FR2954915A1

FR2954915A1 - Procede de formage a chaud et de durcissement d'une platine en acier

Info

Publication number: FR2954915A1
Application number: FR1059485A
Authority: FR
Inventors: Martin Pohl; Markus Pellmann; Otto Buschsieweke; Stefan Adelbert
Original assignee: Benteler Automobiltechnik GmbH
Current assignee: Benteler Automobiltechnik GmbH
Priority date: 2010-01-06
Filing date: 2010-11-18
Publication date: 2011-07-08
Anticipated expiration: 2030-11-18
Also published as: US20120006089A1; CZ305430B6; FR2954915B1; DE102010004081B3; DE102010004081C5; US8733144B2; CZ2010939A3

Abstract

Dans ledit procédé, une platine (5) en acier offrant deux zones (9, 10) à ductilités différentes est tout d'abord chauffée, dans un four (7), jusqu'à une température homogène en deçà du point supérieur de transformation AC3 du diagramme fer-carbone. La platine (5) est ensuite chauffée dans un poste (8) de chauffage par conduction, dans une zone (9) présentant une première ductilité, jusqu'à une température excédant ledit point AC3. Pour finir, ladite platine (5) est durcie dans ladite zone (9), dans un outil (11) de formage à chaud et de durcissement.

Description

PROCEDE DE FORMAGE A CHAUD ET DE DURCISSEMENT D'UNE PLATINE EN ACIER

La présente invention se rapporte à un procédé de formage à chaud et de durcissement d'une platine en acier plane ou préformée, munie d'au moins deux zones structurelles à ductilités différentes et chauffée différemment, par régions, puis mise en forme et durcie, par régions, dans un outil de formage à chaud et de durcissement. Des pièces structurelles en acier robuste et hautement robuste sont utilisées de plus en plus, dans la construction de véhicules, pour satisfaire aux critères de structure légère. Cela s'applique, en particulier, à la construction de carrosseries dans laquelle, entre autres, des pièces de structure et/ou de sécurité telles que des amortisseurs d'impacts latéraux de portes, des colonnes A et B, des pare-chocs ou des longerons et des traverses sont, de plus en plus fréquemment, fabriquées en un acier façonné à chaud, durci à la presse et présentant des rigidités à la traction supérieures à 1 000 MPa, en vue d'atteindre les objectifs pondéraux et de répondre aux impératifs de sécurité. D'après le document DE 24 52 486 C2, l'on connaît un procédé de formage à la presse et de durcissement d'une tôle d'acier présentant une faible épaisseur de matériau et une bonne stabilité dimensionnelle, dans lequel une tôle en un acier allié au bore est chauffée jusqu'à une température excédant le point supérieur de transformation AC3 du diagramme fer-carbone, est ensuite pressée à la forme définitive en moins de 5 secondes entre deux outils refroidis en mode indirect, avec déformation substantielle, puis est soumise à un refroidissement rapide, en demeurant dans la presse, de façon à procurer une structure martensitique et/ou bainitique. Ces mesures permettent d'obtenir un produit à haute précision de forme, à bonne stabilité dimensionnelle et à valeurs de robustesse élevées, ce qui convient excellemment à des pièces de structure et de sécurité dans la construction de véhicules.

Ce processus est désigné, ci-après, par « formage à chaud et durcissement à la presse ». Des platines, tant planes que préformées, peuvent alors être mises en forme à chaud et durcies à la presse. Dans le cas de platines préformées, l'opération de formage peut également se cantonner à une mise en forme ne représentant qu'un faible pourcentage du profil géométrique définitif, voire à un calibrage.

Dans divers cas d'application des techniques de l'industrie automobile, des pièces structurelles venues de formage doivent présenter une haute robustesse dans des régions déterminées et en contrepartie, dans d'autres régions, une ductilité à supériorité relative. Dans ce contexte, outre le renforcement impliquant l'utilisation de tôles additionnelles, ou l'assemblage de pièces ayant des robustesses différentes, il est également connu de réaliser une pièce venue de formage de telle sorte qu'elle comporte localement, par recours à des traitements thermiques, des régions à robustesse supérieure ou à ductilité supérieure. L'on connaît, de par le document DE 102 08 216 Cl, un procédé de fabrication d'une pièce structurelle métallique durcie, comprenant au moins deux régions à ductilités différentes. Une platine plane ou préformée est alors chauffée jusqu'à la température d'austénisation, dans un dispositif de chauffage, puis assignée à un processus de durcissement en empruntant un trajet de transport. Il s'opère au cours du transport, dans ladite platine plane ou préformée, un refroidissement de zones de premier type qui présentent des propriétés de ductilité supérieures dans la pièce structurelle définitive. Pour optimaliser le procédé en vue d'une production en grande série, lesdites zones de premier type sont trempées à partir d'une température prédéterminée d'amorce de refroidissement qui excède la température de transformation y-a dans le diagramme fer-carbone, et il est mis un terme à la trempe lorsqu'une température préétablie d'interruption de refroidissement est atteinte, plus précisément avant une transformation en ferrite et/ou en perlite, ou uniquement à l'issue d'une faible transformation en ferrite et/ou en perlite. Dans l'enchaînement, la pièce est maintenue approximativement à l'état isotherme en vue de la transformation de 1'austénite en ferrite et/ou en perlite. Pendant ce temps, dans les zones de second type qui présentent des propriétés de ductilité relativement inférieures dans la pièce définitive, la température de durcissement demeure encore suffisamment élevée pour autoriser une formation de martensite suffisante lors d'un processus de durcissement. Ledit processus de durcissement est ensuite exécuté. Dans ce procédé, une énergie thermique en quantité supérieure à la quantité nécessaire est tout d'abord introduite dans la platine plane ou préformée, dans les zones de premier type, et de l'énergie thermique est ensuite de nouveau prélevée durant une seconde étape opératoire, ce qui est pareillement lié à une consommation d'énergie. De ce fait, le bilan énergétique dudit procédé est relativement mauvais. Le document DE 101 08 926 Cl divulgue un procédé de traitement thermique visant à modifier les propriétés physiques d'un objet métallique. Au moins dans une zone prédéterminée de sa surface, ledit objet est alors exposé à un rayonnement électromagnétique à haute concentration de puissance dans la plage des infrarouges proches, par utilisation d'un émetteur, à une température de 2 900 K ou plus. Le matériau d'une couche superficielle prend ainsi une température de traitement prédéterminée, en fonction des paramètres propres audit matériau. Au stade successif, la zone de la surface exposée au rayonnement est refroidie activement, et donc améliorée par trempage. Dans la pratique cependant, le chauffage intégral d'un objet de grande superficie, de la température ambiante à la température de durcissement, serait trop dénué de rentabilité, pour une chaîne industrielle de formage à chaud, en appliquant le procédé décrit dans ledit document DE 101 08 926 Cl. Le document DE 102 56 621 B3 a trait à un procédé de fabrication, à partir d'un produit semi-fini en acier apte au trempage, d'une pièce structurelle venue de formage et comprenant au moins deux régions à ductilités différentes, impliquant un chauffage dans un four continu et un processus de durcissement. Dans ce cas, il est prévu que le produit semi-fini devant être chauffé franchisse simultanément, au cours de l'acheminement à travers le four continu, au moins deux zones à niveaux de température différents qui sont agencées en juxtaposition dans la direction du défilement, et soit alors chauffé selon des intensités différentes de façon telle qu'il s'instaure, lors d'un processus de durcissement consécutif, au moins deux zones structurelles à ductilités différentes. Les deux zones sont séparées l'une de l'autre au moyen d'une cloison séparatrice, de telle sorte qu'une pièce acheminée à travers le four se trouve, par régions, aussi bien dans l'une desdites zones que dans l'autre zone, et qu'une régulation de température distincte soit possible dans les deux zones. Toutefois, ce four à zones multiples est un four spécial dédié à des pièces structurelles devant être chauffées partiellement. En se fondant sur cet état de la technique, la présente invention a pour objet de perfectionner une chaîne classique de formage à chaud, de manière économique et à la cadence de la presse, en vue de la production d'une platine durcie partiellement. Conformément à l'invention, cet objet est atteint par le fait qu'une platine plane ou préformée, en un acier apte au trempage, est tout d'abord chauffée dans un four, jusqu'à une température homogène en deçà du point supérieur de transformation AC3 du diagramme fer-carbone, ou du point AC3 de l'alliage. Le chauffage s'opère notamment dans un four continu. Dans un poste de chauffage par conduction, ou dans un poste de chauffage équipé d'au moins un brûleur à flamme nue fonctionnant à l'huile ou au gaz, la platine est ensuite chauffée dans une zone de premier type, jusqu'à une température excédant ledit point AC3, puis ladite platine est durcie dans ladite zone de premier type, dans un outil de formage à chaud et de durcissement. Cela procure une platine en acier offrant au moins deux zones structurelles à ductilités différentes. Grâce au four conventionnel, se présentant notamment comme un four continu, le procédé conforme à l'invention permet d'obtenir des platines partiellement durcies dans une chaîne classique de formage à chaud. L'opération de préformage peut également se borner à une mise en forme ne constituant qu'un faible pourcentage du profil géométrique définitif, ou bien à un calibrage de la platine. Au cours du formage à chaud et du durcissement à la presse, une quantité de chaleur bien définie doit pénétrer dans la platine. Toute région réputée subir, suite au durcissement, une transformation structurelle en de la martensite la plus complète possible, doit avoir été chauffée, au préalable, jusqu'à une température supérieure ou égale au point AC3. Cette région est désignée, ci-après, par « zone de premier type ». Des zones ci-après qualifiées de « zones de second type », ne réclamant aucun durcissement ou aucun durcissement intégral, ne doivent pas être chauffées jusqu'à une température supérieure au point AC3. Pour l'opération de durcissement à la presse, il suffirait que lesdites zones de second type soient à température ambiante. Cela représenterait également la variante la plus propice en matière d'énergie. Néanmoins, l'acier à température ambiante offre une aptitude à la déformation notablement moindre que celle de l'acier chauffé. Ainsi, au moins dans le cas de pièces plus complexes à emboutissage profond, l'opération de formage exige que l'acier soit chauffé dans lesdites zones de second type également, d'autant que de l'acier de façonnage à chaud de qualité courante accuse un retour élastique, à l'issue d'un formage à froid, ce qui se répercute négativement sur les tolérances à respecter. A cela s'ajoute qu'un gradient de température trop fort, entre la zone de premier type et les zones de second type, peut générer des tensions dans les zones de transition à l'issue du durcissement. Dans une forme de réalisation préférentielle de l'invention, pour exclure la formation de martensite dans les zones de second type à l'issue du durcissement, la platine est avantageusement chauffée, dans le four continu, jusqu'à une température homogène atteignant, au maximum, le point inférieur de transformation AC1 du diagramme fer-carbone. Après dépassement dudit point AC1, il s'amorce déjà une transformation structurelle partielle pouvant gouverner, elle aussi, une formation partielle de martensite à l'issue du durcissement, ce qui n'est pas souhaité. Inversement, cependant, le chauffage par conduction ou le chauffage par brûleurs à flamme nue (désigné brièvement par « chauffage », ci-après) ne doit pas durer trop longtemps. C'est pourquoi la température d'amorce du chauffage doit être la plus élevée possible. En conséquence, la platine est intégralement chauffée dans un four, de préférence jusqu'à une température homogène atteignant, au maximum, ledit point AC1, puis transmise au poste de chauffage en vue de chauffer la zone de premier type jusqu'à une valeur située au-delà du point AC3. Durant ce temps, les zones de second type ne sont pas chauffées du tout, ou sont uniquement maintenues à leur température. De la sorte, le chauffage s'opère avec rapidité suffisante pour garantir la suite de la production à la cadence de la presse. S'il advenait que le chauffage de ladite zone de premier type, jusqu'à une valeur excédant le point AC3, soit plus lent que la cadence de la presse, il est nécessaire d'opérer avec des postes de chauffage au nombre de deux ou plus. Ainsi, un avantage du procédé conforme à l'invention réside dans la conservation des fours continus classiques dans une chaîne conventionnelle de production dévolue au formage à chaud, et dans la faculté de transformation simple et économique de ladite chaîne conventionnelle pour la fabrication d'une platine dont le durcissement est uniquement partiel. Il est de surcroît possible, dans une chaîne de production à agencement spécifique, de concevoir le four continu d'une manière globalement plus simple et plus propice lorsque ledit four doit générer des températures atteignant seulement le point AC1, et n'allant pas jusqu'à dépasser le point AC3, et doit résister à ces températures en service continu. Dans une autre forme de réalisation avantageuse de l'invention, la platine peut être globalement chauffée, dans le four, jusqu'à une température homogène inférieure au point AC3, mais supérieure au point AC1, pour être ensuite transmise au poste de chauffage dans lequel la zone de premier type est chauffée jusqu'au-delà dudit point AC3. Il s'instaure dans les zones de second type, à l'issue du durcissement, une structure mixte dont les propriétés se situent entre celles de la structure de départ et celles de la structure dure. Cette structure mixte peut être avantageuse pour des objectifs d'utilisation déterminés. De ce fait, les paramètres de la platine peuvent être réglés en souplesse en fonction des besoins, avec accroissement de puissance dans le poste de chauffage. Le procédé conforme à l'invention se prête, en particulier, au formage à chaud d'une platine en un alliage d'acier présentant la composition suivante : carbone (C) de 0,18 % à 0,3% silicium (Si) de 0,1 % à 0,7 % manganèse (Mn) de 1,0 % à 2,5 % phosphore (P) 0,025 % au maximum chrome (Cr) jusqu'à 0,8 % molybdène (Mo) jusqu'à 0,5 % soufre (S) 0,01 % au maximum titane (Ti) de 0,02 % à 0,05 % bore (B) de 0,002 % à 0,005 % aluminium (Al) de 0,01 % à 0,06 %, ces pourcentages étant exprimés en poids, la part restante étant constituée de fer et d'impuretés conditionnées par l'élaboration. Il s'agit, dans ce cas, d'un acier de façonnage à chaud allié au bore, dépourvu de revêtement. Une platine constituée de cet acier est, tout d'abord, chauffée de manière homogène jusqu'à au moins 400 °C, de préférence jusqu'à environ 700 °C, puis chauffée dans la zone de premier type, par conduction ou à l'aide de brûleurs à flamme nue, jusqu'à une température avoisinant 930 °C. Pendant ce temps, les zones de second type sont maintenues à environ 700 °C. Dans l'enchaînement direct du chauffage, ladite platine est délivrée à un outil de formage à chaud et de durcissement, puis mise en forme et durcie dans la zone de premier type.

L'on obtient, de la sorte, une platine venue de formage à chaud qui est partiellement durcie, offre une précision dimensionnelle et présente des propriétés bien définies dans les zones de premier et de second types. Cependant, le procédé conforme à l'invention peut aussi être appliqué à une platine en un acier de façonnage à chaud muni d'une couche en un métal tel que de l'aluminium ou du zinc, par exemple. Notamment une platine en un acier de façonnage à chaud revêtu d'une couche renfermant de l'aluminium doit, afin de former une phase « intermétallique », être tout d'abord chauffée jusqu'à une température excédant le point AC3, et être alliée intimement. Par conséquent, en vue de l'application économique du procédé présentement décrit, une platine en un acier de façonnage à chaud revêtu d'aluminium doit, dans un premier temps, être alliée intimement en une étape opératoire distincte. Dans le cas optimal, cette étape doit être exécutée chez l'aciériste, dès la production de la bobine. En d'autres termes, le revêtement métallique est allié intimement à un stade préparatoire. Enfin, conformément à l'invention, il est encore judicieux de prévoir, dans le poste de chauffage, des champs de températures différents et séparés les uns des autres au moyen de cloisons étanches. L'invention va à présent être décrite plus en détail, à titre d'exemples nullement limitatifs, en regard des dessins annexés sur lesquels : la figure 1 est une illustration schématique d'une chaîne de formage à chaud destinée à une platine en un acier non revêtu ; la figure 2 est une représentation, pareillement schématique, d'une chaîne de formage à chaud dévolue à une platine en un acier revêtu ; la figure 3 est une coupe schématique, à échelle agrandie, d'un poste de chauffage de la chaîne de formage à chaud conforme aux figures 1 et 2 ; la figure 4 montre, schématiquement, la répartition de la dureté dans une platine revêtant la forme d'une colonne B destinée à un véhicule automobile ; et la figure 5 est une courbe du chauffage d'une zone de premier type, dans ladite platine. Sur la figure 1, une chaîne de formage à chaud, destinée à une platine 5, est désignée schématiquement par 1. Un acier 3 de façonnage à chaud, non revêtu et enroulé en une bobine 2, est dévidé en continu de ladite bobine 2 et débité en des platines 5 dans un poste de découpage 4. Les platines 5 peuvent être, sélectivement, préformées à froid et/ou découpées dans un poste de formage 6. Le formage à froid consiste généralement en un emboutissage profond à température ambiante, et le découpage est effectué en se rapprochant le plus possible du profil définitif. Le poste 6 est facultatif et dépend de la complexité géométrique de la pièce structurelle. Il peut aussi être totalement supprimé. Dans l'enchaînement, les platines 5 sont transférées à un four se présentant, concrètement, comme un four continu 7. Dans ledit four 7, lesdites platines 5 sont chauffées de manière homogène jusqu'à une température en deçà du point supérieur de transformation AC3 du diagramme fer-carbone, puis immédiatement transmises à un poste de chauffage 8. Dans le cas considéré, ledit poste 8 est illustré sous la forme d'un poste distinct. Néanmoins, il peut également être intégré dans le four continu 7, par exemple dans la région extrême de ce dernier. Dans le poste de chauffage 8, les platines 5 sont chauffées jusqu'à une température excédant le point AC3 dans une zone 9 de premier type. Des zones 10 de second type demeurent à une température inférieure audit point AC3. Tant le four continu 7, que le poste de chauffage 8, peuvent être actionnés en mode conduction. Toutefois, il est également possible d'envisager des brûleurs à flamme nue, fonctionnant au gaz ou à l'huile. Dans l'exemple de réalisation des figures 1 et 3, les zones 10 de second type se trouvent aux extrémités respectives des platines 5, la zone 9 de premier type étant située au centre desdites platines 5. Au stade successif, lesdites platines 5 ainsi préchauffées sont délivrées à un outil 11 de formage et de durcissement, à refroidissement forcé, dans lequel elles sont mises en forme à chaud et partiellement durcies. La variante d'une chaîne la de formage à chaud, illustrée schématiquement sur la figure 2, utilise un acier 3a revêtu. Un acier 3a de façonnage à chaud, enroulé pour former la bobine 12 et revêtu d'un alliage renfermant de l'aluminium, est dévidé en continu et acheminé à travers un four continu 7. Dans ledit four 7, ledit acier revêtu 3a est chauffé de manière homogène jusqu'à une température excédant le point AC3, de sorte que le revêtement s'allie intimement et forme une phase « intermétallique » avec le matériau de base. L'acier revêtu 3a chauffé n'est alors cependant pas trempé, si bien qu'il ne durcit pas, car sa résistance à la déformation serait ensuite trop élevée pour un traitement ultérieur. Au sortir du four 7, l'acier revêtu 3a intimement allié est de nouveau enroulé en une bobine 12. L'acier 3a revêtu est ensuite dévidé en continu de cette bobine 12, puis débité en des platines revêtues 5a dans un poste de découpage 4. Le poste de formage 6 conforme à la figure 1, dévolu au préformage à froid, est supprimé dans ce cas étant donné que la phase intermétallique, résultant de l'alliage intime, ne peut pas être façonnée à froid sans se rompre. C'est pourquoi les platines 5a sont directement transférées à un four continu 7. Dans ledit four 7, lesdites platines revêtues 5a sont chauffées de façon homogène jusqu'à une température inférieure au point AC3, puis sont immédiatement transmises à un poste de chauffage 8 opérant en mode conduction, ou à l'aide de brûleurs à gaz ou à huile. Dans ce cas, ledit poste 8 est pareillement illustré en tant que poste distinct. Toutefois, il peut aussi être intégré dans le four continu 7, par exemple dans la région extrême de celui-ci. Dans ledit poste 8, les platines 5a sont chauffées, dans une zone centrale 9 de premier type, jusqu'à une température excédant le point AC3. Les zones extrêmes 10 de second type demeurent à une température située en deçà dudit point AC3. Lesdites platines 5a, ainsi préchauffées, sont ensuite délivrées à un outil 11 de formage et de durcissement, refroidi à force, dans lequel elles sont mises en forme à chaud et partiellement durcies.

La figure 3 est une représentation schématique, à échelle agrandie, du poste de chauffage 8 conforme aux figures 1 et 2. Des conducteurs 14 sont implantés sur un support 13. Lesdits conducteurs 14 sont commandés, dans des champs de température extérieurs 15 et 16, de manière qu'ils maintiennent respectivement à environ 700° C, dans les zones 10 de second type, une platine 5, 5a préformée et préchauffée reposant sur un support 17. Dans un champ de température central 18, lesdits conducteurs 14 sont commandés de façon telle qu'ils chauffent centralement les platines 5, 5a jusqu'à environ 930° C, dans une zone 9 de premier type. Sur la figure 3, les champs de température 15, 16 et 18 sont séparés les uns des autres par des cloisons étanches 19. Lesdites cloisons 19 autorisent une meilleure maîtrise des répartitions de température dans les platines 5, 5a et, en définitive, un réglage plus précis des valeurs de dureté dans une pièce structurelle achevée 20 (figure 4). A l'issue du formage à chaud et du durcissement, une colonne B 20 partiellement durcie, mise plus clairement en évidence par la figure 4, a été obtenue à partir des platines 5, 5a conformes à la figure 3. La colonne B 20 est relativement ductile dans une région de tête 21 et dans une région de base 22. Ladite colonne B 20 est durcie dans une région médiane 23. Une structure mixte s'est instaurée dans des zones de transition 24 partant de la région médiane 23 durcie et gagnant les régions extrêmes 21, 22 non durcies.

La figure 5 montre une courbe de chauffage 25 d'une zone 9 de premier type, dans une platine 5, 5a. La température, exprimée en degrés Celsius, est tracée en regard du temps exprimé en secondes. Un segment 26 de la courbe illustre la montée en température continue des platines 5, 5a dans un four continu 7. En un laps de temps d'à peine 200 secondes, la platine 5, 5a est intégralement portée, de manière homogène, à la température d'environ 700° C à partir de la température ambiante. En un point 27 de la courbe, ladite platine 5, 5a est ensuite transmise à un poste 8 de chauffage par conduction, dans lequel elle est chauffée jusqu'à atteindre à peine 930°C en un laps de temps d'environ 30 secondes. Le chauffage de ladite platine 5, 5a est achevé en un point 28 de ladite courbe.

Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au procédé décrit et représenté, sans sortir du cadre de l'invention.

Liste des références numériques 1 chaîne de formage à chaud 1 a chaîne de formage à chaud 2 bobine d'acier 3 acier de façonnage à chaud (non revêtu) 3a acier de façonnage à chaud (revêtu) 4 poste de découpe 5 platines 5a platines 6 poste de formage 7 four continu 8 poste de chauffage 9 zone de premier type 10 zones de second type 11 outil de formage et de durcissement 12 bobine d'acier 13 support des conducteurs 14 conducteurs 15 champ de température extérieur 16 champ de température extérieur 17 support des platines 18 champ de température central 19 cloisons étanches 20 pièce structurelle (colonne B) 21 région de tête de la pièce structurelle 22 région de base de la pièce structurelle 23 région médiane de la pièce structurelle 24 zones de transition entre la région médiane et les régions extrêmes 25 courbe de chauffage de la zone de premier type 26 segment de la courbe 27 point de la courbe 28 point de la courbe

Claims

REVENDICATIONS- 1. Procédé de formage à chaud et de durcissement d'une platine en acier (5 ; 5a) plane ou préformée, munie d'au moins deux zones structurelles (9, 10) à ductilités différentes et chauffée différemment, par régions, puis mise en forme et durcie, par régions, dans un outil (11) de formage à chaud et de durcissement, procédé caractérisé par le fait que ladite platine (5 ; 5a) est tout d'abord chauffée, dans un four (7), jusqu'à une température homogène en deçà du point supérieur de transformation AC3 du diagramme fer-carbone, est ensuite chauffée dans un poste (8) de chauffage par conduction, dans une zone (9) de premier type, jusqu'à une température excédant ledit point AC3 et est, pour finir, durcie dans ladite zone (9) de premier type, dans ledit outil (11) de formage à chaud et de durcissement.
2. Procédé de formage à chaud et de durcissement d'une platine en acier (5 ; 5a) plane ou préformée, munie d'au moins deux zones structurelles (9, 10) à ductilités différentes et chauffée différemment, par régions, puis mise en forme et durcie, par régions, dans un outil (11) de formage à chaud et de durcissement, procédé caractérisé par le fait que ladite platine (5 ; 5a) est tout d'abord chauffée, dans un four (7), jusqu'à une température homogène en deçà du point AC3 de l'alliage, est ensuite chauffée dans une zone (9) de premier type, jusqu'à une température excédant ledit point AC3, dans un poste de chauffage (8) équipé d'au moins un brûleur à flamme nue et est, pour finir, durcie dans ladite zone (9) de premier type, dans ledit outil (11) de formage à chaud et de durcissement.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait que la platine (5 ; 5a) est chauffée, dans le four (7), jusqu'à une température homogène atteignant, au maximum, le point inférieur de transformation AC1 du diagramme fer-carbone.
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que la platine (5 ; 5a) est chauffée, dans le four (7), jusqu'à une température homogène inférieure au point AC3, mais supérieure au point AC1.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par l'utilisation d'un alliage d'acier présentant la composition suivante : carbone (C) de 0,18 % à 0,3% silicium (Si) de 0,1 % à 0,7 % manganèse (Mn) de 1,0 % à 2,5 % phosphore (P) 0,025 % au maximumchrome (Cr) jusqu'à 0,8 % molybdène (Mo) jusqu'à 0,5 % soufre (S) 0,01 % au maximum titane (Ti) de 0,02 % à 0,05 % bore (B) de 0,002 % à 0,005 % aluminium (Al) de 0,01 % à 0,06 %, ces pourcentages étant exprimés en poids, la part restante étant constituée de fer et d'impuretés conditionnées par l'élaboration.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé par 10 l'utilisation d'une platine (5 ; 5a) munie d'un revêtement métallique, ledit revêtement ayant été allié intimement à un stade préparatoire.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que des champs de température différents (15, 16, 18) sont prévus dans le poste de chauffage (8), et sont séparés les uns des autres au moyen de cloisons 15 étanches (19).