FR2816692A1 - Systeme de lubrification et de surveillance d'un element apte a etre lubrifie - Google Patents

Abstract

Système de lubrification d'au moins un élément 12 apte à être lubrifié, ledit système comprenant une tête d'injection 1 de lubrifiant apte à venir en contact avec ledit élément, et un moyen pour estimer l'état dudit élément.

Description

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Système de lubrification et de surveillance d'un élément apte à être lubrifié.

La présente invention concerne le domaine de la maintenance prédictive d'éléments susceptibles de subir une usure ou une détérioration.

La présente invention relève également du domaine de la lubrification de tels éléments. Lesdits éléments peuvent appartenir à un convoyeur, par exemple du genre escalier mécanique, ou encore du genre utilisé pour le transfert d'objets à l'intérieur d'une usine ou d'un entrepôt, par exemple un convoyeur d'une chaîne de stérilisation de boîtes de conserve dans une usine agroalimentaire.

Les dispositifs de lubrification à la volée comportent généralement une partie distributrice de lubrifiant qui entre en contact avec l'organe à lubrifier au cours du mouvement dudit organe, le synchronisme étant assuré du fait de l'entraînement du dispositif par l'organe à lubrifier. On connaît à cet égard le document français no 2749 571 qui s'applique en particulier aux escaliers mécaniques ou aux trottoirs roulants, en assurant une lubrification fiable.

Ce document décrit un dispositif de lubrification automatique comprenant une pluralité de pompes entraînées suivant une trajectoire et pourvues d'un bâti supportant une partie mobile en translation par rapport au bâti et capable de venir en contact avec un graisseur d'un organe mobile pour y injecter du lubrifiant pendant une phase de graissage. Les pompes sont reliées par un moyen de liaison sans fin. Le dispositif de lubrification est entraîné par l'action des graisseurs sur les parties mobiles des pompes.

Pendant la phase de graissage, la partie mobile d'une pompe est coaxiale au graisseur correspondant dès le contact entre ladite partie mobile et le

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graisseur. Le dispositif de lubrification comprend un moyen pour maintenir le bâti d'une pompe immobile relativement au graisseur correspondant et la partie mobile se déplace perpendiculairement à la trajectoire du graisseur.

Il existe aussi un système de lubrification monopompe à mouvement alternatif.

Dans le domaine de l'agroalimentaire, de nombreuses chaînes de convoyage sont utilisées et comprennent des maillons articulés, des axes et le plus souvent des roues destinées à rouler sur une piste. Il s'avère nécessaire pour prolonger la durée de vie de la chaîne, de graisser les articulations entre les maillons, et les paliers des roues. De façon traditionnelle, ce graissage est effectué manuellement par un opérateur, ce qui s'avère coûteux en temps de travail de l'opérateur et en durée d'arrêt de la chaîne de convoyage qui nécessite en général un arrêt d'autres machines en amont ou en aval de ladite chaîne de convoyage. De plus, l'opérateur peut oublier de lubrifier un des éléments de la chaîne ou peut y disposer une quantité insuffisante ou au contraire excessive de lubrifiant, ce qui dans le premier cas se traduit par une usure excessive de la chaîne, et dans l'autre cas par un écoulement de lubrifiant qui est néfaste compte tenu des normes sévères d'hygiène mises en oeuvre dans les établissements agroalimentaires.

Par ailleurs, les conditions de fonctionnement sont parfois sévères en raison de la température élevée de fonctionnement, de la variation de température entre les périodes de fonctionnement et les périodes d'arrêt généralement de nuit, et la forte humidité, en particulier dans le cas d'une chaîne montée sur une machine de stérilisation de boîtes de conserve. Une lubrification imparfaite risque donc de provoquer une usure rapide de la chaîne, d'où un accroissement des pertes d'énergie et une consommation excessive du ou des moteurs électriques d'entraînement, un allongement de la chaîne, d'où un allongement de la distance entre deux éléments qui peut s'avérer gênante dans certaines applications, en particulier dans le cas où un objet à transporter est suspendu à des balancelles solidaires de la chaîne, par exemple dans une usine de fabrication de véhicules, et pour finir une rupture de la chaîne avec interruption forcée du convoyeur et arrêt des machines adjacentes.

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L'invention propose de remédier aux inconvénients des systèmes actuels.

L'invention propose d'effectuer une estimation de l'état d'un élément de convoyage à intervalles réglables sans interrompre le fonctionnement du convoyeur.

L'invention propose d'ajouter une fonction de surveillance à une fonction de lubrification.

Le système de lubrification, selon un aspect de l'invention, est destiné à au moins un élément apte à être lubrifié. Le système comprend une tête d'injection de lubrifiant apte à venir en contact au moins à intervalles réguliers avec ledit élément. Le système comprend un moyen pour estimer l'état dudit élément.

La tête d'injection peut être apte à venir en contact au moins à intervalles réguliers.

L'élément peut être un axe reliant deux maillons d'un convoyeur, ou encore un élément de roulement d'un convoyeur.

Avantageusement, ledit élément comprenant un réceptacle apte à coopérer avec la tête d'injection et une partie active devant être lubrifiée, le système comprend un moyen pour estimer l'état de la partie active. Le réceptacle débouche sur la partie active.

Dans un mode de réalisation de l'invention, le moyen d'estimation comprend un capteur de pression de lubrifiant. Le capteur peut être de type piézoélectrique du type envoyant en sortie un signal analogique, de tension ou de courant.

Dans un mode de réalisation de l'invention, le capteur est disposé en amont de la tête d'injection dans le sens d'écoulement du lubrifiant.

De préférence, le capteur est disposé dans une chambre de dosage.

Dans un mode de réalisation de l'invention, le système comprend des moyens de mémorisation de données émises par ledit moyen d'estimation. On peut donc déterminer une évolution de l'état de l'élément.

Dans le cas d'un convoyeur comprenant une pluralité d'éléments de type unique ou parfois de deux ou trois types différents, on mémorisera l'état individuel de chaque élément de façon qu'on puisse prévoir une opération

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de maintenance d'un élément qui le nécessite. Avantageusement, on effectuera un marquage d'au moins un élément de façon que le système repère chaque élément lors de son passage en contact avec le système de lubrification.

Avantageusement, le système comprend une carte d'acquisition et un ordinateur. La carte d'acquisition forme une interface entre le moyen d'estimation et l'ordinateur.

Dans un mode de réalisation de l'invention, l'ordinateur comprend des moyens de calcul aptes à fournir une courbe de pression en fonction du temps, des moyens de comparaison de ladite courbe à des valeurs prédéterminées, et des moyens d'alerte en cas d'atteinte d'une desdites valeurs. On pourra tracer la courbe de pression en fonction du temps pour chaque cycle de lubrification de chaque élément, ou encore, à fréquence plus faible, par exemple une fois par jour pour chaque élément.

Un cycle de lubrification comprend une étape préliminaire d'approche de la tête d'injection, une étape d'injection proprement dite au cours de laquelle on relèvera ladite courbe de pression en fonction du temps et une étape de séparation au cours de laquelle on pourra mesurer la dépression.

Dans un mode de réalisation de l'invention, lesdites valeurs comprennent la pression maximale, la pression minimale et la croissance maximale de la pression.

La présente invention propose également un système de surveillance de l'état d'une partie active d'un élément comprenant un moyen de lubrification dudit élément et un moyen d'estimation de l'état dudit élément. Le moyen d'estimation peut être monté sur le moyen de lubrification.

Avantageusement, ledit élément appartient à une chaîne comprenant une pluralité d'éléments identiques.

L'invention propose également un procédé de surveillance de l'état d'une partie active d'un élément, dans lequel on injecte du lubrifiant dans ledit élément et on estime l'état dudit élément.

Plus particulièrement, on surveille l'état d'un axe devant être lubrifié, on injecte du lubrifiant dans un espace en contact avec ledit axe et prévu à cet effet et pendant l'injection on mesure une variable représentative de l'état dudit axe. La variable peut être la pression

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d'injection du lubrifiant. A titre d'exemple, on comprendra que si l'orifice de lubrification est bouché, la pression atteindra des valeurs excessivement élevées. Au contraire, si l'axe présente une usure importante avec un jeu par rapport aux éléments qu'il relie, le lubrifiant pourra s'écouler plus facilement et la pression du lubrifiant lors de l'injection sera excessivement faible.

La présente invention sera mieux comprise à l'étude de la description détaillée d'un mode de réalisation pris à titre d'exemple nullement limitatif et illustré par les dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 est une vue schématique du système selon un mode de réalisation de l'invention ; - les figures 2 à 4 montrent des exemples de courbes de pression en fonction du temps lors d'un cycle de lubrification ; - la figure 5 est une vue d'une fenêtre de configuration des paramètres de l'estimation ;

- la figure 6 est une vue d'une fenêtre de configuration des paramètres du convoyeur ; - la figure 7 est une vue d'une fenêtre de synthèse des estimations effectuées pour l'ensemble des éléments d'un convoyeur ; - la figure 8 est une vue d'une fenêtre de synthèse classant les éléments selon leur état ; et - la figure 9 est une vue en coupe partielle d'un exemple de pompe-doseuse sur laquelle peuvent être monté un capteur de pression et éventuellement un capteur de température ; et - la figure 10 est une vue similaire à la figure 9 montrant la pompe-doseuse en cours de travail.

Comme on peut le voir sur la figure 1, le système comprend une tête d'injection 1 pourvue d'une concavité 2 apte à coopérer avec un graisseur, une pompe de lubrification 3, de préférence de type pompe doseuse apte à effectuer le pompage d'une dose déterminée de lubrifiant à chaque fois qu'elle est actionnée, un chariot de support de pompe 4 et un rail 5 prévu pour être installé dans une position fixe.

La pompe 3 est mobile en translation par rapport au chariot 4 dans la direction illustrée par la flèche 6. Un actionneur de type électrique ou pneumatique peut être prévu à cet effet, mais n'a pas été représenté pour

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des raisons de clarté. Le chariot 4 est mobile par rapport au rail 5 dans la direction illustrée par la flèche 7. Le déplacement en translation du chariot 4 par rapport au rail 5 peut être assuré, soit par un actionneur, non représenté, soit par un dispositif d'indexation temporaire du mouvement du chariot 4 sur un convoyeur. Un tel moyen d'indexation peut comprendre un doigt mobile qui, dans une position, fait saillie dans un espace traversé par un élément du convoyeur lors de son déplacement. Lors du retrait dudit doigt, le chariot 4 peut revenir en position initiale sous l'effet de la gravité, et/ou d'un système à ressort et/ou contrepoids, et/ou d'un actionneur pneumatique ou électrique.

Le système comprend en outre un automate 8 dédié à la commande de l'actionneur de la pompe 3 et du mouvement du chariot 4. La pompe 3 est équipée d'un capteur de pression 9 également relié à l'automate 8. Le capteur de pression 9 peut être de type analogique, par exemple piézorésistif, fournissant un courant de sortie proportionnel à la pression mesurée. Un capteur de présence
Le convoyeur avec lequel le système est prévu pour coopérer porte la référence 10 et n'a été représenté qu'en partie. Le convoyeur 10 comprend une pluralité d'éléments de liaison 11 généralement orientés dans le sens de son déplacement, une pluralité d'axes 12 généralement orientés dans le sens transversal à son déplacement et reliant les éléments de liaison 11 entre eux, et une pluralité de roues 13 montées en bout des axes 12 pour permettre au convoyeur 10 d'être supporté par une piste de roulement stationnaire, non représentée. Pour assurer la lubrification des éléments du convoyeur 10 qui se déplacent les uns par rapport aux autres, notamment aux extrémités longitudinales du convoyeur, l'extrémité de chaque axe 12 est pourvue d'un graisseur 14 qui fait saillie de la roue 13 correspondante et qui se présente sous la forme d'une protubérance apte à coopérer avec la concavité 2 de la tête d'injection 1. Toutefois, on pourrait également concevoir un graisseur de forme concave apte à coopérer avec une tête d'injection pourvue d'une protubérance.

Dans l'exemple illustré, la portion de convoyeur 10 voisine du système se déplace dans le sens de la flèche 15, le retour du convoyeur n'étant pas représenté. La pompe d'injection 3 est apte à venir en contact avec un graisseur 14 au cours du mouvement du convoyeur 10, à effectuer

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une étape de transfert de lubrifiant entre la pompe 3 et le graisseur 14, puis à se séparer dudit graisseur 14 pour revenir en arrière dans le sens opposé à la flèche 15 et entrer en contact avec un autre graisseur 14, qui peut être le graisseur suivant ou un graisseur plus éloigné. Ces étapes sont commandées par l'automate 8.

Le système comprend, en outre, un ordinateur 16 pourvu d'un écran 17, d'un clavier 18 et d'une souris de commande 19, et de façon non représentée, d'au moins un processeur, d'au moins une mémoire rémanente, d'au moins une mémoire non rémanente et d'un bus de communication entre ces éléments. Une liaison 20 de transfert de données qui peut être de type CAN ou encore RS 232 sert d'interface entre l'automate 8 et l'ordinateur 16. L'ordinateur 16 possède un logiciel stocké dans la mémoire rémanente et apte au traitement des données en provenance de l'automate 8 et relatives d'une part aux données de pression issues du capteur 9, et d'autre part aux données de commande et de contrôle issues de l'automate 8 lui-même.

Le logiciel permet l'analyse et l'interprétation des données de pression en fonction du temps, comme on peut le voir sur les figures 2 à 4.

Sur la figure 2, est illustrée une fenêtre prévue pour être affichée sur l'écran 17 de l'ordinateur 16. A l'intérieur de la fenêtre est affichée une courbe avec en abscisse le temps en millisecondes et en ordonnée la pression en bars. L'instant 0 est fourni par l'automate 8 lors du contact entre le convoyeur 10 et la tête d'injection 2. La barre verticale 21 correspond à un signal envoyé par l'automate 8 de début de mouvement de déplacement du chariot 4. La barre verticale 22 correspond à l'instant de retrait de la pompe 3 commandé par l'automate 8. La barre verticale 23 correspond au retrait du doigt d'indexation qui permet de synchroniser de façon temporaire le mouvement du chariot 4 et le mouvement du convoyeur 10.

La courbe de pression en fonction du temps se décompose en une pluralité de phases : - Phase 24-de pression constante débutant à l'instant t=0 et se prolongeant au-delà de la barre verticale 21. Le chariot 4 se déplace en synchronisme avec le convoyeur 10. La tête d'injection 2 se rapproche du graisseur 14 correspondant.

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- Phase 25-d'augmentation rapide de la pression qui correspond au début du transfert de lubrifiant de la pompe 3 vers le convoyeur 10.

- Phase 26-de pression élevée sensiblement constante pendant une durée ici légèrement inférieure à 20 ms.

- Phase 27-trop brève pour être convenablement représentée sur la figure 2 et qui correspond généralement à un pic à la fin de la phase 26.

- Phase 28-de décroissance de la pression, ici avec des paliers et correspondant à la fin du transfert de lubrifiant, le volume prédéfini ayant déjà été transféré lors des phases précédentes.

- Phase 29-postérieure à la barre verticale 22 et correspondant au rechargement de la dose de la pompe doseuse 3, d'où une chute de pression jusqu'à une valeur inférieure à celle de la phase 24 jusqu'à la phase 30 qui est un creux de pression suivie de la phase 31 de stabilité ou de légère remontée de la pression.

Par ailleurs, les informations relatives au repérage de l'axe dont la courbe de lubrification est affichée figurent en haut et à gauche de la fenêtre. Il s'agit ici de l'axe n 3 d'un convoyeur comportant 2080 axes. On affiche également le nombre de tours du convoyeur depuis le début de la mesure. Il s'agit ici du premier tour. A droite de la fenêtre et en haut est affiché un code couleur selon que l'état de l'axe dont la courbe est visualisée est satisfaisant, non satisfaisant ou à surveiller particulièrement. A droite de la fenêtre, est affichée la durée d'injection qui est celle comprise entre les barres 21 et 22, la durée de transfert qui est définie comme étant la durée pendant laquelle la pression est supérieure à une proportion prédéterminée, par exemple 90% de la pression maximale observée au cours des phases 26 et 27. La pente exprimée en bars/seconde est calculée par dérivation de la courbe dans la phase 25.

Le terme"chariot"désigne la durée de retour du chariot 4 à l'origine, de façon qu'il soit prêt pour l'injection suivante de lubrifiant.

Le terme"injection"est la pression maximale d'injection sur la courbe affichée. Le terme"détente"est la pression minimale mesurée sur la courbe, en général pendant la phase 30. Le terme"recharge"est la pression lors de la phase 24, en d'autres termes la pression de recharge de la pompe doseuse 3.

On définit les valeurs minimales et maximales de ces différents

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critères pour repérer d'une façon fiable une courbe présentant une anomalie. En effet, un graisseur obturé par des poussières ou des corps étrangers risquera de présenter une courbe avec une durée de transfert trop élevée, une pente trop élevée, une pression d'injection trop élevée et une pression de détente trop élevée car le doseur reste rempli de lubrifiant. Un graisseur absent, voire même un axe absent, se traduira par une pente trop faible, une pression d'injection trop faible et une durée de transfert également trop faible. Si la réserve de lubrifiant à laquelle est reliée la pompe doseuse 3 est vide, la pression de détente sera trop faible car seul de l'air sera admis dans la pompe 3. De même, la pression de recharge risque également d'être trop faible.

Sur la figure 3, est illustrée une fenêtre analogue à celle de la figure 2, à ceci près que la courbe présente le cas d'un graisseur absent. On voit qu'il s'agit du graisseur de l'axe n 7. La durée de transfert est ici beaucoup trop faible. Inversement, sur la figure 4 est illustré le cas d'un graisseur bouché. La durée de transfert est alors trop longue et la pression d'injection trop élevée.

Sur la figure 5, est illustrée une fenêtre apte à être affichée sur l'écran 17 de l'ordinateur 16 et permettant le réglage des valeurs minimales et maximales de durée d'injection, de durée de transfert, de pente, de durée de retour du chariot, de pression d'injection, de pression de détente et de pression de recharge. Les valeurs minimales fixées par l'opérateur ou par le fournisseur du système figurent dans la colonne 32, les valeurs maximales correspondantes figurant dans la colonne 34. Les valeurs minimales mesurées pour un convoyeur donné figurent dans la colonne 33, les valeurs maximales mesurées figurent dans la colonne 35.

Sur la figure 6, est affichée une fenêtre permettant de rentrer des données relatives au convoyeur, telles que la durée de repos entre deux séquences de lubrification, le nombre de maillons, la durée d'injection, le pas P, sachant qu'on réalise la lubrification d'un graisseur sur P graisseurs, ce qui s'avère particulièrement utile dans le cas de convoyeur à mouvement rapide où il est plus aisé de ne lubrifier qu'un graisseur sur P et à faire effectuer P tours pour une lubrification complète. Figurent encore le nombre de chariots ou de supports ainsi que d'autres paramètres non détaillés ici.

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La figure 7 montre une fenêtre prévue pour être affichée sur l'écran 17 de l'ordinateur 16 pour une lecture de la synthèse des résultats de mesure. Les sept critères précités sont affichés sur la colonne 36. Les valeurs minimales prédéterminées figurent en colonne 37. Les valeurs maximales prédéterminées figurent en colonne 38. Les valeurs minimales mesurées figurent en colonne 39, les valeurs maximales mesurées en colonne 40 et les valeurs moyennes mesurées en colonne 41. Dans la colonne 42, figure un indicateur d'alerte qui affiche une couleur verte tant que la valeur est satisfaisante, une couleur orange en cas de résultat à surveiller et une couleur rouge en cas de résultat insatisfaisant.

Sur la figure 8, est illustrée une fenêtre de plus petite dimension, plus aisée à afficher sur une partie de l'écran 17 et résumant les informations affichées sur la fenêtre de la figure 7. Associé aux couleurs précédemment expliquées, on répartit les axes en trois catégories : satisfaisante, à surveiller et insatisfaisante. Dans le cas illustré, aucun axe n'est en catégorie insatisfaisante ou à surveiller et les vingt axes analysés sont en catégorie satisfaisante. En amenant le pointeur de la souris sur la flèche 43, on pourra afficher la liste des axes par catégorie et en déplaçant le pointeur sur la zone 44 où sera affiché le numéro de l'axe, commander la visualisation de données détaillées concernant ledit axe, par exemple du genre illustré sur les figures 2 à 4.

Avantageusement, l'ordinateur 16 sera relié à un réseau de communication, du genre Internet, permettant la transmission à distance des données correspondant aux fenêtres illustrées ci-dessus. On peut ainsi réaliser une télésurveillance d'un convoyeur et, en cas de pièces à changer, soit envoyer un opérateur avec les bonnes pièces, soit prévenir un service local de maintenance que telle pièce de tel axe du convoyeur doit être changée à bref délai.

Dans le cas de la télésurveillance, un opérateur à distance reçoit l'ensemble des données relatives au convoyeur, effectue l'analyse des données en diagnostiquant les défauts des éléments signalés en état insatisfaisant ou à surveiller, et peut envoyer en retour à un service local de maintenance une synthèse définissant le no de l'élément, la nature de la variable anormale et le défaut le plus probable ainsi qu'une suggestion d'action curative.

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On peut visualiser en temps réel le cycle de lubrification, analyser l'évolution des cycles de lubrification de chaque élément devant être lubrifié et en déduire une information relative à son état.

On peut aisément programmer l'automate pour réaliser une lubrification à intervalles réguliers. L'ordinateur traitera alors les données de mesure lors du cycle de lubrification des éléments du convoyeur et pourra lancer un message d'alerte en cas de valeur insatisfaisante sur l'un des éléments. Le message d'alerte pourra être affiché sur l'écran 17, sur un écran situé à distance, et être accompagné d'une alarme sonore.

En outre, on peut prévoir de compléter le système avec un capteur de température qui peut être disposé à proximité de l'intérieur de la pompe doseuse 3 pour détecter la température du lubrifiant et/ou à proximité des éléments à lubrifier du convoyeur, par exemple au moyen d'un capteur infrarouge à distance, pour par exemple rapprocher les cycles de lubrification en cas de fonctionnement à température élevée, d'où une lubrification satisfaisante ou au contraire les espacer en cas de fonctionnement à une température basse, d'où une économie de lubrifiant.

Le système peut également être relié à la commande d'un moteur électrique d'entraînement du convoyeur, commande qui peut être constituée par un ordinateur, un automate ou encore un superviseur, de façon qu'une information relative à la puissance consommée par le moteur électrique d'entraînement soit transmise à l'ordinateur 16 qui pourra lancer un cycle de lubrification anticipé en cas d'accroissement de la puissance consommée au-delà d'une valeur prédéterminée.

Comme on le voit plus particulièrement sur les figures 9 et 10, une pompe 3 comprend un bâti 50, une pièce de contact 51 qui forme un cylindre mobile en translation par rapport au bâti 50 dans une direction perpendiculaire au mouvement dudit bâti 50, et un piston 52 mobile en translation par rapport à la pièce de contact 51 qui est capable de venir en contact avec un graisseur 14. Le piston 52 fait saillie à une extrémité dans un perçage 53 du bâti 50 et à une autre extrémité dans un perçage 54 de la pièce de contact 51. Une chambre de dosage 63 est formée entre le piston 52 et l'extrémité fermée du perçage 53.

Un ressort 55 est disposé autour du piston 52 entre le bâti 50 et la

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pièce de contact 51. Le piston 52 est pourvu d'un trou traversant longitudinal formant un canal 56 pour le lubrifiant. Le canal 56 comprend un élargissement ou chambre 57 situé du côté de la pièce de contact 51, dans lequel sont disposés une bille d'obturation 58 et un ressort 59 formant une soupape obturée en position de repos (figure 9) et ouverte en position active de lubrification (figure 10). En position de repos, la graisse contenue dans la chambre 57 n'est donc pas en contact avec l'atmosphère ambiante, ce qui évite sa dégradation.

La pièce de contact 51 comprend un tube 60 disposé dans le perçage 54 et apte à entrer en contact avec la bille 58 pour la déplacer par rapport au piston 52, tout en permettant au lubrifiant de s'écouler vers le graisseur 14. Le perçage 53 du bâti 50 est en communication avec une conduite d'amenée de graisse 61 pour permettre en position de repos le remplissage de la chambre de dosage 63. Le bâti 50 est associé à un actionneur 62, par exemple un vérin hydraulique ou pneumatique, capable de le déplacer en translation. Un capteur de pression 9 est prévu pour mesurer la pression dans la chambre de dosage 63.

En position de repos (figure 9), les ressorts 55 et 59 sont détendus. Le bâti 50 et la pièce de contact 51 sont éloignés l'un de l'autre et la pièce de contact 51 est éloignée du graisseur 14. La bille 58 est position d'obturation.

En position active de lubrification (figure 10), l'actionneur 62 déplace le bâti 50, le piston 52 et la pièce de contact 51 vers le graisseur 14. La pièce de contact 51 est arrêtée par le graisseur 14. Le bâti 50 poursuit le mouvement et se rapproche de la pièce de contact 51 en comprimant le ressort 55. La bille 58 entre en contact avec le tube 60 qui bloque son mouvement en comprimant le ressort 59. Le lubrifiant peut alors s'écouler.

Le système permet donc de vérifier que la lubrification est satisfaisante, de paramétrer et de vérifier le cycle de lubrification, d'apporter des informations relatives à chaque maillon ou à chaque élément d'une chaîne, de choisir au mieux le lubrifiant en ce sens qu'il est aisé d'effectuer un cycle de lubrification avec un autre lubrifiant que le lubrifiant habituel et d'analyser les courbes de pression en fonction du temps de chaque cycle de lubrification, de programmer et de suivre les

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modifications de paramétrage de l'automate, d'enregistrer et d'archiver les courbes d'injection de chaque maillon pour analyse. L'analyse des courbes d'injection permet de détecter une mauvaise lubrification ou une défectuosité de l'élément (le maillon peut être ouvert, cassé, bouché, etc.).

Le système permet donc une maintenance préventive efficace avec surveillance de chaque élément du convoyeur, d'où un allongement de la durée de vie dudit convoyeur et une économie de lubrifiant. L'allongement de la durée de vie du convoyeur est un avantage important en raison du coût de remplacement et des coûts liés à l'arrêt d'une fabrication pour remplacement du convoyeur.

En outre, on peut prévoir une mémoire importante dans l'automate de façon qu'il puisse stocker les données de pression mesurées par le capteur de pression et qu'un opérateur de maintenance vienne à intervalles réguliers mais espacés avec un ordinateur portable et le connecte de façon temporaire à l'automate pour transfert desdites données et analyse.

Claims (11)

REVENDICATIONS

1. Système de lubrification d'au moins un élément (12) apte à être lubrifié, ledit système comprenant une tête d'injection (1) de lubrifiant apte à venir en contact avec ledit élément, caractérisé par le fait qu'il comprend un moyen pour estimer l'état dudit élément.

2. Système selon la revendication 1, caractérisé par le fait que, ledit élément comprenant un réceptacle (14) apte à coopérer avec la tête d'injection (1) et une partie active devant être lubrifiée, le système comprend un moyen pour estimer l'état de la partie active.

3. Système selon la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait que ledit moyen comprend un capteur de pression (9) du lubrifiant.

4. Système selon la revendication 3, caractérisé par le fait que le capteur est disposé en amont de la tête d'injection dans le sens d'écoulement du lubrifiant.

5. Système selon la revendication 4, caractérisé par le fait que le capteur est disposé dans une chambre de dosage.

6 Système selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'il comprend des moyens de mémorisation de données émises par ledit moyen d'estimation de l'état dudit élément.

7. Système selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'il comprend un ordinateur (16) et une interface entre le moyen d'estimation de l'état dudit élément et l'ordinateur.

8. Système selon la revendication 7, caractérisé par le fait que l'ordinateur comprend des moyens de calcul aptes à fournir une courbe de pression en fonction du temps, des moyens de comparaison de ladite courbe à des valeurs prédéterminées, et des moyens d'alerte en cas d'atteinte d'une desdites valeurs.

9. Système selon la revendication 8, caractérisé par le fait que lesdites valeurs comprennent la pression maximale, la pression minimale, la croissance maximale de la pression, la pression de détente et de pression de recharge.

10. Système de surveillance de l'état d'une partie active d'un

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élément (12), caractérisé par le fait qu'il comprend un moyen de lubrification dudit élément et un moyen pour estimer l'état dudit élément.

11. Procédé de surveillance de l'état d'une partie active d'un élément, dans lequel on injecte du lubrifiant dans ledit élément et on estime l'état dudit élément.