FR2919879A1 - Complexe aiguillete - Google Patents
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Abstract
L'invention concerne un procédé de préparation d'un complexe comprenanta) la réalisation d'une nappe associant de façon juxtaposée au moins une couche d'une structure fibreuse de renfort et une couche d'un matériau épaississeur épaississant sensiblement ladite nappe,b) l'aiguilletage de ladite nappe du côté de la structure fibreuse de renfort par des aiguilles à barbes traversant au moins ladite couche d'une structure fibreuse et au moins partiellement la couche de matériau épaississeur, les aiguilles se déplaçant dans la direction de la nappe à sensiblement la même vitesse qu'elle lorsqu'elles la traversent, avec une densité de coups allant de 1 à 25 coups par cm<2>.L'invention concerne également le complexe et le matériau composite obtenu par imprégnation du complexe. L'invention permet une plus rapide imprégnation du complexe lors de la fabrication du composite.
Description
1 COMPLEXE AIGUILLETE L'invention concerne un complexe aiguilleté destiné
à être imprégné par une résine dans le cadre de la réalisation d'un matériau composite. Le complexe associe plusieurs couches de matériaux différents juxtaposés parallèlement entre eux et comprend au moins une couche d'une structure fibreuse de renfort (pour renforcer le matériau composite final) et une couche d'un matériau modifiant sensiblement l'épaisseur dudit complexe, que l'on appel ci-après matériau épaississeur.
Le matériau épaississeur peut avoir différentes fonctions, et notamment au moins l'une des deux fonctions suivantes : 1) si le matériau est particulièrement perméable à la résine d'imprégnation, son rôle peut être d'épaissir le complexe afin de faciliter la progression de la résine pendant l'étape d'imprégnation ; 2) si le matériau présente des propriétés mécaniques particulières comme par exemple une bonne rigidité, son rôle peut-être de conférer ses propriétés mécaniques au composite final. D'autres fonctions du matériau épaississeur sont envisageables, comme notamment d'aider à occuper le volume du moule (cas du procédé RTM) ou à atteindre une certaine épaisseur au niveau de la pièce finale sans augmentation trop forte du poids de la pièce. Dans le cas du procédé RTM, on cherche notamment à ce que du renfort fibreux soit proche des deux faces du matériau composite. Si la distance entre les deux parties du moule est trop forte (l'espace entre les deux parties du moule est dit entrefert), on risque d'accumuler tout le renfort vers une seule face du matériau final, alors que l'autre face sera plus riche en résine, ce qui risque de conférer au matériau des propriétés mécaniques insatisfaisantes. Le matériau épaississeur, placé au centre, avec de la structure fibreuse de part et d'autre de lui, permet de résoudre ce problème. En général, le matériau épaississeur est placé entre deux couches de structure fibreuse de renfort contenant généralement de la fibre de verre. Dans tous les cas, le complexe est assemblé par aiguilletage. Comme le matériau épaississeur est généralement placé entre deux couches de structure fibreuse de renfort, il n'est généralement pas visible à l'oeil nu au niveau du composite final.
Selon l'invention, le matériau épaississeur épaissit l'ensemble comprenant les structures fibreuses et le matériau épaississeur lui-même, avant aiguilletage. On constate donc l'épaississement lorsque les différentes couches du futur complexe sont juxtaposées les unes sur les autres dans l'ordre correspondant à celui du composite final, au moins lorsqu'il n'est pas soumis à une force de compression s'exerçant sur ses faces, en comparaison avec le même assemblage mais sans matériau épaississeur. Selon l'invention, on réalise un aiguilletage très particulier pour assembler les différentes couches du complexe, lui donnant suffisamment de consistance, ne cassant pas ou que très peu de fils, et ne formant pas de trous trop visibles à l'oeil nu à sa surface. Selon l'invention, l'aiguilletage est réalisé par des aiguilles se déplaçant en même temps que le mat, avec sensiblement la même vitesse que le mat dans une direction parallèle à la direction de déplacement du mat. De plus, le nombre d'impacts d'aiguille est réduit et est au plus de 25 coups par cm2, et de préférence au plus de 15 coups par cm2, et de manière encore préférée au plus de 10 coups par cm2 et pouvant même être de moins de 5 coups par cm2. Généralement, le nombre d'impacts d'aiguille est d'au moins 1 coup par cm2 et de préférence d'au moins 2 coups par cm2. Ainsi l'invention concerne en premier lieu un procédé de préparation d'un 20 complexe comprenant a) la réalisation d'une nappe associant au moins une couche d'une structure fibreuse de renfort et une couche d'un matériau épaississeur, b) l'aiguilletage par des aiguilles à barbes traversant au moins ladite couche d'une structure fibreuse et au moins partiellement la couche de matériau 25 épaississeur, et se déplaçant dans la direction de la nappe à sensiblement la même vitesse qu'elle lorsqu'elles la traversent, avec une densité de coups allant de 1 à 25 coups par cm2. De préférence, les barbes des aiguilles sont dirigées vers leur support (habituellement appelé planche à aiguilles), mais elles peuvent aussi être 30 orientées dans le sens opposé. De préférence, au moins 1 barbe et de préférence 2 barbes de chaque aiguille pénètrent à chaque coup dans la nappe. De préférence les aiguilles ont un diamètre (plus petit cercle contenant entièrement toute section de l'aiguille y compris les barbes) allant de 0,2 à 3 mm et de manière encore préférée 0,5 à 1,5 mm. Un tel aiguilletage mène à un complexe 3 manipulable, ne piquant pas les mains, sans marques de trous en surface. Grâce à cet aiguilletage très particulier, on peut faire avancer la nappe à de fortes vitesses, par exemple à au moins 2 mètres par minute et même au moins 5 mètres par minute et même au moins 8 mètres par minute. Généralement, la vitesse est d'au plus 35 voire au plus 30 mètres par minute, voir au plus 20 mètres par minute. Lors de la traversée de la structure fibreuse par les aiguilles, des fils sont pris dans les barbes et entraînés pour former des boucles sans cassure des fils. Ces boucles lient le complexe et se laissent facilement déformer tout en conservant la fonction de liant. Ces boucles ne piquent pas les mains du fait de la non-cassure des fils. Pour réaliser un tel aiguilletage on peut par exemple utiliser certaines préaiguilleteuses à cylindre normalement conçues pour traiter les feutres de fibres polymère, comme par exemple la machine référencée PA169 ou PA1500 ou PA2000 commercialisée par Asselin (groupe NSC). Dans ce type de machine, les aiguilles décrivent un mouvement elliptique avec une composante horizontale permettant aux aiguilles dans le complexe de le suivre dans son déplacement. Selon un premier mode de réalisation, on peut choisir le matériau épaississeur pour faciliter la progression de la résine du composite final pendant l'étape d'imprégnation. Le matériau épaississeur doit alors présenter une meilleure perméabilité à la résine que la couche de structure fibreuse à laquelle elle est associée, dans les conditions d'imprégnation, ce qui peut aller de pair avec la nécessité de présenter une meilleure résistance à l'écrasement. En effet, différents procédés de réalisation de matériaux composites existent et notamment le procédé d'injection (dit RTM de l'anglais Resin Transfer Moulding ) et le procédé d'infusion. Ces procédés, dans leurs principes, sont bien connus de l'homme du métier. Selon le procédé RTM, une structure à imprégner de résine est placée entre un moule rigide et un contre-moule rigide (généralement tous deux en métal ou en composite) et, après application du vide, de la résine est injectée pour migrer et remplir tout l'espace entre moule et contre-moule (dit entrefer ). Sous l'effet du vide, certains moules et/ou contre-moules déformables (notamment ceux en composite) peuvent alors écraser la structure à imprégner, ce qui peut considérablement gêner la migration de la résine au sein de ladite structure. 4 Selon le procédé d'infusion, la structure est placée entre un moule rigide et un film plastique (ou bâche), ce dernier étant chargé de comprimer la structure à imprégner sous l'effet du vide préalable à l'imprégnation. Ici, la capacité de la structure à résister à l'écrasement sous l'effet du vide peut énormément influencer les vitesses de fluage de la résine. Dans le cas de grandes pièces, l'opérateur place des drains (ou gaines) au dessus du mat pour aider à la migration de la résine. Ces gaines sont retirées en même temps que la bâche à la fin de la polymérisation de la résine. On voit donc que les procédés RTM et d'infusion provoquent un écrasement de la structure à imprégner, ce qui rend celle-ci plus dense au moment de l'imprégnation et donc moins perméable vis-à-vis de la résine d'imprégnation. Le matériau épaississeur choisi pour résister à l'écrasement et être particulièrement perméable apporte une solution à ce problème. Un tel matériau épaississeur peut être choisi dans la liste des matériaux suivants : non- tissé de fibres frisées de polypropylène, non-tissé en polyester commercialisé sous la marque Soric par la société Lantor, nappe tridimensionnelle en polyamid comme celle en nylon commercialisée sous la marque Enkamat par la société Colbond. Les matériaux qui viennent d'être cités ont un effet épaississant sur toute la largeur du complexe.
Notons que l'on peut également utiliser comme matériau drainant (vis-à-vis de la résine d'imprégnation) des matériaux qui n'épaississent pas particulièrement le complexe. En effet, toujours dans cette idée d'améliorer la progression de la résine d'imprégnation, on pourrait utiliser comme matériau drainant un canal, placé parallèlement à la structure fibreuse de renfort, et drainant la résine. Le canal constitue un chemin préféré pour la résine à l'intérieur duquel celle-ci chemine rapidement, plus rapidement qu'au travers directement de la structure fibreuse de renfort. Ce mode de drainage fait l'objet d'une autre demande de brevet que la présente, déposée le même jour au nom de la même société demanderesse.
Selon un second mode de réalisation, on peut choisir le matériau épaississeur pour conférer au matériau composite final certaines propriétés mécaniques. Notamment, le matériau épaississeur peut être une mousse comme une mousse en polyuréthane. On vise ici notamment les applications du type parois de camion et planchers de bateaux. Une telle mousse comprend généralement une porosité fermée de sorte que la résine d'imprégnation ne peut normalement pas la traverser. Cependant, l'aiguilletage mis en oeuvre dans le cadre de la présente invention et destiné à lier la structure fibreuse de renfort au matériau épaississeur perce au moins la face de la mousse en contact avec la 5 structure fibreuse de renfort, ce qui permet à la résine d'imprégnation de pénétrer aussi dans le matériau épaississeur, à l'endroit des impacts d'aiguille. Si l'aiguilletage traverse le matériau épaississeur, de la résine peut même traverser toute son épaisseur. Dans tous les cas, le remplissage des orifices créés par les aiguilles dans le matériau épaississeur est à l'origine d'une excellente liaison entre les différentes couches contenues dans le composite, ce qui tend à réduire les risques de délaminage. En plus de la résine venant pénétrer dans le matériau épaississeur, l'aiguilletage fait pénétrer des fils de la structure fibreuse de renfort dans le matériau épaississeur, ce qui contribue également à améliorer la liaison entre les différents constituants du composite. Le matériau composite final comprend deux peaux de résines écartées l'une de l'autre par la mousse qui fait communiquer les sollicitations mécaniques d'une peau à l'autre. Cet écartement contribue à l'augmentation de la rigidité du composite final. Pour ce type d'application, le matériau épaississeur présente généralement une épaisseur comprise entre 1 mm et 20 mm. La résine ayant pénétré et rempli les trous réalisés par l'aiguilletage conduit à la confection de véritables tenons liés à au moins une peau de surface en résine et rentrant dans la mousse transversalement par rapport au plan du composite final. La quantité de tenons rapporté à la surface du composite final correspond à celle des coups d'aiguilletage. Ainsi, l'invention concerne également un matériau composite comprenant un complexe selon l'invention et une matrice en résine, le matériau épaississeur étant une mousse, des tenons liés à au moins une peau de surface comprenant la couche textile et de la résine, rentrent dans la mousse transversalement par rapport au plan du matériau composite final, avec une densité en tenons d'au plus 25 tenons par cm2 de peau de surface comprenant la couche textile, voire au plus de 15 tenons par cm2 de peau de surface comprenant la couche textile, voire au plus de 10 tenons par cm2 de peau de surface comprenant la couche textile, voire au plus de 5 tenons par cm2 de peau de surface comprenant la couche textile. Notamment, cette densité peut être d'au moins 1 voire au moins 2 tenons par cm2 de peau de surface comprenant la couche textile. La place des tenons correspond à l'endroit ou les aiguilles ont percé la mousse et comme les aiguilles ont pu entrainer de la fibre de la structure fibreuse à l'intérieur de la mousse, les tenons pénétrant dans la mousse peuvent contenir de la fibre. Dans tous les cas, le matériau épaississeur épaissit au moins localement la nappe d'au moins 25% par rapport à la même nappe sans matériau épaississeur. L'aiguilletage particulier utilisé dans le cadre de la présente invention (1 à 25 coups par cm2 et même moins de 5 coups par cm2) ménage grandement l'intégrité du matériau épaississant, ce qui est particulièrement avantageux notamment dans le cas d'une mousse, fragile par nature vis-à-vis de tout aiguilletage. Un aiguilletage classique (considéré par l'homme du métier comme étant nettement supérieur à 25 coups/cm2) tend en effet à détruire la structure interne de la mousse qui alors ne présente plus la même résistance à l'écrasement et à la flexion. Une bonne résistance de la mousse à la flexion permet notamment une bonne manipulation du complexe avant imprégnation.
L'aiguilletage modéré selon l'invention permet d'atteindre cet objectif. La structure fibreuse de renfort peut être du type à fils coupés ou à fils continus. Elle comprend généralement de la fibre de verre. Pour le cas ou la structure fibreuse de renfort comprend du fil de verre, le fil de verre a de préférence été ensimé par une composition comprenant de l'eau, l'extrait sec de ladite composition comprenant 1 à 30% en poids d'un agent de couplage et 30 à 99% en poids de polyvinylpyrrolidone, étant entendu que le fil peut être séché partiellement ou totalement ou pas du tout avant l'aiguilletage. Un tel ensimage a fait l'objet de la demande de brevet international PCT/FR2007/050968 du 20/03/07.
La structure fibreuse de renfort peut être un mat à fils continus liés par aiguilletage (et sans liant chimique) comme décrit dans WO2005/054559. La structure fibreuse de renfort peut donc être liée de façon chimique ou mécanique avant d'être associée au matériau épaississeur par aiguilletage. Elle peut cependant ne pas être liée, l'aiguilletage particulier exercé dans le cadre de la présente invention procurant alors toute la liaison nécessaire au complexe, celle entre ses différentes couches et celles de chacune de ses couches prises individuellement. Si la structure fibreuse de renfort n'est pas pré-liée avant association à la couche de matériau épaississeur, on peut par exemple procéder ainsi pour réaliser le complexe : on part du matériau 7 épaississeur choisi déjà fabriqué que l'on fait défiler à l'horizontale sur un tapis et l'on projette sur lui des fils continus par déroulement de bobines grâce à un bras exerçant un mouvement de balancier en travers du tapis défilant. Pour plus de précisions sur cette technique de projection, on peut notamment se reporter au W002084005 ou au W02005054559. Au lieu de dérouler du fil continu de bobines, on peut aussi fabriquer le fil en continu sous filière, l'ensimer et le projeter directement, dans la foulée du filage, sur le tapis défilant. Ainsi, l'invention concerne aussi le procédé selon lequel la nappe est réalisée en continu, le fil de verre étant fibré en continu puis incorporé à ladite nappe en continu, sans stockage intermédiaire du fil de verre (sous forme de bobine par exemple). Dans un tel procédé en continu, le matériau épaississeur est généralement fabriqué au préalable, enroulé pour stockage, et déroulé pour incorporation dans la nappe constituée en continu. Le matériau épaississeur peut également être empilé en plaques, et dépilé pour incorporation dans la nappe constituée en continu.
La nappe ainsi constituée et comprenant le matériau épaississeur recouvert d'une couche de fils continus est ensuite envoyé à l'aiguilleteuse qui procède au liage du complexe. Généralement, le complexe comprend une couche de structure fibreuse de renfort de part et d'autre du matériau épaississeur. Dans l'exemple qui vient d'être donné, il suffit alors de faire une projection préalable de fils continu sur le tapis avant de déposer la couche de matériau épaississeur, puis la seconde couche de fils continus par projection. L'aiguilletage est toujours réalisé du côté d'une couche de structure fibreuse de renfort de façon à ce que les aiguilles entraînent du fil de la couche de structure fibreuse de renfort en travers de la couche de matériau épaississeur. Le complexe peut être constitué d'une seule couche de structure fibreuse et d'une seule couche de matériau épaississeur, auquel cas l'aiguilletage est réalisé du côté de la couche de structure fibreuse pour entraîner des fibres de celle-ci à l'intérieur du matériau épaississeur. Une couche de structure fibreuse de renfort peut également être placée et aiguilletée sur chaque face du matériau épaississeur. Pour le cas ou le complexe comprend deux couches de structure fibreuse de renfort placées chacune de part et d'autre du matériau épaississeur, il peut y avoir deux aiguilletages simultanés ou successifs exercés de chaque côté du complexe. Par ailleurs, une couche de structure fibreuse peut comprendre plusieures sous-couches empilées de structure fibreuse. Par exemple, une couche 8 de structure fibreuse d'un côté du matériau épaississeur peut comprendre une sous-couche d'un tissus ou multiaxial au contact direct du matériau épaississeur et une sous-couche de fils continus vers l'extérieure du complexe. La sous-couche de tissu ou multiaxial est alors fixée au matériau épaississeur par les fils continus provenant de la sous-couche de fils continus qui le traverse et qui sont aiguilletés dans le matériau épaississeur. On n'exclut pas dans le cadre de la présente invention que les aiguilles d'une première aiguilleteuse traverse d'abord une première couche de matériau épaississeur dès lors que 1) sous cette première couche de matériau épaississeur se trouve d'abord une couche de structure fibreuse puis encore en-dessous une seconde couche de matériau épaississeur de sorte que des fibres de la structure fibreuse sont entraînées à l'intérieur de la seconde couche de matériau épaississeur, et que 2) une seconde aiguilleteuse est placée du côté de la seconde couche de matériau épaississeur et fait rentrer des fibres de la structure fibreuse à l'intérieur de la première couche de matériau épaississeur. Selon cette variante, on a bien un aiguilletage de la seconde couche de matériau épaississeur du côté de la structure fibreuse de renfort par la première aiguilleteuse, et l'on a bien un aiguilletage de la première couche de matériau épaississeur du côté de la structure fibreuse de renfort par la seconde aiguilleteuse. Le complexe selon l'invention peut donc comprendre deux couches de matériau epaississeur entre lesquelles se trouve une couche de structure fibreuse, deux aiguilleteuses placées de part et d'autre de l'assemblage des différentes couches juxtaposées ayant lié l'ensemble. La résine d'imprégnation pour la réalisation du matériau composite peut être du type thermoplastique mais est généralement du type thermo-durcissable (polyester, vinylester ou epoxy).
La figure 1 représente un complexe selon l'invention comprenant une couche 1 de fils continus, une couche 2 de matériau épaississeur, une couche 3 de fils continus identique à la couche 1. Un aiguilletage a été réalisé du côté de la couche 1 par des aiguilles à barbes, les aiguilles se déplaçant dans la direction de la nappe à sensiblement la même vitesse qu'elle lorsqu'elles la traversent, avec 9 une densité de coups allant de 1 à 25 coups par cm2. Cet aiguilletage a provoqué la formation de boucles 4 de fils provenant de la couche 1 et traversant complètement les couches 1 et 2 et partiellement ou complètement la couche 3. La figure 2 représente de façon très schématique le principe de l'aiguilletage grâce auquel les aiguilles accompagnent le complexe lorsqu'elles le pénètrent. Le complexe 5 avance sous la planche 6 munie d'aiguilles 7 à barbes orientées vers leur support dit planche à aiguilles (l'orientation des barbes aurait pu être inverse), ladite planche étant animée d'un mouvement à deux composantes, l'une horizontale CH et l'autre verticale CV, grâce à un système de bielles tournant autour d'un point fixe 8. On dimensionne ces différents éléments de la machine pour que la composante horizontale CH soit sensiblement identique à la vitesse du complexe VM lorsque les aiguilles sont dans le complexe. La représentation de la figure 2 est très schématique, et au simple mouvement circulaire suggéré par la figure 2, même s'il donne déjà satisfaction, on préfère un mouvement elliptique (le grand axe de l'ellipse étant vertical et le petit axe de l'ellipse étant horizontal) permettant à la composante horizontale de mieux suivre la vitesse du complexe qui est généralement constante. La figure 3 représente un complexe aiguilleté selon l'invention pour une application du type paroi de camion ou plancher de bateau. Ce complexe associe deux couches 9 et 10 de fils continus en verre à une couche 11 de mousse en polyuréthane à porosité fermée. Ici, compte tenu de la forte épaisseur de la couche de mousse, on a réalisé un aiguilletage de chaque côté du complexe (il est clair que l'on aurait aussi pu réaliser un aiguilletage traversant complètement la mousse). Des boucles 12 de fils provenant des couches en fils continus ont ainsi été entraînées dans une certaine épaisseur de la mousse, de part et d'autre de cette couche de mousse. Ce complexe est destiné à être imprégné de résine, notamment de résine thermodurcissable. Des tenons en résine thermodurcissable , reliés à aux peaux de surface en composite renforcé par les structure fibreuse de renfort 9 et 10, se forme alors dans les trous d'aiguilles, notamment aux endroit de formation des boucles de fils à l'intérieur de la mousse.
Claims (28)
1. Procédé de préparation d'un complexe comprenant a) la réalisation d'une nappe associant de façon juxtaposée au moins une couche d'une structure fibreuse de renfort et une couche d'un matériau épaississeur épaississant sensiblement ladite nappe, b) l'aiguilletage de ladite nappe du côté de la structure fibreuse de renfort par des aiguilles à barbes traversant au moins ladite couche d'une structure fibreuse et au moins partiellement la couche de matériau épaississeur, les aiguilles se déplaçant dans la direction de la nappe à sensiblement la même vitesse qu'elle lorsqu'elles la traversent, avec une densité de coups allant de 1 à 25 coups par cm2.
2. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la couche d'une structure fibreuse de renfort comprend des fils continus en verre.
3. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la structure fibreuse comprend du fil de verre ayant été ensimé par une composition comprenant de l'eau, l'extrait sec de ladite composition comprenant 1 à 30% en poids d'un agent de couplage et 30 à 99% en poids de polyvinylpyrrolidone.
4. Procédé selon l'une des deux revendications précédentes caractérisé en ce que la nappe est réalisée en continu, le fil de verre étant fibré en continu puis incorporé à ladite nappe en continu, sans stockage intermédiaire du fil de verre.
5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la densité de coup de l'aiguilletage est au plus de 15 coups par cm2.
6. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la densité de coup de l'aiguilletage est au plus de 10 coups par cm2.
7. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la densité de coup de l'aiguilletage est au plus de 5 coups par cm2.
8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la densité de coup de l'aiguilletage est d'au moins 1 coup par cm2.
9. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la densité de coup de l'aiguilletage est d'au moins 2 coups par cm2. 11
10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la nappe avance à une vitesse d'au moins 2 mètres par minute.
11. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la nappe avance à une vitesse d'au moins 5 mètres par minute.
12. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la nappe avance à une vitesse d'au moins 8 mètres par minute.
13. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la nappe avance à une vitesse d'au plus 35 mètres par minute.
14. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la nappe avance à une vitesse d'au plus 30 mètres par minute.
15. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la nappe avance à une vitesse d'au plus 20 mètres par minute.
16. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau épaississeur est choisi dans la liste des matériaux suivants : non-tissé de fibres frisées de polypropylène, non-tissé en polyester, nappe tridimensionnelle en polyamide.
17. Procédé selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que le matériau épaississeur est une mousse.
18. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la mousse est en polyuréthane et comprend une porosité fermée.
19. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau épaississeur présente une épaisseur comprise entre 1 mm et 20 mm.
20. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau épaississeur épaissit au moins localement la nappe d'au moins 25%.
21. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que une couche de structure fibreuse de renfort est placée et aiguilletée sur chaque face du matériau épaississeur.
22. Complexe comprenant au moins une couche textile de renfort et un matériau épaississeur, reliés par un aiguilletage dont la densité de coups va de 1 à 25 coups par cm2.
23. Matériau composite comprenant un complexe, ledit complexe comprenant au moins une couche textile de renfort, un matériau 12 épaississeur et une matrice en résine, caractérisé en ce que le matériau épaississeur est une mousse et en ce que des tenons liés à au moins une peau de surface comprenant la couche textile et de la résine, rentrent dans la mousse transversalement par rapport au plan du matériau, avec une densité d'au plus 25 tenons par cm2 de peau de surface comprenant la couche textile.
24. Matériau selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la densité en tenons est au plus de 15 tenons par cm2 de peau de surface comprenant la couche textile.
25. Matériau selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la densité est au plus de 10 tenons par cm2 de surface du composite.
26. Matériau selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la densité est au plus de 5 tenons par cm2 de surface du composite.
27. Matériau selon l'une des revendications 23 à la précédente, caractérisé en ce que la densité de coup de l'aiguilletage est d'au moins 1 tenon par cm2 de surface du composite.
28. Matériau selon l'une des revendications 23 à la précédente, caractérisé en ce que la densité de coup de l'aiguilletage est d'au moins 2 tenons par cm2 de surface du composite.20
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