FR2963344A1 - Procede d'hydrogenation selective en presence d'un catalyseur a base d'un metal du groupe viii prepare au moyen d'au moins un oligosaccharide cyclique - Google Patents

Procede d'hydrogenation selective en presence d'un catalyseur a base d'un metal du groupe viii prepare au moyen d'au moins un oligosaccharide cyclique Download PDF

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Abstract

On décrit un procédé d'hydrogénation sélective d'une charge d'hydrocarbures polyinsaturés contenant au moins 2 atomes de carbone par molécule et ayant un point d'ébullition final inférieur ou égal à 250°C, ledit procédé consistant en la mise en contact de ladite charge avec un catalyseur dont la phase active comprend au moins un métal du groupe VIII déposé sur un support formé d'au moins un oxyde, ledit catalyseur étant préparé selon un procédé comprenant au moins : i) au moins une étape de mise en contact d'au moins dudit support avec au moins une solution contenant au moins un précurseur d'au moins dudit métal du groupe VIII, ii) au moins une étape de mise en contact d'au moins dudit support avec au moins un composé organique formé d'au moins un oligosaccharide cyclique composé d'au moins 6 sous-unités glucopyranose liées en α-(1,4), iii) au moins une étape de calcination pour obtenir au moins ledit métal dudit groupe VIII sous forme oxyde, les étapes i) et ii) pouvant être réalisées séparément, dans un ordre indifférent, ou simultanément.

Description

Domaine de l'invention Le présente invention relève du domaine des procédés d'hydrogénation sélective de composés polyinsaturés présents dans une charge hydrocarbonée, notamment dans les coupes C2-05 de vapocraquage et les essences de vapocraquage. L'hydrogénation sélective permet de transformer lesdits composés polyinsaturés présents dans les coupes pétrolières vers les alcènes correspondants en évitant la saturation totale desdits composés et donc la formation des alcanes correspondants. Par exemple, les essences de vapocraquage contiennent des composés générateurs de gommes, notamment des dioléfines et alkénylaromatiques, en mélange notamment avec des composés mono- oléfiniques et des composés aromatiques. Pour pouvoir valoriser les essences de vapocraquage, celles-ci ont besoin d'être débarrassées de leur teneur en dioléfines respectivement en alkénylaromatiques, les dioléfines étant hydrogénées sélectivement en mono-oléfines et les alkénylaromatiques étant hydrogénés sélectivement en aromatiques. De manière plus précise, la présente invention se rapporte à un nouveau procédé d'hydrogénation sélective d'hydrocarbures polyinsaturés réalisé au moyen d'un catalyseur à base d'un métal du groupe VIII et préparé en présence d'au moins un oligosaccharide cyclique.
Art Antérieur Les catalyseurs d'hydrogénation sélective sont généralement à base de métaux du groupe VIII de la classification périodique des éléments, de préférence le palladium ou le nickel. Le métal se présente sous la forme de particules métalliques nanométriques déposées sur un support qui peut être un oxyde réfractaire sous forme de billes, d'extrudés, de trilobes ou sous des formes présentant d'autres géométries. La teneur en métal du groupe VIII, la présence éventuelle d'un deuxième élément métallique, la taille des particules de métal et la répartition de la phase active dans le support sont des paramètres qui ont une importance sur les performances des catalyseurs.
En vue d'obtenir de meilleures performances catalytiques, notamment une meilleure sélectivité, il a déjà été divulgué de procéder à l'utilisation d'additifs organiques pour la préparation de catalyseurs métalliques d'hydrogénation sélective. Par exemple, la demande de brevet EP 0438 288 enseigne l'utilisation de composés organométalliques réducteurs tels que le triéthylaluminium dans une solution contenant le précurseur Ni (II) (Ni octoate). Le brevet US 3.642.658 enseigne l'utilisation de composés organo-phosphorés.35 Résumé de l'invention La présente invention a pour objet un procédé d'hydrogénation sélective d'une charge d'hydrocarbures polyinsaturés contenant au moins 2 atomes de carbone par molécule et ayant un point d'ébullition final inférieur ou égal à 250°C, ledit procédé consistant en la mise en contact de ladite charge avec au moins un catalyseur dont la phase active comprend au moins un métal du groupe VIII déposé sur un support formé d'au moins un oxyde, ledit catalyseur étant préparé selon un procédé comprenant au moins : i) au moins une étape de mise en contact d'au moins dudit support avec au moins une solution contenant au moins un précurseur d'au moins dudit métal du groupe VIII, ii) au moins une étape de mise en contact d'au moins dudit support avec au moins un composé organique formé d'au moins un oligosaccharide cyclique composé d'au moins 6 sous-unités glucopyranose liées en a-(1,4), iii) au moins une étape de calcination pour obtenir au moins ledit métal dudit groupe VIII sous forme oxyde, les étapes i) et ii) pouvant être réalisées séparément, dans un ordre indifférent, ou simultanément.
Conformément au procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, ledit métal du groupe VIII présent dans la phase active du catalyseur est préférentiellement le nickel.
Conformément au procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, ledit catalyseur est préférentiellement préparé en présence d'une cyclodextrine en tant que composé organique.
De façon surprenante, il a été découvert qu'un catalyseur, dont la phase active comprend au moins un métal du groupe VIII, particulièrement le nickel, et préparé en présence d'au moins un composé organique formé d'au moins un oligosaccharide cyclique composé d'au moins 6 sous-unités glucopyranose liées en a-(1,4), préférentiellement d'une cyclodextrine, présente, lorsqu'il est mis en oeuvre dans un procédé d'hydrogénation sélective, des performances catalytiques améliorées, en terme d'activité catalytique. Il en résulte une meilleure conversion de la charge dans des conditions opératoires identiques.
Description de l'invention La présente invention a pour objet un procédé d'hydrogénation sélective d'une charge d'hydrocarbures polyinsaturés contenant au moins 2 atomes de carbone par molécule et ayant un point d'ébullition final inférieur ou égal à 250°C, ledit procédé consistant en la mise en contact de ladite charge avec au moins un catalyseur dont la phase active comprend au moins un métal du groupe VIII déposé sur un support formé d'au moins un oxyde, ledit catalyseur étant préparé selon un procédé comprenant au moins : i) au moins une étape de mise en contact d'au moins dudit support avec au moins une solution contenant au moins un précurseur d'au moins dudit métal du groupe VIII, ii) au moins une étape de mise en contact d'au moins dudit support avec au moins un composé organique formé d'au moins un oligosaccharide cyclique composé d'au moins 6 sous-unités glucopyranose liées en a-(1,4), iii) au moins une étape de calcination pour obtenir au moins ledit métal dudit groupe VIII sous forme oxyde, les étapes i) et ii) pouvant être réalisées séparément, dans un ordre indifférent, ou simultanément.
La charge d'hydrocarbures polyinsaturés, traitée dans le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, est préférentiellement choisie parmi la coupe C2 de vapocraquage, la coupe C3 de vapocraquage, la coupe C4 de vapocraquage, la coupe C5 de vapocraquage et les essences de vapocraquage encore appelées essence de pyrolyse. L'ensemble de ces coupes et les essences de vapocraquage contiennent au moins 2 atomes de carbone par molécule et présente un point d'ébullition final inférieur ou égal à 250°C. Plus précisément, lesdits hydrocarbures polyinsaturés présents dans ladite charge traitée selon le procédé de l'invention sont en particulier des composés comportant au moins une fonction acétylénique (c'est-à-dire au moins une triple liaison) et/ou au moins une fonction diénique (c'est-à-dire au moins deux double liaisons). En particulier, ladite charge d'hydrocarbures polyinsaturés peut comprendre au moins un type de composé contenant à la fois une fonction acetylène et une fonction diénique par molécule.
Les procédés de conversion des hydrocarbures tels que le procédé de vapocraquage dont est préférentiellement issue ladite charge hydrocarbonée à traiter selon le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention sont opérés à haute température et produisent une grande variété de molécules mono-insaturées telles que l'éthylène, le propylène, les butènes linéaires, l'isobutène, les pentènes ainsi que des molécules mono-insaturées contenant jusqu'à environ 15 atomes de carbone. En parallèle sont également formés des composés polyinsaturés ayant plusieurs doubles liaisons et/ou au moins une triple liaison, en particulier de l'acétylène, du propadiène et du méthylacétylène (ou propyne), du 1,2 et 1,3 butadiène, du butyne, du vinylacétylène et de l'éthylacétylène, du pentadiène ainsi que d'autres composés polyinsaturés présents dans les essences de vapocraquage, en particulier des composés styréniques et indéniques.
La coupe C2 de vapocraquage, avantageusement utilisée pour la mise en oeuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, présente par exemple la composition suivante : 90% poids d'éthylène, de l'ordre de 0,3 à 2% poids d'acétylène, le reste étant essentiellement de l'éthane. Dans certaines coupes C2 de vapocraquage, entre 0,1 et 1 0/0 poids de composés en C3 peut aussi être présent. Les spécifications concernant les concentrations en composés polyinsaturés, en particulier en acétylène, dans la coupe C2 de vapocraquage, hydrogénée selon le procédé de l'invention, sont très faibles, à savoir de 0,1 à 5 ppm poids selon les applications envisagées. La coupe C3 de vapocraquage, avantageusement utilisée pour la mise en oeuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, présente par exemple la composition moyenne suivante : de l'ordre de 90% poids de propylène, de l'ordre de 3 à 8% poids de propadiène et de méthylacétylène, le reste étant essentiellement du propane. Dans certaines coupes C3, entre 0,1 et 2% poids de composés en C2 et de composés en C4 peut aussi être présent. Les spécifications concernant les concentrations de ces composés polyinsaturés, en particulier de propadiène et de méthylacétylène, dans la coupe C3 de vapocraquage, hydrogénée selon le procédé de l'invention, en vue de sa valorisation dans des unités de pétrochimie et de polymérisation sont très basses, à savoir de 20-30 ppm poids de MAPD (MéthylAcétylène et PropaDiène) pour le propylène qualité chimique (valorisation de la coupe C3 de vapocraquage hydrogénée dans des unités de pétrochimie) et moins de 10 ppm poids voire moins de 1 ppm poids pour la qualité « polymérisation » (valorisation de la coupe C3 de vapocraquage hydrogénée dans des unités de polymérisation). La coupe C4 de vapocraquage, avantageusement utilisée pour la mise en oeuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, présente par exemple la composition massique moyenne suivante : 1 % poids de butane, 46,5% poids de butène, 51% poids de butadiène, 1,3% poids de VinylAcetylène (VAC) et 0,2% poids de butyne. Dans certaines coupes C4, entre 0,1 et 2% poids de composés en C3 et de composés en C5 peut aussi être présent. Les spécifications concernant les concentrations de ces composés polyinsaturés, en particulier de butadiène, de vinylacétylène et de butyne, dans la coupe C4 de vapocraquage, hydrogénée selon le procédé de l'invention, sont sévères, à savoir une teneur en dioléfines strictement inférieure à 10 ppm poids pour une coupe C4 valorisée en pétrochimie ou polymérisation. La coupe C5 de vapocraquage, avantageusement utilisée pour la mise en oeuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, présente par exemple la composition suivante : 21% poids de pentanes, 45% poids de pentènes, 34% poids de pentadiènes. L'essence de vapocraquage ou essence de pyrolyse, avantageusement utilisée pour la mise en oeuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, correspond à une coupe hydrocarbonée dont la température d'ébullition est généralement comprise entre 0°C et 250°C, de préférence entre 10°C et 220°C. Les hydrocarbures polyinsaturés présents dans ladite essence de vapocraquage sont en particulier des composés dioléfiniques (butadiène, isoprène, cyclopentadiène), des composés styréniques (styrène, alpha-méthylstyrène) et des
composés indéniques (indène). L'essence de vapocraquage comprend généralement la coupe C5-C12 avec des traces de C3, C4, C13, C14, C15 (par exemple entre 0,1 et 3% poids pour chacune de ces coupes). Par exemple, l'essence de vapocraquage peut avantageusement présenter la répartition suivante, selon les fonctions chimiques présentes dans les composés de la charge hydrocarbonée (en % poids) : Paraffines + naphtènes : 10-25 Aromatiques : 50-70 Mono-oléfines : 5-20 Dioléfines : 10-25 Alkénylaromatiques (par exemple le styrène) : 2-10 Soufre 5 - 500 ppm
De manière préférée, la charge d'hydrocarbures polyinsaturés traitée conformément au procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention est une essence de vapocraquage. 15 Le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention vise à éliminer lesdits hydrocarbures polyinsaturés présent dans ladite charge à hydrogéner en procédant à la conversion desdits hydrocarbures polyinsaturés vers les alcènes correspondants en évitant la saturation totale desdits hydrocarbures de manière à éviter la formation des alcanes correspondants. Par 20 exemple, lorsque ladite charge est une essence de vapocraquage, le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention vise à hydrogéner sélectivement lesdits hydrocarbures polyinsaturés présents dans ladite charge à traiter de manière à ce que les composés dioléfiniques soient partiellement hydrogénés en mono-oléfines et que les composés styréniques et indéniques soient partiellement hydrogénés en composés 25 aromatiques correspondants. La mise en oeuvre technologique du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention est par exemple réalisée par injection, en courant ascendant ou descendant, de la charge d'hydrocarbures polyinsaturés et de l'hydrogène dans au moins un réacteur à lit fixe. Ledit 30 réacteur peut être de type isotherme ou de type adiabatique. Un réacteur adiabatique est préféré. La charge d'hydrocarbures polyinsaturés peut avantageusement être diluée par une ou plusieurs ré-injection(s) de l'effluent, issu dudit réacteur où se produit la réaction d'hydrogénation sélective, en divers points du réacteur, situés entre l'entrée et la sortie du réacteur. La mise en oeuvre technologique du procédé d'hydrogénation sélective selon 35 l'invention peut également être avantageusement réalisée par l'implantation d'au moins dudit catalyseur supporté dans une colonne de distillation réactive ou dans des réacteurs - échangeurs. Le flux d'hydrogène peut être introduit en même temps que la charge à hydrogéner et/ou en un point différent du réacteur. Suivant la nature des charges à hydrogéner, le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention est réalisé soit en phase liquide soit en phase gazeuse. Dans le cas où la charge à traiter est une coupe C2 de vapocraquage, le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention est mis en oeuvre en phase gazeuse, avec une pression totale généralement comprise entre 1 et 5 MPa, une température comprise entre 20 et 250°C, de préférence entre 35 et 150°C, un rapport molaire hydrogène /(hydrocarbures polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,8 et 200, de préférence entre 0,9 et 120. La vitesse spatiale horaire (définie comme le rapport du débit volumique de charge sur le volume de catalyseur) est comprise entre 1000 et 20000 h"', de préférence entre 4000 et 12000 h-1. Dans le cas où la charge est une coupe C3 de vapocraquage, une coupe C4 de vapocraquage, une coupe C5 de vapocraquage ou une essence de vapocraquage, le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention est mis en oeuvre en phase liquide dans les conditions opératoires suivantes : une pression totale comprise entre 0,4 et 5 MPa, une température comprise entre 20 et 200°C et un rapport molaire hydrogène /(hydrocarbures polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,1 et 4, de préférence entre 1 et 2. La vitesse spatiale horaire (définie comme le rapport du débit volumique de charge sur le volume de catalyseur), établie dans ces conditions, est généralement comprise entre 0,2 et 100 h-1, de préférence entre 5 et 80 h"1 et de manière encore plus préférée entre 10 et 50 h"1.
Selon le mode préféré de mise en oeuvre du procédé de l'invention pour lequel la charge d'hydrocarbures polyinsaturés est une essence de vapocraquage, l'hydrogénation sélective est effectuée sous pression, en phase liquide, en présence d'une quantité d'hydrogène en faible excès par rapport à la valeur stoechiométrique permettant l'hydrogénation sélective des hydrocarbures polyinsaturés présents dans la charge, c'est-à-dire un excès compris avantageusement entre 5 et 30%. Pour l'hydrogénation sélective d'une essence de vapocraquage, le, procédé de l'invention est mis en oeuvre à une température comprise entre 20 et 200°C, sous une pression totale généralement suffisante pour maintenir au moins 80% poids de la charge à traiter en phase liquide à l'entrée de l'unité réactionnelle. Ladite pression est préférentiellement comprise entre 0,4 et 5 MPa, plus préférentiellement comprise entre 1 et 4 MPa. La vitesse spatiale horaire (définie comme le rapport du débit volumique de charge sur le volume de catalyseur), établie dans ces conditions, est généralement comprise entre 0,2 et 30 h"', de préférence entre 1 et 20 h-1 et de manière encore plus préférée entre 2 et 10 h"1.
Le catalyseur employé pour la mise en oeuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention comprend une phase métallique active déposée sur un support, ladite phase active comprenant au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments, préférentiellement choisi parmi le palladium et le nickel et très préférentiellement ledit métal du groupe VIII est le nickel. Le(s)dit(s) métal(ux) du groupe VIII se présente(nt) sous la forme de nanoparticules déposées sur ledit support. De manière générale, la teneur en métal(ux) du groupe VIII dans le catalyseur est comprise entre 0,01 et 50% poids de la masse du catalyseur, de manière préférée entre 0,05 et 30% poids de la masse du catalyseur. Plus précisément, lorsque la phase active comprend du palladium, la teneur en palladium dans ledit catalyseur est préférentiellement comprise entre 0,01 et 1 % poids de la masse du catalyseur, plus préférentiellement entre 0,05 et 0,6 % poids de la masse du catalyseur. Lorsque la phase active comprend du nickel, la teneur en nickel dans ledit catalyseur est préférentiellement comprise entre 1 et 50 % poids de la masse du catalyseur, plus préférentiellement entre 5 et 40 % poids de la masse du catalyseur et encore plus préférentiellement entre 8 et 30% poids de la masse du catalyseur. La phase active dudit catalyseur comprend également de manière avantageuse au moins un métal additionnel choisi parmi les métaux du groupe VIII et les métaux du groupe IB. De manière préférée, le métal additionnel du groupe VIII est choisi parmi le palladium, le platine, le ruthénium, le rhodium et l'iridium. De manière préférée, le métal additionnel du groupe IB est choisi parmi le cuivre, l'or et l'argent. Le(s)dit(s) métal(ux) additionnel(s) est(sont) préférentiellement présent(s) avec une teneur représentant de 0,01 à 20% poids de la masse du catalyseur, de préférence de 0,1 à 10% poids de la masse du catalyseur et de manière encore plus préférée de 0,1 à 5% poids de la masse dudit catalyseur. De manière très préférée, ladite phase active est dépourvue de métaux appartenant au groupe VIB (Cr, Mo, W) de la classification périodique des éléments.
Le support sur lequel est déposée ladite phase active est avantageusement formé d'au moins un oxyde réfractaire préférentiellement choisi parmi les oxydes de métaux des groupes IIA, IIIB, IVB, IIIA et IVA selon la notation CAS de la classification périodique des éléments. De manière préférée, ledit support est formé d'au moins un oxyde simple choisi parmi l'alumine (AI2O3), la silice (SiO2), l'oxyde de titane (TiO2), la zircone (ZrO2), la magnésie (MgO2), l'oxyde de thorium. II peut également être avantageusement formé de plusieurs oxydes simples choisis parmi l'alumine (AI2O3), la silice (SiO2), l'oxyde de titane (TiO2), la zircone (ZrO2), la magnésie (MgO2), l'oxyde de thorium. Il peut encore avantageusement être formé d'un mélange d'un oxyde choisi parmi l'alumine (AI2O3), la silice (SiO2), l'oxyde de titane (TiO2), la zircone (ZrO2), la magnésie (MgO2) et l'oxyde de thorium avec d'autres oxydes de métaux de la classification périodique des éléments. Le support préféré est choisi parmi les alumines, les silices et les silices-alumines. De manière très préférée, ledit support est une alumine ou une silice et de manière encore plus préférée, il s'agit d'une alumine. Le volume poreux du support est généralement compris entre 0,1 cm3/g et 1,5 cm3/g, de préférence compris entre 0,5 cm3/g et 1 cm3/g. La surface spécifique du support est généralement comprise entre 10 m2/g et 250 m2/g, de préférence entre 30 m2/g et 200 m2/g et de façon encore plus préférée entre 40 m2/g et 180 m2/g. Ledit support poreux se présente avantageusement sous forme de billes, d'extrudés, de pastilles, ou d'agglomérats irréguliers et non sphériques dont la forme spécifique peut résulter d'une étape de concassage. De manière très avantageuse, ledit support se présente sous forme de billes ou d'extrudés et très préférentiellement sous forme de billes.
Le catalyseur mis en oeuvre dans le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention est préparé selon un procédé comprenant au moins : i) au moins une étape de mise en contact d'au moins dudit support tel que décrit ci-dessus avec au moins une solution contenant au moins un précurseur d'au moins dudit métal du groupe VIII, ii) au moins une étape de mise en contact d'au moins dudit support tel que décrit ci-dessus avec au moins un composé organique formé d'au moins un oligosaccharide cyclique composé d'au moins 6 sous-unités glucopyranose liées en a-(1,4), iii) au moins une étape de calcination pour obtenir au moins ledit métal dudit groupe VIII sous forme oxyde, les étapes i) et ii) pouvant être réalisées séparément, dans un ordre indifférent, ou simultanément.
Le dépôt d'au moins dudit métal du groupe VIII sur ledit support, conformément à la mise en oeuvre de ladite étape i), peut être réalisé par toute méthode bien connue de l'Homme du métier. Ladite étape i) est préférentiellement réalisée par imprégnation du support consistant par exemple en la mise en contact dudit support avec au moins une solution, aqueuse ou organique, contenant au moins un précurseur d'au moins dudit métal du groupe VIII à l'état dissous, préférentiellement du nickel, ou encore en la mise en contact dudit support avec au moins une solution colloïdale d'au moins un précurseur d'au moins dudit métal du groupe VIII, préférentiellement du nickel, sous forme oxydée (nanoparticules oxydes, oxy(hydroxyde) ou hydroxyde du(es) métal(ux) du groupe VIII) ou sous forme réduite (nanoparticules métalliques où le (s) métal(ux) du groupe VIII est(sont) à l'état réduit). En particulier, ladite étape i) peut être réalisée par imprégnation à sec, par imprégnation en excès, ou encore par dépôt - précipitation (tel que décrit dans les brevets US 5.874.381 et US 6.534.436) selon des méthodes bien connues de l'Homme du métier. De manière préférée, ladite étape i) est réalisée par imprégnation à sec, laquelle consiste à mettre en contact le support du catalyseur avec une solution, contenant au moins un précurseur d'au moins dudit métal du groupe VIII, dont le volume est égal au volume poreux du support à imprégner. Cette solution contient les précurseurs métalliques du ou des métaux du groupe VIII à la concentration voulue, sous forme dissoute et/ou sous forme de nanoparticules colloïdale en suspension. Dans le cas de la mise en contact dudit support avec au moins une solution, aqueuse ou organique, contenant au moins un précurseur d'au moins dudit métal du groupe VIII à l'état dissous, le(s)dit(s) métal(ux) du groupe VIII est(sont) mis au contact dudit support par l'intermédiaire de tout précurseur métallique soluble en phase aqueuse ou en phase organique. Lorsqu'il est introduit en solution organique, ledit précurseur du métal du groupe VIII, préférentiellement le nickel, est par exemple l'oxalate ou l'acétate dudit métal du groupe VIII. De manière préférée, ledit précurseur du métal du groupe VIII est introduit en solution aqueuse, par exemple sous forme de nitrate, de carbonate, d'acétate, de chlorure, d'oxalate, de complexes formés par un polyacide ou un acide-alcool et ses sels, de complexes formés avec les acétylacétonates, ou de tout autre dérivé inorganique soluble en solution aqueuse, laquelle est mise en contact avec ledit support. Dans le cas préféré où ledit métal du groupe VIII est le nickel, on utilise avantageusement comme précurseur de nickel, le nitrate de nickel, le chlorure de nickel ou l'acétate de nickel.
La mise en contact dudit composé organique employé pour la mise en oeuvre de ladite étape ii) avec ledit support est réalisée par imprégnation, notamment par imprégnation à sec ou imprégnation en excès, préférentiellement par imprégnation à sec. Ledit composé organique est préférentiellement imprégné sur ledit support après solubilisation en solution aqueuse. Ledit composé organique est formé d'au moins un oligosaccharide cyclique composé d'au moins 6 sous-unités glucopyranose liées en a-(1,4). Une représentation spatiale d'une sous-unité glucopyranose est donnée ci-dessous : Ledit composé organique est préférentiellement choisi parmi les cyclodextrines, les cyclodextrines substituées, les cyclodextrines polymérisées et les mélanges de cyclodextrines. Les cyclodextrines sont une famille d'oligosaccharides cycliques composés30 de sous-unités glucopyranose liées en a-(1,4). Il s'agit de molécules-cages. Selon l'invention, les cyclodextrines préférées sont l'a-cyclodextrine, la 6-cyclodextrine et la y-cyclodextrine respectivement composée de 6, 7 et 8 sous-unités glucopyranose liées en a-(1,4). Les représentations développées de l'a-cyclodextrine, de la 6-cyclodextrine et de la y- cyclodextrine sont données ci-dessous. On utilise préférentiellement pour la mise en oeuvre de ladite étape ii) la 3-cyclodextrine composée de 7 sous-unités glucopyranose liées en a-(1,4). Les cyclodextrines sont des composés commercialisés. HO 6-cyclodextrine OH HO OH y-cyclodextrine
15 Les cyclodextrines substituées avantageusement employées pour la mise en oeuvre de ladite étape ii) sont constituées de 6, 7 ou 8 sous-unités glucopyranose liées en a-(1,4), dont l'une au moins est mono- ou polysubstituée. Les substituants peuvent être fixés sur un ou plusieurs groupe(s) hydroxyle(s) présent(s) dans la molécule, à savoir sur les groupes hydroxyles directement liés au cycle d'une unité glucopyranose et/ou sur l'hydroxyle lié au 20 groupement CH2 lui-même lié au cycle d'une unité glucopyranose. De manière plus préférée, lesdites cyclodextrines substituées portent un ou plusieurs substituant(s), identique(s) ou différent(s), choisi(s) parmi les radicaux alkyles saturés ou non, fonctionnalisés ou non, et les fonctions esters, carbonyles, carboxyles, carboxylates, phosphates, éthers, polyéthers, urées, amide, amino, triazole, ammonium. Les cyclodextrines substituées préférées sont les cyclodextrines méthylées, éthylées, propylées, allylées (c'est-à-dire possédant une fonction ayant pour formule semi-développée -CH2-CH=CH2), succinylées (c'est-à-dire possédant une fonction ayant pour formule semi-développée R-OCO-CH2-CH2OOOH), carboxylées, carboxyméthylées, acétylées, 2-hydroxypropylées et polyoxyéthylénées. Les groupements mono- ou polysubstituants de la cyclodextrine peuvent aussi être une molécule de monosaccharide ou disaccharide telle qu'une molécule de maltose, glucose, fructose ou saccharose.
Les cyclodextrines substituées particulièrement avantageuses pour la mise en oeuvre de ladite étape ii) sont l'hydroxypropyl bêta-cyclodextrine et les bêta-cyclodextrines méthylées. 15 Les cyclodextrines polymérisées avantageusement employées pour la mise en oeuvre de ladite étape ii) sont des polymères dont les monomères sont chacun constitué d'un oligosaccharide cyclique composé de 6, 7 ou 8 sous-unités glucopyranose liées en a-(1,4), substituées ou non. Une cyclodextrine sous forme polymérisée, réticulée ou non, pouvant 20 être avantageusement utilisée pour la mise en oeuvre de ladite étape ii) est par exemple du type de celle obtenue par polymérisation de monomères de bêta-cyclodextrine avec de l'épichlorhydrine ou un polyacide.
Les mélanges de cyclodextrines avantageusement employés pour la mise en oeuvre de 25 ladite étape ii) mettent en oeuvre des cyclodextrines substituées ou non. Lesdits mélanges pourront, à titre d'exemple, contenir conjointement et dans des proportions variables, chacun des trois types de cyclodextrines (alpha, bêta et gamma).
L'introduction dudit composé organique, préférentiellement d'une cyclodextrine et très 30 préférentiellement de la bêta-cyclodextrine, pour la mise en oeuvre de ladite étape ii) est telle que le rapport molaire {(métal(ux) du groupe VIII sous forme d'oxydeprésent dans phase active du catalyseur obtenu à l'issue de ladite étape iii)/composé organique) est compris entre 10 et 300 et de préférence entre 10 et 180. Le(s) métal(ux) du groupe VIII pris en compte pour le calcul dudit rapport molaire sont le(s) métal(ux) introduit(s) pour la mise en oeuvre de ladite étape i) ainsi 35 qu'éventuellement le(s) métal(ux) additionnel(s) et se trouvant sous la forme d'oxyde dans la phase active du catalyseur issu de ladite étape iii). Le(s)dit(s) métal(ux) du groupe VIII présent(s) dans la phase active du catalyseur obtenu à l'issue de ladite étape iii) est(sont) en conséquence réductible(s) : il(s) sera(ont) réduit(s) préalablement à la mise en oeuvre du procédé de synthèse d'hydrocarbures selon l'invention.
Le procédé de préparation du catalyseur utilisé dans le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention comporte plusieurs modes de mises en oeuvre. Un premier mode de mise en oeuvre consiste à effectuer lesdites étapes i) et ii) de façon simultanée de sorte que ledit composé organique, de préférence une cyclodextrine, et au moins ledit précurseur d'au moins dudit métal du groupe VIII présent dans la phase active sont co-imprégnés sur ledit support en une seule étape dite étape de co-imprégnation. Ledit premier mode de mise en oeuvre comprend avantageusement la mise en oeuvre d'une ou plusieurs étapes i). En particulier, une ou plusieurs étapes i) précède(nt) et/ou suive(nt) avantageusement ladite étape de co-imprégnation. Conformément audit premier mode de mise en oeuvre, chacune des étapes réalisées est préférentiellement immédiatement suivie d'au moins une étape de séchage puis d'au moins une étape de calcination. En particulier, ladite étape de co-imprégnation est suivie d'au moins une étape de séchage puis d'au moins une étape de calcination. Ledit premier mode de mise en oeuvre peut comprendre plusieurs étapes de co-imprégnation : les étapes i) et ii) sont effectuées de façon simultanée à plusieurs reprises. Ladite étape iii) de calcination est au moins réalisée lorsque toutes les étapes de dépôt d'au moins dudit métal du groupe VIII sur le support du catalyseur ont été effectuées.
Un deuxième mode de mise en oeuvre consiste à effectuer ladite étape i) préalablement à ladite étape ii). Conformément audit deuxième mode de mise en oeuvre, une ou plusieurs étapes i) de dépôt d'au moins dudit métal du groupe VIII présent dans la phase active du catalyseur précède(nt) ladite étape ii). De préférence, chacune desdites étapes i) est immédiatement suivie d'au moins une étape de séchage et d'au moins une étape de calcination. En particulier, la dernière étape i) est avantageusement suivie d'au moins une étape de séchage et d'au moins une étape de calcination conformément à ladite étape iii) avant la mise en oeuvre de ladite étape ii). Ladite étape ii) est avantageusement suivie d'au moins une étape de séchage et éventuellement d'au moins une étape de calcination.
Un troisième mode de mise en oeuvre consiste à effectuer ladite étape ii) préalablement à ladite étape i). Ladite étape ii) est préférentiellement immédiatement suivie d'au moins une étape de séchage et éventuellement d'au moins une étape de calcination avant la mise en oeuvre de ladite étape i). De manière avantageuse, ladite étape ii) est suivie de plusieurs étapes i). La préparation du catalyseur conformément audit troisième mode de réalisation se termine avantageusement par ladite étape iii) de calcination.
Chacun des trois modes de mises en oeuvre décrits ci-dessus peut être effectué de manière indépendante de sorte que le catalyseur utilisé dans le procédé selon l'invention est préparé soit selon ledit premier mode de mise en oeuvre, soit selon ledit deuxième mode de mise en oeuvre soit encore selon ledit troisième mode de mise en oeuvre. Toutefois, il peut être avantageux d'associer ledit premier mode avec ledit deuxième mode ou avec ledit troisième mode : aussi bien le métal du groupe VIII présent dans la phase active que le composé organique, préférentiellement une cyclodextrine, sont déposés au moins à deux reprises sur le support du catalyseur, à savoir au moins une fois par co-imprégnation et au moins une fois par imprégnation successive.
Les étapes de séchage, mises en oeuvre pour la préparation du catalyseur, préparé selon au moins un mode de mise en oeuvre décrit ci-dessus, sont réalisées à une température comprise entre 80 et 160°C. Elles sont préférentiellement réalisées pendant une durée comprise entre 1 et 24 heures. Ladite étape iii) de calcination est réalisée à une température comprise entre 200 et 800°C, de préférence entre 250 et 600°C et de manière très préférée entre 300 et 500°C. Elle est préférentiellement réalisée pendant une durée comprise entre 1 et 6 heures. Les étapes de calcination, mises en oeuvre pour la préparation du catalyseur, préparé selon au moins un mode de mise en oeuvre décrit ci-dessus, sont avantageusement réalisées dans les mêmes conditions que ladite étape iii).
Le catalyseur obtenu à l'issue de ladite étape iii), après mise en oeuvre des étapes i) et ii) selon au moins l'un des trois modes de mise en oeuvre décrits ci-dessus, se trouve à l'état oxyde.
La préparation du catalyseur, utilisé dans le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, comprend avantageusement au moins une étape iv) consistant à déposer au moins un métal additionnel choisi parmi les métaux du groupe VIII et les métaux du groupe IB sur ledit support du catalyseur. Le dépôt d'au moins dudit métal additionnel sur ledit support peut être réalisé par toute méthode connue de l'Homme du métier, préférentiellement par imprégnation du support du catalyseur par au moins une solution contenant au moins un précurseur dudit métal additionnel, par exemple par imprégnation à sec ou par imprégnation en excès. Ladite étape iv) peut être réalisée soit séparément des étapes i) et ii), dans un ordre indifférent, soit simultanément avec ladite étape i) et/ou ladite étape ii). Plus précisément, elle peut être réalisée en association avec au moins l'un des trois modes de mise en oeuvre de préparation du catalyseur décrits ci-dessus. Ladite étape iv) est préférentiellement immédiatement suivie d'au moins une étape de séchage puis d'au moins une étape de calcination dans des conditions (température, durée) telles que celles décrites ci-dessus.
Dans le cas préféré où la phase active du catalyseur comprend du nickel en tant que métal du groupe VIII, la préparation du catalyseur, utilisé dans le procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, comprend avantageusement au moins une étape v) consistant à passiver ledit catalyseur par au moins un composé soufré. Ladite étape v) est effectuée après la mise en oeuvre des étapes i), ii) et iii) et éventuellement iv). Dans un mode de réalisation préférée, ladite étape v) est effectuée ex-situ, c'est-à-dire avant chargement du catalyseur dans l'unité réactionnelle du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention. Ladite étape v) est réalisée par la mise en oeuvre de méthodes connues de l'Homme du métier et notamment, à titre d'exemple par la mise en oeuvre de l'une des méthodes décrites dans les documents de brevets EP 466.567(B1), US 5.153.163, FR 2.676.184 et WO 2004/098774. De manière préférée, ladite étape v) est effectuée par la mise en contact du catalyseur, obtenu à l'issue de la mise en oeuvre des étapes i), ii) et iii), et éventuellement iv), avec au moins une solution comprenant au moins un réducteur organique et au moins un composé soufré. De manière très préférée, ladite étape v) est réalisée par imprégnation du catalyseur, obtenu à l'issue de la mise en oeuvre des étapes i), ii) et iii), et éventuellement iv), avec ladite solution. Le réducteur organique présent dans ladite solution est par exemple choisi parmi l'acide formique, le formaldéhyde, l'acide acétique, l'éthanol, le méthanol, le formiate d'éthyl et le formiate de méthyle. Le composé soufré présent dans ladite solution est par exemple un composé de formule HO-R1-S-S-R2-OH (où RI et R2 peuvent être tout type de radical organique) tel que le di-éthanol-di-sulfure (DEODS) ou encore un composé organique polysulfure de formule R-S(n)-R' où R et R' sont des radicaux organiques et n est compris entre 3 et 20, par exemple le dodecyl polysulfure. La quantité de soufre introduite est telle que le catalyseur passivé par le soufre comprenne de 0,2 à 2% poids de soufre. La quantité de réducteur organique introduite est telle que le catalyseur passivé comprenne entre 100 ppm (partie par million) et 50% poids dudit réducteur. Après introduction dudit composé soufré sur le catalyseur, ledit catalyseur est ensuite soumis à un traitement thermique réalisé à une température comprise entre 100 et 200°C pendant une durée comprise entre 30 minutes et 3 heures.
Le catalyseur, préparé selon au moins l'un des trois modes de mises en oeuvre décrits ci-dessus, en association ou non avec ladite étape iv) et/ou ladite étape v), se trouve, avant la mise en oeuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, au moins partiellement sous forme oxyde. Ledit catalyseur peut être entièrement ou partiellement débarrassé dudit composé organique formé d'au moins un oligosaccharide cyclique composé d'au moins 6 sous-unités glucopyranose liées en a-(1,4). Dans le cas préféré où la phase active du catalyseur comprend du nickel en tant que métal du groupe VIII et que ledit catalyseur a été préparé selon un procédé comprenant la mise en oeuvre d'au moins ladite étape v) de passivation, ledit catalyseur se trouve avantageusement, avant la mise en oeuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, au moins partiellement sous forme oxyde et/ou au moins partiellement sous forme réduite et/ou au moins partiellement sous forme sulfurée. De manière préférée, la teneur en soufre dudit catalyseur est inférieure à 2% poids de la masse dudit catalyseur.
Préalablement à son utilisation dans le réacteur catalytique et la mise en oeuvre du procédé d'hydrogénation sélective selon l'invention, le catalyseur subit au moins un traitement réducteur, par exemple avec de l'hydrogène, pur ou dilué, à haute température. Ce traitement permet d'activer ledit catalyseur et de former des particules de métal, en particulier de métal du groupe VIII, à l'état zéro valent. Ce traitement réducteur est effectué soit in situ (dans le même réacteur que celui où est opérée la réaction d'hydrogénation sélective) soit ex situ avant d'être chargé dans le réacteur. La température de ce traitement réducteur est généralement comprise entre 100 et 600 °C, de préférence entre 150 et 450°C, et sa durée est comprise entre 1 et 40 heures, de préférence entre 2 et 20 heures. Lorsque le catalyseur comprend du nickel en tant que métal du groupe VIII dans la phase active et qu'il n'a pas été soumis à ladite étape v) de passivation, ledit traitement réducteur est réalisé à une température comprise entre 100 et 600°C, de préférence entre 200 et 500°C, pendant une durée comprise entre 2 et 40 heures, de préférence entre 5 et 30 heures. La montée en température jusqu'à la température de réduction désirée est généralement lente, par exemple fixée entre 0,1 et 5°C/min. De manière préférée, ledit traitement réducteur est suivi d'au moins une étape de passivation par le soufre réalisée in situ, c'est-à-dire au sein du même réacteur que celui où est opérée la réaction d'hydrogénation sélective. Ladite étape de passivation est effectuée par injection d'au moins un composé soufré avant la mise en contact dudit catalyseur avec la charge d'hydrocarbures polyinsaturés à hydrogéner de manière à obtenir un catalyseur passivé au soufre dans lequel la teneur en soufre est comprise entre 0,1 et 2 % poids par rapport à la masse du catalyseur. Le composé soufré est par exemple choisi parmi les composés suivants : thiophène, thiophane, alkylmonosulfures tels que diméthylsulfure, diéthylsulfure, dipropylsulfure et propylméthylsulfure. Lorsque le catalyseur comprend du nickel en tant que métal du groupe VIII dans la phase active et qu'il a été soumis à ladite étape v) de passivation, ledit traitement réducteur est réalisé à une température comprise entre 100 et 400°C, de préférence entre 150 et 350°C, pendant une durée comprise entre 2 et 40 heures, de manière préférée entre 5 et 30 heures.
La montée en température jusqu'à la température de réduction désirée est généralement lente, par exemple fixée entre 0,1 et 5°C/min.
L'invention est illustrée par les exemples qui suivent.
Exemples L'ensemble des catalyseurs préparés dans les exemples 1, 2, 3 et 4 sont préparés à isoteneur en élément nickel. Le support utilisé pour la préparation de chacun de ces catalyseurs est le support formé de billes d'alumine delta ayant un volume poreux de 0,67 ml/g et une surface BET égale à 70 m2/g.
Exemple 1 (comparatif) : Préparation d'un catalyseur supporté A de formule Ni/AI03ar impréqnation de nitrate de nickel Une solution aqueuse de nitrate de nickel est préparée à 25°C par dilution de 22,3 g de nitrate de nickel Ni(NO3)2, 6H2O dans de l'eau déminéralisée à un volume qui correspond au volume poreux dudit support d'alumine. Cette solution est ensuite imprégnée sur 50 g dudit support d'alumine. Le solide est ensuite séché sous air pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous air à 450°C pendant 2 heures. Le catalyseur oxyde A ainsi préparé contient 9% poids de l'élément nickel supporté sur 20 alumine.
Exemple 2 invention : Préparation d'un catal seur su orté B de formule Ni/Al O~ -ar imprégnation successive de 8-Cvclodextrine puis nitrate de nickel Une solution aqueuse est préparée par dissolution de 0,96 g de 3-cyclodextrine (SIGMA- 25 ALDRICH, pureté de 98%) dans 50 ml d'eau. Cette solution est ensuite imprégnée à sec sur ledit support d'alumine. Le solide BI ainsi obtenu est ensuite séché sous air pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous air à 450°C pendant 2 heures. Une solution aqueuse de nitrate de nickel est préparée à 25°C par dilution de 22,3 g de nitrate de nickel Ni(NO3)2, 6H2O dans de l'eau déminéralisée à un volume qui correspond au volume poreux du solide 3o BI. Cette solution est ensuite imprégnée sur 50 g du solide BI préalablement préparé. Le solide est ensuite séché sous air pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous air à 450°C pendant 2 heures. Le catalyseur oxyde B ainsi préparé contient 9% poids de l'élément nickel supporté sur alumine. 35 Exemple 3 (invention) : Préparation d'un catalyseur supporté C de formule Ni/AI2O par imprégnation simultanée (co-imprégnation) de 6-Cvclodextrine et nitrate de nickel Une solution aqueuse contenant 6,3 g de 3-cyclodextrine (SIGMA-ALDRICH, pureté de 98%) et 22,4 g de nitrate de nickel Ni(NO3)2, 6H2O dans de l'eau déminéralisée à un volume qui correspond au volume poreux dudit support d'alumine est préparée. Cette solution est ensuite imprégnée sur 50 g dudit support d'alumine. Le solide ainsi obtenu est ensuite séché sous air pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous air à 450°C pendant 2 heures. Le catalyseur oxyde C ainsi préparé contient 9% poids de l'élément nickel supporté sur alumine.
Exemple 4 invention : Préparation d'un catal seur D de formule Ni/Al _O3 -ar imprégnation simultanée (co-imprégnation) de 6-Cvclodextrine et nitrate de nickel en deux étapes successives d'imprégnation Une solution aqueuse contenant 3,4 g de Ç3-cyclodextrine (SIGMA-ALDRICH, pureté de 98%) et 11,1 g de nitrate de nickel Ni(NO3)2, 6H2O dans de l'eau déminéralisée à un volume qui correspond au volume poreux dudit support d'alumine est préparée. Cette solution est ensuite imprégnée sur 50 g dudit support d'alumine. Le solide Dl ainsi obtenu est ensuite séché sous air pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous air à 450°C pendant 2 heures. Une solution aqueuse contenant 3,0 g de (3-cyclodextrine (SIGMA-ALDRICH, pureté de 98%) et 11,2 g de nitrate de nickel Ni(NO3)2, 6H2O dans de l'eau déminéralisée à un volume qui correspond au volume poreux du solide Dl est préparée. Cette solution est ensuite imprégnée sur 50 g du solide Dl préalablement préparé. Le solide est ensuite séché sous air pendant une nuit à 120°C, puis calciné sous air à 450°C pendant 2 heures. Le catalyseur oxyde D ainsi préparé contient 9% poids de l'élément nickel supporté sur alumine.
Exemple 5 : Passivation des catalyseurs A, B, C et D en présence de di-éthanol-di-sulfure Chacun des catalyseurs A, B, C et D est passivé par le soufre selon la méthode décrite dans le brevet US 5.153.163.
Pour la passivation de chacun des catalyseurs, on procède comme suit : un volume d'une solution aqueuse de 33 ml contenant 0,85 g de di-éthanol di-sulfure (DEODS) et 5,1 g d'acide formique est imprégné successivement sur 50 g de chacun des catalyseurs A, B, C et D. Chacun des catalyseurs est ensuite soumis à un traitement thermique à 150°C pendant 1 heure. On obtient des catalyseurs A', B', C' et D' issus respectivement des catalyseurs A, B, C et D. Chacun des catalyseurs A', B', C' et D' contient 9 % poids de l'élément Ni et 0,7 0/0 poids de soufre. Les catalyseurs A', B', C' et D' sont partiellement sous forme oxyde, partiellement sous forme sulfurée et partiellement sous forme réduite.
Exemple 6 : Évaluation des propriétés catalytiques des catalyseurs A', B', C' et D' en hydrogénation sélective d'un mélanqe comprenant du styrène et de l'isoprène en présence de soufre. Chacun des catalyseurs A', B', C' et D', avant d'être successivement testé en hydrogénation sélective d'un mélange styrène - isoprène, est réduit ex situ sous un flux de 1 litre d'hydrogène par heure et par gramme de catalyseur avec une montée en température de 1 °C/min et un palier à 300°C pendant 16 heures. La réaction d'hydrogénation sélective est opérée dans un réacteur fermé parfaitement agité, ledit réacteur ayant été pourvu de billes de catalyseur, lesquelles ont été transférées à l'abri de l'air du réacteur où a eu lieu la réduction vers le réacteur fermé parfaitement agité. La composition de la charge à hydrogéner sélectivement est la suivante : 8% poids styrène, 8% poids isoprène, 10 ppm de soufre introduits sous forme de pentanethiol, 100 ppm de soufre introduits sous forme de thiophène, le solvant étant du n-heptane. La réaction d'hydrogénation sélective est réalisée en phase liquide. Le test est réalisé sous une pression constante de 3,5 MPa d'hydrogène et à une température de 60 °C. La consommation d'hydrogène est suivie au cours du temps par la perte de pression dans une bouteille réservoir située en amont du réacteur. Les activités catalytiques, reportées dans le tableau 1, sont exprimées en moles de H2 consommées par minute et par gramme de l'élément nickel.
Tableau 1: Activités catalytiques mesurées en hydrogénation 25 d'un mélange styrène-isoprène en présence de soufre Catalyseur Activité* Catalyseur A' 3,4.10-3 Catalyseur B' 3,8.10"3 Catalyseur C' 4,3.10"3 Catalyseur D' 3,8.10"3 * en (moles H2)/[minx(gramme de élément nickel)] Les résultats figurant dans le tableau 1 démontrent que les catalyseurs B', C' et D', préparés en présence de (3-cyclodextrine, sont plus actifs que le catalyseur A' préparé en l'absence de 30 (3-cyclodextrine. L'introduction de la R-cyclodextrine sur les catalyseurs B', C' et D', quel que soit le mode d'introduction conduit à un gain de l'activité catalytique de 10% à 30% selon le mode d'introduction, par rapport au catalyseur A'.

Claims (14)

  1. REVENDICATIONS, 1. Procédé d'hydrogénation sélective d'une charge d'hydrocarbures polyinsaturés contenant au moins 2 atomes de carbone par molécule et ayant un point d'ébullition final inférieur ou égal à 250°C, ledit procédé consistant en la mise en contact de ladite charge avec au moins un catalyseur dont la phase active comprend au moins un métal du groupe VIII déposé sur un support formé d'au moins un oxyde, ledit catalyseur étant préparé selon un procédé comprenant au moins : i) au moins une étape de mise en contact d'au moins dudit support avec au moins une solution contenant au moins un précurseur d'au moins dudit métal du groupe VIII, ii) au moins une étape de mise en contact d'au moins dudit support avec au moins un composé organique formé d'au moins un oligosaccharide cyclique composé d'au moins 6 sous-unités glucopyranose liées en a-(1,4), iii) au moins une étape de calcination pour obtenir au moins ledit métal dudit groupe VIII sous forme oxyde, les étapes i) et ii) pouvant être réalisées séparément, dans un ordre indifférent, ou simultanément.
  2. 2. Procédé d'hydrogénation sélective selon la revendication 1 tel que ladite charge d'hydrocarbures polyinsaturés est choisie parmi la coupe C2 de vapocraquage, la coupe C3 de vapocraquage, la coupe C4 de vapocraquage, la coupe C5 de vapocraquage et les essences de vapocraquage.
  3. 3. Procédé d'hydrogénation sélective selon la revendication 2 tel que ladite charge d'hydrocarbures polyinsaturés est une essence de vapocraquage.
  4. 4. Procédé d'hydrogénation sélective selon la revendication 3 tel qu'il est mis en oeuvre à une température comprise 20 et 200°C, sous une pression comprise entre 0,4 et 5 MPa et une vitesse spatiale horaire (définie comme le rapport du débit volumique de charge sur le volume de catalyseur) comprise entre 0,2 et 30 h''.
  5. 5. Procédé d'hydrogénation sélective selon l'une des revendications 1 à 4 tel que ledit métal du groupe VIII présent dans la phase active est le nickel.
  6. 6. Procédé d'hydrogénation sélective selon l'une des revendications 1 à 5 tel que ladite phase active comprend au moins un métal additionnel choisi parmi les métaux du groupe VIII et les métaux du groupe IB.
  7. 7. Procédé d'hydrogénation sélective selon l'une des revendications 1 à 6 tel que ledit support est choisi parmi les alumines, les silices et les silices-alumines.
  8. 8. Procédé d'hydrogénation sélective selon l'une des revendications 1 à 7 tel que ledit composé organique est choisi parmi les cyclodextrines, les cyclodextrines substituées, les cyclodextrines polymérisées et les mélanges de cyclodextrines.
  9. 9. Procédé d'hydrogénation sélective selon la revendication 8 tel que les cyclodextrines sont l'a-cyclodextrine, la R-cyclodextrine et la y-cyclodextrine respectivement composée de 6, 7 et 8 sous-unités glucopyranose liées en a-(1,4).
  10. 10. Procédé d'hydrogénation sélective selon la revendication 8 tel que les cyclodextrines substituées sont l'hydroxypropyl bêta-cyclodextrine et les bêta-cyclodextrines méthylées.
  11. 11. Procédé d'hydrogénation sélective selon l'une des revendications 1 à 10 tel que l'introduction dudit composé organique, pour la mise en oeuvre de ladite étape ii) est telle que le rapport molaire {(métal(ux) du groupe VIII sous forme d'oxydeprésent dans phase active du catalyseur obtenu à l'issue de ladite étape iii)/composé organique} est compris entre 10 et 300.
  12. 12. Procédé d'hydrogénation sélective selon l'une des revendications 1 à 11 tel que les étapes i) et ii) sont effectuées de façon simultanée à plusieurs reprises.
  13. 13. Procédé d'hydrogénation sélective selon l'une des revendications 1 à 11 tel que ladite étape ii) est effectuée préalablement à ladite étape i).
  14. 14. Procédé d'hydrogénation sélective selon l'une des revendications 1 à 12 tel que, lorsque la phase active du catalyseur comprend du nickel en tant que métal du groupe VIII, ledit catalyseur est préparé selon un procédé comprenant au moins une étape v) consistant à passiver ledit catalyseur par au moins un composé soufré.
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