FR2882678A1 - Procede et installation de recuperation des materiaux des pneumatiques uses par jet d'eau a haute pression - Google Patents

Procede et installation de recuperation des materiaux des pneumatiques uses par jet d'eau a haute pression Download PDF

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Abstract

L'invention concerne la récupération des matériaux des pneumatiques usés par jet d'eau à haute pression.Elle se rapporte à un procédé qui comprend une étape de préparation du pneumatique qui subit une coupe dans son plan médian, une étape de mise en place sur un support perforé, une étape de traitement dans laquelle une buse (48) de projection d'eau à une pression d'au moins 1 500 bar est déplacée à une vitesse d'au moins 0,2 m/s sur pratiquement toutes les surfaces du pneumatique qui ne sont pas adjacentes au support perforé, la buse (48) étant à une distance de 3 à 25 mm de la partie qui reçoit la projection et formant un jet dont la direction forme un angle de 10 à 80 degree avec la perpendiculaire à cette partie, et une étape de récupération des matériaux séparés de l'élément à traiter.Application à la gestion des pneumatiques usés.

Description

2882678 1
La présente invention concerne la récupération des matériaux des pneumatiques usés et se rapporte à cet effet à un procédé et une installation de récupération des matériaux des pneumatiques usés par jet d'eau à haute pression.
Les pneumatiques usés sont présents en quantité considérable et posent un problème sérieux de gestion de déchets. En outre, ils contiennent des matériaux ayant une valeur marchande non négligeable. Cependant, étant donné l'imbrication des différents éléments composant les pneumatiques, notamment des matériaux métalliques formant les tringles et les câbles de certaines nappes, des matériaux textiles incorporés à diverses nappes, notamment de carcasse et de ceinture, et des matériaux à base de caoutchouc présents dans la totalité du pneumatique, il est très difficile de séparer ces matériaux.
L'un des procédés les plus courants pour le traitement des pneumatiques usés est leur déchiquetage en morceaux d'au moins quelques centimètres de côté, puis leur combustion dans des conditions réglées permettant la création d'énergie d'une manière acceptable pour l'environnement.
Cependant, cette technique n'est pas une véritable récupération des matériaux, mais simplement une combustion.
On a donc essayé de récupérer les matériaux des pneumatiques usés par divers procédés mécaniques permettant une réutilisation de certains matériaux au moins.
L'un des procédés connus les plus élaborés est décrit dans le document US5 115 983, et il met en oeuvre des jets d'eau à haute pression. L'utilisation de tels jets d'eau permet l'obtention d'un matériau à base de caoutchouc déchi- queté à des dimensions utiles, et permet aussi la séparation du caoutchouc d'une part et des câbles et tringles des talons du pneumatique d'autre part. Ce procédé permet donc la réutilisation des matériaux métalliques séparés.
Dans ce procédé, des pneumatiques entiers sont posés sur des transporteurs perforés et sont soumis de part et d'autre à la projection de jets puissants provenant de nombreuses buses. Les buses sont à une distance importante des pneumatiques et projettent de l'eau à une pression d'au 2882678 2 moins 130 bar, et de préférence d'au moins 230 bar. Selon un perfectionnement, la pression utilisée est au moins égale à 700 bar. Avec de telles pressions, la séparation du matériau peut être insuffisante, et le document cité envisage donc une utilisation en deux étapes successives de projection de jets d'eau.
On sait aussi découper des pneumatiques avec des jets d'eau à haute pression qui coupent tout le pneumatique, y compris le matériau métallique.
L'invention a pour objet un procédé du type précité, c'est-à-dire mettant en oeuvre un jet d'eau à haute pression dirigé vers un pneumatique, mais dans des conditions particulières qui permettent une récupération optimale des matériaux des pneumatiques usés.
Une première condition est liée à la pression du jet d'eau. Selon l'invention, cette pression est d'au moins 2 000 bar car, en-deçà, il n'est pas possible de séparer entièrement les matériaux à base de caoutchouc des matériaux métalliques. Elle peut atteindre une valeur de 6 500 bar au maximum, si des précautions suffisantes permettent de ne pas couper les matériaux métalliques éventuellement présents.
Ensuite, la buse utilisée pour la projection est très proche de la surface de la partie de pneumatique sur laquelle est dirigée la projection. Ainsi, la buse a son extrémité de projection à une distance de 3 à 25 mm de la partie de surface de l'élément à traiter qui reçoit la projection, cette surface étant habituellement formée d'une composition à base de caoutchouc, et de préférence à une distance de 6 à 10 mm de l'armature métallique lorsque la partie de pneumatique en comporte une.
En outre, l'axe de la buse doit être au moins légèrement incliné par rapport à la perpendiculaire à la partie de surface de pneumatique vers laquelle est dirigé le jet d'eau. En effet, on a constaté selon l'invention que la séparation totale des matériaux non métalliques des matériaux métalliques nécessitait une action de pelage progressif, plutôt qu'une simple pénétration.
2882678 3 Selon l'invention, une buse de projection d'eau à haute pression est donc déplacée pratiquement sur toute une surface de pneumatique, très près de cette surface et en direction inclinée par rapport à celle-ci.
Pour que ces caractéristiques soient obtenues, il est nécessaire que l'élément de pneumatique traité ne forme qu'une épaisseur, c'est-à-dire que les éléments traités ne doivent pas avoir de cavité rentrante, comme un pneumatique ordinaire. En conséquence, les pneumatiques sont avantageusement coupés pour former des éléments ne présentant qu'une seule épaisseur.
Selon l'invention, plus la pression est élevée, et plus les matériaux de caoutchouc obtenus ont une petite dimension particulaire. Dans des conditions suffisamment poussées, il est ainsi possible d'obtenir le matériau de caoutchouc sous une forme micronisée, qui peut être réutilisé par exemple comme matière première dans des processus chimiques.
Plus précisément, l'invention concerne un procédé de récupération des matériaux de pneumatiques usés, qui comprend une étape de traitement dans laquelle au moins une buse de projection de liquide à une pression d'au moins 1 500 bar est déplacée à la surface d'un élément de pneumatique à traiter, la buse ayant son extrémité de projection à une distance de 3 à 25 mm de la partie de surface de l'élément à traiter qui reçoit la projection, formant au moins un jet dont la direction forme un angle de 10 à 80 avec la perpendiculaire à ladite partie de surface qui reçoit la projection, la vitesse de déplacement du jet étant au moins égale à 0,2 m/s, de sorte que tous les matériaux non métalliques pratiquement sont séparés.
Dans un mode d'exécution, le procédé comprend, avant l'étape de traitement, une étape de préparation dans laquelle, lorsque le pneumatique n'est pas un pneumatique plein, il subit une coupe complète dans un plan perpen- diculaire à son axe de symétrie de rotation, cette étape donnant au moins un élément à traiter pour la récupération, et une étape de mise en place dans laquelle un élément à traiter est disposé sur un support perforé, la surface 2882678 4 perforée du support couvrant pratiquement la totalité des parties de support adjacentes à l'élément à traiter, l'étape de traitement comprend la projection de liquide sur pratiquement toutes les surfaces de l'élément à traiter qui ne sont pas adjacentes au support perforé, et les matériaux non métalliques séparés sont chassés par les trous du support perforé, et le procédé comprend, après l'étape de traitement, une étape de récupération des matériaux séparés de l'élément à traiter.
De préférence, lorsque l'élément à traiter contient une armature métallique sensiblement parallèle à la surface qui reçoit le jet, la distance de l'extrémité de projection de la buse à l'armature métallique est comprise entre 6 et 10 mm.
De préférence, la vitesse de déplacement est comprise entre 1 et 10 m/s, et elle est obtenue par utilisation d'une buse rotative qui tourne autour de l'axe de la buse. La buse rotative comporte avantageusement plusieurs orifices de projection de jet d'eau. La vitesse de rotation de la buse rotative autour de son axe est de préférence comprise entre 1 000 et 3 000 tr/min.
De préférence, au cours de l'étape de traitement, la distance de la buse à la partie de surface recevant la projection est comprise entre 4 et 6 mm.
De préférence, au cours de l'étape de traitement, l'angle de la buse est compris entre 12 et 30 .
De préférence, au cours de l'étape de traitement, la buse est déplacée en cercles autour du centre de l'élément de pneumatique. Par exemple, le sens du déplacement sur un cercle est inversé au moins à un changement de cercle.
Dans un mode d'exécution, l'étape de préparation comporte une coupe dans un plan médian du pneumatique, de sorte que deux demi-pneumatiques sont formés.
Dans un autre mode d'exécution, l'étape de préparation comporte deux coupes symétriques par rapport au plan médian, séparant un élément de bande de roulement et deux éléments de flanc.
2882678 5 De préférence, l'étape de mise en place comprend la mise en place sur un support sensiblement horizontal, si bien que les matériaux non métalliques ont tendance à être projetés vers le bas, par exemple dans un bac de récupé- ration.
Dans un mode d'exécution, au cours de l'étape de traitement, la pression est comprise entre 2 000 et 2 800 bar et le matériau à base de caoutchouc qui est obtenu a une dimension particulaire moyenne supérieure à 0,4 mm.
Dans un autre mode d'exécution, au cours de l'étape de traitement, la pression est comprise entre 3 000 et 4 100 bar et le matériau à base de caoutchouc obtenu a une dimension particulaire moyenne inférieure à 200 pm.
Dans un autre mode d'exécution, au cours de l'étape de traitement, l'élément à traiter est obtenu par pelage d'un pneumatique, la pression du jet d'eau projetée est de 6 000 bar au moins et le matériau à base de caoutchouc obtenu a une dimension particulaire inférieure à 10 p.m.
Dans un autre mode d'exécution, au cours de l'étape de traitement, l'élément à traiter est obtenu par pelage d'un pneumatique, la pression du jet d'eau projetée est de 4 000 bar au moins, l'eau projetée contient un abrasif de dimension particulaire au moins égale à 20 pm, et le matériau à base de caoutchouc obtenu a une dimension parti- culaire inférieure à 10 pm.
De préférence, au cours de l'étape de traitement, la distance de la buse à la partie de surface recevant la projection est comprise entre 4 et 6 mm.
De préférence, au cours de l'étape de traitement, l'angle de la buse est compris entre 12 et 30'.
De préférence, au cours de l'étape de traitement, la buse est déplacée en cercles autour du centre de l'élément de pneumatique. Par exemple, le sens du déplacement sur un cercle est inversé au moins à un changement de cercle.
De préférence, l'étape de récupération comprend l'enlèvement des matériaux métalliques restant sur le support perforé après l'étape de traitement.
2882678 6 De préférence, l'étape de récupération comprend la disposition d'un réceptacle contenant de l'eau sous le support perforé, si bien que les matériaux à base de caoutchouc tombent dans l'eau et les matériaux à base textile flottent, puis la séparation des matériaux qui surnagent et du sédiment.
L'invention concerne aussi une installation de récupé- ration des matériaux des pneumatiques usés, qui comprend: un dispositif de préparation destiné à former des 10 éléments à traiter pour la récupération, un dispositif de support d'élément à traiter ayant un support perforé de forme adaptée à celle de l'élément à traiter, un dispositif de traitement muni d'au moins une buse 15 destinée à projeter un liquide à une pression d'au moins 1 500 bar, un dispositif de déplacement relatif du jet de liquide de la buse et de l'élément à traiter à une vitesse de déplacement du jet par rapport à la partie de surface qui reçoit la projection au moins égale à 0,2 m/s, d'une manière telle que la buse suit des trajets qui couvrent pratiquement toute la surface non supportée de l'élément, et que la buse a son extrémité de projection placée à une distance de la partie de surface de l'élément à traiter qui reçoit la projection de 3 à 25 mm, l'axe de la buse étant incliné d'un angle compris entre 10 et 80 par rapport à la perpendiculaire à la partie de surface de l'élément sur laquelle est dirigée la buse, et un dispositif de récupération des matériaux non métal- 30 ligues des éléments à traiter.
Dans un mode de réalisation, le dispositif de préparation comporte un dispositif d'orientation d'un pneumatique, et un appareil de coupe du pneumatique dans le plan médian de celui-ci.
Dans un autre mode de réalisation, le dispositif de préparation comprend un dispositif d'orientation du pneuma- tique et un dispositif de coupe de pneumatique dans deux plans parallèles au plan médian du pneumatique.
2882678 7 De préférence, le dispositif de support a un support perforé formé de métal déployé.
De préférence, la buse est de type rotatif, et le dispositif de déplacement relatif déplace la buse par rap- port à l'élément à traiter à l'aide d'un bras de robot.
De préférence, le dispositif de récupération comporte un réceptacle de liquide placé sous le dispositif de support.
De préférence, le dispositif de récupération comprend 10 un tambour de classement granulométrique de matériaux récupérés à base de caoutchouc.
De manière très avantageuse, le dispositif de récupération comporte un bras de robot destiné à retirer des matériaux métalliques du support perforé.
Il faut noter que, dans le présent mémoire, le terme "buse" désigne un dispositif qui peut comporter un seul orifice (ou ajutage) ou plusieurs. Lorsque la buse est rotative, elle tourne autour d'un axe et un orifice au moins est distant de cet axe et a une vitesse circonférentielle qui dépend de la vitesse de rotation de la buse. Celle-ci peut être par exemple montée à l'extrémité d'une lance, avantageusement portée par un bras de robot. La vitesse de déplacement d'un orifice est donc la composition d'une vitesse circonférentielle due à la rotation et d'une vitesse de translation de la buse, par exemple déplacée par un bras de robot. Cependant, la buse peut aussi être d'un autre type: si elle n'est pas rotative, la vitesse de déplacement est simplement celle qui est donnée par le dispositif de déplacement, par exemple un bras de robot.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre d'un exemple de réalisation, faite en référence aux dessins annexés sur lesquels: la figure 1 est une vue schématique en perspective 35 d'une partie d'une installation de traitement de pneumatiques usés par mise en oeuvre du procédé de l'invention; 2882678 8 la figure 2 est une vue schématique en coupe partielle de la figure 1 permettant la description de certains paramètres utiles pour la compréhension de l'invention; et la figure 3 est une vue en plan d'une installation selon l'invention.
Avant de décrire le procédé selon l'invention, on décrit, en référence à la figure 3, la disposition générale d'une installation complète de traitement de pneumatiques usés selon l'invention.
Les pneumatiques usés sont disposés en vrac dans une trémie 10 qui a une sortie qui oriente les pneumatiques afin que, dans ce cas particulier, ils soient orientés dans un plan vertical parallèle à la direction d'allongement de la chaîne de traitement. Ces pneumatiques sont transmis par un transporteur 12 à un premier poste 14 de coupe des pneumatiques en deux dans leur plan médian, transversal à l'axe de symétrie de rotation. Cette coupe peut être réalisée par exemple par un ensemble de type mécanique.
Les éléments de pneumatique ainsi préparés sont trans-20 mis par un transporteur 18 au poste principal de traitement 20.
Le poste principal de traitement 20 comporte une tourelle 22 ayant quatre postes de traitement tels que 24, décrits dans la suite en référence aux figures 1 et 2. En conséquence, la tourelle 22 est destinée à tourner d'un quart de tour à la fin d'un cycle de traitement. Le nombre de postes peut bien entendu varier, par exemple entre un et huit, selon le type de pneumatique en particulier.
A un premier poste, un bras de robot 25 place un demi- pneumatique dans un panier de logement d'un support perforé, tel que décrit plus en détail en référence aux figures 1 et 2. Lorsque la tourelle 22 a tourné d'un quart de tour, l'élément de pneumatique se trouve à un poste 26 auquel un bras de robot 28 exécute le procédé selon l'invention, tel que décrit plus en détail dans la suite. A un autre poste, le panier de support de pneumatique ne contient plus que les éléments métalliques du demipneumatique usé, qui sont retirés par un bras de robot 30 et transmis à un trans- 2882678 9 porteur 32. Un réceptacle inférieur du poste de traitement 20, qui contient de l'eau avec le matériau à base de caoutchouc et le matériau textile récupérés, sépare ces matériaux par flottaison. Les matériaux d'origine textile flottent et sont retirés en surface, et les matériaux à base de caoutchouc tombent au fond de l'eau et sont transmis par un transporteur à vis 34 à un tambour 36 de classement qui alimente lui-même un dispositif 38 de tri et de séchage, avant un ensachage 40.
L'installation représentée sur la figure 3 reçoit donc des pneumatiques usés et transmet les matériaux métalliques récupérés par le transporteur 32, le matériau à base de caoutchouc ensaché comme indiqué en 40, et les matériaux à base textile, retirés par flottaison du réceptacle du poste de traitement 20.
On décrit maintenant plus en détail le traitement exécuté au poste de traitement 20, en référence aux figures 1 et 2. Sur la figure 1, la référence 42 désigne le support perforé de la tourelle 20. Ce matériau perforé est de pré- férence formé de métal déployé, par exemple replié sur lui-même.
Chaque poste de traitement comporte un panier 44 ayant une dimension adaptée au logement d'un demi-pneumatique 46 du type concerné. Le panier 44 est lui aussi perforé et est de préférence constitué de métal déployé. Son rôle, tel qu'indiqué sur la figure 2, est de supporter la surface extérieure du demi-pneumatique à traiter.
La figure 2 indique qu'une buse 48 est dirigée vers la surface interne du demi-pneumatique 46. La buse 48 est déplacée sur toute cette surface interne afin que celle-ci soit entièrement traitée. De préférence, la buse est de type rotatif, c'est-à-dire qu'elle comporte au moins un orifice de projection d'eau distant de l'axe central de la buse et qui tourne autour de cet axe. On peut par exemple utiliser des buses du commerce, par exemple comprenant quatre orifices répartis à 90 sur un cercle centré sur l'axe de la buse. Le diamètre de ce cercle sur lequel sont disposés les orifices est par exemple d'environ 25 mm ou d'environ 68 mm.
2882678 10 Il est alors facile d'obtenir des vitesses locales de déplacement de jet de plus de 0,2 m/s, par exemple de 3 m/s ou de 8 m/s. La vitesse de déplacement de la buse par un bras de robot peut alors rester à des valeurs de l'ordre de 1 à 10 m/min.
La buse 48 agit de préférence par pelage, c'est-à-dire qu'elle commence à fonctionner à un bord du demi-pneumatique et se déplace progressivement en retirant la totalité des matériaux autres que les matériaux métalliques. Les maté- riaux métalliques, sous forme des tringles des talons et des câbles d'armature, sont retenus par le panier 44 puisque leur configuration est continue. Les conditions d'utilisation de la buse, définies dans la suite, sont choisies de manière que ces éléments métalliques gardent leur intégrité.
Pour que le matériau à base de caoutchouc soit progressivement retiré des matériaux métalliques, le trajet de la buse 48 commence à un bord et suit de préférence des cercles concentriques au demi-pneumatique, avec de préférence inversion du sens des cercles parcourus à intervalles convenables, par exemple à chaque tour. Cette inversion de sens présente l'avantage de bien plaquer l'armature métallique dénudée contre le support perforé afin qu'elle garde son intégrité.
Selon l'invention, la buse est toujours maintenue dans des conditions optimales par rapport à l'élément de pneumatique. Plus précisément, ces conditions optimales comportent une distance, telle qu'indiquée par la référence 50, de la partie traitée du pneumatique qui est comprise entre 3 et 25 mm, de préférence entre 2 et 8 mm, et encore plus avantageusement entre 4 et 6 mm. De préférence, la distance à l'armature métallique est de 5 à 10 mm lorsque la partie de pneumatique en comporte une. Si la distance est plus grande, l'efficacité du traitement diminue fortement et les morceaux obtenus à base de caoutchouc sont relativement gros. Si la distance est plus petite, le fonctionnement de la buse risque d'être perturbé.
En outre, pour l'action de pelage précitée, il est nécessaire que la buse 48 soit inclinée par rapport à la 2882678 11 perpendiculaire 52 à la partie 54 de surface qui est traitée. Sur la figure 2, on a indiqué une inclinaison par rapport à l'axe 52 dans un plan vertical passant par l'axe de rotation du pneumatique concerné. Cependant, il est avantageux que cette inclinaison existe par rapport à ce plan, c'est-à-dire par rapport au plan de la figure 2. Cet angle peut être variable, mais il est de préférence supérieur à 10 et inférieur à 80, de manière que l'action précitée de pelage soit toujours obtenue.
Etant donné la courbure de la surface interne du demi-pneumatique 46 représenté sur la figure 2, l'orientation de la buse 48 et la position de son extrémité doivent constamment varier. Pour cette raison, il est avantageux que la buse 48 soit tenue par un bras de robot convenablement pro- grammé, tel qu'indiqué par la référence 28 sur la figure 3. Cependant, tout autre dispositif convenable peut être utilisé, du moment que les paramètres de distance de la buse et d'inclinaison de celle-ci par rapport à la surface traitée sont obtenus.
On a décrit jusqu'ici le traitement de demi-pneumatiques. Bien entendu, l'invention s'applique aussi par exemple au traitement des pneumatiques pleins. Dans ce cas, il n'est pas nécessaire de couper le pneumatique plein.
L'invention s'applique aussi à des éléments de pneu- matiques qui n'ont pas une forme circulaire. Par exemple, à la place de la coupe en demipneumatiques, surtout dans le cas de pneumatiques de travaux publics de grandes dimensions, une couche épaisse de bande de roulement peut être retirée par pelage. Dans ce cas, les éléments de caoutchouc à traiter sont sous forme de bandes de caoutchouc qui peuvent défiler sur un transporteur à surface perforée. Dans ce cas particulier, l'élément de caoutchouc ne contient pas de matériaux métalliques.
Il peut alors être intéressant d'utiliser des pressions très élevées, supérieures à 6 000 bar par exemple, pour obtenir le matériau de caoutchouc sous forme très fine, par exemple "micronisée", avec une dimension particulaire moyenne inférieure à quelques microns. Le même résultat peut 2882678 12 être obtenu à une pression plus faible, de l'ordre de 4 000 bar, lorsque l'eau projetée contient un abrasif, tel qu'une poussière d'un matériau à base de silice, d'alumine, etc. de dimension granulométrique de l'ordre de quelques dizaines de microns et plus. De préférence, pour des raisons de durabilité mécanique, il est souhaitable que la buse utilisée avec un abrasif ne soit pas de type rotatif. Dans ces applications particulières, il est encore primordial de respecter les conditions de traitement selon l'invention, c'est-à-dire les conditions de distance et d'inclinaison de la buse ou des buses lorsque plusieurs buses sont utilisées simultanément.
Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art aux procédés et installations qui viennent d'être décrits uniquement à titre d'exemple non limitatif sans sortir du cadre de l'invention.
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Claims (10)

REVENDICATIONS
1. Procédé de récupération des matériaux de pneumatiques usés, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de traitement dans laquelle au moins une buse (48) de projec- tion de liquide à une pression d'au moins 1 500 bar est déplacée à la surface d'un élément de pneumatique à traiter, la buse (48) ayant son extrémité de projection à une distance de 3 à 25 mm de la partie de surface de l'élément à traiter qui reçoit la projection, formant au moins un jet dont la direction forme un angle de 10 à 80 avec la perpendiculaire à ladite partie de surface qui reçoit la projection, la vitesse de déplacement du jet étant au moins égale à 0,2 m/s, de sorte que tous les matériaux non métalliques pratiquement sont séparés.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que: il comprend, avant l'étape de traitement: - une étape de préparation dans laquelle, lorsque le pneumatique n'est pas un pneumatique plein, il subit une coupe complète dans un plan perpendiculaire à son axe de symétrie de rotation, cette étape donnant au moins un élément à traiter pour la récupération, et - une étape de mise en place dans laquelle un élément à traiter est disposé sur un support perforé (42, 44), la surface perforée du support couvrant pratiquement la totalité des parties de support adjacentes à l'élément à traiter, en ce que l'étape de traitement comprend la projection de liquide sur pratiquement toutes les surfaces de l'élément à traiter qui ne sont pas adjacentes au support perforé (42, 44) , et les matériaux non métalliques séparés sont chassés par les trous du support perforé, et en ce que le procédé comprend, après l'étape de traite-ment, une étape de récupération des matériaux séparés de l'élément à traiter.
3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que, lorsque l'élément contient une armature métallique sensiblement parallèle à la surface qui 2882678 14 reçoit le jet, la distance de l'extrémité de projection de la buse à l'armature métallique est comprise entre 6 et 10 mm.
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la vitesse de déplacement du jet de liquide est comprise entre 1 et 10 m/s, et elle est obtenue par utilisation d'une buse rotative (48) qui tourne autour de son axe.
5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce 10 que la vitesse de rotation de la buse rotative est comprise entre 1 000 et 3 000 tr/min.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, au cours de l'étape de traitement, les conditions de traitement sont choisies parmi les trois conditions suivantes: la pression est comprise entre 2 000 et 2 800 bar et le matériau à base de caoutchouc qui est obtenu a une dimension particulaire moyenne supérieure à 0,4 mm, la pression est comprise entre 3 000 et 4 100 bar et 20 le matériau à base de caoutchouc obtenu a une dimension particulaire moyenne inférieure à 200 pm, et la pression du jet d'eau projetée est de 6 000 bar au moins et le matériau à base de caoutchouc obtenu a une dimension particulaire inférieure à 10 pm.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que, au cours de l'étape de traitement, l'élément à traiter est obtenu par pelage d'un pneumatique, le matériau à base de caoutchouc obtenu a une dimension particulaire inférieure à 10 pm, et les conditions de traitement sont choisies parmi les deux conditions suivantes.
la pression du jet d'eau projetée est de 6 000 bar au moins, et la pression du jet d'eau projetée est de 4 000 bar au 35 moins, et l'eau projetée contient un abrasif de dimension particulaire au moins égale à 20 dam.
8. Installation de récupération des matériaux des pneumatiques usés, caractérisée en ce qu'elle comprend: 2882678 15 un dispositif (14, 16) de préparation destiné à former des éléments à traiter pour la récupération, un dispositif (20) de support d'élément à traiter ayant un support perforé de forme adaptée à celle de l'élément à traiter, un dispositif de traitement muni d'au moins une buse (48) destinée à projeter un liquide à une pression d'au moins 1 500 bar, un dispositif (28) de déplacement relatif du jet de liquide de la buse et de l'élément à traiter à une vitesse de déplacement du jet par rapport à la partie de surface qui reçoit la projection au moins égale à 0,2 m/s, d'une manière telle que la buse (48) suit des trajets qui couvrent pratiquement toute la surface non supportée de l'élément, et que la buse (48) a son extrémité de projection placée à une distance de la partie de surface de l'élément à traiter qui reçoit la projection de 3 à 25 mm, l'axe de la buse étant incliné d'un angle compris entre 10 et 80 par rapport à la perpendiculaire à la partie de surface de l'élément sur laquelle est dirigée la buse, et un dispositif (30, 32, 34, 36, 38, 40) de récupération des matériaux non métalliques des éléments à traiter.
9. Installation selon la revendication 8, caractérisée en ce que le dispositif de support (42, 44) a un support perforé formé de métal déployé.
10. Installation selon l'une des revendications 8 et 9, caractérisée en ce que la buse est de type rotatif, et le dispositif de déplacement relatif déplace la buse par rapport à l'élément à traiter à l'aide d'un bras de robot (28).
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