FR2894394A1 - Contact serti, contact serti avec un fil electrique, capteur de gaz comprenant ledit contact serti et procede de fabrication dudit capteur de gaz - Google Patents
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Abstract
Le contact serti comprend une partie de maintien en forme de U (77) formée de telle sorte que les fils d'âme (16) d'un fil électrique (14) sont disposés dans la partie de maintien (77) de façon à être sertis entre une enclume et un élément de sertissage. Une surface extérieure de la partie de maintien (77) a une couche de placage (85) afin d'assurer ainsi de manière constante la capacité de glissement entre une face de glissement de l'élément de sertissage et la surface extérieure de la partie de maintien (77). Le contact serti est capable d'assurer la capacité de glissement entre une surface extérieure de la partie de maintien (77) et une face de glissement de l'élément de sertissage sans appliquer de lubrifiant quelconque sur la face de glissement de l'élément de sertissage, et peut être utilisé dans un environnement à haute température.
Description
La présente invention se rapporte à un contact serti, un contact serti
avec un fil électrique, un capteur de gaz pourvu dudit contact serti et un procédé de fabrication dudit capteur de gaz comprenant ledit contact serti. En particulier, le contact serti comprend une partie de maintien sertissant des fils d'âme d'un fil électrique.
Un type conventionnel de contact serti est connu et comprend une partie de maintien s'étendant axialement et maintenant des fils d'âme d'un fil électrique (par exemple la demande de brevet japonais soumise à l'inspection publique (kokai) numéro 64-41184). Cette partie de maintien comprend une paire de parties latérales destinées à fixer les fils d'âme en pliant des côtés d'extrémité avant de celles-ci vers les fils d'âme du fil électrique et une partie inférieure reliant un côté d'extrémité arrière de la paire de parties latérales. Ce contact serti avec un fil électrique est fabriqué comme suit. Tout d'abord, un contact serti est préparé. Le contact serti comprend une partie de maintien en forme de U comportant une partie inférieure et une paire de parties latérales s'élevant depuis les deux extrémités de la partie inférieure. En outre, des fils d'âme d'un fil électrique sont disposés de façon à être en contact avec une surface interne de la partie de maintien en forme de U. Ensuite, les parties latérales sont pliées vers le côté de partie inférieure par une paire de matrices métalliques, c'est-à-dire une enclume et un élément de sertissage. A ce moment-là, les côtés d'extrémité avant des parties latérales de la partie de maintien en forme de U glissent le long d'une face de glissement de l'élément de sertissage et les parties latérales sont pliées profondément dans un faisceau des fils d'âme du fil électrique. Ensuite, les côtés d'extrémité avant de la partie latérale sont en contact l'un avec l'autre, et les fils d'âme sont maintenus et sertis par la partie inférieure et les parties latérales. Par ailleurs, dans le procédé de fabrication du contact serti mentionné ci-dessus, un processus de sertissage de la partie de maintien en forme de U est réalisé de manière continue. Par conséquent, la capacité de glissement se détériore progressivement entre les surfaces extérieures des parties latérales et la face de glissement de l'élément de sertissage lorsque les matrices métalliques sont utilisées de manière répétée dans le processus de sertissage. Lorsque la capacité de glissement se détériore, les côtés d'extrémité avant des parties latérales pénètrent insuffisamment dans les fils d'âme, et une hauteur de sertissage, qui est la hauteur de la partie de maintien, est accrue. Les fils d'âme sont ainsi fixés de manière peu sûre dans la partie de maintien. Il en résulte que la conductivité électrique entre le fil électrique et le contact serti peut se détériorer. Ces dernières années, du fait de demandes sur la durée de vie d'un contact serti ou équivalent, le contact serti tend à être fabriqué dans une matière ayant un degré élevé de dureté Vickers, telle que de l'INCONEL (marque déposée de INCO). Par conséquent, la capacité de glissement entre le contact serti et l'élément de sertissage tend à se détériorer lorsque l'élément de sertissage est usé. De même, la partie de maintien du contact serti tend â adhérer sur l'élément de sertissage. Ainsi, comme cela est décrit dans la demande de brevet japonais soumise à l'inspection publique (kokai) numéro 64- 41184, un lubrifiant est appliqué à l'avance sur la face de glissement de l'élément de sertissage de telle sorte que la capacité de glissement peut être maintenue et la partie de maintien avec une hauteur de sertissage appropriée peut être formée même si le processus de sertissage est réalisé en continu. Il en résulte que la conductivité électrique entre les fils électriques et les contacts sertis peut être améliorée. Un tel contact serti est assemblé dans un capteur de gaz ayant, par exemple, un élément de capteur, un boîtier métallique et un cache de protection. Ici, l'élément de capteur s'étend dans la direction axiale et comprend une partie de détection dans un côté d'extrémité avant de celui-ci. Le boîtier métallique est un élément cylindrique destiné à maintenir l'élément de capteur à l'intérieur de telle sorte que au moins la partie de détection peut être exposée depuis un côté d'extrémité avant du boîtier métallique. Le côté d'extrémité avant du cache de protection est relié au côté d'extrémité arrière du boîtier métallique, et le cache de protection renferme les fils électriques reliés électriquement aux dispositifs externes. Le contact serti relie électriquement l'élément de capteur au fil électrique et est utilisé afin de délivrer un signal provenant de la partie de détection à un dispositif externe. Le capteur est monté par exemple sur un système d'échappement d'un tuyau d'échappement de moteur ou équivalent et est utilisé pour détecter un gaz devant être mesuré (par exemple oxygène, azote etc.) dans un gaz d'échappement.
Toutefois, dans la demande de brevet japonais soumise à l'inspection publique (kokai) numéro 64-41184, un lubrifiant doit être appliqué sur une face de glissement d'un élément de sertissage à chaque opération de sertissage, ce qui complique le processus de fabrication du contact serti. En outre, le lubrifiant tend à adhérer sur des surfaces extérieures des deux parties latérales d'une partie de maintien. Ceci est dû au fait que le lubrifiant est appliqué à l'avance sur une face de glissement de l'élément de sertissage. Lorsqu'un capteur de gaz ayant un tel contact serti est utilisé comme capteur d'oxygène monté par exemple sur un tuyau d'échappement de moteur ou équivalent, la température de la partie de maintien du contact serti devient très élevée. Il en résulte que le lubrifiant, qui adhère sur les surfaces extérieures des parties latérales de la partie de maintien, est décomposé thermiquement et génère un gaz de décomposition. En outre, le gaz de décomposition ainsi produit provoque une fluctuation dans la tension électromotrice du capteur de gaz, avec ainsi pour résultat une erreur de mesure. Par ailleurs, la description de la demande de brevet japonais soumise à l'inspection publique (kokai) numéro 64-41184 décrit qu'un lubrifiant (par exemple du tétrafluoroéthylène, du carbone ou équivalent), qui ne génère pas de gaz de décomposition, est de préférence choisi pour un contact serti prévu dans un capteur d'oxygène ou équivalent. Toutefois, il est délicat de sélectionner un type de lubrifiant en fonction de l'environnement où le capteur de gaz doit être utilisé.
La présente invention a été réalisée au vu des problèmes ci-dessus de l'art antérieur, et un but de l'invention est de procurer un contact serti, un contact serti avec un fil électrique, un capteur de gaz comprenant le contact serti et un procédé de fabrication d'un capteur de gaz, dans lequel une capacité de glissement entre une surface extérieure d'une partie de maintien et une face de glissement d'un élément de sertissage est assurée sans appliquer un lubrifiant quelconque sur la face de glissement de l'élément de sertissage, et dans lequel le contact serti peut être utilisé dans un environnement à haute température.
Le but ci-dessus de la présente invention a été atteint en prévoyant un contact serti comportant : une partie de borne pour le raccordement électrique à un autre élément; et une partie de maintien destinée à maintenir des fils d'âme d'un fil électrique de façon à être reliée électriquement au dit fil électrique, ladite partie de maintien comprenant une paire de parties latérales destinées à fixer lesdits fils d'âme en pliant des côtés d'extrémité avant vers lesdits fils d'âme dudit fil électrique et une partie inférieure reliant un côté d'extrémité arrière de ladite paire de parties latérales, ladite partie de maintien ayant une dureté Vickers de 350 HV ou plus, et une couche de métal comportant de l'argent ou de l'or comme composant principal recouvrant au moins une partie d'une surface extérieure desdits côtés d'extrémité avant de ladite paire de parties latérales. Dans le contact serti ayant la configuration ci-dessus, puisqu'une couche de métal est formée sur des surfaces extérieures des côtés d'extrémité avant des parties latérales, les surfaces extérieures d'une paire de parties latérales peuvent venir en contact avec une face de glissement d'une matrice métallique par l'intermédiaire de la couche de métal lorsque les parties latérales sont pliées par la matrice métallique. Cette couche de métal comprend de l'argent ou de l'or comme composant principal (c'est-à-dire plus de 50 % en poids) et est capable d'améliorer et de maintenir la capacité de glissement entre la surface extérieure des deux parties latérales de la partie de maintien et la face de glissement de la matrice métallique lorsque les parties latérales de la partie de maintien sont pliées par la matrice métallique. Par conséquent, les côtés d'extrémité avant d'une paire de parties latérales peuvent pénétrer suffisamment dans un faisceau des fils d'âme. Il en résulte que la conductivité électrique est assurée entre le fil électrique et le contact serti. En particulier, même si la partie de maintien a une dureté Vickers de 350 HV ou plus, la capacité de glissement entre la surface extérieure des deux parties latérales de la partie de maintien et la face de glissement de la matrice métallique peut être totalement maintenue. Puisque la couche de métal est formée sur chaque partie de maintien, une détérioration progressive de la capacité de glissement entre la surface extérieure de la partie de maintien et la face de glissement de la matrice métallique peut être empêchée, en dépit de l'opération de sertissage continue. C'est-à-dire la capacité de glissement entre la surface extérieure de la partie de maintien et la face de glissement de la matrice métallique peut être maintenue constamment sans appliquer un lubrifiant sur la face de glissement de la matrice métallique. En outre, la couche de métal est peu susceptible de fondre sous l'exposition à la chaleur pendant l'opération de sertissage ou un environnement à haute température du fait que la couche de métal a une résistance à la chaleur relativement élevée. La dureté Vickers de la partie de maintien est de préférence de 600 HV ou moins. Lorsque la dureté Vickers de la partie de maintien dépasse 600 HV, la partie de maintien est difficile à plier. La couche de métal peut être formée sur les surfaces extérieures des côtés d'extrémité avant des parties latérales ou bien sur toute la surface extérieure des parties latérales. En outre, la couche de métal peut être formée non seulement sur la partie latérale mais peut 30 également être formée sur une surface extérieure de la partie inférieure. La couche de métal du contact serti a de préférence une dureté Vickers de 100 HV ou moins.25 Dans le contact serti ayant la configuration décrite ci-dessus, puisque la couche de métal elle-même est tendre dans une mesure telle qu'elle a une dureté Vickers de 100 HV ou moins, la capacité de glissement peut être assurée efficacement entre la partie de maintien et la matrice métallique. Par conséquent, lors du sertissage de la partie de maintien par la matrice métallique, la capacité de glissement est encore maintenue entre la surface extérieure de la partie de maintien et la face de glissement de la matrice métallique. De plus, la dureté Vickers de la couche de métal peut être assurée par rapport à la dureté de matière de la couche de métal. Des exemples de matière ayant une dureté Vickers de 100 HV ou moins comprennent l'or pur, l'argent pur ou équivalent.
Toutefois, la dureté Vickers de la couche de métal est de préférence de 10 HV ou plus. Selon le contact serti de l'invention, la couche de métal a une épaisseur de 0,1 micromètre ou plus. Dans le contact serti ayant la configuration décrite ci-dessus, du fait de son épaisseur de 0,1 micromètre ou plus, la couche de métal offre une capacité de glissement sûre entre la couche de métal et la face de glissement de la matrice métallique. En outre, la couche de métal est capable de protéger la matrice métallique de l'usure, de sorte que la partie de maintien est peu susceptible d'adhérer sur la matrice métallique. Il en résulte que la durée de vie de la matrice métallique peut être prolongée tout en maintenant une capacité de glissement suffisante entre la couche de métal et la face de glissement de la matrice métallique. D'autre part, l'épaisseur de la couche de métal est de préférence de 2 micromètres ou plus. Lorsque l'épaisseur de la couche de métal dépasse 2 micromètres, la couche de métal est plus facilement décollée de la partie de maintien au moment du pliage des parties latérales vers le côté de partie inférieure par une enclume et un élément de sertissage. Selon le contact serti de l'invention, une couche de placage de couverture comprenant de l'or comme composant principal est formée entre la couche de métal et les surfaces extérieures desdits côtés d'extrémité avant de ladite paire de parties latérales. Dans le contact serti ayant la configuration décrite ci-dessus, une couche de placage de couverture comprenant de l'or comme composant principal (c'est-à-dire plus de 50 % en poids) est formée entre la couche de métal et les surfaces extérieures des côtés d'extrémité avant des parties latérales de façon à améliorer l'adhésion de la couche de métal sur la surface extérieure. Il en résulte que la couche de métal devient moins susceptible au décollement. Dans le contact serti ayant la configuration décrite ci-dessus, une couche métallique formée sur une surface extérieure du côté d'extrémité avant d'une partie latérale est en contact avec une couche métallique formée sur une surface extérieure du côté d'extrémité avant de l'autre partie latérale de telle sorte que la partie de maintien peut être sertie fermement sur les fils d'âme. Selon un deuxième aspect, le but ci-dessus de l'invention a été atteint en prévoyant un contact serti avec un fil électrique comportant : un fil électrique comprenant des fils d'âme et un élément de cache exposant lesdits fils d'âme depuis une extrémité de celui-ci; et un contact serti comprenant une partie de borne pour le raccordement électrique à un autre élément et une partie de maintien maintenant lesdits fils d'âme dudit fil électrique de façon à être relié électriquement au dit fil électrique, ladite partie de maintien comprenant une paire de parties latérales pour la fixation desdits fils d'âme en pliant des côtés d'extrémité avant vers lesdits fils d'âme dudit fil électrique et une partie inférieure reliant un côté d'extrémité arrière de ladite paire de parties latérales, ladite partie de maintien ayant une dureté Vickers de 350 HV ou plus, et une couche de métal comprenant de l'argent ou de l'or comme composant principal recouvrant au moins une partie d'une surface extérieure desdits côtés d'extrémité avant de ladite paire de parties latérales. Dans le contact serti ayant la configuration décrite ci-dessus, puisque la couche de métal est formée au moins sur les surfaces extérieures des côtés d'extrémité avant des parties latérales, les surfaces extérieures de la paire de parties latérales peuvent être en contact avec la face de glissement de la matrice métallique par l'intermédiaire de la couche de métal lorsque les parties latérales sont pliées par les matrices métalliques. Cette couche de métal comprend de l'argent ou de l'or comme composant principal (c'est-à-dire 50 % en poids ou plus) et est capable d'améliorer et de maintenir la capacité de glissement entre la surface extérieure des deux parties latérales de la partie de maintien et la face de glissement de la matrice métallique lorsque les parties latérales de la partie de maintien sont pliées par les matrices métalliques. Par conséquent, les côtés d'extrémité avant d'une paire de parties latérales peuvent pénétrer suffisamment dans un faisceau des fils d'âme. Il en résulte qu'une conductivité électrique est assurée entre le fil électrique et le contact serti. En particulier, même si la partie de maintien a une dureté Vickers de 350 HV ou plus, la capacité de glissement entre la surface extérieure de la partie de maintien et la face de glissement de la matrice métallique peut être totalement maintenue. Puisque la couche de métal est formée sur chaque partie de maintien, une détérioration progressive de la capacité de glissement peut être empêchée entre la surface extérieure de la partie de maintien et la face de glissement de la matrice métallique, en dépit de l'opération de sertissage continue. C'est-à-dire que la capacité de glissement entre la surface extérieure de la partie de maintien et la face de glissement de la matrice métallique peut être maintenue constante sans appliquer de lubrifiant quelconque sur la face de glissement de la matrice métallique. En outre, la couche de métal est peu susceptible de fondre sous l'exposition à la chaleur pendant l'opération de sertissage ou dans l'environnement à haute température du fait que la couche de métal a une bonne résistance à la chaleur. Selon un troisième aspect, le but ci-dessus de l'invention a été atteint en prévoyant un capteur de gaz, comportant : un élément de capteur s'étendant dans une direction axiale et comprenant une partie de détection au niveau d'un côté d'extrémité avant; un boîtier métallique cylindrique qui maintient ledit élément de capteur de telle sorte que au moins ladite partie de détection est exposée depuis un côté d'extrémité avant dudit boîtier métallique; un cache de protection comprenant une extrémité avant reliée à un côté d'extrémité arrière dudit boîtier métallique, ledit cache de protection renfermant au moins un fil électrique pour le raccordement électrique à un dispositif externe; ledit fil électrique comprenant des fils d'âme et un élément de cache exposant lesdits fils d'âme à une extrémité; et un contact serti reliant électriquement ledit élément de capteur au dit fil électrique et prévu pour délivrer un signal provenant de ladite partie de détection à un dispositif externe, ledit contact serti comprenant : une partie de borne pour le raccordement électrique au dit élément de capteur et une partie de maintien maintenant lesdits fils d'âme dudit fil électrique de façon à être reliée électriquement au dit fil 1 électrique, ladite partie de maintien comprenant une paire de parties latérales pour la fixation desdits fils d'âme en pliant des côtés d'extrémité avant vers lesdits fils d'âme dudit fil électrique et une partie inférieure reliant un côté d'extrémité arrière de ladite paire de parties latérales, et ladite partie de maintien ayant une dureté Vickers de 350 HV ou plus, et une couche de métal comprenant de l'argent ou de l'or comme composant principal recouvrant au moins une partie d'une surface extérieure desdits côtés d'extrémité avant de ladite paire de parties latérales. Dans un capteur de gaz ayant la configuration décrite ci-dessus, puisque la couche de métal formée sur le contact serti a une bonne résistance à la chaleur, la couche de métal du contact serti ne fond ou ne produit pas de gaz de décomposition lors de l'exposition à un environnement à haute température tout en utilisant le capteur de gaz. Il en résulte que la couche de métal ne provoque pas de fluctuation dans la tension électromotrice du capteur de gaz. En outre, selon un quatrième aspect, le but ci-dessus de l'invention a été atteint en prévoyant un procédé de fabrication d'un capteur de gaz, le capteur de gaz comportant : un élément de capteur s'étendant dans une direction axiale et comprenant une partie de détection au niveau d'un côté d'extrémité avant; un boîtier métallique cylindrique qui maintient ledit élément de capteur de telle sorte que au moins ladite partie de détection est exposée depuis un côté d'extrémité avant dudit boîtier métallique; un cache de protection comprenant une extrémité avant reliée à un côté d'extrémité arrière dudit boîtier métallique, ledit cache de protection renfermant au moins un fil électrique pour le raccordement électrique à un dispositif externe; un fil électrique comprenant des fils d'âme et un élément de cache exposant lesdits fils d'âme au niveau d'une extrémité; et un contact serti reliant électriquement ledit élément de capteur au dit fil électrique et prévu pour délivrer un signal provenant de ladite partie de détection à un dispositif externe, ledit contact serti comprenant : une partie de borne pour le raccordement électrique à un autre élément; et une partie de maintien maintenant lesdits fils d'âme dudit fil électrique de façon à être reliée électriquement au dit fil électrique, ladite partie de maintien comprenant une paire de parties latérales destinées à fixer lesdits fils d'âme en pliant des côtés d'extrémité avant vers lesdits fils d'âme dudit fil électrique et une partie inférieure reliant un côté d'extrémité arrière de ladite paire de parties latérales, ledit procédé comportant : une étape de placage qui comprend le fait de former une couche de métal recouvrant au moins une partie sur une surface d'une plaque métallique qui doit devenir lesdits côtés d'extrémité avant desdites parties latérales, ladite couche de métal comprenant de l'argent ou de l'or comme composant principal; une étape de matriçage qui comprend le fait de matricer ladite plaque métallique de façon à former une partie de maintien en forme de U comprenant ladite paire de parties latérales et ladite partie inférieure de telle sorte que ladite première surface de ladite plaque métallique est une surface extérieure; et une étape de sertissage qui comprend le fait de disposer lesdits fils d'âme dans ladite partie de maintien en forme de U et plier lesdites parties latérales grâce à une paire d'une enclume et d'un élément de sertissage de telle sorte que ladite partie de maintien sertit lesdits fils d'âme, ladite plaque métallique ayant une dureté Vickers de 350 HV ou plus. Dans le procédé décrit ci-dessus, puisqu'une étape de placage est réalisée avant une étape de matriçage, le placage métallique peut être appliqué sur une plaque métallique avant le matriçage d'une partie de maintien en forme de U. La couche de métal peut par conséquent être formée facilement.
Dans l'étape de placage, le placage métallique est de préférence appliqué sur un seul côté de la plaque métallique, qui doit servir de surface extérieure pour la partie de maintien en forme de U. Ceci est dû au fait que le coût du placage peut être réduit comparé au cas où le placage métallique est appliqué sur les deux côtés de la plaque métallique. Dans l'étape de sertissage, un faisceau des fils d'âme disposé à l'intérieur de la partie de maintien en forme de U est serti par la partie de maintien en utilisant l'enclume et l'élément de sertissage. A ce moment-là, les surfaces extérieures des côtés d'extrémité avant d'une paire de parties latérales glissent en douceur le long de la face de glissement de l'élément de sertissage par l'intermédiaire de la couche de métal, et les côtés d'extrémité avant de la paire de parties latérales peuvent mordre ou en fait pénétrer dans le faisceau des fils d'âme. En outre, puisque la couche de métal est formée au moins sur les surfaces extérieures servant de côtés d'extrémité avant des parties latérales de la partie de maintien en forme de U, les surfaces extérieures servant de côtés d'extrémité avant de la paire de parties latérales sont empêchées d'adhérer sur les faces de glissement de l'enclume et de l'élément de sertissage après l'étape de sertissage. Par ailleurs, le placage métallique présente une ductilité, en assurant ainsi une capacité de glissement entre la surface extérieure de la partie de maintien en forme de U et chaque face de glissement de l'enclume et de l'élément de sertissage. Il en résulte que la durée de vie opérationnelle de la matrice métallique peut être prolongée sans être endommagée par des opérations de sertissage consécutives. Le contact serti ayant une hauteur de sertissage correcte peut ainsi être produit de manière constante.
Le placage métallique peut être appliqué non seulement sur la partie servant de côtés d'extrémité avant des parties latérales de la partie de maintien, mais également sur la partie servant de surfaces complètes des parties latérales de la partie de maintien. En outre, le placage métallique peut être appliqué sur la partie servant non seulement de parties latérales mais servant également de partie inférieure. Selon le procédé de fabrication du capteur de gaz, le procédé comprend en outre : une étape de placage de couverture qui comprend l'application d'un placage d'or de façon à recouvrir au moins une partie sur une surface de ladite plaque métallique qui doit devenir lesdits côtés d'extrémité avant desdites parties latérales, ladite étape de placage de couverture étant réalisée avant ladite étape de placage. Dans le procédé décrit ci-dessus, un placage de couverture d'or est appliqué au moins sur une partie sur un côté d'une plaque métallique où les côtés d'extrémité avant des parties latérales doivent être formées, et l'étape de placage de couverture est réalisée avant ladite étape de placage. Par conséquent, l'adhésion entre la couche de métal et la plaque métallique peut être améliorée par l'intermédiaire de la couche de placage de couverture d'or, en empêchant ainsi la couche de métal d'être décollée de la partie de maintien. Selon un cinquième aspect, le but ci-dessus de l'invention a été atteint en prévoyant un procédé de fabrication d'un capteur de gaz, ledit capteur de gaz comportant : un élément de capteur s'étendant dans une direction axiale et comprenant une partie de détection au niveau d'un côté d'extrémité avant; un boîtier métallique cylindrique qui maintient ledit élément de capteur de telle sorte que au moins ladite partie de détection est exposée depuis un côté d'extrémité avant dudit boîtier métallique; un cache de protection comprenant une extrémité avant reliée à un côté d'extrémité arrière dudit boîtier métallique, ledit cache de protection renfermant au moins un fil électrique pour le raccordement électrique à un dispositif externe; ledit fil électrique comprenant des fils d'âme et un élément de cache exposant lesdits fils d'âme au niveau d'une extrémité; et un contact serti reliant électriquement ledit élément de capteur au dit fil électrique et prévu pour délivrer un signal provenant de ladite partie de détection â un dispositif externe. Par ailleurs, ledit contact serti comprend : une partie de borne pour le raccordement électrique à un autre élément; et une partie de maintien maintenant lesdits fils d'âme d'un fil électrique de façon à être reliée électriquement au dit fil électrique, ladite partie de maintien comprenant une paire de parties latérales pour la fixation desdits fils d'âme en pliant des côtés d'extrémité avant vers lesdits fils d'âme dudit fil électrique et une partie inférieure reliant un côté d'extrémité arrière de ladite paire de parties latérales; ledit procédé comportant : une étape de matriçage qui comprend le fait de matricer une plaque métallique afin de former une partie de maintien en forme de U comprenant ladite paire de parties latérales et ladite partie inférieure, ladite plaque métallique ayant une dureté Vickers de 350 HV ou plus; une étape de placage qui comprend le fait de former une couche demétal recouvrant au moins une partie d'une surface extérieure desdits côtés d'extrémité avant desdites parties latérales de ladite partie de maintien en forme de U; et une étape de sertissage qui comprend le fait de disposer lesdits fils d'âme dans ladite partie de maintien en forme de U et de plier ladite paire de parties latérales grâce à une paire d'une enclume et d'un élément de sertissage de telle sorte que la partie de maintien sertit lesdits fils d'âme. Dans le procédé décrit ci-dessus, puisque l'étape de placage est réalisée après l'étape de matriçage, par exemple, une partie de maintien en forme de U formée dans l'étape de matriçage peut être immergée dans un bain de placage de telle sorte que le placage métallique peut facilement être formé sur la surface extérieure de la partie de maintien en forme de U. En outre, puisque le placage métallique est réalisé après formage de la partie de maintien en forme de U, un placage métallique en excès quelconque peut être évité, en réduisant ainsi le coût du placage métallique. Dans l'étape de sertissage, les fils d'âme sont disposés de façon à être en contact avec une surface interne de la partie de maintien en forme de U, et la partie de maintien ainsi préparée est ensuite sertie entre l'enclume et l'élément de sertissage. A ce moment-là, les surfaces extérieures des côtés d'extrémité avant d'une paire de parties latérales glissent en douceur le long de la face de glissement de l'élément de sertissage grâce à la couche de métal, et les côtés d'extrémité avant de la paire de parties latérales peuvent mordre ou en fait pénétrer dans les fils d'âme. En outre, puisque la couche de métal est formée sur la surface extérieure de la partie de maintien en forme de U, les surfaces extérieures des côtés d'extrémité avant de la paire de parties latérales sont empêchées d'adhérer aux faces de glissement de l'enclume et de l'élément de sertissage après l'étape de sertissage. Par ailleurs, le placage métallique présente une ductilité, en assurant ainsi une capacité de glissement entre la surface extérieure de la partie de maintien en forme de U et chaque face de glissement de l'enclume et de l'élément de sertissage. Il en résulte que l'opération de sertissage d'une multiplicité de parties de maintien en forme de U peut être réalisée de manière consécutive, et le contact serti pourvu de la partie de maintien ayant constamment une hauteur de sertissage correcte peut être formé de manière constante. Selon le cinquième aspect de l'invention, le procédé peut comprendre en outre : une étape de placage de couverture qui comprend le fait d'appliquer un placage de couverture d'or de façon à recouvrir au moins une partie sur une surface de ladite plaque métallique qui doit devenir lesdits côtés d'extrémité avant desdites parties latérales, ladite étape de placage de couverture étant réalisée entre ladite étape de matriçage et ladite étape de placage. Dans le procédé ayant le processus mentionné ci-dessus, un placage de couverture d'or est appliqué au moins sur une partie sur un côté d'une plaque métallique où les côtés d'extrémité avant des parties latérales doivent être formées, et l'étape de placage de couverture est réalisée avant ladite étape de placage. Par conséquent, du fait de la couche de placage de couverture, l'adhésion entre la couche de métal et la plaque métallique peut être améliorée, en protégeant ainsi la couche de métal d'un décollement de la partie de maintien.
La figure 1 est une vue en coupe d'un capteur de gaz 1 selon une forme de réalisation de la présente invention. La figure 2 est une vue de côté montrant un contact serti 51b. La figure 3 est une vue en perspective montrant une partie de cylindre 53.
La figure 4 est un organigramme montrant des étapes de fabrication d'un contact serti 51b. La figure 5 est une vue de dessus montrant une plaque métallique 80 sur laquelle est appliqué un traitement de placage de couverture. La figure 6 est une vue en perspective montrant l'état où des fils d'âme 16 d'un fil électrique 14b pour un élément sont disposés dans une partie de maintien en forme de U 77.
La figure 7 est une vue en coupe montrant une partie de maintien en forme de U 77. La figure 8 est une vue en coupe montrant l'état où une partie de maintien en forme de U 77 est disposée entre une enclume 120 et un élément de sertissage 121.
La figure 9 est une vue en coupe montrant l'état où une partie de maintien en forme de U 77 est sertie entre une enclume 120 et un élément de sertissage 121. La figure 10 est une vue en coupe d'une partie de maintien 57.
La figure 11 est un graphique montrant les résultats d'un essai 1. La figure 12 est une vue en coupe d'une partie de maintien 97 produite après la réalisant de onze sertissages consécutifs.
La figure 13 est un graphique montrant les résultats d'un essai 2. La figure 14 est un graphique montrant les résultats d'un essai 3. La figure 15 est un organigramme montrant une 30 modification des étapes pour la fabrication du contact serti 51b. La figure 16 est une vue de dessus d'une plaque métallique 80 sur laquelle est appliqué un traitement de placage partiel.
La figure 17 est une vue de dessus d'une plaque métallique 80 sur laquelle est appliqué un traitement de placage partiel.
Des références utilisées pour identifier différentes caractéristiques structurelles représentées dans les dessins comprennent ce qui suit. 1 capteur de gaz; 2 boîtier métallique; 3 cache de protection; 6 élément de capteur; 14 fil électrique; 16 fil d'âme; 51b contact serti; 57 partie de maintien; 57a partie inférieure; 57b partie latérale; 57c côté d'extrémité avant; 67 partie de maintien plate; 77 partie de maintien en forme de U; 77a partie inférieure; 77b partie latérale; 77c côté d'extrémité avant; 80 plaque métallique; 85 couche de placage; 120 enclume; 121 élément de sertissage.
Un capteur de gaz 1 selon une forme de réalisation de la présente invention va être expliqué ci- après en se référant aux dessins. Toutefois, la présente invention n'est pas prévue pour être limitée à cela. La figure 1 est une vue en coupe d'un capteur de gaz 1 selon une forme de réalisation de la présente invention. Tel qu'utilisé ici, le terme côté d'extrémité avant se réfère à un côté inférieur du capteur de gaz 1 dans la figure 1 et le terme côté d'extrémité arrière se réfère à un côté supérieur du capteur de gaz 1 dans la figure 1. Le capteur de gaz 1 est prévu pour une utilisation dans un tuyau d'échappement d'automobile comme capteur d'oxygène destiné à détecter une concentration en oxygène dans du gaz d'échappement s'écoulant à travers le tuyau d'échappement.
Le capteur de gaz 1 va être décrit en premier. Comme cela est représenté dans la figure 1, le capteur de gaz 1 se compose principalement de : un boîtier métallique globalement cylindrique 2; un élément de capteur 6 détectant la concentration d'un gaz spécifique (par exemple de l'oxygène) dans un gaz d'échappement; un dispositif de chauffage en céramique 7 destiné à chauffer l'élément de capteur 6; un protecteur 4 protégeant un côté d'extrémité avant de l'élément de capteur 6; un séparateur 18 fabriqué en alumine et renfermant quatre contacts sertis 51 (seulement trois des contacts sertis sont illustrés dans la figure 1) fixés sur quatre fils électriques 14 (seulement trois des fils électriques sont illustrés dans la figure 1), respectivement; et un cache de protection globalement cylindrique 3 enfermant le séparateur 18 afin de protéger celui-ci. L'élément de capteur 6 et le dispositif de chauffage en céramique 7 s'étendent dans une direction axiale du capteur de gaz 1. De plus, le boîtier métallique 2 représenté dans la figure 1 sert de corps métallique .
Tout d'abord, l'élément de capteur 6 se compose de : un élément d'électrolyte solide 6a; une électrode interne 6b formée sur une surface interne de l'élément d'électrolyte solide 6a avec du platine ou un alliage de platine; et une électrode externe 6c formée sur une surface extérieure de l'élément d'électrolyte solide 6a. Le boîtier métallique 2 est formé de façon à recevoir l'élément de capteur 6. Un côté d'extrémité arrière du boîtier métallique 2 est serti radialement vers l'intérieur, et une partie de détection formée au niveau d'un côté d'extrémité avant de l'élément de capteur 6 est exposée depuis le côté d'extrémité avant du boîtier métallique 2 de façon à être maintenue d'une manière isolée. En outre, le boîtier métallique 2 a une partie de bossage cylindrique 2b au niveau du côté d'extrémité arrière. Par ailleurs, le côté d'extrémité avant du cache de protection métallique 3 est fixé sur la partie de bossage 2b. D'autre part, le boîtier métallique 2 a une partie de bossage cylindrique 2a au niveau du côté d'extrémité avant, et le protecteur métallique 4 est relié à la partie de bossage 2a. Le protecteur 4 se compose d'un protecteur externe 4a disposé au niveau du côté extérieur et d'un protecteur interne 4b fixé dans le protecteur externe 4a, le côté d'extrémité arrière du protecteur externe 4a étant fixé sur la circonférence extérieure de la partie de bossage 2a. En outre, des trous de gaz 4c sont formés dans le protecteur 4 de telle sorte que du gaz dont la concentration en oxygène est mesurée peut s'écouler jusqu'à la partie de détection de l'élément de capteur 6 à travers les trous de gaz 4c (les trous de gaz dans le protecteur interne 4b ne sont pas représentés). L'élément de capteur 6 est inséré dans le boîtier métallique 2 à travers une garniture d'étanchéité métallique 9a, un support en céramique 10, une garniture d'étanchéité métallique 9b, une matière en poudre d'étanchéité 11 composée de talc ou équivalent, un manchon en céramique 12 et une bague métallique 13. En outre, le dispositif de chauffage en céramique 7 est inséré dans l'élément de capteur 6 depuis le côté d'extrémité arrière jusqu'au côté d'extrémité avant. Par ailleurs, une bride 2c qui dépasse radialement vers l'extérieur est prévue sur une surface extérieure du côté d'extrémité arrière du boîtier métallique 2. Un filet de vis mâle 2d destiné à fixer le boîtier métallique 2 sur un tuyau d'échappement (non illustré) est formé entre la bride 2c et la partie de bossage 2a. De plus, une garniture d'étanchéité G est fixée entre le filet de vis mâle 2d et la bride 2c.
D'autre part, un séparateur 18 est inséré dans le cache de protection 3. Une bride 18a qui dépasse radialement vers l'extérieur est formée sur une circonférence extérieure du séparateur 18, et un support de séparateur globalement cylindrique 17 est placé entre le cache de protection 3 et le séparateur 18 au niveau de l'autre côté d'extrémité avant par rapport à la bride 18a. C'est-à-dire que, alors que le support de séparateur 17 maintient et renferme le séparateur 18, le support de 10 séparateur 17 est enfermé par le cache de protection 3. En outre, à l'intérieur du séparateur 18, quatre contacts sertis 51 sont reliés électriquement au côté d'extrémité avant d'une multiplicité de fils d'âme 16 logés dans chaque fil électrique 14, respectivement. En détail, chaque fil électrique 14 se compose de fils électriques pour un élément 14a, 14b et de fils électriques pour un dispositif de chauffage 14c, 14d (non illustré). Le fil d'âme 16 du fil électrique pour un élément 14a est relié mécaniquement à un contact serti 51a 20 monté sur la surface extérieure de l'élément de capteur 6, et le fil électrique pour un élément 14a est relié électriquement à l'électrode externe 6c de l'élément de capteur 6. En outre, le fil d'âme 16 du fil électrique pour un élément 14b est relié mécaniquement à un contact serti 25 51b monté sur la face interne de l'élément de capteur 6, et le fil électrique pour un élément 14b est relié électrique à l'électrode interne 6b de l'élément de capteur 6. Les fils d'âme 16 des fils électriques pour un dispositif de chauffage 14c, 14d sont reliés de manière respective à une 30 paire de contacts sertis 51c reliés à une résistance de génération de chaleur du dispositif de chauffage en céramique 7. En outre, un passe-fil 19 fabriqué en caoutchouc est inséré dans le côté d'extrémité arrière du cache de 15 protection 3 adjacent au séparateur 18. Ensuite, quatre fils électriques 14 s'étendent vers l'extérieur depuis le capteur de gaz i à travers le passe-fil 19. Par ailleurs, un trou débouchant 19a est formé au centre du passe-fil 19, et une unité de filtre 20 est montée dans le trou débouchant 19a. L'unité de filtre 20 se compose d'un support de filtre cylindrique métallique 20a et d'un filtre 20b fabriqué en PTFE et recouvert par une face circonférentielle et une surface supérieure du support de filtre 20a (côté d'extrémité arrière du capteur de gaz 1). Ainsi, de l'air atmosphérique au niveau du côté d'extrémité arrière du capteur de gaz 1 peut communiquer avec l'intérieur du cache de protection 3 à travers le trou débouchant 19a et le filtre 20b de l'unité de filtre 20. Le contact serti 51b va ensuite être expliqué. Bien que le contact serti 51a, le contact serti 51b et le contact serti 51c aient chacun une forme différente, seul le contact serti 51b va être décrit. L'explication détaillée concernant le contact serti 51a et le contact 20 serti 51c est omise ci-dessous du fait que la partie de maintien du contact serti 51b, qui est une partie principale de la présente invention, est la même que la partie de maintien dans les autres contacts sertis. Comme cela est représenté dans la figure 2, le contact serti 51b 25 complet s'étend parallèlement à la direction axiale du capteur de gaz 1 (voir la figure 1) et comprend : une partie de montage d'élément 52 qui s'ajuste dans le côté d'extrémité arrière de l'élément de capteur 6 (voir la figure 1) de façon à être reliée électriquement à 30 l'électrode interne 6b; une partie de cylindre 53 maintenant à l'intérieur une multiplicité de fils d'âme 16 du fil électrique pour un élément 14b et sertie de façon à être reliée électriquement au fil électrique; une partie de fil 54 interposée entre la partie de montage d'élément 5215 et la partie de cylindre 53; et une partie de retenue 55 formée sur la surface extérieure de la partie de fil 54 en contact avec une surface intérieure du séparateur 18 (voir la figure 1) de façon à maintenir élastiquement le contact serti 51b. La partie de cylindre 53 va ensuite être décrite. Comme cela est représenté dans la figure 3, la partie de cylindre 53 comprend trois parties de maintien 57. Les parties de maintien 57 sont disposées le long de la direction longitudinale de la partie de cylindre 53 avec un espace prédéterminé entre elles. Ainsi, les fils d'âme 16 du fil électrique pour un élément 14b sont placés dans et enfermés par trois parties de maintien 57 de façon à être reliés électriquement à la partie de cylindre 53 du contact serti 51b. En outre, une couche de placage 85 composée d'un placage d'or est formée sur la surface extérieure complète de la partie de cylindre 53. La couche de placage 85 est un aspect de la présente invention et son effet sera décrit ci-dessous.
Un procédé de fabrication du contact serti 51b va ensuite être décrit. Comme cela est représenté dans la figure 4, tout d'abord, une étape de placage (S10) qui applique un placage d'argent sur une partie prédéterminée sur un côté d'une plaque métallique 80 (voir la figure 5) utilisée comme matière de base du contact serti 51b est représentée. Ensuite, une étape de matriçage (S11) est réalisée, où la plaque métallique 80 plaquée d'argent ainsi formée dans l'étape de placage est matricée en un contact serti 71b qui comprend une partie de maintien en forme de U 77. Finalement, une étape de sertissage (S12) est réalisée de telle sorte que les fils d'âme 16 du fil électrique pour un élément 14b sont disposés de façon à être en contact avec la surface interne de la partie de maintien en forme de U 77 du contact serti 71b ainsi moulé. Ensuite, la partie de maintien 57 est sertie sur les fils d'âme 16 en utilisant une paire de matrices métalliques, une enclume 120 et un élément de sertissage 121 (voir la figure 8), afin de former le contact serti 51b avec la partie de maintien 57. Les étapes de fabrication mentionnées ci-dessus (S9, SIO, S11, S12) du contact serti 51b vont être décrites en détail dans ce qui suit. Tout d'abord, comme cela est représenté dans la figure 5, la plaque métallique 80 utilisée comme matière du contact serti 51b est préparée. La plaque métallique 80 est formée avec une forme de bande et est fabriquée en INCONEL (marque déposée de INCO). Ensuite, un agencement de matriçage d'une borne plate 61, qui sert de contact serti 71b (décrit ci-dessous), est réalisé sur un côté de la plaque métallique 80. La borne plate 61 se compose d'une partie de montage plate 62, d'une partie de corps plate 63 et d'une partie de fil plate 64. La partie de corps plate 63 se compose de trois pièces de parties de maintien plates 67. Ensuite, une multiplicité de ces bornes plates 61 est disposée vers la direction longitudinale de la plaque métallique 80. A ce moment-là, les bornes plates 61 adjacentes sont disposées dans le sens inverse. C'est-à-dire que les parties de corps plates 63 des bornes plates 61 adjacentes sont disposées de manière alternée. Ceci est destiné à réduire des parties résiduelles de la plaque métallique 80 après l'étape de matriçage. De plus, la partie de maintien plate 67 représentée dans la figure 5 est équivalente à une partie servant de partie de maintien dans la portée de la présente invention.
Une étape de placage de couverture (S9) est ensuite réalisée. Un processus de masquage est réalisé sur l'autre côté de la plaque métallique 80 (le côté opposé dans la figure 5) oa un côté est soumis à l'agencement de matriçage de la borne plate 61. Un placage de couverture d'or est appliqué sur le côté opposé de la plaque métallique 80. Le processus de placage de couverture d'or est utilisé afin d'améliorer l'adhésion entre un placage d'argent (réalisé ensuite) et l'INCONEL qui est une matière de base de la plaque métallique 80. Le placage de couverture est appliqué sous une forme de bande de telle sorte que le placage d'or peut être appliqué au moins sur la partie de corps plate 63 (trois pièces des parties de maintien plates 67) dans chaque borne plate 61 dans laquelle est réalisé l'agencement de matriçage. L'étape de placage (SIO) est alors réalisée. En détail, un placage d'argent est appliqué sur un côté sur la plaque métallique 80 où le placage d'or a déjà été appliqué. L'étape de placage est réalisée d'une manière similaire à l'étape de placage de couverture dans laquelle le placage d'argent est appliqué sous une forme de bande et formé sur le placage de couverture d'or. De cette manière, un côté de la plaque métallique 80 possède deux bandes des couches de placage 85 dans une vue en plan qui sont formées sur la partie de corps plate 63 de la borne plate 61. L'épaisseur de la couche de placage 85 est ajustée à 0,1 micromètre ou plus (1,0 micromètre dans cette forme de réalisation) afin d'assurer ainsi efficacement la capacité de glissement entre la couche de placage 85 formée sur la surface extérieure de la partie de maintien en forme de U 77 et une face de glissement d'une partie concave 121a de l'élément de sertissage 121 (voir les figures 8 et 9) décrit ci-dessous. De plus, bien qu'un placage d'argent pur soit utilisé comme matière de la couche de placage 85 dans cette forme de réalisation, n'importe quel placage de métal ayant une ductilité et une résistance à la chaleur, tel qu'un placage d'or pur, peut également être utilisé. Lorsqu'un placage d'or pur est utilisé, l'adhésion avec le placage de couverture d'argent est plus forte qu'avec le placage d'argent pur. Puisque la couche de placage 85 est formée par le placage métallique avec une résistance à la chaleur, le placage n'est jamais susceptible de fondre ni de produire un gaz de décomposition quelconque lorsque le contact serti 51b est utilisé dans le capteur de gaz 1 monté sur un tuyau d'échappement d'une automobile ou équivalent et est exposé à un environnement à haute température. Il en résulte qu'une fluctuation de la tension électromotrice du capteur de gaz 1 peut être empêchée. L'étape de matriçage (S11) va ensuite être décrite. Dans cette étape de matriçage, la plaque métallique 80 soumise à l'étape de placage (S10) est matricée par une presse (non illustrée). En détail, la borne plate 61 est matricée suivant l'agencement de matriçage formé sur la plaque métallique 80. Dans la borne plate 61, la partie de corps plate 63 est matricée en une forme de U de telle sorte que le côté plaqué sur lequel la couche de placage 85 est formée peut être orienté vers l'extérieur. De cette manière, comme cela est représenté dans la figure 6, le contact serti 71b ayant une partie de cylindre en forme de U 73 est formé. Chaque partie de maintien en forme de U 77 constituant la partie de cylindre en forme de U 73 est formée avec une forme de U, vue en coupe perpendiculairement à la direction axiale, par une partie inférieure 77a et une paire de parties latérales 77b s'élevant depuis des extrémités opposées de la partie inférieure 77a comme cela est représenté dans les figures 6 et 7. En outre, les deux côtés d'extrémité avant 77c de la partie latérale 77b, qui se trouvent au niveau du côté opposé à la partie inférieure 77a, s'inclinent l'un vers l'autre. Par ailleurs, les côtés d'extrémité avant 77c ont une épaisseur légèrement plus faible que celles des autres parties des parties latérales 77b. De plus, la couche de placage 85 est formée sur la surface extérieure de la partie de maintien en forme de U 77. L'étape de sertissage (S12) va ensuite être décrite. Comme cela est représenté dans la figure 8, une paire de matrices métalliques, l'enclume 120 et l'élément de sertissage 121, est utilisée. L'enclume 120 a une partie convexe 120a qui dépasse vers le haut. D'autre part, l'élément de sertissage 121 a une partie concave 121a qui s'ouvre vers le bas. Une face de glissement disposée au niveau du fond de la partie concave 121a est formée avec une forme globalement en M qui se courbe depuis le centre vers les deux côtés de la partie concave 121a. En outre, la partie concave 121a et la partie convexe 120a s'ajustent. Dans une telle paire de matrices métalliques, l'élément de sertissage 121 se déplace vers le bas vers l'enclume 120 de façon à sertir un objet (la partie de maintien en forme de U 77 dans cette forme de réalisation) enserrée par la partie convexe 120a et la partie concave 121a. La partie de maintien en forme de U 77 est tout d'abord positionnée sur la partie supérieure de la partie convexe 120a. A ce moment-là, le côté d'ouverture de la partie de maintien en forme de U 77 est positionné de façon à faire face à la partie concave 121a de l'élément de sertissage 121. Ensuite, les fils d'âme 16 du fil électrique pour un élément 14b sont disposés de façon à être en contact avec la face de circonférence interne de la partie de maintien en forme de U 77 (voir les figures 7 et 8). Les fils d'âme 16 sont ainsi enfermés par la partie inférieure 77a et les parties latérales 77b.
L'élément de sertissage 121 est ensuite déplacé vers le bas vers l'enclume 120. Comme cela a été mentionné ci-dessus, puisque les côtés d'extrémité avant 77c de la partie de maintien en forme de U 77 s'inclinent l'un vers l'autre, la face de glissement de la partie concave 121a de l'élément de sertissage 121 est tout d'abord en contact avec la surface extérieure des côtés d'extrémité avant 77c. Ensuite, les côtés d'extrémité avant 77c glissent le long de la face de glissement de la partie concave 121a de l'élément de sertissage 121 du fait que l'épaisseur des côtés d'extrémité avant 77c est plus faible que celle des autres parties des parties latérales 77b. Puisque la face de glissement de la partie concave 121a de l'élément de sertissage 121 est formée avec une forme globalement en M, qui se courbe vers le centre depuis les deux côtés de la partie concave 121a, les côtés d'extrémité avant 77c sont progressivement guidés afin de s'incliner l'un vers l'autre. Puisque la couche de placage 85 est formée sur la surface extérieure de la partie de maintien en forme de U 77, la capacité de glissement est assurée entre la face de glissement de la partie concave 121a de l'élément de sertissage 121 et la surface extérieure de la partie de maintien en forme de U 77. Par conséquent, les côtés d'extrémité avant 77c sont pliés profondément vers le côté de la partie inférieure 77a à la manière d'un arc, et les fils d'âme 16 sont sertis parfaitement par la partie inférieure 77a et les parties latérales 77b comme cela est représenté dans la figure 9. En outre, puisque la face de glissement de la partie concave 121a de l'élément de sertissage 121 assure la capacité de glissement le long de la surface extérieure de la partie de maintien en forme de U 77, la surface extérieure de la partie de maintien en forme de U 77 n'adhère pas à chaque face de glissement de l'enclume 120 et de l'élément de sertissage 121. La partie de maintien 57 peut ainsi facilement être enlevée de chaque face de glissement, et le contact serti 51b est peu susceptible d'être déformé. De cette manière, comme cela est représenté dans la figure 10, la partie de maintien 57 comprenant une multiplicité de fils d'âme 16 est alors terminée. Comme cela est représenté dans la figure 10, la partie de maintien 57 comprend une partie inférieure 57a et une paire de parties latérales 57b s'élevant depuis les deux extrémités de la partie inférieure 57a, vues en coupe perpendiculairement à la direction axiale. En outre, les côtés d'extrémité avant 57c des parties latérales 57b disposés à l'opposé de la partie inférieure 57a sont pliés profondément vers le côté de la partie inférieure 57a. Par ailleurs, une des surfaces extérieures du côté d'extrémité avant 57c est en contact avec l'autre surface extérieure du côté d'extrémité avant 57c. De cette manière, les fils d'âme 16 du fil électrique pour un élément 14b sont enfermés par la partie de maintien 57 du contact serti 51b et sertis par la partie inférieure 57a et les parties latérales 57b. La dureté Vickers de la partie de maintien 57 est supérieure à 350 HV. La dureté Vickers de la partie de maintien 57 est mesurée en plusieurs emplacements dans la partie inférieure 57a, et la valeur moyenne des mesures est adoptée. Les conditions de mesure de dureté Vickers sont : charge 2,94 N et temps de charge 10 sec. Comme cela a été décrit ci-dessus, dans cette forme de réalisation, la couche de placage 85 prévue sur la surface extérieure de la partie de maintien en forme de U 77 contribue à assurer la capacité de glissement entre la face de glissement de la partie concave 121a de l'élément de sertissage 121 et la surface extérieure de la partie de maintien en forme de U 77. Par exemple, lorsqu'une multiplicité de parties de maintien en forme de U 77 est sertie d'une manière consécutive, une capacité de glissement sûre est maintenue entre la surface extérieure de la partie de maintien en forme de U 77 et la face de glissement de la partie concave 121a de l'élément de sertissage 121. I1 en résulte que le contact serti 51b n'ayant pas de défaut en termes de performance et d'aspect peut être produit.
Ensuite, afin de confirmer l'effet de la capacité de glissement procurépar la couche de placage 85, un essai d'évaluation de sertissage consécutif utilisant l'enclume 120 et l'élément de sertissage 121 a été réalisé sur la partie de maintien en forme de U 77. Tout d'abord, dans cet essai d'évaluation, un procédé destiné à évaluer une partie de maintien 57 formée dans l'étape de sertissage va être décrit. Comme cela est représenté dans la figure 10, la partie inférieure la plus basse de la partie de maintien 57 est prise comme un point P. La distance (hauteur de la partie de maintien 57) depuis le point P jusqu'à la partie la plus haute de la partie de maintien 57 est prise comme une hauteur de sertissage H.S. En outre, l'épaisseur de la partie montante des deux parties latérales 57b de la partie de maintien 57 a été prise comme Wl et W2 respectivement.
La surface extérieure où la partie inférieure 57a et les parties latérales 57b ont été reliées a été prise comme point K. Ensuite, les points de référence ainsi déterminés ont été utilisés comme points d'évaluation, et les évaluations de la partie de maintien 57 et du contact serti 51b ont été réalisées en considérant les points suivants. 1 : variation de H.S., 2 : largeur de Wl et W2, 3 : forme du point K, 4 : aspect du contact serti 51b, etc. Un essai 1 va être expliqué en premier. Dans l'essai 1, une multiplicité de contacts sertis conventionnels n'ayant pas de couche de placage sur la surface extérieure d'une partie de maintien en forme de U a été préparée afin de réaliser un essai de sertissage consécutif sur des parties de maintien en forme de U. Chaque H.S. (mm) des parties de maintien serties a été mesurée chaque fois que le sertissage était réalisé. En outre, une variation de la valeur H.S. par rapport à une valeur par défaut (0 mm) de la valeur H.S. de la partie de maintien, qui a été mesurée au moment du premier sertissage, a été convertie en une variation Ah. Aucun lubrifiant n'était utilisé dans cette évaluation. Le résultat de l'essai 1 va ensuite être expliqué. Comme cela est représenté dans la figure 11, après avoir réalisé trois sertissages consécutifs, le résultat était Ah = 0,005 mm; après avoir réalisé six sertissages consécutifs, le résultat était Ah = 0,013 mm, après avoir réalisé neuf sertissages consécutifs, le résultat était Ah = 0,021 mm, et après réalisé onze sertissages consécutifs, le résultat était Ah = 0,025 mm.
D'après ces résultats, il est évident que plus le nombre de sertissages est grand, plus la valeur Ah est grande. Comme cela est représenté dans la figure 12, lorsque l'on observe une partie de maintien 97 formée après avoir réalisé onze sertissages consécutifs, la valeur H.S. de la partie de maintien 97 est légèrement plus élevée que celle de la partie de maintien 57 selon la forme de réalisation représentée dans la figure 10. En outre, certains espaces ont été observés entre les fils d'âme 16 enfermés par une partie inférieure 97a et les deux parties latérales 97b de la partie de maintien 97. Par ailleurs, l'épaisseur de Wl et W2 avait augmenté. De même, des bavures dépassant vers le bas étaient observées au niveau du point K de chaque partie de maintien 97. Les résultats de l'essai 1 ont été examinés ensuite. Puisque la capacité de glissement entre la face de glissement de la partie concave 121a de l'élément de sertissage 121 et la surface extérieure de la partie de maintien en forme de U se détériore progressivement lorsque le nombre d'opération de sertissage augmente, les côtés d'extrémité avant des parties latérales de la partie de maintien en forme de U ne mordaient ou plutôt ne pénétraient pas dans la multiplicité de fils d'âme 16. Ainsi, il était évident que la hauteur de la partie de maintien sertie était légèrement grande. En outre, comme cela est représenté dans la figure 12, les côtés d'extrémité avant 97c des parties latérales 97b pénétraient insuffisamment dans la multiplicité de fils d'âme 16 et se desserraient, avec ainsi pour résultat l'incapacité de fixer fermement les fils d'âme 16. En outre, la raison possible d'une augmentation de l'épaisseur de Wl et W2 était que les parties latérales 97b étaient poussées par l'élément de sertissage 121 depuis la direction perpendiculaire à l'épaisseur des parties latérales 97b.
Ceci est dû au fait que les parties d'extrémité avant 97c pénétraient insuffisamment dans les fils d'âme 16. Par ailleurs, la raison possible de l'apparition de bavure au niveau de chaque point K était que les parties latérales 97b étaient pressées depuis la direction perpendiculaire à l'épaisseur des parties latérales 97b, de sorte qu'une partie des parties latérales 97b s'étendaient vers le bas jusqu'à l'espace entre l'enclume 120 et l'élément de sertissage 121. Un essai 2 va ensuite être expliqué. Dans l'essai 2, d'une manière similaire à l'essai 1, une multiplicité de contacts sertis 71b selon la forme de réalisation, dans laquelle une couche de placage d'argent était appliquée sur la surface extérieure, était préparée afin de réaliser un essai de sertissage consécutif sur les parties de maintien en forme de U 77. La valeur H.S. (mm) de la partie de maintien sertie était mesurée chaque fois qu'une opération de sertissage était réalisée. Une variation de la valeur H.S. par rapport à une valeur par défaut {0 mm) de la valeur H.S. dans la partie de maintien, qui était mesurée au moment du premier sertissage, était convertie en Ah. Aucun lubrifiant n'était utilisé dans cette évaluation. Le résultat de l'essai 2 est expliqué ensuite. Comme cela est représenté dans la figure 13, après avoir réalisé trois sertissages consécutifs, le résultat était Ah = 0,001 mm; après avoir réalisé six sertissages consécutifs, le résultat était Ah = 0,002 mm; après avoir réalisé onze sertissages consécutifs, le résultat était Ah = 0,002 mm; après avoir réalisé quinze sertissages consécutifs, le résultat était Ah = 0,004 mm; après avoir réalisé vingt sertissages consécutifs, le résultat était Ah = 0,004 mm; et après avoir réalisé vingt cinq sertissages consécutifs, le résultat était Ah = 0,005 mm. Lors de l'observation de la partie de maintien 57 formée après avoir réalisé vingt cinq sertissages consécutifs, la valeur H.S. de la partie de maintien 57 est inférieure à celle de la partie de maintien 97 représentée dans la figure 12. En outre, aucun espace n'était observé entre les fils d'âme 16 enfermés par la partie inférieure 57a et les parties latérales 57b (voir la figure 10). Par ailleurs, l'épaisseur de Wl et W2 ne changeait pas, et aucune bavure n'était produite au niveau du point K. Le résultat de l'essai 2 va ensuite être examiné. Puisque la capacité de glissement entre la face de glissement de l'élément de sertissage 121 et la surface extérieure de la partie de maintien en forme de U 77 était assurée par la couche de placage d'argent 85, en dépit de l'augmentation du nombre d'opérations de sertissage, les côtés d'extrémité avant 77c des parties latérales 77b de la partie de maintien en forme de U 77 pénétraient dans la multiplicité de fils d'âme 16. Ainsi, la valeur H.S. de la partie de maintien 57 ne changeait pas. En outre, il était évident que la partie de maintien 57 formée après avoir réalisé vingt cinq sertissages consécutifs était capable de fixer fermement les fils d'âme 16 du fait que les parties latérales 57b pénétraient suffisamment dans les fils d'âme 16. De plus, la partie de maintien 57 ne se desserrait pas et l'aspect du contact serti 51b complet était normal. Par conséquent, même si le processus de sertissage est réalisé de manière consécutive, une partie de maintien 57 maintenant et fixant fermement les fils d'âme 16 peut être formée. Il en résulte que le contact serti 51b sans aucun défaut d'aspect peut être produit.
Un essai 3 va ensuite être expliquée. Dans l'essai 3, une multiplicité de contacts sertis 71b était préparée, dans laquelle une couche de placage composée d'or était appliquée sur la surface extérieure. Ensuite, d'une manière similaire aux essais 1 et 2, les parties de maintien en forme de U 77 étaient soumises à un essai de sertissage consécutif. La valeur H.S. (mm) de la partie de maintien sertie était mesurée chaque fois qu'une opération de sertissage était réalisée. Une variation de la valeur H.S. par rapport à une valeur de défaut (0 mm) de la valeur H.S. de la partie de maintien, qui était mesurée au moment du premier sertissage, était convertie en une variation Ah. Aucun lubrifiant n'était utilisé dans cette évaluation. Le résultat de l'essai 3 va ensuite être expliqué. Comme cela est représenté dans la figure 13, après avoir réalisé trois sertissages consécutifs, le résultat était Ah = -0,003 mm; après avoir réalisé six sertissages consécutifs, le résultat était Ah = 0,002 mm; après avoir réalisé onze sertissages consécutifs, le résultat était Ah = 0,007 mm; après avoir réalisé quinze sertissages consécutifs, le résultat était Ah = 0,004 mm; après avoir réalisé vingt sertissages consécutifs, le résultat était Ah = 0,009 mm; et après avoir réalisé vingt cinq sertissages consécutifs, le résultat était Ah = 0,007 mm.
Le résultat de l'essai 3 va ensuite être examiné. Même si la matière de la couche de placage 85 était modifiée de l'argent à l'or, pratiquement le même résultat que dans l'essai 2 était obtenu. Par conséquent, on voit que la capacité de glissement entre la face de glissement de l'élément de sertissage 121 et la surface extérieure de la partie de maintien en forme de U 77 peut également être assurée par une couche de placage 85 composée d'or. En outre, aucun défaut dans la partie de maintien 57 ayant la couche de placage 85 composée d'or et aucun défaut dans l'aspect du contact serti 51b ayant la partie de maintien 57 n'étaient observés. Bien que le placage d'or était utilisé comme exemple dans cet essai, n'importe quel métal ayant une ductilité et une résistance à la chaleur peut être utilisé. Comme cela a été expliqué ci-dessus, le capteur de gaz 1 selon cette forme de réalisation comprend le contact serti 51b utilisé afin de délivrer un signal provenant de la partie de détecteur de l'élément de capteur 6 à un dispositif externe. Afin d'avoir une connexion électrique avec les fils d'âme 16 du fil électrique pour un élément 14b qui est relié à un dispositif externe, le contact serti 51b comprend la partie de cylindre 53 sertie de façon à fixer les fils d'âme 16 du fil électrique pour un élément 14b. La partie de cylindre 53 comprend trois parties de maintien 57. En outre, la partie de maintien 57 est formée de telle sorte que les fils d'âme 16 du fil électrique pour un élément 14b sont disposées dans la partie de maintien en forme de U 77 de façon à être serties entre l'enclume 120 et l'élément de sertissage 121. Ensuite, dans cette forme de réalisation, la couche de placage 85 est formée sur la surface extérieure de la partie de maintien en forme de U 77 afin d'assurer ainsi la capacité de glissement entre la face de glissement de l'élément de sertissage 121 et la surface extérieure de la partie de maintien en forme de U 77. Ainsi, pendant l'étape de sertissage de la partie de maintien en forme de U 77, les côtés d'extrémité avant 77c peuvent glisser en douceur le long de la face de glissement de l'élément de sertissage 121 par l'intermédiaire de la couche de placage 85. Par conséquent, les côtés d'extrémité avant 77c sont pliés profondément sous forme d'un arc vers le côté de la partie inférieure 77a de telle sorte que les fils d'âme 16 peuvent être fixés fermement par la partie inférieure 77a et les parties latérales 77b. De plus, du fait que la capacité de glissement est assurée entre la face de glissement de l'élément de sertissage 121 et la surface extérieure de la partie de maintien en forme de U 77, la surface extérieure de la partie de maintien en forme de U 77 n'adhère pas sur les faces de glissement respectives de l'enclume 120 et de l'élément de sertissage 121. Ainsi, la partie de maintien 57 peut facilement être enlevée de chaque face de glissement et le contact serti 51b est peu susceptible d'être déformé. Par ailleurs, lorsqu'une multiplicité de parties de maintien en forme de U 77 est sertie de manière consécutive, la partie de maintien 57 fixant fermement les fils d'âme 16 peut être formée et un contact serti 51b 25 n'ayant aucun défaut dans son aspect peut être produit. Ceci est dû au fait que la capacité de glissement est assurée entre la face de glissement de l'élément de sertissage 121 et la surface extérieure de la partie de maintien en forme de U 77. Puisque la couche de placage 85 formée sur la surface extérieure du contact serti 51b se compose d'argent ou d'or et a une résistance à la chaleur, la couche de placage 85 ne fond pas ou ne produit pas de gaz de décomposition dans un environnement à haute température, 30 lorsque le capteur de gaz 1 est monté sur un tuyau d'échappement d'une automobile ou équivalent. Il en résulte que la tension électromotrice du capteur de gaz 1 n'est pas influencée de manière défavorable.
Le capteur de gaz selon la présente invention n'est pas particulièrement limité aux formes de réalisation décrites ci-dessus mais peut être changé ou modifié de différentes manières dans la portée de l'invention. Par exemple, dans le processus de formation de placage (SIO), un côté de la plaque métallique 80 est soumis au placage d'argent dans un dessin en bande de telle sorte que le placage d'argent peut être appliqué sur la partie de corps plate 63 (trois parties de maintien plates 67). Toutefois, comme cela est représenté dans la figure 16, le placage d'argent peut être appliqué seulement partiellement sur la partie de corps plate 63. En adoptant le placage partiel, le coût du placage peut être réduit. En outre, comme cela est représenté dans la figure 17, dans la partie de corps plate 63, le placage peut être appliqué seulement sur une partie servant de côtés d'extrémité avant des parties latérales de la partie de maintien en forme de U 57. Il en résulte que le coût du placage peut être réduit, tout en assurant une capacité de glissement entre la face de glissement de l'élément de sertissage 121 et la surface extérieure de la partie de maintien en forme de U 77. En outre, dans le processus de placage (S10), tous les agencements de matriçage des bornes plates 61 formées sur la plaque métallique 80 peuvent être disposés dans la même direction. En outre, une bande de la couche de placage 85 peut être formée sur la multiplicité de partie de corps plate 63 disposée dans le même côté. Comme cela est représenté dans la figure 4, les étapes de fabrication du contact serti 51b dans cette forme de réalisation se faisaient dans l'ordre de l'étape de placage de couverture (S9), de l'étape de placage (S10), de l'étape de matriçage (S11) et de l'étape de sertissage (S12). Toutefois, comme cela est représenté dans la modification de la figure 15, le contact serti 51b peut être formé dans un ordre tel que, par exemple, une étape de matriçage (S20) peut être réalisée avant une étape de placage de couverture (S19) où le placage est appliqué seulement sur la partie de cylindre en forme de U 73 du contact serti 71b matricé, et ensuite une étape de placage (S21) et une étape de sertissage (S22) peuvent être réalisés dans cet ordre. Dans ces étapes de fabrication, la plaque métallique 80 est matricée dans l'étape de matriçage, et le contact serti 71b comprenant la partie de maintien en forme de U 77 est formé. Ensuite, seule la partie de cylindre en forme de U 73 du contact serti 71b est immergée dans un bain de placage à l'argent ou un bain de placage à l'or en ajustant un emplacement de placage grâce à une commande de niveau de liquide. La présente invention est applicable non seulement à un capteur de gaz, tel qu'un capteur d'oxygène, mais est également applicable à des différents dispositifs. Il est en outre évident pour les gens du métier que différents changements de formes et de détails de l'invention telle que représentée et décrite ici peuvent être réalisés.
Claims (19)
1. Contact serti, caractérisé en ce qu'il comporte : une partie de borne pour le raccordement électrique à un autre élément; et une partie de maintien (57; 77) destinée à maintenir des fils d'âme (16) d'un fil électrique (14) de façon à être reliée électriquement au dit fil électrique (14), ladite partie de maintien (57; 77) comprenant une paire de parties latérales (57b; 77b) destinées à fixer lesdits fils d'âme (16) en pliant des côtés d'extrémité avant (57c; 77c) vers lesdits fils d'âme (16) dudit fil électrique (14) et une partie inférieure (57a; 77a) reliant un côté d'extrémité arrière de ladite paire de parties latérales (57b; 77b), ladite partie de maintien (57; 77) ayant une dureté Vickers de 350 HV ou plus, et une couche de métal (85) comportant de l'argent ou de l'or comme composant principal recouvrant au moins une partie d'une surface extérieure desdits côtés d'extrémité avant (57c; 77c) de ladite paire de parties latérales (57b; 77b).
2. Contact serti selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite couche de métal (85) a une dureté Vickers de 100 HV ou moins.
3. Contact serti selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ladite couche de métal (85) a une épaisseur de 0,1 micromètre ou plus.30
4. Contact serti selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'une couche de placage de couverture comprenant de l'or comme composant principal est formée entre ladite couche de métal (85) et ladite surface extérieure desdits côtés d'extrémité avant (57c; 77c) de ladite paire de parties latérales (57b; 77b).
5. Contact serti selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que lesdites couches de métal (85) formées sur lesdites surfaces extérieures desdits côtés d'extrémité avant (57c; 77c) de ladite paire de parties latérales (57b; 77b) sont en contact l'une avec l'autre.
6. Contact serti avec un fil électrique (14), caractérisé en ce qu'il comprend : un fil électrique (14) comprenant des fils d'âme (16) et un élément de cache exposant lesdits fils d'âme (16) depuis une extrémité de celui-ci; et un contact serti (51) comprenant une partie de borne pour le raccordement électrique à un autre élément et une partie de maintien (57; 77) maintenant lesdits fils d'âme (16) dudit fil électrique (14) de façon à être relié électriquement au dit fil électrique {14), ladite partie de maintien {57; 77) comprenant une paire de parties latérales (57b; 77b) pour la fixation desdits fils d'âme (16) en pliant des côtés d'extrémité avant (57c; 77c) vers lesdits fils d'âme (16) dudit fil électrique (14) et une partie inférieure (57a; 77a) reliant un côté d'extrémité arrière de ladite paire de parties latérales (57b; 77b), ladite partie de maintien (57; 77) ayant une dureté Vickers de 350 HV ou plus, etune couche de métal (85) comprenant de l'argent ou de l'or comme composant principal recouvrant au moins une partie d'une surface extérieure desdits côtés d'extrémité avant (57c; 77c) de ladite paire de parties latérales (57b; 77b).
7. Contact serti avec un fil électrique (14) selon la revendication 6, caractérisé en ce que ladite couche de métal (85) a une dureté Vickers de 100 HV ou moins.
8. Contact serti avec un fil électrique (14) selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que ladite couche de métal (85) a une épaisseur de 0,1 micromètre ou plus. 15
9. Contact serti avec un fil électrique (14) selon l'une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisé en ce qu'une couche de placage de couverture comprenant de l'or comme composant principal est formée entre ladite 20 couche de métal (85) et ladite surface extérieure desdits côtés d'extrémité avant (57c; 77c) de ladite paire de parties latérales (57b; 77b).
10. Contact serti avec un fil électrique (14) selon 25 l'une quelconque des revendications 6 à 9, caractérisé en ce que lesdites couches de métal (85) formées sur lesdites surfaces extérieures desdits côtés d'extrémité avant (57c; 77c) de ladite paire de parties latérales (57b; 77b) sont en contact l'une avec l'autre. 30
11. Capteur de gaz, caractérisé en ce comporte : quun élément de capteur (6) s'étendant dans une direction axiale et comprenant une partie de détection au niveau d'un côté d'extrémité avant; un boîtier métallique cylindrique (2) qui maintient ledit élément de capteur (6) de telle sorte que au moins ladite partie de détection est exposée depuis un côté d'extrémité avant dudit boîtier métallique (2); un cache de protection (3) comprenant une extrémité avant reliée à un côté d'extrémité arrière dudit boîtier métallique (2), ledit cache de protection (3) renfermant au moins un fil électrique (14) pour le raccordement électrique à un dispositif externe; ledit fil électrique (14) comprenant des fils d'âme (16) et un élément de cache exposant lesdits fils d'âme (16) à une extrémité; et un contact serti (51) reliant électriquement ledit élément de capteur (6) au dit fil électrique (14) et prévu pour délivrer un signal provenant de ladite partie de détection à un dispositif externe, ledit contact serti (51) comprenant : une partie de borne pour le raccordement électrique au dit élément de capteur (6) et une partie de maintien (57; 77) maintenant lesdits fils d'âme (16) dudit fil électrique (14) de façon à être reliée électriquement au dit fil électrique (14), ladite partie de maintien (57; 77) comprenant une paire de parties latérales (57b; 77b) pour la fixation desdits fils d'âme (16) en pliant des côtés d'extrémité avant (57c; 77c) vers lesdits fils d'âme (16) dudit fil électrique (14) et une partie inférieure (57a; 77a) reliant un côté d'extrémité arrière de ladite paire de parties latérales (57b; 77b), ladite partie de maintien (57; 77) ayant une dureté Vickers de 350 HV ou plus, etune couche de métal (85) comprenant de l'argent ou de l'or comme composant principal recouvrant au moins une partie d'une surface extérieure desdits côtés d'extrémité avant (57c; 77c) de ladite paire de parties latérales (57b; 77b).
12. Capteur de gaz selon la revendication 11, caractérisé en ce que ladite couche de métal (85) a une dureté Vickers de 100 HV ou moins.
13. Capteur de gaz selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que ladite couche de métal (85) a une épaisseur de 0,1 micromètre ou plus. 15
14. Capteur de gaz selon l'une quelconque des revendications 11 à 13, caractérisé en ce qu'une couche de placage de couverture comprenant de l'or comme composant principal est formée entre ladite couche de métal (85) et ladite surface extérieure desdits côtés d'extrémité avant 20 (57c; 77c) de ladite paire de parties latérales (57b; 77b).
15. Capteur de gaz selon l'une quelconque des revendications 11 à 14, caractérisé en ce que lesdites couches de métal (85) formées sur lesdites surfaces 25 extérieures desdits côtés d'extrémité avant (57c; 77c) de ladite paire de parties latérales (57b; 77b) sont en contact l'une avec l'autre.
16. Procédé de fabrication d'un capteur de gaz, 30 caractérisé en ce que : ledit capteur de gaz comporte : un élément de capteur (6) s'étendant dans une direction axiale et comprenant une partie de détection au niveau d'un côté d'extrémité avant;10un boîtier métallique cylindrique (2) qui maintient ledit élément de capteur (6) de telle sorte que au moins ladite partie de détection est exposée depuis un côté d'extrémité avant dudit boîtier métallique (2); un cache de protection (3) comprenant une extrémité avant reliée à un côté d'extrémité arrière dudit boîtier métallique (2), ledit cache de protection (3) renfermant au moins un fil électrique (14) pour le raccordement électrique à un dispositif externe; un fil électrique (14) comprenant des fils d'âme (16) et un élément de cache exposant lesdits fils d'âme (16) au niveau d'une extrémité; et un contact serti (51) reliant électriquement ledit élément de capteur (6) au dit fil électrique (14) et prévu pour délivrer un signal provenant de ladite partie de détection à un dispositif externe, ledit contact serti (51) comprenant : une partie de borne pour le raccordement électrique à un autre élément; et une partie de maintien (57; 77) maintenant lesdits fils d'âme (16) dudit fil électrique (14) de façon à être reliée électriquement au dit fil électrique (14), ladite partie de maintien (57; 77) comprenant une paire de parties latérales (57b; 77b) destinées à fixer lesdits fils d'âme (16) en pliant des côtés d'extrémité avant (57c; 77c) vers lesdits fils d'âme (16) dudit fil électrique (14) et une partie inférieure (57a; 77a) reliant un côté d'extrémité arrière de ladite paire de parties latérales (57b; 77b), ledit procédé comportant le fait de : (S9,SlO) former une couche de placage métallique (85) recouvrant au moins une partie sur une surface d'une plaque métallique (80) qui doit devenir lesdits côtés d'extrémité avant (57c; 77c) desdites parties latérales(57b; 77b), ladite couche de métal (85) comprenant de l'argent ou de l'or comme composant principal; (S11) matricer ladite plaque métallique (80) de façon à former une partie de maintien (57; 77) en forme de U comprenant ladite paire de parties latérales (57b; 77b) et ladite partie inférieure (57a; 77a) de telle sorte que ladite première surface de ladite plaque métallique {80) est une surface extérieure; et (S12) disposer lesdits fils d'âme (16) dans 10 ladite partie de maintien (57; 77) en forme de U et plier lesdites parties latérales (57b; 77b) grâce à une paire d'une enclume (120) et d'un élément de sertissage (121) de telle sorte que ladite partie de maintien (57; 77) sertit lesdits fils d'âme (16), et ladite plaque métallique (80) ayant une dureté Vickers de 350 HV ou plus.
17. Procédé de fabrication d'un capteur de gaz selon la revendication 16, caractérisé en ce qu'il comprend en 20 outre le fait de : (S9) appliquer un placage de couverture d'or de façon à recouvrir au moins une partie sur une surface de ladite plaque métallique (80) qui doit devenir lesdits côtés d'extrémité avant (57c; 77c) desdites parties 25 latérales (57b; 77b), ladite étape de placage de couverture (S9) étant réalisée avant ladite étape de placage (SIO).
18. Procédé de fabrication d'un capteur de gaz, 30 caractérisé en ce que : ledit capteur de gaz comprend : un élément de capteur (6) s'étendant dans une direction axiale et comprenant une partie de détection au niveau d'un côté d'extrémité avant; 15un boîtier métallique cylindrique (2) qui maintient ledit élément de capteur (6) de telle sorte que au moins ladite partie de détection est exposée depuis un côté d'extrémité avant dudit boîtier métallique (2); un cache de protection (3) comprenant une extrémité avant reliée à un côté d'extrémité arrière dudit boîtier métallique (2), ledit cache de protection (3) renfermant au moins un fil électrique (14) pour le raccordement électrique à un dispositif externe; ledit fil électrique (14) comprenant des fils d'âme (16) et un élément de cache exposant lesdits fils d'âme (16) au niveau d'une extrémité; et un contact serti (51) reliant électriquement ledit élément de capteur (6) au dit fil électrique (14) et 15 prévu pour délivrer un signal provenant de ladite partie de détection à un dispositif externe, ledit contact serti (51) comprend : une partie de borne pour le raccordement électrique à un autre élément; et 20 une partie de maintien (57; 77) maintenant lesdits fils d'âme (16) d'un fil électrique {14) de façon à être reliée électriquement au dit fil électrique {14), ladite partie de maintien (57; 77) comprenant une paire de parties latérales (57b; 77b) pour la fixation 25 desdits fils d'âme (16) en pliant des côtés d'extrémité avant (57c; 77c) vers lesdits fils d'âme (16) dudit fil électrique (14) et une partie inférieure (57a; 77a) reliant un côté d'extrémité arrière de ladite paire de parties latérales (57b; 77b), 30 ledit procédé comportant le fait de : (S20) matricer une plaque métallique (80) afin de former une partie de maintien (57; 77) en forme de U comprenant ladite paire de parties latérales (57b; 77b) etladite partie inférieure (57a; 77a), ladite plaque métallique (80) ayant une dureté Vickers de 350 HV ou plus; (S19,S21) former une couche de placage métallique (85) recouvrant au moins une partie d'une surface extérieure desdits côtés d'extrémité avant (57c; 77c) desdites parties latérales (57b; 77b) de ladite partie de maintien (57; 77) en forme de U; et (S22) disposer lesdits fils d'âme (16) dans ladite partie de maintien (57; 77) en forme de U et plier ladite paire de parties latérales (57b; 77b) grâce à une paire d'une enclume (120) et d'un élément de sertissage (121) de telle sorte que la partie de maintien (57; 77) sertit lesdits fils d'âme {16).
19. Procédé de fabrication d'un capteur de gaz selon la revendication 18, caractérisé en ce qu'il comprend le fait de : (S19) appliquer un placage de couverture d'or de façon à recouvrir au moins une partie sur une surface de ladite plaque métallique (80) qui doit devenir lesdits côtés d'extrémité avant (57c; 77c) desdites parties latérales (57b; 77b), ledit placage de couverture étant réalisée entre ladite étape de matriçage (S20) et ladite étape de placage (S21).
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