FR2886948A1 - Procede de lavage de laine animale et installation pour sa mise en oeuvre - Google Patents

Abstract

La présente invention concerne un procédé de lavage de laines animales et une installation automatique pour sa mise en oeuvre, dans lequel successivement:a) on procède à un effilochage mécanique des fibres de laine brute,b) on lave les fibres effilochées par passages successifs desdites fibres dans des modules de lavage (5, 6, 7, 8, 9, 10) comportant des tambours rotatifs dans lesquels lesdites fibres sont trempées et brassées dans un mélange d'eau et d'agents de lavages,c) on réalise, de préférence, un traitement ignifugeant et/ou bactéricide et/ou fongicide des fibres de laine lavées par aspersion ou bain desdites fibres dans des liquides traitants,d) on sèche les fibres de laine traitées, et on les conditionne sous une forme appropriée à leur exploitation future, notamment sous forme de balles de laine formées et emballées mécaniquement.Selon l'invention, lesdits tambours desdits modules de lavage sont entraînés dans un même sens en rotation autour d'un axe de rotation commun et communiquent entre eux au niveau de leurs flasques par des moyens d'admission et de transfert des fibres de laine et en ce que lesdites fibres de laine sont transférées automatiquement d'un module de lavage à un autre par inversion du sens de rotation desdits tambours.

Description

PROCEDE DE LAVAGE DE LAINE ANIMALE ET INSTALLATION

POUR SA MISE EN UVRE La présente invention concerne un procédé de lavage automatique de laines animales, en particulier de laine de mouton, ainsi qu'une installation pour sa mise en oeuvre.

Le domaine technique de l'invention est celui du lavage et du traitement de matériaux fibreux d'origines animale et végétale tels que laine de mouton, plumes ou fibres de chanvre, lin, coco, coton, textiles ou autres.

Tous ces matériaux sont notamment utilisés dans l'industrie textile mais également dans l'industrie automobile et le bâtiment maintenant à des fins d'isolation thermique et/ou acoustique.

L'invention s'applique en particulier au lavage de laines animales telles que la laine de mouton. A l'état naturel, ces laines sont particulièrement difficiles à laver. En effet, on compte traditionnellement 300 à 600g de matières annexes pour un kilogramme de laine de mouton brute, matières qu'il convient d'extraire intégralement avant de procéder au traitement et au travail des fibres de laine proprement dit.

De plus, parmi ces matières annexes on trouve notamment le suint, graisse produite par le mouton et qui enduit les fibres de laine, et des biocides, qui nécessitent l'emploi de produits de lavage détergents et qui passent dans les bains de lavage, faisant du nettoyage de la laine de mouton une des sources de pollution les plus importantes de l'industrie textile.

Si le suint est généralement récupéré sans difficultés avant l'évacuation des eaux résiduaires de lavage pour être raffiné et utilisé dans les industries cosmétiques et chimiques, les biocides et les produits de lavages doivent être séparés et/ou traités dans des installations d'épuration complexes pour traiter les eaux résiduaires, qui sont fortement chargées (Demande Chimique d'Oxygène DCO env. 15 000mg/1), avant leur rejet dans le milieu récepteur.

Au surcroît, le lavage des laines de mouton nécessite actuellement d'énormes bains de 2000 à 3000 litres d'eau à diverses températures et contenant divers produits de lavage et solvants, dans lesquels on fait baigner la laine successivement, pendant une durée d'environ 1h dans chaque bain, en la remuant à l'aide de barbottes.

Ainsi, outre le caractère polluant de ce procédé du aux difficultés de traitement des eaux résiduaires, celui-ci s'avère donc également particulièrement long et coûteux en eau, ressource naturelle se raréfiant, et en main d'oeuvre pour réaliser les opérations de barbotage et de transfert de la laine entre les différents bains.

Le but de la présente invention est de proposer un nouveau procédé de lavage de laines animales telles que la laine de mouton, qui soit plus économique en eau et en produits de lavage, et ainsi plus écologique.

Un autre but de l'invention est de fournir un procédé de lavage qui soit entièrement automatisé et ne nécessite qu'un minimum d'opérations manuelles pour sa mise en oeuvre.

Un autre but de l'invention est également de fournir une installation de lavage et de traitement de laines animales automatique, qui permette, avec un minimum d'opérateurs, de laver la laine brute, de l'essorer, de réaliser le cas échéant des traitements ignifugeant, bactéricides et fongicides, de la sécher et de la conditionner sous une forme exploitable, notamment par les industries indiquées précédemment.

A cet effet, l'invention propose selon un premier objet un procédé de lavage de laines animales, en particulier de laine de mouton, dans lequel successivement: a) on procède à un effilochage mécanique des fibres de laine brute, b) on lave les fibres effilochées par passages successifs desdites fibres dans des modules de lavage comportant des tambours rotatifs dans lesquels lesdites fibres sont trempées et brassées dans un mélange d'eau et d'agents de lavages, c) on réalise, de préférence, un traitement ignifugeant et/ou bactéricide et/ou fongicide des fibres de laine lavées par aspersion ou bain desdites fibres dans des liquides traitants, d) on sèche les fibres de laine traitées, et on les conditionne sous une forme appropriée à leur exploitation future, notamment sous forme de balles de laine formées et emballées mécaniquement.

Selon l'invention ce procédé est caractérisé par le fait que lesdits tambours desdits modules de lavage sont entraînés dans un même sens en rotation autour d'un axe de rotation commun et communiquent entre eux au niveau de leurs flasques par des moyens d'admission et de transfert des fibres de laine et que lesdites fibres de laine sont transférées automatiquement d'un module de lavage à un autre par inversion du sens de rotation desdits tambours.

Ainsi, il n'est plus besoin d'opérateurs pour réaliser les opérations de transfert de la laine entre les différents postes de lavage ce qui permet d'automatiser le procédé de lavage. En outre, l'utilisation de modules de lavage comportant des tambours communiquant entre eux permet également d'améliorer le lavage des fibres de laine tout en diminuant les quantités d'eau et de produits de lavages utilisées et ainsi les risques de pollution associés traditionnellement au lavage de laines animales.

Selon une première caractéristique privilégiée du procédé de l'invention, lesdits tambours sont entraînés en rotation indépendamment les uns des autres par des moyens d'entraînement individuels, ce qui permet avantageusement de faire varier les temps de lavage dans chaque module en fonction de la quantité et de la qualité de laine introduite dans ceux-ci.

Conformément à une autre caractéristique préférée de l'invention, on procède, au cours de l'étape b) à un battage des fibres de laine à l'intérieur desdits tambours par des battoirs solidaires des parois internes desdits tambours. Ce battage de la laine permet de faire pénétrer les agents de lavage dans les fibres et d'améliorer l'efficacité du lavage tout en permettant une diminution des quantités d'eau et de produits de lavage utilisées.

En outre, préalablement à l'étape b), on réalise également un prélavage desdites fibres de laine dans au moins un, de préférence au moins deux, dits modules de lavage. De préférence encore, entre ces mêmes étapes b) et c), on réalise un rinçage desdites fibres de laine à l'eau claire dans au moins un dit module de lavage et on réalise également un essorage des fibres de laine.

Selon une autre caractéristique avantageuse du procédé selon l'invention, on recycle l'eau utilisée pour le rinçage pour réaliser ledit prélavage des fibres de laine. On réalise ainsi d'importantes économies d'eau par rapport aux procédés de lavage de laines animales existant, ainsi que d'agents de lavage dans la mesure où l'eau de rinçage recyclée contient une proportion conséquente des agents de lavage incrustés dans la laine au cours de l'étape de lavage.

Postérieurement au lavage des fibres de laine, on réalise également selon l'invention à l'étape c) un traitement ignifugeant des fibres de laine par trempage dans un bain d'eau salée, de préférence de l'eau de mer, présentant une concentration en sels minéraux d'au moins 5%, et de préférence de l'ordre de 8 % à 10%. Au cours de cette même étape, on réalise également de façon préférée un traitement bactéricide desdites fibres de laine par trempage dans une solution de polyphosphates de 5% à 10% en concentration, ladite solution de polyphosphates pouvant être obtenue par dilution de dits polyphosphates dans le bain d'eau salée utilisé pour le traitement ignifugeant.

De tels traitements à l'eau salée contenant des polyphosphates présentent l'avantage de conférer aux fibres de laine des propriétés d'ignifugation et d'hygiène appropriées tout en étant non polluants, ce qui permet de s'affranchir de l'utilisation de solvants et agents chimiques de traitement habituellement utilisés pour le traitement de laines animales tels que les sels de bore, l'acide d'ammonium ou l'acide carbonique, qui nécessitent l'épuration, coûteuse et complexe, des effluents de lavage des procédés traditionnels.

Dans un mode de mise en oeuvre particulier, l'invention prévoit également de procéder au recyclage en circuit fermée de la solution d'eau salée et de polyphosphates utilisée pour le traitement des fibres de laine, évitant ainsi les rejets à l'égout, la concentration de ladite solution en sels minéraux et en polyphosphates étant mesurée régulièrement et le cas échéant réajustée par dilution de sels ou de polyphosphates additionnels depuis des réservoirs prévus à cet effet.

Selon le procédé de l'invention, l'ensemble des étapes d'effilochage, de prélavage, de lavage, de traitement, de séchage et de conditionnement des fibres de laine, ainsi que le transfert desdites fibres entre les différentes étapes, sont réalisés et commandés de façon avantageuse par un automate de commande qui permet ainsi d'entièrement automatiser le procédé et de limiter le nombre d'opérateurs nécessaire, en pratique de l'ordre de 2 à 3 personnes au maximum, permettant alors une importante réduction des coûts de mise en oeuvre mais augmentant également la productivité du procédé de l'invention par rapport aux procédés de lavage de laine connus.

La présente invention propose également, conformément à un deuxième objet, une installation utile pour la mise en oeuvre du procédé de lavage de laines animales décrit précédemment. Une telle installation comporte, de préférence en série: - des moyens d'effilochage mécanique de la laine animale brute, et - des modules de lavage comportant des tambours rotatifs munis de moyens d'admission et d'évacuation d'eau et/ou d'agents de lavage, et - des moyens de traitement des fibres de laine lavées, et - des moyens d'essorage et de séchage desdites fibres de laine, et - des moyens de conditionnement desdites fibres de laine séchées.

Selon la présente invention, cette installation est caractérisée en ce que lesdits tambours desdits modules de lavage sont aptes à être entraînés en rotation autour d'un axe de rotation commun par des moyens d'entraînement et communiquent entre eux par des moyens d'admission et de transfert des fibres de laine formés au niveau de leurs flasques, et en ce que chaque dit tambour comporte également un moyen de brassage de fibres de laine, de préférence hélicoïdal, solidaire de sa paroi cylindrique interne permettant le brassage desdites fibres de laine lors de la rotation dudit tambour dans un sens et le transfert desdites fibres de laine hors du dit tambour dans le tambour d'un module de lavage voisin par leurs dits moyens d'admission et de transfert respectifs lors de la rotation dudit tambour dans l'autre sens.

L'installation selon l'invention est particulièrement avantageuse en ce qu'elle permet le transfert automatique et continu de la laine lavée entre les différents modules de lavage. En effet, lesdits tambours agissent sur la laine à la façon d'une bétonnière sur du mortier en fonction du sens de rotation desdits tambours. Ainsi, dans un sens, ils brassent la laine dans les tambours comme dans une machine à laver traditionnelle, et dans l'autre sens ils vident la laine dans un tambour voisin par lesdits moyens d'admission et de transfert, par exemple formés d'ouvertures communicantes dans les flasques en opposition de deux tambours de lavage contigus.

Dans une mode de réalisation avantageux, ladite installation se caractérise par le fait que lesdits tambours comportent également des battoirs mobiles solidaires des parois internes desdits tambours. Ces battoirs mobiles à l'intérieur des tambours permettent avantageusement de frapper la laine en même temps qu'elle est brassée par la rotation des tambours. Ce battage de la laine permet une pénétration plus profonde des agents de lavages dans les fibres ainsi qu'une action mécanique d'extraction des salissures et des graisses de la laine, ce qui permet en conséquence de diminuer à la fois la quantité d'agents de lavage utilisé ainsi que d'eau, et donc de diminuer les coûts relatifs à la mise en oeuvre du procédé de lavage de la présente invention.

Dans un autre mode de réalisation avantageux, ladite installation comporte au moins un tapis de pesage de la masse de laine introduite dans lesdits modules de lavage, de préférence intercalé entre lesdits moyens d'effilochage et lesdits modules de lavage.

Ce tapis de pesage permet avantageusement d'échantillonner la laine brute effilochée en lots de masse égale qui sont successivement introduits dans les modules de lavage de l'installation. Ainsi, les lavages sont beaucoup plus réguliers, les dosages d'eau et d'agents de lavage introduits lors du lavage sont plus précis et peuvent être automatisés, les temps de cycles sont plus réguliers ce qui améliore le rendement et la capacité horaire de traitement de la laine.

Selon une caractéristique préférée, l'installation selon l'invention comporte au moins trois modules de lavage, un premier module de lavage servant au prélavage des fibres de laine effilochées, un second module servant au lavage des fibres de laine prélavées, et un dernier module servant au rinçage desdites fibres de laine lavées.

En outre, un circuit de recyclage des eaux de rinçage vers le(s) module(s) de prélavage, voir de lavage est également prévu de façon avantageuse afin de limiter les quantités d'eau nécessaires aux opérations de prélavage de la laine.

De façon également avantageuse, on préférera également multiplier au moins par deux le nombre de modules de lavage afin de segmenter les opérations de lavage et de diminuer les temps de cycles dans chaque module pour augmenter la capacité totale de lavage de l'installation selon l'invention.

Selon une autre caractéristique préférée, ladite installation comporte en outre au moins un module de traitement des fibres de laine lavées, disposé en aval desdits modules de lavage, de préférence de structure identique aux dits modules de lavage, et relié à un réservoir d'alimentation en produits de traitement tels que notamment une solution d'eau de mer et de polyphosphates. Ce poste de traitement, qui comportera de préférence au moins deux modules, permet de traiter les fibres de laine naturelle lavées contre le feu et la putréfaction notamment.

Dans un mode de réalisation avantageux, l'installation de l'invention comporte au moins un poste d'essorage des fibres de laine, disposé à la sortie desdits modules de traitement, ledit poste d'essorage étant relié en circuit fermé par des conduits au dit réservoir d'alimentation en produits de traitement. On pourra également prévoir un premier poste d'essorage entre les modules de lavage et ceux de traitement pour évacuer un maximum d'eau des fibres avant de les traiter.

Afin de permettre un séchage adéquat des fibres de laine lavées et traitées avant emballage, ladite installation comporte au moins un séchoir à vidage automatique. Toutefois, pour pouvoir sécher plusieurs lots de laine simultanément et ainsi augmenter la productivité du procédé de l'invention, ladite installation comportera de préférence une pluralité de séchoirs à vidage automatique.

De même, pour conditionner la laine lavée et traitée sous des formats appropriés à son utilisation par les différentes industries consommatrices, l'installation de l'invention comporte au moins deux postes de conditionnement des fibres de laine lavées, traitées et séchées, permettant l'emballage desdites fibres de laine sous au moins deux conditionnement différents.

Un des principaux avantages de l'installation réside dans sa complète automatisation qui permet une industrialisation du procédé de lavage de l'invention et son rendement. Cette automatisation est permise par le fait que ladite installation comporte un automate de commande adapté pour piloter et commander son fonctionnement, des convoyeurs reliés audit automate et associés à une série de capteurs de position permettant le transfert automatique des fibres de laine entre chacun des éléments de ladite installation depuis lesdits moyens d'effilochage jusqu'au dits moyens de conditionnement.

Ainsi, du début à la fin de la chaîne de traitement de la laine, celle-ci est effilochée, pesée, lavée, traitée, séchée et conditionnée de façon automatique, un minimum d'opérateurs étant nécessaire pour faire fonctionner l'installation et mettre en oeuvre le procédé de l'invention.

D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront mieux à la lecture de la description détaillée de celle-ci qui va suivre, faite de manière illustrative et non limitative, en référence à la figure unique représentant schématiquement l'installation de lavage de laine animale selon l'invention dans un mode préféré de réalisation.

Conformément au procédé de l'invention, la première opération consiste à recevoir, trier et préparer la laine à l'état brut au lavage. Cette première opération est réalisée sur un tapis d'approvisionnement 1 sur lequel la laine est versée puis répartie manuellement par un opérateur ou par un dispositif mécanique approprié tel un dispositif apte à provoquer des vibrations ou secousses du tapis d'approvisionnement 1 ou encore des bras d'entraînement et de répartition de la laine sur ledit tapis. La laine, une fois répartie, est triée et tous les matériaux lourds, ferreux en sont extraits par aimantation et/ou gravité.

La laine triée est ensuite déversée par le tapis d'approvisionnement 1 dans une chargeuse ouvreuse 2 qui va ouvrir la laine et effilocher les fibres de celle-ci, de manière à éliminer les noeuds et paquets de fibres, et les étirer. A la sortie de ladite chargeuse ouvreuse 2, la laine effilochée tombe dans un tapis de pesage 4. Ce tapis 4 est un tapis convoyeur d'une longueur d'au moins 3 m monté sur quatre pesons électroniques, dont la sensibilité est calibrée à 10 g et qui sont reliés à un automate de commande 27 qui contrôle l'ensemble de l'installation de lavage de l'invention.

Lorsqu'une masse P déterminée de laine a été déversée sur le tapis de pesage 4, ledit automate 27 stoppe la chargeuse ouvreuse 2 et commande le déplacement du tapis de pesage 4 pour transférer ladite masse P de laine sur un convoyeur 4b de chargement qui déverse la laine à l'entrée d'un tube de lavage constitué d'une succession de modules de lavage individuels 5, 6, 7, 8, 9, 10, ladite masse P de laine étant déterminée en fonction de la capacité de chargement desdits modules de lavage, laquelle est en pratique de l'ordre de 10 à 40 kg de laine au moins.

Dans une variante de réalisation non représentée, il est également possible d'alimenter le tapis de pesage 4 avec une deuxième chargeuse ouvreuse 3 afin de faire des mélanges de fibres de laine de différentes qualité et provenance en différentes proportions.

Les modules de lavages 5, 6, 7, 8, 9, 10 sont identiques et comportent chacun un compartiment de récupération des effluents de lavage et un tambour cylindrique logés dans un carter de protection étanche, ledit tambour étant entraîné en rotation par un moteur 33 autour d'un axe de rotation immatériel commun à chacun des tambours desdits modules.

Dans l'exemple représenté à la figure 1, les deux premiers modules 5, 6 sont des modules de prélavage, les deux modules suivants 7, 8 sont des modules de lavage proprement dit et les deux derniers modules 9, 10 sont des modules de rinçage. Les modules de prélavage 5, 6 et de lavage 7, 8 sont reliés par un conduit d'alimentation à un réservoir 28 d'eau et un réservoir 29 d'agents de lavage qui sont dosés et introduits dans chacun de ces dits modules 5, 6, 7, 8 par l'intermédiaire d'une pompe dosimétrique 30. Les modules de rinçage 9, 10 sont quant à eux uniquement relié au réservoir d'eau. En outre, le compartiment de récupération des effluents desdits modules 9, 10 est lui relié au conduit d'alimentation des modules de prélavage 5, 6 et de lavage 7, 8 afin de limiter le volume d'eau nécessaire au lavage des fibres de laine, les effluents provenant desdits modules de prélavage et de lavage étant eux renvoyés vers une station d'épuration non représentée.

Les six modules 5, 6, 7, 8, 9, 10 sont contigus les uns des autres et communiquent entre eux par des moyens d'admission et de transfert formés dans les flasques latéraux des tambours qu'ils contiennent, lesdits moyens d'admission et de transfert étant constitués d'une ouverture formée dans les flasques opposés des tambours de deux modules consécutifs.

A l'intérieur du tambour de chacun des modules de lavage 5, 6, 7, 8, 9, 10 est fixé un moyen de brassage de la laine constitué par une paroi hélicoïdale soudée sur la paroi cylindrique interne dudit tambour et s'étendant dans une direction sécante à ladite paroi cylindrique. Cette paroi hélicoïdale est telle que lorsque le tambour d'un dit module de lavage est entraîné par son moteur en rotation dans un sens, la laine est brassée à l'intérieur dudit tambour et, lorsque ledit tambour est entraîné en rotation dans l'autre sens, la laine est expulsée du tambour et transférée dans le tambour voisin par son dit moyen de transfert.

Ainsi, après avoir chargé le premier module 5 avec une première quantité de laine et réalisé un premier prélavage de celle-ci, l'automate de commande 27 inverse le sens de rotation du tambour dudit premier module qui se vide en remplissant le second module 6 ou la laine va subir un second prélavage. Le premier module 5 vidé, il peut de nouveau être rempli de laine par le tapis de chargement 4bis. Le deuxième module 6 se vide ensuite en remplissant le 7 et peut recevoir le contenu du 5 qui se remplit une troisième fois et ainsi de suite. Une fois les six modules remplis, il est possible d'effectuer le lavage en continu d'une masse de 60 à 240 kg de laine introduite par lots de 10 à 40 kg à l'entrée du tunnel de lavage dans le premier module 5. De plus, les tambours de chaque module étant entraînés individuellement en rotation il est possible d'ajuster les temps de cycle dans les modules depuis ledit automate de commande 27 en fonction de la masse de laine introduite dans le premier module 5 du tunnel.

En outre, des battoirs pivotants sont également fixés sur les parois internes du tambour de chacun des modules de lavage 5, 6, 7, 8, 9, 10 pour frapper la laine à chaque tour de tambour contre lesdites parois de celui-ci.

Ce battage de la laine lors de la rotation du tambour permet d'améliorer la pénétration de la solution de lavage dans les modules de prélavage 5, 6 et dans les modules de lavage 7, 8 et l'extraction du suint et des salissures contenues dans les fibres de laine lavées et de mieux rincer lesdites fibres dans les modules de rinçage 9, 10. La matière va ainsi être battue des dizaines de fois contre les parois internes du tambour de chacun des modules de lavage 5 ce qui permet d'utiliser de faibles quantités d'eau et d'agents de lavage par rapport aux procédés de lavage de laines animales classiques.

Dans chaque module, un petit complément d'agents de lavage peut être introduit ce qui permet une utilisation plus performante de ceux-ci par rapport à l'introduction d'une grosse quantité au départ.

Après être passée dans les modules de lavage 5, 6, 7, 8, 9, 10, la laine est déversée dans un préformeur hydropneumatique 11 qui va extraire environ 60% de l'eau dont est gorgée la laine après rinçage dans les modules 9, 10. Cette eau va alors repartir, via un circuit de recyclage, vers les modules 5 et 6 pour le prélavage.

Si seul un lavage des fibres est nécessaire, on extrait alors la laine du préformeur 11 et on la transfère par trois convoyeurs 16 dans une presse d'essorage 14. Cette presse 14 est une presse hydraulique à membrane qui permet d'essorer les fibres de laine sous une pression de 30 à 70 bars à une température de 30 à 40 C. Ce pressage permet de réduire à seulement 30% la masse d'eau contenue dans la laine, avant son séchage puis son conditionnement.

Si toutefois un traitement des fibres est requis après leur lavage, par exemple un traitement d'ignifugation, bactéricide, fongicide, ou parfumant, les fibres de laine sont transférées par un tapis convoyeur vers des modules de traitement 12, 13. Ces modules de traitement ont une constitution identique à celle des modules de lavage précédemment décrits et sont reliés à un réservoir 31 contenant une solution de traitement déversée dans lesdits modules de traitement 12, 13 par une pompe 32. Dans ces modules de traitement 12, 13 les fibres de laine sont soumises aux mêmes brassages et battages dans ladite solution de traitement que dans les modules de lavage.

Conformément à l'invention, les fibres de laine lavées sont traitées avec des produits non polluants pour permettre le rejet des solutions de traitement aux égouts sans retraitement préalable et ainsi diminuer le coût du procédé. Ainsi, pour un traitement d'ignifugation, les fibres de laine sont traitées avec une solution d'eau de mer, d'une concentration en sels minéraux d'environ 8 à 10%. De même, pour les traitements fongicides et bactériens, on utilise une solution à 6 à 8% de polyphosphates, ladite solution pouvant bien entendu être à base d'eau de mer pour réaliser simultanément les traitements ignifugeant et bactéricide.

En fin de cycle de traitement, les fibres de laine sont transférées sur un tapis convoyeur par inversion du sens de rotation du tambour du module 13 et sont déversées dans la presse à membrane hydraulique 14 pour être essorées. Les effluents d'essorage de la laine traitée sont ensuite recyclés vers le réservoir contenant la solution de traitement par un circuit de récupération desdits effluents.

A la sortie de la presse à membrane 14, la matière tombe dans un chariot translateur 15 qui va alimenter trois séchoirs 17, 18, 19 à air chaud.

Dans ces séchoirs, les fibres de laine subissent un séchage d'une durée variable de 1 à 10 minutes à une température comprise entre 100 C et 150 C en fonction de la matière à sécher. Au cours de ce séchage, toute l'eau subsistant dans les fibres de laine après essorage dans la presse 14 est évaporée et seuls restent dans les fibres les sels minéraux (sel de mer) ainsi, éventuellement, que les polyphosphates.

En fonction de la durée de cycle de chaque séchoir 16, 17, 18, 19, l'automate de commande 27 dirige le chariot translateur 15 vers un séchoir vide au fur et à mesure que les fibres de laine lavée et traitées arrivent de la presse 14.

En fin de séchage, un refroidissement par air d'environ 2 à 3 minutes, permet à la matière de refroidir d'une température de l'ordre de 150 C à 30 C. Chaque séchoir, en fin de cycle, inverse son sens de rotation pour déverser, comme dans les modules de lavage et de traitement, la laine séchée sur un tapis 20 d'acheminement vers un autre tapis 21 inverseur de marche qui alimente deux conditionneuses 24, 26.

Dans une première position, ce tapis inverseur 21 alimente une chargeuse ouvreuse 22 qui alimente une presse à quatre compartiments 24 afin d'effectuer des balles de laine de 20 à 40 kg.

Dans une deuxième position du tapis inverseur 21, celui-ci alimente des tapis 23, 25 qui alimentent une presse à balle automatique 26 qui va permettre de faire des balles de 80 à 250 kg avec liage automatique.

La laine est ainsi conditionnée sous différentes formes adaptées aux différentes industries consommatrices de cette laine telles que notamment les industries du textile, de l'automobile, ou du bâtiment.

Dans une variante de réalisation non représentée, on peut également installer en amont de l'installation de l'invention, une chaîne de broyage et d'effilochage afin de recycler des vieux vêtements de laine. De même, il est possible d'installer des lignes de nappage des fibres de

laine afin de fabriquer des nappes de différentes épaisseurs et différents grammages qui pourront être réutilisées directement dans les industries précitées.

Comme indiqué précédemment, l'installation de lavage selon l'invention est contrôlé et commandée par un automate de commande 27, relié à chacun des postes de ladite installation pour diriger le fonctionnement de l'ensemble. A cet effet, sur chacun desdits postes et convoyeurs sont installés des cellules et des capteurs de marche de façon à ce que, s'il se produit un blocage des fibres de laine sur un desdits postes de la chaîne, que se soit au niveau des chargeuses ouvreuses 2, 3, des modules de lavage 5, 6, 7, 8, 9, 10 ou de traitement 12, 13, des séchoirs 15, 16, 17, 18, 19 ou des conditionneuses 24, 26, toute l'installation s'arrête de façon à éviter des bourrages et blocages en cascade ou encore des discontinuités de charge dans les différents postes.

Grâce à cet automate de commande 27, l'ensemble l'installation peut être gérée par un minimum de personnel, deux ou trois personnes suffisant à la surveillance et la maintenance de l'installation et la mise en oeuvre du procédé de lavage de l'invention.

Le procédé et l'installation de lavage de l'invention permettent donc d'effectuer le lavage, le traitement et le conditionnement de laines animales, notamment de mouton, en continu, en supprimant les problèmes de pollution, de consommation d'eau, de durée et de main d'oeuvres posés par les procédés de lavages de laine traditionnels.

Claims (1)

16 REVENDICATIONS

1. Procédé de lavage de laines animales, en particulier de laine de mouton, dans lequel successivement: a) on procède à un effilochage mécanique des fibres de laine brute, b) on lave les fibres effilochées par passages successifs desdites fibres dans des modules de lavage (5, 6, 7, 8, 9, 10) comportant des tambours rotatifs dans lesquels lesdites fibres sont trempées et brassées dans un mélange d'eau et d'agents de lavages, c) on réalise, de préférence, un traitement ignifugeant et/ou bactéricide et/ou fongicide des fibres de laine lavées par aspersion ou bain desdites fibres dans des liquides traitants, d) on sèche les fibres de laine traitées, et on les conditionne sous une forme appropriée à leur exploitation future, notamment sous forme de balles de laine formées et emballées mécaniquement, caractérisé en ce que lesdits tambours desdits modules de lavage sont entraînés dans un même sens en rotation autour d'un axe de rotation commun et communiquent entre eux au niveau de leurs flasques par des moyens d'admission et de transfert des fibres de laine et en ce que lesdites fibres de laine sont transférées automatiquement d'un module de lavage à un autre par inversion du sens de rotation desdits tambours.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits tambours sont entraînés en rotation indépendamment les uns des autres par des moyens d'entraînement individuels (33).

3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'à l'étape b) on bat les fibres de laine à l'intérieur desdits tambours par des battoirs solidaires des parois internes desdits tambours.

4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que préalablement à l'étape b), on réalise un prélavage desdites fibres de laine dans au moins un, de préférence au moins deux, dits modules de lavage (5, 6).

5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que entre les étapes b) et c) on réalise un rinçage desdites fibres de laine à l'eau claire dans au moins un dit module de lavage, de préférence deux dits modules de lavage (9, 10).

6. Procédé selon les revendications 4 et 5, caractérisé en ce que l'on recycle l'eau utilisée pour le rinçage pour réaliser ledit prélavage des fibres de laine.

7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que on réalise également un essorage des fibres de laine entre les étapes b) et c).

8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'à l'étape c) on réalise un traitement ignifugeant des fibres de laine par trempage dans un bain d'eau salée, de préférence de l'eau de mer, présentant une concentration en sels minéraux d'au moins 5%, et de préférence de l'ordre de 8 % à 10%.

9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'à l'étape c) on réalise également un traitement bactéricide desdites fibres de laine trempage dans une solution comportant de 5% à 10% de polyphosphates en concentration.

10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'ensemble des étapes d'effilochage, de prélavage, de lavage, de traitement, de séchage et de conditionnement des fibres de laine, ainsi que le transfert desdites fibres entre les différentes étapes sont réalisés et commandés par un automate de commande.

11. Installation utile pour la mise en oeuvre d'un procédé de lavage de laines animales conforme à l'une des revendications 1 à 10, comportant, de préférence en série: - des moyens (2, 3) d'effilochage mécanique de la laine animale brute, et - des modules de lavage (5, 6, 7, 8, 9, 10) comportant des tambours rotatifs munis de moyens d'admission (30) et d'évacuation d'eau et/ou d'agents de lavage, et des moyens (12, 13) de traitement des fibres de laine lavées, et - des moyens d'essorage (11, 14) et de séchage (17, 18, 19) desdites fibres de laine, et - des moyens de conditionnement (24, 26) desdites fibres de laine séchées, caractérisée en ce que lesdits tambours desdits modules de lavage sont aptes à être entraînés en rotation autour d'un axe de rotation commun par des moyens d'entraînement (33) et communiquent entre eux par des moyens d'admission et de transfert des fibres de laine formés au niveau de leurs flasques, et en ce que chaque dit tambour comporte également un moyen de brassage de fibres de laine, de préférence hélicoïdal, solidaire de sa paroi cylindrique interne permettant le brassage desdites fibres de laine lors de la rotation dudit tambour dans un sens et le transfert desdites fibres de laine hors du dit tambour dans le tambour d'un module de lavage voisin par leurs dits moyens d'admission et de transfert respectifs lors de la rotation dudit tambour dans l'autre sens.

12. Installation selon la revendication 11, caractérisée en ce que lesdits tambours comportent également des battoirs mobiles solidaires des parois internes desdits tambours.

13. Installation selon la revendication 11 ou 12, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins un tapis de pesage (4) de la masse de laine introduite dans lesdits modules de lavage (5, 6, 7, 8, 9, 10), de préférence intercalé entre lesdits moyens d'effilochage (2, 3) et lesdits modules de lavage.

14. Installation selon l'une des revendications 11 à 13, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins trois modules de lavage (5, 7, 9), un premier module (5) de lavage servant au prélavage des fibres de laine effilochées, un second module (7) servant au lavage des fibres de laine prélavées, et un dernier module (9) servant au rinçage desdites fibres de laine lavées.

15. Installation selon l'une des revendications 11 à 14, caractérisée en ce qu'elle comporte en outre au moins deux modules de traitement (12, 13) des fibres de laine lavées, disposés en aval desdits modules de lavage(5, 6, 7, 8, 9, 10), de préférence de structure identique aux dits modules de lavage, et reliés à un réservoir (31) d'alimentation en produits de traitement tels que notamment une solution d'eau de mer et de polyphosphates.

16. Installation selon la revendication 15, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins un poste d'essorage (14) des fibres de laine, disposé à la sortie desdits modules de traitement (12, 13), ledit poste d'essorage étant relié en circuit fermé au dit réservoir (31) d'alimentation en produits de traitement.

17. Installation selon l'une des revendications 11 à 16, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins un, et de préférence une pluralité de séchoirs (17, 18, 19) à vidage automatique.

18. Installation selon l'une des revendications 11 à 17, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins deux postes de conditionnement (24, 26) des fibres de laine lavées, traitées et séchées, permettant l'emballage desdites fibres de laine sous au moins deux conditionnement différents.

19. Installation selon l'une des revendications 11 à 18, caractérisée en ce qu'elle comporte un automate de commande (27) adapté pour piloter et commander le fonctionnement de ladite installation, des convoyeurs (4bis, 16, 20, 21, 23, 25) reliés audit automate et associés à une série de capteurs permettant le transfert automatique des fibres de laine entre les différents postes de ladite installation depuis lesdits moyens d'effilochage (2, 3) jusqu'au dits moyens de conditionnement (24, 26).