gramme suivant : lors de la réception d'une information indiquant que la zone de contrôle en aval, adjacente au côté de déchargement dans la direction de cheminement X est devenue « vide » dans le cas où une pa- lette 80 existe dans la zone de contrôle domestique, la palette 80 sera
17 transférée dans la zone de contrôle en aval. Ce programme est appelé programme « premier entré-premier sorti ». La mémoire morte ROM 125 contient en outre le pro-gramme suivant comme circuit de sécurité du contrôleur 101 : à la détection de l'approche d'une pièce (en général les fourches métalliques) d'un transporteur externe automoteur, tel qu'un chariot à fourche, dans la zone de contrôle domestique (zone de contrôle A), le moteur 21 de la zone de contrôle A est neutralisé. En bref, on protège la palette 80 contre un déplacement par erreur pendant le travail utilisant le transporteur par un circuit verrouillé. La mémoire ROM 125 stocke en outre le programme suivant : à la détection de la séparation d'une pièce (en général la fourche métallique) d'un transporteur externe automoteur tel qu'un chariot élévateur à fourche dans la zone de contrôle domestique (zone de contrôle A), le moteur 21 de la zone de contrôle A est activé. En bref, la confirmation de la séparation du transporteur neutralise le circuit de verrouillage et redémarre le programme « premier entré-premier sorti ». Le circuit d'entraînement du moteur 121 est un pilote connu qui peut commander le moteur 21 (rouleau motorisé 7). Le cir- cuit 121 peut par exemple mettre en marche/arrêt le moteur 21 et ré- gler la vitesse de fonctionnement du moteur 21. Le circuit entrée/sortie (I/O) 122 est un circuit d'interface transmettant et recevant les signaux échangés avec un dis-positif externe et le circuit I/O 122, le commutateur de proximité 111, le capteur infrarouge 112 et le commutateur d'inversion de sens de fonc- tionnement du moteur 113. Le commutateur de proximité 111 est un capteur magné-tique sans contact détectant l'approche/la séparation d'éléments métalliques de façon à détecter l'approche/la séparation d'une pièce (en général des fourches métalliques) d'un transporteur externe automoteur tel qu'un chariot à fourche par rapport à la zone de contrôle domestique (zone de contrôle A). Le capteur infrarouge 112 est un capteur sans contact qui détecte l'existence ou la non-existence (présente/absence) d'un ar- ticle. Le capteur infrarouge 112 a une partie photoémettrice et une par-
18 tie photoréceptrice recevant la lumière infrarouge émise par la partie émettrice et réfléchie par un article de façon à détecter la présence ou l'absence d'un article. Le commutateur d'inversion de sens de fonctionnement du moteur 113 est un commutateur à bouton poussoir qui transmet un signal pour modifier le sens de convoyage de la palette 80 dans la direction opposée par rapport à la direction de cheminement X. Le circuit de communication 123 est un circuit pour communiquer avec les autres contrôleurs. Le circuit de communication 123 est relié au contrôleur en aval 102 adjacent au côté de décharge-ment dans le sens de cheminement X de façon à recevoir une « information de présence de charge » indiquant si la palette 80 existe dans la zone de contrôle B en aval, au voisinage du côté de déchargement dans le sens de cheminement X à partir du contrôleur 102 contrôlant la zone de contrôle B. Le commutateur DIP 127 est un commutateur manuel pour commuter les réglages. Dans ce mode de réalisation, le commutateur DIP 127 commute le procédé de stockage de la palette 80 entre le procédé « premier entré-premier sorti » et un autre procédé ; il commute le sens de transfert ; il commute la vitesse de transfert. De plus, le commutateur DIP 127 fonctionne de façon que le contrôleur 101 contrôle la « zone de stockage ». En variante, le commutateur DIP 127 fonctionne de façon que le contrôleur 101 contrôle la « zone de déchargement ».
Les contrôleurs 102-104 placés dans la zone de stockage sont représentés à la figure 4 ; chaque contrôleur comporte un micro-contrôleur 120, un circuit d'entraînement de moteur 121, un circuit entrée/sortie (I/O) 122, un circuit de communication 123 et un commutateur DIP 127. En résumé, les contrôleurs 102-104 ont chacun la même configuration de base que le contrôleur 101 de sorte que cette description ne sera pas reprise. Le circuit de communication 123 prévu dans chacun des contrôleurs 102-104 est relié à des contrôleurs en amont et en aval par rapport à la zone de contrôle domestique (propre zone de contrôle) adja- Gente au côté de déchargement et au côté de chargement dans le sens
19 de cheminement X. Chacun des contrôleurs 102-104 reçoit une « information de présence de charge » indiquant si la palette 80 existe dans la zone de contrôle aval de manière adjacente au côté de déchargement en provenance du contrôleur aval. Par ailleurs, chacun d'eux transmet une « information de présence de charge » indiquant si la palette 80 existe dans sa zone de contrôle domestique (propre zone de contrôle) vers le contrôleur amont adjacent à la zone de chargement. Selon la figure 2, le contrôleur 102 (zone de contrôle B) est proche du contrôleur 103 (zone de contrôle C), adjacent au côté de déchargement et du contrôleur 101 (zone de contrôle A adjacent) au coté de chargement. De la même manière, le contrôleur 103 (zone de contrôle C) est proche du contrôleur 104 (zone de contrôle D) adjacent au côté de déchargement et au contrôleur 102 (zone de contrôle B) adjacent au côté de chargement. De façon similaire, le contrôleur 104 (zone de contrôle D) est près du contrôleur 105 (contrôleur de zone E) adjacent au côté de chargement et au contrôleur 103 (zone de contrôle C) adjacent au côté de chargement. Aucun des contrôleurs 102-104, n'est relié au circuit entrée/sortie (I/O) 122. De manière précise, les contrôleurs 102-104 ne comportent pas de capteur infrarouge 112 (détecteur de présence de charge) contrairement au contrôleur 101. Chacun des contrôleurs 102-104, confirme que la palette 80 se trouve dans la zone de contrôle domestique (sa propre zone de contrôle) (zones de contrôle B-D) par la détection du mouvement de la palette 80 entraînée par le moteur 21.
De manière plus précise, la palette 80 transférée de la zone de contrôle en amont, adjacente au côté de chargement vers la zone de contrôle domestique, fait tourner le moteur 21 de la zone de contrôle domestique par rotation par friction. Un capteur Hall, sous forme de circuit intégré (non représenté), installé dans le moteur 21 pour le commander, génère une tension impulsionnelle à la détection de la rotation du moteur 21. La zone de commande domestique reçoit la tension impulsionnelle (signal de sortie) par le circuit d'entraînement de moteur 121 avec le microcontrôleur 120 de manière à détecter l'arrivée de la palette 80 dans la zone de contrôle domestique. Cela est lié à la fonction du moteur 21 comme « détecteur d'arrivée ». En d'autres
20 termes, le moteur 21 fonctionne ainsi comme un détecteur d'arrivée. La force contre-électromotrice générée lorsque le moteur 21 est poussé à tourner peut servir de signal de détection. L'information détectée est conservée comme « information de présence de charge » par l'enregistrement de cette information dans la mémoire vive RAM 126. Dans chacun des contrôleurs 102-104, la mémoire morte ROM 125 enregistre le programme suivant de façon à transmettre « l'information de présence de charge » stockée dans la mémoire vive RAM 126 vers le contrôleur en amont adjacent au côté de chargement : à la confirmation de l'arrivée de la palette 80 dans la zone de contrôle domestique, le contrôleur transmet l'indication « information de présence de charge » de la zone de contrôle domestique à la zone de contrôle en amont, adjacente au côté de chargement. Les contrôleurs 102-104 enregistrent également chacun le programme de base et le programme « premier entré-premier sorti » de façon analogue au contrôleur 101. Les contrôleurs 102-104 ne comportent pas de capteur infrarouge 112 ou de moyen analogue. C'est pourquoi la mémoire morte ROM 125 enregistre préalablement un programme évitant une perte potentielle de « l'information de présence de charge » dans la zone de contrôle domestique en cas de coupure accidentelle de l'alimentation. Le programme d'adaptation effectue l'opération suivante : le contrôleur entraine le moteur 21 de la zone de contrôle domestique, l'activant ou en récupération par la coupure de l'alimentation de façon à transférer la palette 80 de la zone de contrôle domestique à la zone avale adjacente au côté de déchargement. Si le moteur 21 est surchargé, le contrôleur constate que la palette 80 se trouve dans la zone de contrôle domestique. En résumé, lorsque la pa- lette 80 placée dans la zone de contrôle domestique a été mise en con-tact avec l'autre palette 80 située dans la zone de contrôle en aval, adjacente au côté de déchargement, le moteur 21 est surchargé, ce qui fait passer un courant fort dans le circuit du moteur 121 si bien que le contrôleur constate l'existence ou la présence de la charge.
21 En variante, il est possible de déterminer l'existence de la palette 80 par la mesure de l'intensité du courant lors d'une rotation pas à pas ou d'une rotation lente du moteur 21, au lieu de la surcharge du moteur 21.
I1 est possible de faire un contrôle réalisant un intervalle entre les palettes 80 par une légère rotation en sens inverse du moteur 21 après avoir conduit une palette 80 dans la zone de contrôle domestique, en contact avec une autre palette 80 située dans la zone de contrôle en aval, adjacente au côté de déchargement.
Le contrôleur 105 situé dans la « zone de déchargement », comme représenté à la figure 5, comporte un microcontrôleur 120, un circuit d'entraînement de moteur 121, un circuit entrée/sortie (I/O) 122, un circuit de communication 123 et un commutateur DIP 127. En résumé, le contrôleur 105 a ainsi la même configuration de base que le contrôleur 101 décrit ci-dessus de sorte que la description ne sera pas reprise. Le commutateur de proximité 111 et le capteur infrarouge 112 sont reliés au circuit entrée/sortie (I/O) 122 et ainsi au contrôleur 101. Le contrôleur 105 est situé dans la « zone de déchargement » du côté le plus en aval de la direction de cheminement X (extrémité dis- tale proche du côté de déchargement). C'est pourquoi il n'y a pas de contrôleur en aval de cette zone. Lorsqu'une palette 80 est transférée dans la zone de contrôle E à partir du côté de chargement (en amont), la palette 80 n'a pas à être arrêtée ni stockée dans la zone de contrôle domestique (zone de contrôle E). Pour que la mémoire morte ROM 125 du contrôleur 105 enregistre le programme suivant comme programme de base : à la confirmation d'arrivée de la palette 80 dans la zone de contrôle domestique (zone de contrôle E), le moteur 21 sera arrêté. Cela permet de protéger la palette 80 pour qu'elle ne tombe pas du con- voyeur 3 à cause de la rotation du moteur 21 du fait d'un défaut de fonctionnement. L'arrivée de la palette 80 est confirmée par le capteur infrarouge 112. La mémoire morte ROM 125 du contrôleur 105 enregistre en outre le programme suivant :
22 à la détection de l'approche d'une pièce (en général les fourches métalliques) d'un transporteur externe automoteur tel qu'un chariot élévateur à fourche dans la zone de contrôle domestique (zone de contrôle E), le contrôleur 105 transmet un signal d'arrêt au contrô- leur en amont, voisin du côté de chargement. En bref, le signal d'arrêt est transmis au contrôleur en amont adjacent au côté de chargement de façon à éviter le transfert d'une autre palette 80 dans la zone de contrôle domestique par la zone de contrôle en amont pendant le fonctionnement en utilisant le transporteur comme il s'agit d'un circuit de verrouillage. La mémoire morte ROM 125 du contrôleur 105 enregistre en outre le programme suivant : à la détection de la séparation d'une pièce (la fourche métallique) d'un transporteur externe automoteur tel qu'un chariot élévateur à fourche par rapport à la zone de contrôle domestique (zone de contrôle E) et la détection de l'absence de palette 80, l'information indique que la zone de contrôle domestique n'a pas de palette (la zone est « vide »). En résumé, la conformation de la séparation du transporteur coupe le circuit de verrouillage et redémarre le programme « premier entré-premier sorti ». Le fonctionnement pour déplacer une palette avec le con-voyeur de ce mode de réalisation sera décrit ci-après en référence aux figures 6A-6E. Selon la figure 6A, une palette 80 a été chargée dans la zone de contrôle A qui est la « zone de chargement ». Comme un chariot élévateur à fourche 140 avec une fourche métallique 141 s'est dégagé de la zone de contrôle A, le commutateur de proximité 111 est neutralisé et le circuit de verrouillage est ouvert. Le contrôleur 101 démarre le fonctionnement selon le pro- gramme enregistré. Le contrôleur 101 détecte que la palette 80 a été chargée dans la zone de contrôle A par le capteur infrarouge 112. Le contrôleur 101 reçoit une « information de présence de charge » de la zone de contrôle B en aval, voisine du côté de décharge-ment du contrôleur 102. La zone de contrôle B est « vide », l'information, à savoir « information de présence de charge » qui indique qu'elle est
23 « vide » a été transférée du contrôleur 102 au contrôleur 101. Il en résulte que le contrôleur 101 transfère la palette 80 de la zone de contrôle A à la zone de contrôle B en aval, selon le programme « premier entré-premier sorti ».
A la figure 6B, la palette 80 qui a été transférée à partir de la zone de contrôle A fait tourner le moteur 21 dans la zone de contrôle B. La force contre électromotrice générée dans le moteur 21 fait que le contrôleur 102 détecte l'arrivée de la palette 80 dans la zone de contrôle B. A ce moment, dans le contrôleur 102, la mémoire vive RAM 126 mémorise l'indication suivante « information de présence de charge ». Puis le contrôleur 102 reçoit « l'information de présence de charge » de la zone de contrôle C en aval, voisine du côté de décharge-ment du contrôleur 103. Comme la zone de contrôle C est « vide », l'information de présence de charge qui indique que l'emplacement est 15 « vide » a été transmise par le contrôleur 103 au contrôleur 102. Il en résulte que le contrôleur 102 transfère la palette 80 de la zone de contrôle B à la zone de contrôle C en aval, voisine du côté de déchargement, selon le programme de base. Selon les figures 6C-6D, les contrôleurs 103 et 104 effectuent 20 les mêmes opérations que celles effectuées par le contrôleur 102. I1 en résulte que la palette 80 est transférée par les zones de contrôle C et D à la zone de contrôle E. Selon la figure 6E, le contrôleur 105 détecte la palette 80 qui est arrivée dans la zone de contrôle E par le capteur infrarouge 112. 25 Comme la zone de contrôle E est située à l'extrémité éloignée, voisine du côté de décharge (le côté le plus en aval), le contrôleur 105 arrête le moteur 21 et enregistre la palette 80 dans la zone de contrôle E selon le programme enregistré. Comme décrit ci-dessus, ce n'est qu'en étant chargée dans la 30 zone de contrôle A que la palette 80 est transférée automatiquement de cette zone de contrôle A à la zone de contrôle E et est enregistrée dans cette zone de contrôle E par les contrôleurs 101-105 selon les pro-grammes appliqués. En d'autres termes, la palette 80 avance avec le convoyeur 3.
24 De même, comme lorsque la palette 80 est enregistrée dans l'une quelconque des zones de contrôle A-D, autres que la zone de contrôle E, après avoir été avancée en ayant été seulement chargée dans la zone de contrôle A, la palette 80 est transférée automatiquement comme cela a été décrit ci-dessus. Le mode de réalisation évoqué ci-dessus décrit un ordre de « transfert » dans les programmes des contrôleurs 101-105, mais la pré-sente invention n'est pas limitée à cette caractéristique. Par exemple, le moteur 21 peut avoir été commandé par une valeur (distance de trans- i° fert), un angle de rotation du moteur 21 ou à un nombre d'impulsions. Le mode de fonctionnement « premier entré-premier sorti » du convoyeur 3 de ce mode de réalisation sera décrit ci-après de façon dé-taillée en références aux figures 7A-7F. Selon la figure 7A, les palettes 80 sont stockées dans toutes 15 les zones de contrôle A-E. Dans la zone de contrôle E (« zone de déchargement »), une palette 80 est en cours de déchargement par un chariot élévateur à fourche 140. Le chariot élévateur à fourche 140 se rapproche de la zone de contrôle E qui est détectée par le commutateur de proximité 111. A la réception du signal de détection, le contrôleur 105 20 transmet un signal d'arrêt au contrôleur amont 104 voisin du côté de chargement en fonction du programme enregistré. A la réception du signal d'arrêt, le contrôleur 104 arrête l'opération de transfert dans la zone de contrôle D. A ce moment, comme la zone de contrôle D est occupée par une palette 80, 25 l'information, à savoir « information de présence de charge » de la zone de contrôle D reste conservée indiquant « l'existence » et cette information est transmise au contrôleur en amont 103 voisin du côté de chargement. L'information « information de présence de charge » indique « l'existence » (la présence) dans le contrôleur aval 104 voisin du côté de 30 déchargement et que le contrôleur 103 ne peut transférer une palette 80 dans la zone de contrôle domestique C. La même remarque peut être faite pour les zones de contrôle B et A suivantes. En résumé, le signal d'arrêt transmis par le contrôleur 105 commande l'arrêt du transfert des palettes 80 dans les zones A-D. 25 Si n'importe quelle « information de présence de charge » des zones de contrôle A-D indique un état « vide », une palette 80 est transférée de nouveau à partir de la « zone de chargement » vers la zone de contrôle correspondant à « l'information de présence de charge » indi- c quant l'état « vide ». En d'autres termes, même si pendant le décharge-ment de la palette 80 à partir de la « zone de déchargement », les autres palettes 80 peuvent être avancées vers la zone de contrôle correspondant à « l'information de présence de charge » indiquant l'état « vide », cela permet le fonctionnement simultané du chargement et du déchargement. La figure 7B représente l'état après le déchargement de la palette 80 de la zone de contrôle E par le chariot élévateur à fourche 140. Le commutateur de proximité 111 détecte la séparation entre le chariot élévateur à fourche 140 et la zone de contrôle E ; le capteur infrarouge 15 112 détecte l'absence de palette 80 dans la zone de contrôle E. A la réception de ces signaux de détection, le contrôleur 105 arrête la transmission du signal d'arrêt vers le contrôleur 104 ouvrant ainsi le circuit de verrouillage. Le contrôleur 105 transmet en outre « l'information de présence de charge » indiquant l'état « vide » au contrôleur 104. 20 Ayant reçu « l'information de présence de charge » indiquant l'état « vide » à partir du contrôleur 105, le contrôleur 104 transfère la palette 80 de la zone de contrôle D vers la zone de contrôle en aval E du côté du déchargement, en application du programme « premier entré-premier sorti ». En conséquence, le convoyeur 3 apparaît comme à la 25 figure 7C. Selon les figures 7C-7F, les contrôleurs 103, 102, 101 effectuent dans cet ordre les opérations comme le contrôleur 104. Ainsi, les palettes 80 enregistrées dans les zones de contrôle respectives C, B et A sont transférées séquentiellement vers le côté de déchargement (en aval) 30 un à un selon le programme « premier entré-premier sorti ». Comme indiqué ci-dessus, lorsqu'une palette 80 a été déchargée de la zone de contrôle E, les contrôleurs 104, 103, 102, 101 transfèrent séquentiellement dans cet ordre les palettes 80 stockées dans les zones de contrôle D, C, B et A vers le côté de déchargement (en aval) 35 une à une suivant le programme enregistré « premier entré-premier sor-
26 ti ». En d'autres termes, une palette premier entrée 80 est sortie en première par le convoyeur 3. Selon la figure 7F, en poussant le commutateur d'inversion de sens de rotation du moteur 113 de la zone de contrôle A (zone de char- gement), on permet à la palette 80 stockée dans la zone de contrôle B d'être transférée vers le côté de chargement. Cela permet à un pro-gramme « dernier entré-premier sorti » de décharger une palette 80 dans l'ordre inverse de l'ordre de chargement. Par exemple, on peut décharger par la zone de chargement une palette 80 qui a été chargée par erreur. Le mode de réalisation décrit ci-dessus donne un exemple dans lequel les palettes 80 enregistrées dans les zones de contrôle D, C, B et A sont transférées séquentiellement vers le côté de déchargement, une à une, sans que la présente invention ne soit limitée à ce mode de 15 fonctionnement. Par exemple, si une palette 80 a été déchargée de la zone de contrôle E, le contrôleur 105 transmettra « l'information de présence de charge » indiquant un état « vide » à tous les autres contrôleurs 101-104 de façon que les palettes 80 stockées dans les zones de contrôle D, C, B et A soient transférées simultanément vers le côté de dé- 20 chargement (en aval). Ce mode de réalisation utilise un convoyeur simple pour la zone de contrôle E sans que la présente invention ne soit limitée à un tel mode de réalisation. A titre d'exemple, la zone de contrôle E peut être équipée d'un dispositif de sécurité avec une butée mécanique. En va- 25 riante, la zone de contrôle E peut être équipée d'une butée pour fonctionner comme point de fin de course, pour le mouvement vers l'avant (en aval) lorsque la palette 80 arrive en contact avec la butée. Le présent mode de réalisation correspond à une configuration dans laquelle un contrôleur commande une zone de contrôle. De ma- 30 nière caractéristique, le mode de réalisation décrit ci-dessus a le même nombre de zones de contrôle qu'il y a de contrôleurs, c'est-à-dire une zone de contrôle équipée d'un contrôleur. Toutefois, l'invention n'est pas limitée à ce mode de réalisation et on peut envisager à titre d'exemple un contrôleur contrôlant plus d'une zone de contrôle et qui peut être
27 configuré avec des contrôleurs qui sont associés à plus d'une zone de contrôle. Selon le mode de réalisation de la figure 8, le convoyeur 3 comporte un contrôleur 200 combinant la fonction du contrôleur 102 pour la zone de contrôle B et la fonction du contrôleur 103 pour la zone de contrôle C. Comme le contrôleur 200 est un dispositif simple, il con-tient à la fois les informations de la zone de contrôle B et celles de la zone de contrôle C et n'a pas besoin de la fonction de communication décrite ci-dessus entre les contrôleurs 102 et 103.
Toutefois, le contrôleur 200 est équipé d'un circuit de communication 123 pour communiquer avec les autres contrôleurs. Ce circuit de communication 123 est relié au contrôleur en aval 104 voisin du côté de déchargement et du contrôleur amont 101 voisin du côté de chargement.
Le contrôleur 200 reçoit « l'information de présence de charge » indiquant la présence d'une palette 80 dans la zone de contrôle D par le contrôleur aval 104 voisin du côté de déchargement ; il transmet « l'information de présence de charge » indiquant qu'une palette 80 se trouve dans la zone de contrôle domestique B au contrôleur amont 101 voisin du côté de chargement. En variante, comme le montre la figure 9, le convoyeur 3 a un mélange de contrôleurs 201 et 202 contrôlant chacun un ensemble de zone de contrôle avec une zone de contrôle d'extrémité. Dans ce mode de réalisation, le contrôleur 202 contrôle les zones de contrôle A et B ; le contrôleur 202 contrôle les zones de contrôle C, D et E. Une configuration comportant une configuration mécanique dans le convoyeur 3 utilisant le mode de réalisation de l'invention sera décrite ci-après en détail. Le convoyeur 3 (3A et 3B) comporte, comme le montre la fi- gure 10, deux convoyeurs à rouleaux 4 et 5 en parallèle avec un intervalle W. Le convoyeur à rouleaux 4 qui a un rouleau motorisé (rouleau équipé d'un moteur) 7 est un convoyeur entraîné, automoteur, comportant une source d'entraînement alors que le convoyeur à rouleaux 5 est un convoyeur entraîné sans source d'entraînement. Le convoyeur à rou-
28 leaux 4 sera appelé ci-après convoyeur moteur 4 et le convoyeur à rouleaux 5 sera appelé ci-après convoyeur entraîné 5. Le convoyeur moteur 4 est composé de châssis 6 en parallèle et d'un ensemble de rouleaux portés par les châssis 6 et alignés parallè- lement les uns aux autres. Le convoyeur moteur 4 est divisé en un en-semble de zones A-E dans le sens du cheminement (dans la direction de la flèche X) ; chaque zone se compose de huit rouleaux avec un rouleau motorisé 7 comme le montre la figure 11. De manière caractéristique, les rouleaux de chacune des zones du convoyeur moteur 4 se composent seulement d'un rouleau motorisé 7 et les autres sept rouleaux étant des rouleaux libres 10-16. Le rouleau motorisé 7 a par exemple une structure comme celle représentée à la figure 14 ; selon cette figure, le corps 20 du rouleau loge un moteur 21 et un réducteur 22. Le réducteur a un arbre de sortie 28 coopérant avec la surface intérieure du corps de rouleau 20 pour réduire la rotation du moteur 21 par le réducteur 22 et entraîner en rotation le corps de rouleau 20. Le corps de rouleau 20 comporte des axes de support 23, 25 en saillie de ses deux extrémités. Les axes de support 23, 25 sont mon- tés dans le corps de rouleau 20 par des paliers 26, 27 respectifs. Le corps de rouleau 20 tourne par rapport aux axes de support 23, 25. L'axe de support 23 est creux avec une partie creuse 30 traversé par un câble d'alimentation 31 pour le branchement à partir de l'extérieur. Le corps de rouleau 20 a deux gorges annulaires 35 recevant des courroies 53. Le corps de rouleau 20 comporte en outre une bride annulaire 36 fixée à l'une de ses extrémités. Six rouleaux libres 10-15 parmi les rouleaux libres 10-16 sont des rouleaux à corps rotatif ayant la configuration représentée à la figure 15.
Les rouleaux libres 10-15 ne comportent pas de source d'entraînement telle qu'un moteur logé dans le corps 20 du rouleau. De manière précise, les rouleaux libres 10-15 ont chacun un corps de rouleau 20 portant des axes 40, 41 venant en saillie des deux extrémités. Les axes de support 40, 41 sont montés dans le corps de rouleau 20 par l'intermédiaire de paliers 43, 45, respectifs.
29 Le corps de rouleau 20 est entraîné en rotation par rapport aux axes de support 40, 41. Dans chacun des rouleaux libres 10-15, le corps de rouleau 20 tourne par rapport aux axes de support 40-41. Le corps de rouleau 20 a la même configuration que celle du rouleau motorisé 7 avec deux gorges annulaires 35 pour recevoir les courroies 53 dans sa surface. Le corps de rouleau 20 comporte en outre une bride circulaire 36 fixée à celui-ci. Le rouleau 16 parmi les rouleaux libres 10-16 a un corps de rouleau intégré et un axe de support comme celui représenté à la figure 16 ainsi que des axes de support 46 et 50 venant en saillie des deux extrémités. Le rouleau libre 16 comme corps de rouleau intégré et axe de support est différent des rouleaux libres du type corps rotatif 10-15 en ce que le corps 20 du rouleau libre 16 tourne par rapport à l'axe de support 46 bien que le corps de rouleau 20 de chacun des rouleaux libres 10-15 puisse tourner par rapport aux deux axes de support 40 et 41. De manière détaillée, dans le cas du rouleau libre 16, l'autre axe du support 50 est intégré au corps de rouleau 20 de sorte que le corps de rouleau 20 est bloqué en rotation sur l'axe de support 50. L'axe de support 50 a une extrémité éloignée ou distale 51 de section polygonale. De manière plus précise, l'extrémité éloignée 51 de l'axe de support 50 a une section carrée destinée à s'engager dans d'autres éléments.
Le convoyeur moteur 4, tel que décrit ci-dessus, se compose de châssis parallèles 6 et de rouleaux portés par les châssis 6 alignés parallèlement les uns aux autres. De manière précise, dans chaque zone, le rouleau motorisé 7 et les rouleaux libres 10-15 sont installés entre les châssis 6 pour éviter la rotation des axes de support 23, 25, 40 et 41. En étant rotatif par rapport aux axes de support 23, 25, 40 et 41, les corps de rouleaux 20 peuvent tourner par rapport aux châssis 6. Au contraire, le rouleau libre 16, représenté à la figure 12, est monté sur les châssis 6 par l'axe de support 50 intégré dans le corps de rouleau 20 par un palier 52 et par l'axe de support 46 fixé de manière solidaire en rotation aux châssis 6. C'est pourquoi, le corps 20 du rou-
30 leau libre 16 tourne par rapport aux châssis 6 alors que l'axe de support 50 tourne solidairement avec le corps de rouleau 20. Les courroies 53 des rouleaux 7 et 10-16 sont tendues entre les rouleaux adjacents respectifs. De manière précise, les rouleaux 7 et 10-16 ont chacun deux gorges 35 dans leur surface pour qu'une courroie 53 soit tendue dans la gorge 35 d'un rouleau et dans la gorge 35 du rouleau adjacent. Ainsi, tous les rouleaux 7 et10-16 coopèrent pour que la rotation de l'un des rouleaux 7 et 10-16 soit entraînée en rotation par n'importe quel autre rouleau 7 et 10-16.
Le convoyeur entraîné 5 sera décrit ci-après de manière plus détaillée. Le convoyeur entrainé 5 est configuré par des châssis 6 disposés en position parallèle avec un ensemble de rouleaux portés par les châssis 6 et alignés parallèlement l'un à l'autre. Le convoyeur entraîné 5 est également divisé en plusieurs zones A'-E' ; chaque zone se compose de huit rouleaux 60-67 comme le montre la figure 11. Les rouleaux 60-67 du convoyeur entraîné 5 sont tous des rouleaux libres en l'absence de rouleaux motorisés. Sept rouleaux libres 60-66 parmi les rouleaux libres 60-67 ont chacun une configuration de type rotatif à corps de rouleau selon la figure 15. Chacun des rouleaux libres 60-66 a la même configuration que les rouleaux libres 10-15 sans moyen d'entraînement tel qu'un moteur qui aurait été installé dans le corps de rouleau 20. Le corps de rouleau 20 comporte des axes de support 40, 41 venant en saillie des deux ex- trémités respectives et pouvant tourner par rapport aux axes de support 40, 41. Le corps de rouleau 20 a deux gorges annulaires 35 recevant des courroies 53 dans sa surface ainsi qu'une bride annulaire 36 à l'une de ses extrémités.
Le rouleau libre 67 parmi les rouleaux libres 60-67 est un rouleau de type à corps de rouleau et axe de support intégré comme représenté à la figure 16. Le rouleau libre 67 a la même configuration que le rouleau libre 16 mentionné ci-dessus ; le corps de rouleau 20 tourne seulement par rapport à l'axe de support 46. En résumé, dans le cas du rouleau
31 libre 67, l'axe de support 50 et le corps de rouleau 20 sont solidaires de façon à être bloqués en rotation l'un par rapport à l'autre. Le corps 20 du rouleau libre 67 a également deux gorges annulaires 35 recevant les courroies 53 dans sa surface ainsi qu'une bride circulaire 36 fixée à l'une des extrémités. Comme décrit ci-dessus, le convoyeur entraîné 5 comporte des châssis 6 parallèles avec un ensemble de rouleaux portés par les châssis 6 et alignés parallèlement les uns aux autres. Le convoyeur entraîné 5 n'a pas de rouleau motorisé ; il utilise le rouleau libre de type corps rotatif à la place du rouleau motorisé 7. En plus, le convoyeur entraîné 5 et le convoyeur moteur 4 sont disposés de manière symétrique de sorte que la bride 36 et l'axe de support 50 du convoyeur entraîné 5 sont symétriques plans par rapport à ceux du convoyeur 4. Le convoyeur entraîné 5 ainsi que le convoyeur moteur 4 comportent un corps de rouleau 67 de type corps de rouleau intégré et axe de support qui est installé dans la même position que le rouleau libre 16 de type d'arbre de support et de corps de rouleau intégré du dispositif convoyeur 4. Dans le convoyeur entraîné 5, les rouleaux libres 60-66 de type à corps rotatif sont portés par les châssis 6 au niveau des deux extrémités par l'intermédiaire des axes de support 40, 41 fixés solidairement en rotation aux châssis. D'autre part, selon la figure 13, le rouleau libre 67 est porté par les châssis 6 de façon que l'axe de support 50 intégré dans le corps de rouleau 20 traverse le châssis 6 par un palier 55, le support d'axe 46 étant fixé solidairement en rotation aux châssis 6. Le corps de rouleau 20 du rouleau libre 67 peut ainsi tourner par rapport aux châssis 6 mais l'axe de support 50 tourne avec le corps de rouleau 20. Dans les rouleaux 60-67, les courroies 53 sont tendues entre les rouleaux adjacents respectifs 60-67, ce qui permet à tous les rouleaux 60-67 de coopérer. Ainsi, la rotation de l'un quelconque des rouleaux 60-67 entraîne la rotation des autres rouleaux 60-67.
32 Comme décrit ci-dessus, le convoyeur entraîné 4 et le con-voyeur moteur 5 sont installés en parallèle avec un intervalle W et ils sont symétriques l'un par rapport à l'autre. En conséquence, les brides 36 des rouleaux sont situées sur le côté extérieur du convoyeur 3 et les axes de support 50 destinés à tourner solidairement avec le corps 20 des rouleaux libres 16 et 67 traversent l'intervalle entre le convoyeur entraîné 4 et le convoyeur moteur 5. Chacune des zones A-E et A'-E' comporte un rouleau libre 16 io ou 67 avec un corps de rouleau intégré et un axe de support, le rouleau libre 16 et le rouleau libre 67 occupant la même position. C'est pour-quoi l'axe de support 50 du rouleau libre 16 du convoyeur entraîné 4 et l'axe de support 50 du rouleau libre 67 du convoyeur moteur 5 se font face. De plus, l'axe de support 50 du convoyeur entraîné 4 et l'axe de 15 support 50 du convoyeur moteur 5 sont reliés l'un à l'autre par un axe 70 de façon à tourner solidairement. L'axe 70 est une barre ronde dont les deux extrémités 71 et 74 ont chacune une section carrée. Les deux extrémités 71 et 74 de l'axe 70 sont reliées aux axes de support 50 par des couplages d'axe 72, 73 20 respectifs. Les couplages d'axe 72, 73 ont chacun un cylindre creux avec pour leur centre un orifice traversant 75 de section carrée. Chacun des couplages d'axe 72, 73 reçoit une extrémité de l'axe de support 50 dans l'orifice traversant 75 et l'axe 70 est introduit dans l'autre extrémité. 25 Comme la section de l'axe de support 50, celle des orifices traversants 75 des couplages d'axe 72, 73 et celle des deux extrémités 71 et 74 de l'axe 70 sont carrées, ils sont bloqués solidairement en rotation et assurent la transmission de la rotation. En résumé, un mouvement de rotation appliqué à l'un des axes de support 50 est transmis à l'autre 30 axe de support 50. Le fonctionnement du convoyeur 3 sera décrit ci-après de manière plus détaillée. Le convoyeur 3 est destiné à transporter des palettes carrées 80 de grandes dimensions. Pour transférer les palettes 80, le rouleau 35 motorisé 7 du convoyeur motorisé 4 est entraîné en rotation. Le rouleau
33 motorisé 7, comme décrit ci-dessus, est lié à tous les rouleaux libres 10-16 dans la même zone, directement par des courroies 53 et indirectement par les rouleaux reliés eux-mêmes directement par les courroies 53. Ainsi, la rotation du rouleau motorisé 7 entraîne la rotation de tous les rouleaux libres 10 à 16 de la même zone. Comme conséquence de la rotation du corps 20 du rouleau libre 16 à corps intégré et axe de support, l'axe de support 50 du rouleau libre 16 tourne librement. L'axe 70 relié à l'axe de support 50 par le couplage d'axe 72 tourne entraînant ainsi en rotation l'axe de support io 50 du convoyeur entraîné 5 par le couplage d'axe 73 relié à l'autre extrémité de l'axe 70. Le rouleau libre 67 de type à corps intégré et axe de support tourne dans le convoyeur entraîné 5. Ainsi, comme le corps 20 du rouleau libre 67 est relié aux rouleaux libres 60-66 par les courroies 53, la 15 rotation du corps 20 du rouleau libre 67 entraîne la rotation des rouleaux libres 60 à 66 de la même zone. La rotation de tous les rouleaux 10-16, 60-67 est synchronisée avec la rotation du rouleau motorisé 7 du convoyeur motorisé 4 si bien que tous les rouleaux 7, 10-16, 60-67 tournent en synchronisme et 20 déplacent les palettes 80. Il est possible de modifier facilement la largeur du convoyeur 3 suivant la taille de l'article à transporter (palette 80). De manière caractéristique, dans le cas d'un article de grandes dimensions (palette 80), l'intervalle W entre le convoyeur moteur 4 et le convoyeur entraîné 5 25 sera augmenté ; les convoyeurs 4 et 5 sont alors reliés par un axe 81 plus long que celui de la figure 17. Au contraire, dans le cas d'un article de petites dimensions (palette 80), l'intervalle W sera réduit et les con-voyeurs 4 et 5 seront reliés par un axe plus court 82 que celui de la figure 18. 30 Les modes de réalisation décrits ci-dessus utilisent un cou-plage d'axe ou d'arbre, de configuration simple comportant un orifice de section carrée dans un cylindre sans que la présente invention ne soit limitée à cette forme de réalisation ; l'invention peut utiliser également n'importe quelle forme d'orifice comprenant par exemple une section 35 hexagonale, une section triangulaire ou une section en forme de D. En
34 outre, deux couplages d'arbre peuvent avoir une forme choisie libre-ment et utiliser n'importe quelle forme classique, par exemple un cou-plage d'arbre universel ou un couplage d'arbre élastique. La présente invention organise les deux convoyeurs en parai- lèle sans être limitée à cette structure. Elle peut concerner plus de deux convoyeurs. Comme le montre la figure 19, à titre d'exemple, on peut diviser en parallèle trois convoyeurs, à savoir un convoyeur central 85 fonctionnant comme convoyeur moteur et deux convoyeurs 86 et 87, chacun d'un côté fonctionnant comme convoyeur entraîné.
Les modes de réalisation décrits ci-dessus transmettent la rotation à tous les rouleaux en combinant les rouleaux adjacents par des courroies sans que la présente invention ne soit limitée à une telle forme de réalisation ; elle peut utiliser une chaîne tendue autour d'un ensemble de rouleaux pour synchroniser la rotation de tous les rou- leaux. L'invention peut s'appliquer non seulement à un convoyeur à rouleau mais également à un convoyeur à bande. Dans le mode de réalisation décrit ci-dessus, les rouleaux libres 16 et 67 sont reliés par l'arbre ou axe 70. Cela provient de ce que les éléments tels que le câble d'alimentation 31 sont exposés à l'extérieur de la partie d'extrémité du rouleau motorisé 7 fonctionnant comme rouleau moteur, ce qui rend difficile la prise de puissance à par-tir de l'axe de support 23. Mais l'invention ne supprime pas l'alimentation à partir du rouleau motorisé 7.25
35 NOMENCLATURE
1 Installation de stockage d'articles 3 Convoyeur 4, 5 Convoyeurs 6 Châssis 7 Rouleau motorisé 10-15 Rouleaux libres à corps rotatif 16 Rouleau libre de type corps de rouleau intégré et axe de support 20 Corps de rouleau 21 Moteur (détecteur d'arrivée) 22 Réducteur 23 Axe de support 25 Axe de support 26 Palier 27 Palier 28 Arbre de sortie 30 Partie creuse 35 Gorge annulaire 36 Bride 40, 41 Axes de support 46 Axe de support 50 Axe de support 51 Extrémité éloignée 53 Courroie 55 Palier 60-66 Rouleaux libres à corps rotatif 67 Rouleau libre à corps intégré et axe de support 70 Axe 71 Extrémité d'axe 72 Couplage 73 Couplage 74 Extrémité d'axe 75 Orifice traversant
36 80 Palette, article 101-105, 200-202 Contrôleurs 111 Commutateur de proximité, détecteur 112 Capteur infrarouge 113 Commutateur d'inversion de sens de rotation du moteur 123 Circuit de communication, outil de communication 125 Mémoire morte ROM 126 Mémoire vive RAM, moyen de mémorisation de présence de charge 140 Chariot élévateur à fourche, chariot automoteur 141 Fourche A-E Compartiments de stockage, zones de contrôle A Zone d'entrée/chargement E Zone de déchargement X Direction de cheminement W Intervalle20
Claims (1)
- REVENDICATIONS1» Installation de stockage d'articles (1) pour stocker un ensemble d'articles et ayant un ensemble de compartiments de stockage (A-F) alignés en série et comportant un convoyeur (3) pour transférer les articles (80), le convoyeur (3) ayant un côté de chargement d'articles (A) par le-quel arrive un article (80) et un côté de déchargement d'articles (E) vers lequel est transféré l'article, installation caractérisée en ce que - le convoyeur (3) fonctionne dans au moins une direction (X) à par-tir du coté de chargement (A) vers le côté de déchargement (E) et en traversant tous les compartiments de stockage (A-E), - le convoyeur (3) est divisé en un ensemble de zones de contrôle correspondant à des compartiments de stockage respectifs, - les zones de contrôle se composent d'une première zone de contrôle 15 d'extrémité (A) voisine du côté de chargement, une seconde zone de contrôle d'extrémité (E) voisine du côté de déchargement et au moins une zone de contrôle intermédiaire (B, C, D) entre la première et la seconde zone de contrôle d'extrémité (A, B), - le convoyeur (3) comporte un contrôleur (101-105) dans chacune 20 des zones de contrôle, - le convoyeur a une zone de contrôle intermédiaire ayant un détecteur d'arrivée (21), un moyen de mémorisation de présence de charge (126) et un outil de communication (123), - le détecteur d'arrivée (21) détectant un article (80) entrant dans 25 une zone de contrôle domestique à partir de la zone de contrôle voisine du côté de chargement, - le moyen de mémorisation de présence de charge (126) mémorisant l'information indiquant qu'un article est présent ou non dans la zone de contrôle domestique et/ou dans d'autres zones de contrôle, 30 - l'outil de communication (123) transmettant l'information de présence de charge indiquant qu'un article (80) est présent ou non dans la zone de contrôle domestique pour le contrôleur (101-105) dans la zone de contrôle voisine du côté de chargement (A), et 38 - le convoyeur (3) comporte en outre des détecteurs de présence de charge au moins dans la première et dans la seconde zone de contrôle d'extrémité (A ; E), - de façon que les articles (80) soient déplacés (X) vers le côté de dé- chargement (E) et soient stockés dans l'installation de stockage d'articles (1). 2» Installation de stockage d'articles (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que - le convoyeur (3) comporte un moteur (21) et un corps rotatif (20) coopérant avec le moteur, le moteur et le corps rotatif étant prévus dans chacune des zones de contrôle (A-E), - le détecteur d'arrivée (21) détecte un article (80) entrant dans la zone de contrôle domestique à partir de la zone de contrôle voisine du côté du chargement, par la rotation induite dans le corps rotatif (20) dans la zone de contrôle. 3» Installation de stockage d'articles (1) selon la revendication 2, caractérisée en ce qu' - elle comporte un détecteur à effet Hall pour détecter la rotation du moteur (21) et générer une impulsion de tension, et - le détecteur détecte la rotation induite du corps rotatif (20) par l'impulsion de tension. 4» Installation de stockage d'articles (1) selon la revendication 2, caractérisée en ce qu' elle détecte le mouvement de rotation induit du corps rotatif (20) par la force contre électromotrice générée par le moteur (21) soumis à une force motrice. 5» Installation de stockage d'articles (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce qu' elle comporte en outre un détecteur de transporteur (112) pour détecter l'approche et/ ou la séparation d'un transporteur externe automoteur dans la première et dans la seconde zone de contrôle d'extrémité (A ; E). 39 6» Installation de stockage d'articles (1) selon la revendication 5, caractérisée en ce que - le convoyeur (3) a un moteur (21) dans chacune des zones de contrôle (A-E), et - le convoyeur conçu pour neutraliser le moteur (21) dans la première zone de contrôle d'extrémité (A) à la détection de l'approche d'une pièce (141) du transporteur (140) dans la première zone de contrôle d'extrémité (A). 7» Installation de stockage d'articles (1) selon la revendication 6, caractérisée en ce qu' elle est conçue pour faire fonctionner le moteur (21) dans la première zone de contrôle d'extrémité (A) lors de la détection de la séparation de la pièce (141) du transporteur (140) par rapport à la première zone de contrôle d'extrémité (A). 8» Installation de stockage d'articles (1) selon la revendication 5, caractérisée en ce qu' elle transmet un signal d'arrêt au contrôleur de la zone de contrôle voi- sine du côté de chargement (A) lors de la détection de l'approche de la pièce (141) du transporteur (140) dans la seconde zone de contrôle d'extrémité (E). 9» Installation de stockage d'articles (1) selon la revendication 8, caractérisée en ce qu' elle transmet l'information de l'absence d'article (80) dans la seconde zone d'extrémité (E) au contrôleur de la zone de contrôle voisine du côté chargement (A) lors de la détection de la séparation de la pièce (141) du transporteur (140) par rapport à la seconde zone de contrôle d'extrémité (E) et la détection de l'absence d'article (80) dans la seconde zone de contrôle d'extrémité (E). 10» Installation de stockage d'articles (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce qu' 40 elle déplace automatiquement les articles (80) stockés dans les zones de contrôle vers les zones de contrôle respectives voisines du côté de dé-chargement (E) lors du déchargement d'un article (80) dans la seconde zone de contrôle d'extrémité (E). 11» Installation de stockage d'articles (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce qu' elle transmet l'information de présence de charge (80) de la zone de contrôle domestique à la zone de contrôle voisine du côté du chargement (A) lors de la confirmation de l'arrivée d'un article dans la zone de contrôle domestique de la zone de contrôle intermédiaire. 12» Installation de stockage d'articles (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce qu' elle comporte en outre un commutateur d'inversion de sens de rotation (113) du moteur (21), * ce commutateur 113 transmettant un signal au contrôleur (101-105), ce signal étant un ordre de transfert d'article (80) stocké dans les zones de contrôle vers les zones de contrôle voisines du côté de char-20 gement (A). 13» Installation de stockage d'articles (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que le contrôleur (102-104) de la zone de contrôle intermédiaire entraîne le 25 convoyeur (3) dans le sens de la mise en marche et/ ou de la récupération de fonctionnement pour presser le cas échéant un article (80) stocké dans chaque zone de contrôle contre un autre article (80) de la zone de contrôle voisine du côté de déchargement (E), pour déterminer si l'article (80) existe dans la zone de contrôle domestique. 30 14» Installation de stockage d'articles (1) selon la revendication 13, caractérisée en ce que - le convoyeur (3) comporte un moteur (21) logé dans chaque zone de contrôle (A-E), et 41 - le convoyeur conçu pour détecter si l'article (80) est pressé ou non contre un autre article en utilisant le courant de surcharge du moteur (21). 15» Installation de stockage d'articles (1) selon la revendication 14, caractérisée en ce qu' elle commande une rotation inverse du moteur (21) si et chaque fois que l'article (80) de la zone de contrôle domestique est pressé contre l'autre article de façon à laisser un intervalle entre les articles (80). 16» Installation de stockage d'articles (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que - le convoyeur (3) comporte un moteur (21) dans chacune des zones de contrôle (A-E), - le contrôleur (102-104) de la zone de contrôle intermédiaire (B, C, D) entraînant le convoyeur dans le sens de la mise (X) en marche et/ou la récupération (-X) pour déterminer si un article (80) se trouve dans la zone de contrôle domestique à l'aide de l'intensité d'un courant calibré ou de la faible rotation du moteur (21). 17» Installation de stockage d'articles (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que - le convoyeur (3) comporte un moteur (21) logé dans chaque zone de contrôle (A-E), et - le contrôleur (3) arrête le moteur (21) dans la seconde zone de contrôle d'extrémité (E) lors de la détection de l'arrivée d'un article (80) dans la seconde zone de contrôle d'extrémité (E). 18» Installation de stockage d'articles (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce qu' elle comporte une butée dans la seconde zone de contrôle d'extrémité (E). 19» Installation de stockage d'articles (1) pour stocker un ensemble d'articles (80) ayant un ensemble de compartiments de stockage alignés 42 en série avec un convoyeur (3) pour transporter les articles (80), le con-voyeur ayant un côté de chargement d'articles (A) à partir duquel un article (80) est transféré (X) ainsi qu'un côté de déchargement d'articles (E) vers lequel est transféré un article, installation caractérisée en ce que - le convoyeur (3) tourne au moins dans une direction (X) à partir du côté de chargement (A) vers le côté de déchargement (E) et en passant dans tous les compartiments de stockage (A, B, C, D, E), - le convoyeur (3) est divisé en un ensemble de zones de contrôle (A- E) correspondant aux différents compartiments de stockage, - les zones de contrôle se composent d'une première zone de contrôle d'extrémité (A) voisine du côté de chargement, d'une seconde zone de contrôle d'extrémité (E) voisine du côté de déchargement et d'au moins une zone de contrôle intermédiaire (B, C, D) entre la pre- mière et la seconde zone de contrôle de fin de course (A ; E), - le convoyeur (3) est commandé par au moins deux contrôleurs (101-105), - le dispositif comportant en outre des moteurs (21) pour faire fonctionner les zones de contrôle respectives, - les contrôleurs (101-105) contrôlant chacun une ou plusieurs zones de contrôle (A-E) en charge en étant conçus pour activer de manière discrète et arrêter les moteurs (21) dans les zones de contrôle en charge, - au moins le contrôleur (102-104) qui contrôle la zone de contrôle intermédiaire (B, C, D) ayant un détecteur d'arrivée (21), un moyen de mémorisation de présence de charge (126) et un outil de communication (123), - le détecteur d'arrivée (21) détectant l'entrée d'un article (80) dans n'importe quelle zone de contrôle (A-E) en charge à partir de la zone de contrôle adjacente au côté de chargement (A), - le moyen de mémorisation de présence de charge (126) étant desti- né à mémoriser une information indiquant si un article (80) existe ou non dans n'importe laquelle des zones de contrôle en charge, - l'outil de communication (123) transmettant une information de présence de charge indiquant si un article (80) est présent ou non 43 dans la zone de contrôle la plus voisine du côté de chargement des zones de contrôle en charge, vers le contrôleur des zones de contrôle voisines du côté de chargement (A) et/ou du côté de réception avec une information de présence indiquant si un article (80) existe ou non dans les zones de contrôle en étant en outre voisin du côté de chargement (A) et des zones de contrôle en charge, et - le convoyeur (3) comporte des détecteurs de présence de charge (21) au moins dans la première et la seconde zone de contrôle d'extrémité (A ; E), - de façon que les articles (80) soient transférés à partir du côté de chargement (A) et soient stockés dans l'installation de stockage d'articles (1). 20» Convoyeur (3) ayant un côté de chargement d'articles à partir du- quel l'article est transféré et un côté de déchargement d'articles auquel l'article est transféré, - en étant conçu pour tourner dans au moins une direction (X') à partir du côté de chargement (A) vers le côté de déchargement (E), et - en pouvant être divisé en un ensemble de zones de contrôle (A-E) alignées en série, - les zones de contrôle (A-E) se composant d'une première zone de contrôle d'extrémité (A) du côté du chargement, d'une seconde zone de contrôle d'extrémité (E) voisine du côté de déchargement et au moins une zone de contrôle intermédiaire (B, C, D) entre la première et la seconde zone de contrôle d'extrémité, - le convoyeur (3) ayant un contrôleur (101-105) dans chacune des zones de contrôle (A-E), - au moins un contrôleur (102-104) est prévu dans la zone de con- trôle intermédiaire (B, C, D) ayant un détecteur d'arrivée (21), un moyen de mémorisation de présence (126) de charge et un outil de communication (123), - le détecteur d'arrivée (21) détectant l'entrée d'un article (80) dans une zone de contrôle domestique à partir de la zone de contrôle ad- jacente au côté de chargement (A), 44 - le moyen de mémorisation de présente de charge (126) mémorisant l'information indiquant si un article (80) existe ou non dans la zone de contrôle domestique, - l'outil de communication (123) transmettant l'information de pré- sence de charge au contrôleur (102-105) de la zone de contrôle voisine (B, C, D, E) du côté de chargement, et - le convoyeur (3) comporte en outre les détecteurs de présence de charge (21) dans au moins la première et la seconde zone de contrôle d'extrémité (E ; E), - de façon que les articles (80) soient transférés au côté de déchargement (E) et soient stockés dans le convoyeur (3). 21» Convoyeur selon la revendication 20, caractérisé en ce qu' - il comporte en outre un moteur (21) et un corps rotatif (20) coopérant avec le moteur, le moteur et le corps rotatif étant installés chacun dans les zones de contrôle (A-E), - le détecteur d'arrivée (21) étant conçu pour détecter un article (80) qui pénètre dans la zone de contrôle domestique à partir de la zone de contrôle adjacente au côté de chargement par la rotation induite du corps rotatif (20) dans la zone de contrôle domestique constituant la condition de détection. 22» Convoyeur selon la revendication 20, caractérisé en ce qu' il comporte en outre un détecteur (112) pour détecter l'approche et/ ou la séparation d'un transporteur externe automoteur (140) dans chacune des deux zones de contrôle, la première et la seconde (A ; E). 23» Convoyeur selon la revendication 20, caractérisé en ce qu' il est conçu pour déplacer automatiquement les articles (80) stockés dans les zones de contrôle vers les zones de contrôle respectives, voisines, du côté de déchargement (E), lors du déchargement d'un article dans la seconde zone de contrôle d'extrémité(E). 45 24» Convoyeur selon la revendication 20, caractérisé en ce qu' il comporte en outre un commutateur d'inversion de sens de rotation (113) du moteur (21), * ce commutateur (113) transmettant un signal aux contrôleurs (101-105), ce signal étant un ordre de transfert d'articles (80) stockés dans les zones de contrôle vers les zones de contrôle respectives voisines du côté de chargement (A). 25» Convoyeur selon la revendication 20, caractérisé en ce que le contrôleur (102-104) de la zone de contrôle intermédiaire (B, C, D) entraîne le convoyeur (3) par son activation et/ou la récupération de coupure le cas échéant, un article (80) étant stocké dans chaque zone de contrôle contre un autre article dans la zone de contrôle respective, adjacente, au côté de déchargement de façon à déterminer si l'article (80) est sorti de la zone de contrôle domestique.20
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