FR2813608A1 - Procede de lutte contre l'apparition de brouillard lors de l'enduction de supports flexibles avec une composition silicone liquide reticulable, dans un dispositif a cylindres - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un procédé de lutte contre l'apparition de brouillard ( " misting ") lors de l'enduction de supports flexibles avec au moins une composition silicone (RTV polyaddition) liquide précurseur de revêtement (s) silicone, à l'aide d'un dispositif d'enduction à cylindres fonctionnant à grande vitesse. Le but visé est d'augmenter la vitesse d'apparition du misting et subséquemment d'améliorer l'aspect, la couverture, les propriétés mécaniques du revêtement silicone, ainsi que l'hygiène industrielle. Pour cela, on met en oeuvre une composition liquide d'enduction obtenue par mélange :. d'une phase silicone comportant un ou plusieurs POS (A) et éventuellement un ou plusieurs composés (s) (B) (réticulant) et dont la viscosité eta à 25degreC est comprise entre 100 et 800 mPa. s;. avec 1 à 10% en poids de particules anti-brouillard non cellulosiques (talc, silice, kaolin, TiO2 ) dont la D50 (en m) : 0, 01 <= D50 <= 2; . et éventuellement avec un liquide (D) -eau/ solvant.

Description

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L'invention se rapporte au domaine général de l'enduction silicone sur cylindres à grande vitesse de supports flexibles divers, tels que les feuilles de papier ou de polymère synthétique (polyoléfine, polyester...), ou bien encore de textile.

Plus précisément, l'invention concerne l'enduction de matériaux flexibles avec des compositions liquides contenant un ou plusieurs polyorganosiloxanes (POS) réticulables par polyaddition, par polycondensation (en émulsion), par voie cationique ou par voie radicalaire, de façon à former un film ou revêtement protecteur ayant notamment des propriétés d'antiadhérence et/ou hydrophobes.

Les supports flexibles peuvent être des papiers, des cartons, des films plastiques, ou des films métalliques. Les applications de ces supports enduits de silicone sont par exemple : papier alimentaire (moules à pâtisserie, emballage), étiquette/ruban adhésif, joint, etc...

L'enduction de ces supports flexibles avec des silicones liquides réticulables est réalisée sur des dispositifs d'enduction fonctionnant en continu, et à très grande vitesse. Ces dispositifs comportent des têtes d'enduction constituées de plusieurs cylindres dont notamment un cylindre presseur et un cylindre enducteur, lequel est alimenté en continu en composition silicone liquide réticulable, au moyen d' une série de cylindres accolés les uns aux autres. La bande de supports flexibles circule à grande vitesse entre le cylindre presseur et le cylindre enducteur pour être enduite sur au moins une de ses faces d'un film silicone destiné à réticuler par l'intermédiaire de moyens de réticulation disposés en aval de la tête d'enduction. Ces moyens de réticulation peuvent être des émetteurs de chaleur, de radiations (e.g.UV) ou de faisceaux d'électrons par exemple.

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Dans la course à la productivité, les fabricants de supports flexibles revêtus de silicone anti-adhérent sont demandeurs de formulations silicone liquides d'enduction, adaptées à des vitesses linéaires de défilement de la bande de supports flexibles de plus en plus élevées. Le facteur économique n'est évidement pas anodin dans cette recherche de nouvelles formulations silicone pour enduction à grande vitesse.

Or, on sait que les grandes vitesses sur des machines d'enduction en continu, sont synonymes de problèmes de transfert du film liquide silicone du cylindre enducteur sur la bande de support flexible défilante. Ces problèmes de transfert ("splitting") se traduisent notamment par l'apparition d'un brouillard ou d'un aérosol ("misting", "fogging") dans l'environnement de la tête d'enduction et, plus particulièrement, au niveau des contacts entre les cylindres en rotation et/ou entre le cylindre enducteur et le support flexible à enduire. La densité de ce brouillard ou de cet aérosol augmente lorsque la vitesse linéique de défilement et donc la vitesse de rotation des cylindres augmente.

Ce phénomène a pour conséquence tout d' abord une perte de consommable, et surtout un dépôt de gouttelettes de liquide d'enduction sur le support en aval (par exemple au niveau du four), ce qui nuit gravement à la qualité du revêtement : aspect peau d'orange, défaut de couverture, qualités mécaniques du revêtement réticulé (rub-off), anti-adhérence.

En outre, cette formation indésirable de brouillard a des conséquences néfastes sur le plan de l'hygiène industrielle et de la sécurité des opérateurs, qui sont exposés au voisinage du dispositif d'enduction à cylindres, à une forte teneur en aérosol. Cela peut s'avérer nocif.

Par ailleurs, le "misting" provoque l'encrassement rapide du dispositif d'enduction à; cylindres, d'où des contraintes d'entretien et une usure prématurée.

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Pour se prémunir des conséquences de ce brouillard, on dispose en général autour de la tête d'enduction, d'un système d'aspiration permettant de capter ledit brouillard.

Par ailleurs, l'homme du métier connaît un certain nombre de réglages de la tête d'enduction pour contrecarrer ce phénomène.

On en citera quelques exemples ci-après : - baisser la vitesse au détriment de la productivité ; - diminuer le taux de dépôt de silicone au détriment des propriétés du support flexible silicone que l'on cherche à obtenir (aspect, couverture, anti-adhérence, propriétés mécaniques) ; - augmentation de la différence entre la vitesse tangentielle du cylindre enducteur et la vitesse linéaire du papier. Mais au-delà d'un certain différentiel, l'homogénéité de la couche enduite est gravement perturbée. De plus, cela permet de réduire la densité du brouillard sans pour autant l'annihiler suffisamment pour permettre une augmentation significative de la vitesse d'enduction ; - augmentation de la pression entre le cylindre enducteur et le cylindre presseur; là encore dans une certaine limite et sans suppression intéressante du phénomène de formation de brouillard.

Une autre approche pour lutter contre la formation de brouillard dans les machines d'enduction à cylindres, consiste à agir sur la formulation de la composition silicone liquide d'enduction.

Selon cette approche, il est connu de réduire le degré de polymérisation moyen en nombre des POS constituant le liquide d'enduction silicone et, par voie de conséquence, de réduire la viscosité du bain d'enduction silicone pour limiter la densité du brouillard.

Ces méthodes connues souffrent d'un grave inconvénient qui est de modifier sensiblement les propriétés et, notamment, l'anti-

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adhérence du support flexible siliconé que l'on cherche à obtenir.

A titre d' illustration de cette approche au travers de la formulation silicone, on peut citer la demande de brevet européen EP-0 716 115 qui décrit un procédé de fabrication d'une composition silicone d'enduction à grande vitesse avec des cylindres, cette composition étant présentée comme permettant la réduction de la densité de brouillard. Selon ce procédé, on met en oeuvre un polydiméthylméthylhydrogénosiloxane à extrémités triméthylsilyle de degré de polymérisation égale à 12, ainsi que 0,01% d'un polydiméthylsiloxane substitué par des fonctions perfluo- éthylbutyle et méthylvinyle, dont les extrémités sont du type diméthylvinylsiloxyle et de degré de polymérisation égale à 300, ainsi que du polypropylèneglycol et éventuellement un alcool stéarique ou oléique. Cela conduit à des polydiméthysiloxanes fonctionnalisés par des groupements de polyoxypropylène. Ces PDMS fonctionnalisés sont associés avec d'autres PDMS fonctionnalisés, e. g. par des motifs héxènyles ainsi qu'avec un catalyseur d'hydrosilylation à base de platine, pour former des compositions silicone d'enduction permettant de réduire la formation de brouillard. Les motifs de fonctionnalisation peuvent être des restes hydrophobes tels que des restes d'acide stéarique ou oléique.

Il est clair que de telles compositions sont relativement complexes et donc coûteuses à obtenir. Par ailleurs, elles restent encore perfectibles en ce qui concerne la lutte contre la formation de brouillard dans l'enduction silicone sur cylindres, à grande vitesse.

Le brevet américain US-4 808391 concerne des encres et des vernis à base de silicone, et plus précisément un procédé d'application de ces encres/vernis sur un substrat, à l'aide de machine d'enduction à rouleau fonctionnant à grande vitesse. Ce brevet divulgue notamment des compositions comprenant des

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polydiméthylsiloxanes PDMS à extrémités vinylées de viscosité à 25 C comprise entre 15000 et 50000 mPa.s. (Exemples XII et XIII : 30000 et 18000 mPa.s à 25 C respectivement). Ces compositions liquides d'enduction comprennent également un catalyseur à base de platine et un additif rhéologique constitué par de la silice à haute surface spécifique, en particulier de la silice de combustion, à raison de moins de 1% et de moins de 5% en poids sur sec, dans les exemples XII et XIII respectivement.

Cette composition comporte aussi un polyméthylhydrogénosiloxane apte à réagir avec le POS Si-Vi en présence d'un catalyseur au platine.

Selon ce brevet, c'est le choix d'un intervalle précis de viscosité entre 15000 et 50000 mPa.s pour le POS majoritaire Si-Vi, qui permet d'apporter une solution au problème de formation de brouillard. En réalité dans ce brevet, seules les compositions liquides d'enduction exemptes d'additif rhéologique du type silice, ont été testées dans un dispositif d'enduction à rouleaux fonctionnant à grande vitesse. D'après les résultats obtenus, le compromis réduction du brouillard/comportement rhéologique acceptable, se situe dans l'intervalle de viscosité compris entre 10000 et 60000 mPa.s à 25 C.

Ce document n'enseigne rien sur un éventuel effet positif de l'additif rhéologique vis-à-vis de la lutte contre la formation de brouillard.

Le brevet américain US-6 057 033 divulgue des compositions silicones destinées à être enduites sur des supports flexibles pour former après réticulation par voie cationique sous UV à un revêtement anti-adhérent. En plus des POS, ces compositions comprennent des fibres de cellulose ayant une longueur moyenne comprise entre 15 et 100m et une épaisseur moyenne comprise entre 5 et 40 m. Les POS mis en oeuvre sont des POS fonctionnalisés par des groupements de

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réticulation du type acryloxy ou méthacryloxy, permettant la réticulation par voie radicalaire sous UV.

Les fibres de cellulose incorporées dans la composition permettent d'apporter une solution au problème technique qui est d'obtenir un revêtement silicone anti-adhérent réticulé non cassant. Les fibres de cellulose sont présentées comme procurant des améliorations en ce qui concerne le transfert du film de silicone d'enduction sur le support, la résistance au découpage, les propriétés mécaniques (résistance à la tension et à la déchirure), la fixation du revêtement sur le papier, la diminution de l'absorption du liquide d'enduction au sein du papier, et accessoirement la réduction de la formation de brouillard.

Sur ce dernier point, le brevet US 6 057 033 ne fournit aucun élément quantitatif d'appréciation de la réduction de brouillard entraîné par les fibres cellulosiques. Il y a tout lieu de penser que cette réduction demeure tout à fait insuffisante.

Par ailleurs, il est à noter que l'emploi de charges particulaires, par exemple siliceuses, dans des compositions silicone liquides destinées à être enduites sur des supports flexibles par exemple en papier pour former des revêtements réticulés anti-adhérents, est une caractéristique connue depuis fort longtemps, c'est-à-dire depuis l'apparition des revêtements silicone anti-adhérents (cf. brevet américain US- 3 503 782).

On citera également pour mémoire la demande de brevet japonais JP-62 64 011 qui décrit un liquide d'enduction contenant une résine filmogène et un solvant et qui contient également des particules de cire de diamètre compris entre 1 et 10 m, le diamètre de la particule la plus grosse étant au plus égale à 150% de l'épaisseur du film humide de revêtement appliqué sur le support. Un tel liquide d'enduction permettrait un accroissement de la vitesse de revêtement d'au moins 10 à 30

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m/min, a priori grâce à une limitation de la formation de brouillard.

L'enseignement d'un tel document est à écarter car il ne concerne pas les revêtements silicone.

Dans un tel état de la technique, l'un des objectifs essentiels de l'invention est de proposer un procédé efficace de lutte contre l'apparition de brouillard lors de l'enduction de supports flexibles avec une composition silicone liquide précurseur de revêtements réticulés, cette enduction s'opérant à l'aide d'un dispositif d'enduction à cylindre fonctionnant à grande vitesse.

Un autre objectif essentiel de l'invention est de proposer un procédé économique et simple de lutte contre l'apparition de brouillard lors de l'enduction de supports flexibles avec une composition silicone destinée à réticuler, cette enduction s'opérant dans un dispositif d'enduction à cylindres fonctionnant à grande vitesse.

Un autre objectif essentiel de l'invention est de proposer un procédé d'enduction de supports flexibles à grande vitesse sur dispositif à cylindres, dans lequel la formation de brouillard est réduite, de telle sorte que la vitesse d'apparition de cette perturbation soit significativement augmentée.

Un autre objectif essentiel de l'invention est de fournir un nouvel additif permettant de réduire la formation de brouillard lors de l'enduction à grande vitesse sur cylindres, de matériaux flexibles, au moyen de compositions silicone réticulables en revêtements anti-adhérents.

Un autre objectif essentiel de l'invention est de proposer un procédé de lutte contre l'apparition de brouillard dans le cadre de l'enduction de supports flexibles, avec une composition silicone réticulable en revêtements anti-adhérents, à l'aide d'un dispositif d'enduction à cylindre, ledit procédé se devant d'avoir des incidences positives sur l'aspect et/ou la couverture et/ou les propriétés mécaniques (rub-off) et/ou

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les propriétés d'anti-adhérence du revêtement réticulé que l'on cherche à obtenir sur au moins une des faces du support flexible.

Tous ces objectifs, parmi d'autres, sont atteints par la présente invention qui concerne tout d'abord un procédé de lutte contre l'apparition de brouillard ("misting") lors de l'enduction de supports flexibles avec au moins une composition silicone liquide précurseur de revêtement(s) silicone, à l'aide d'un dispositif d'enduction à cylindres, la composition liquide comprenant : -A- au moins un polyorganosiloxane (POS) réticulable par polyaddition, par polycondensation, par voie cationique ou par voie radicalaire ; -B- éventuellement au moins un composé organosilicique réticulant ; -C-éventuellement au moins un catalyseur de la réaction de réticulation ; caractérisé en ce que l'on met en oeuvre une composition liquide d'enduction obtenue par mélange : # d'une phase silicone comportant un ou plusieurs POS (A) et éventuellement un ou plusieurs composés(s) (B) (réticulant) et dont la viscosité # à 25 C est inférieure à 2000 mPa.s, de préférence comprise entre 50 et 1400 mPa.s, et plus préférentiellement encore comprise entre 100 et 1000 mPa.s ; # avec des particules anti-brouillard non cellulosiques dont la granulométrie donnée par leur Dso (en m) est telle que : D50 # 10 de préférence 0,001 # D50 # 5 et plus préférentiellement encore 0,01 < Dso < 2 ces particules anti-brouillard étant incorporées dans la composition silicone liquide à raison d'au plus 30% en poids, de préférence à raison de 0,1à

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15 % en poids et plus préférentiellement encore à raison de 1 à 10% en poids # et éventuellement avec un composé liquide (D)constitué : i. par un diluant et/ou un solvant consistant dans un composé organique non organosilicique ou organosilicique, capable ou non de réagir avec le (ou les) composé(s)(A), ii. et/ou par de l'eau dans le cas de la mise en oeuvre d'un système en émulsion.

Il est du mérite des inventeurs d'avoir pu comprendre le phénomène qui préside à la formation de brouillard lors du transfert de la couche liquide de silicone du cylindre d'enduction sur la bande défilante de supports flexibles à enduire. Ainsi, partant du constat qu'il convenait de rompre le plus tôt possible d'après leur formation les filaments de silicone liquide qui se créent lors du transfert, les inventeurs ont procédé à une sélection de particules antibrouillard non cellulosiques, ces particules ayant une granulométrie particulière et étant présentes dans une quantité judicieusement choisie pour rompre précocement les filaments de liquide de silicone lors du transfert du cylindre enducteur sur la bande défilante, sans entraîner de perturbations rédhibitoires sur la viscosité de la composition liquide.

Le résultat obtenu grâce à l'invention est un contrôle efficace de la formation de brouillard, ce qui se traduit par une augmentation significative de la vitesse d'apparition dudit brouillard dans un système d'enduction à cylindre fonctionnant à grande vitesse.

Au sens de l'invention, la paramètre D50 est la taille médiane de la répartition granulométrique. Elle peut être déterminée sur le graphe de répartition granulométrique cumulé, obtenu par l'une des techniques analytiques évoquées cidessous, en déterminant la taille correspondant au cumul de 50%

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de la population des particules. Concrètement, une Dso de 10 m indique que 50% des particules ont une taille inférieure à 10 m. Les mesures de granulométrie peuvent être effectuées par des techniques classiques telles que sédimentation, diffraction laser, microscopie optique couplée à une analyse d'image, etc.

Les particules qui sont ici considérées peuvent être des particules élémentaires ou des agrégats, indissociés dans la phase silicone, formés par un assemblage cohésif de particules élémentaires ayant des tailles inférieures à la D50.

La granulométrie dont il s'agit est celle des particules, telles qu'elles sont obtenues après mélange avec la phase silicone. A noter que l'on peut partir de particules plus grosses ayant une D50 # 10 m et consistant dans des agglomérats formés par un assemblage dissociable d'agrégats, dès lors que lesdits agglomérats sont capables de se dissocier au cours du procédé de mélange des particules anti-brouillard (PAB) avec la phase silicone, pour conduire à des agrégats de taille :9 10 m.

Toutes les viscosités dont il est question dans le présent exposé, correspondent à une grandeur de viscosité dynamique à 25 c dite "Newtonienne", c'est-à-dire mesurée, de manière connue en soi, à un gradient de vitesse de cisaillement suffisamment faible pour que la viscosité mesurée soit indépendante du gradient de vitesse.

Selon une caractéristique préférée de l'invention, les particules anti-brouillard sont sélectionnées dans le groupe comprenant : noir de carbone - SiO2 - CaC03 - TiO2
BaS04 - A1203 chaux - talc

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mica quartz broyé argiles naturelles ou synthétiques (vermiculite expansée ou non, kaolin) poudres à base de polymères(s) synthétique(s) autre(s) qu'un polymère cellulosique terres de diatomées et leurs mélanges ; la silice, le kaolin, le talc, Ti02 étant particulièrement préférés ; ces particules ayant éventuellement subi un traitement de surface.

Conformément à l'invention, la surface spécifique est également un paramètre important pour les particules antibrouillard. Ainsi, ces dernières ont avantageusement une surface spécifique (Ss) BET comprise entre 0,5 m2/g et 500 m2/g, de préférence entre 2 et 400 m2/g, et plus préférentiellement entre 5 et 300 m2/g.

Dans le cas où les particules anti-brouillard sont constituées de silice, il est à remarquer qu'il peut s'agir de silice colloïdale, de silice de précipitation ou de silice de pyrogénation.

Ces silices sont de préférence utilisées telles quelles ou peuvent encore, selon une variante, avoir subi un traitement de surface à l'aide de composés organo-siliciques habituellement utilisés pour cet usage. Parmi ces composés, figurent: # les méthylpolysiloxanes tels que l'hexaméthyldisiloxane, l'octaméthylcyclotétrasiloxane, # les méthylpolysilazanes tels que l'hexaméthyldisilazane, l'hexaméthyltrisilazane, # les chlorosilanes tels que le diméthyldichlorosilane, le triméthylchlorosilane, le méthylvinyldichlorosilane, le diméthylvinylchlorosilane,

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# les alcoxysilanes tels que le diméthyldiméthoxysilane, le diméthylvinyléthoxysilane, le triméthylméthoxysilane, l'octyltriéthoxysilane.

Lors de ce traitement, les silices peuvent accroître leur poids de départ jusqu'à un taux de 20%, de préférence 18% environ.

Les particules anti-brouillard à base de polymères synthétiques sont constituées de polymères issus de procédé classique de copolymérisation en émulsion d'un ou plusieurs monomères organiques polymérisables. Ces monomères organiques sont de préférence choisis parmi : - a) les (méth)acrylate d'alkyle dont la partie alkyle comporte de préférence de 1 à 18 atomes de carbone, en particulier l'acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, l'acrylate de propyle, l'acrylate de n-butyle, l'acrylate d'isobutyle, l'acrylate d'amyle, l'acrylate de lauryle, l'acrylate d'isolamyle, l'acrylate de (2 éthyle-2 hexyle), l'acrylate d'octyle, le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate de chloroéthyle, le méthacrylate de butyle, le méthacrylate de (diméthyl-3,3 butyle), le méthacrylate d'éthyle, le méthacrylate d'isobutyle, le méthacrylate d'isopropyle, le méthacrylate de phényle, le chloroacrylate de butyle, le chloroacrylate de méthyle, le chloroacrylate d'éthyle, le chloroacrylate d'isopropyle, le chloroacrylate de cyclohexyle.

- b) les esters [alpha],ss-éthyléniquement insaturés d'acides monocarboxyliques dont la partie acide est non polymérisable et dont la partie insaturée comporte, de préférence, de 2 à 14 atomes de carbone et la partie acide de 2 à 12 atomes de carbone, en particulier l'acétate de vinyle, le propionate de vinyle, le butyrate de vinyle, l'acétate d'alkyle, le versatate de vinyle (marque déposée pour des esters d'acides a-ramifiês en Cg-Cn) , le laurate de vinyle, le benzoate de vinyle, le triméthylacétate de vinyle, le pivilate de vinyle et le trichloroacétate de vinyle.

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- c) les esters et les hemi-esters d'acides polycarboxyliques [alpha],ss-éthyléniquement insaturés ayant de 4 à 24 atomes de carbone, en particulier e diméthyle, le maléate de diéthyle, le fumarate de méthyle et d'éthyle, le fumarate d'(éthyl-2-hexyle).

- d) les halogènes vinyliques en particulier le chlorure de vinyle, le fluorure de vinyle, le chlorure de vinylidène, le fluorure de vinylidène.

- e) les vinyl-aromatiques présentant de préférence au plus 24 atomes de carbone et choisis en particulier parmi le styrène, l'a-méthylstyrène, le 4-méthylstyrène, le 2méthylstyrène, le 3-méthylstyrène, le 4-méthoxystyrène, le 2hydroxyméthylstyrène, le 4-éthylstyrène, le 4-éthoxystyrène, le 3,4-diméthylstyrène, le 2-chlorostyrène, le 3-chlorostyrène, le 4-chloro-3-méthylstyrène, le 4-tert-butylstryrène, le 4dichlorostyrène, le 2,6-dichlorostyrène, le 2,5difluorostyrène, et le 1-vinylnaphtalène.

- f) les diènes aliphatiques conjugués présentant de préférence de 3 à 12 atomes de carbone, en particulier le 1,3butadiène, l'isoprène et le 2-chloro-1,3-butadiène.

- g) les nitriles a, P-éthyléniquement insaturés ayant de préférence de 3 à 6 atomes de carbone tels que l'acrylonitrile et le méthacrylonitrile.

Conformément à l'invention, il est possible de mettre en #uvre à titre de PAB, tous autres polymères-à l'exception des polymères cellulosiques- se présentant, de préférence, sous forme de poudres obtenues par des procédés connus en soi, par exemple : broyage cryogénique, prilling, atomisation...

Ces poudres de polymères peuvent être, par exemple, des poudres de polyamides, de polytétrafluoroéthylène (PTFE).

Le mode de préparation de la composition liquide d'enduction chargée en particules anti-brouillard, constitue également l'un des éléments essentiels de la présente invention.

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C'est ainsi qu'il est préférable de mélanger au moins une partie de la phase silicone avec tout ou partie des particules anti-brouillard se présentant sous forme sèche pulvérulente et/ou sous forme de suspension dans un liquide (organique ou aqueux), de préférence sous forme sèche pulvérulente.

Plus précisément, les modalités de mélange préférées sont les suivantes : # soit on mélange de façon progressive la totalité des particules anti-brouillard avec la phase silicone sous forme continue ou dispersée; # soit on mélange de façon progressive la totalité des particules anti-brouillard avec une fraction du POS (A), ce mélange intermédiaire étant ensuite mélangé avec la phase silicone, sous forme continue ou dispersée, comprenant la fraction résiduelle de la phase silicone.

De manière plus préférée encore, le mélange phase silicone/particules anti-brouillard s'opère à l'aide d'un mélangeur classique, connu pour être dispersant dans des milieux fluides en opérant à température ambiante.

A titre d'exemples, on peut citer les disperseurs lents, les mélangeurs statiques, les mélangeurs à pale(s), les extrudeuses à vis simples ou multiples, les mélangeurs planétaires, les mélangeurs à crochet, les disperseurs lents.

Selon un mode de mise en oeuvre particulier, correspondant au cas où les particules anti-brouillard sont constituées de silice de pyrogénation et/ou de précipitation, traitées ou non, on procède comme suit : o dans un premier temps, on mélange-de manière progressive- une partie de la phase silicone-sous forme continue-avec les particules antibrouillard siliceuses dans un mélangeur classique, connu pour être dispersant dans des milieux fluides et dont la vitesse de rotation est comprise entre

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50 et 500 tr/min, de préférence entre 80 et 120 tr/min, à une température ambiante (23 C), pendant au moins une heure, o dans un deuxième temps, le mélange ainsi obtenu est porté sous agitation à une température comprise entre 100 et
200 C, pendant au moins une heure, o et, dans un troisième temps, on procède à au moins un mélange du reste de la phase silicone avec le mélange obtenu dans le deuxième temps, ce (ou ces) mélange(s) complémentaire (s) s'effectuant de préférence à température ambiante.

En pratique, le deuxième mélange permet de diluer les particules anti-brouillard en incorporant seulement de la phase silicone résiduelle.

Naturellement, la composition silicone liquide peut comprendre d'autres additifs initialement contenus dans la phase silicone ou incorporés lors du mélange avec les particules anti-brouillard.

Selon un mode préféré de lutte contre la formation de brouillard, on choisit les produits suivants à titre de constituants de la phase silicone de la composition liquide d'enduction : - POS (A) : produit présentant des motifs de formule :

dans laquelle : - W est un groupe alcényle, de préférence vinyle ou alkyle, - Z est un groupe hydrocarboné monovalent, exempt d'action défavorable sur l'activité du catalyseur et choisi, de préférence, parmi les groupes alkyles ayant de 1 à 8 atomes de carbone inclus, avantageusement, parmi les groupes méthyle, éthyle,

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propyle et 3,3,3-trifluoropropyle et ainsi que parmi les groupes aryle et, avantageusement, parmi les radicaux xylyle et tolyle et phényle, - a est 1 ou 2 , b est 0, 1 ou 2 et a + b est compris entre 1 et 3, éventuellement au moins une partie des autres motifs sont des motifs de formule moyenne :

dans laquelle Z a la même signification que ci-dessus et c a une valeur comprise entre 0 et 3, par exemple entre 1 et 3; les diméthylpolysiloxanes à extrémités diméthylvinylsilyle, les copolymères méthylvinyldiméthylpolysiloxanes à extrémités triméthylsilyle, les copolymères méthylvinyldiméthylpolysiloxanes à extrémités diméthylvinylsilyle, les méthylvinylpolysiloxanes cycliques, étant plus spécialement sélectionnés; - POS (B) : produit présentant des motifs siloxyle de formule :

dans laquelle : - L est un groupe hydrocarboné monovalent, exempt d'action défavorable sur l'activité du catalyseur e choisi, de préférence, parmi les groupes alkyles ayant de 1 à 8 atomes de carbone inclus et, avantageusement, parmi les groupes méthyle, éthyle, propyle et 3,3,3-trifluoropropyle et ainsi que parmi les groupes aryles et, avantageusement, parmi les radicaux xylyle et tolyle et phényle, - d est 1 ou 2, c est 0,1 ou 2, d + c a une valeur comprise entre 1 et 3,

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- éventuellement, au moins une partie des autres motifs étant des motifs de formule moyenne :

dans laquelle L a la même signification que ci-dessus et g a une valeur comprise entre 0 et 3, et le poly(diméthylsiloxane) (méthylhydrogénosiloxy) ([alpha], #-diméthylhydrogéno) siloxane, étant plus spécialement sélectionnés.

Ces POS peuvent être du type de ceux qui réticulent à température ambiante ou à la chaleur par des réactions de polyaddition en présence d'un catalyseur métallique en l'occurrence à base de platine. Ce sont des compositions POS réticulables appelées RTV ("Room Température Vulcanising") ou des compositions POS polyaddition dénommées EVC qui est l'abréviation de "élastomère vulcanisable à chaud".

Les compositions POS bicomposantes ou monocomposantes RTV ou EVC de polyaddition, essentiellement par réaction de groupements hydrogénosylylés sur des groupements alkényl sylylés, en présence généralement d'un catalyseur métallique (de préférence au platine), sont décrites par exemple dans les brevets US-3 220 972,3 284 406,3 436 366,3 697 473 et 4 340 709.

Selon une variante, la composition silicone liquide mise en oeuvre peut être choisie parmi les compositions POS bicomposante ou monocomposante réticulant à température ambiante par des réactions de polycondensation sous l'action de l'humidité, en présence généralement d'un catalyseur métallique, par exemple un composé de l'étain (RTV polycondensation). Ces compositions sont décrites par exemple dans les brevets US-3 065 194,3 542 901,3 779 986,4 417 042 et dans le brevet FR-2 638 752 (compositions monocomposante) et dans les brevets US-3 678 002,3 888 815,3 933 729 et 4 064 096 (compositions bicomposante).

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Les POS entrant dans ces compositions RTV polycondensation sont des polysiloxanes linéaires ramifiés ou réticulés porteurs de groupements hydroxyle ou de groupements hydrolysables par exemple alcoxy. De pareilles compositions peuvent contenir en outre un agent de réticulation, qui est, notamment, un cylindre portant au moins 3 groupements hydrolysables comme par exemple un silicate, un alkyltrialcoxysilane ou un aminoalkyle trialcoxysilane.

La composition silicone liquide d'enduction peut également comprendre un ou plusieurs POS réticulables par voie cationique ou radicalaire o en présence d'une quantité efficace de systèmes amorceurs cationiques (amorceurs thermiques et/ou photoamorceurs)- les amorceurs du type borate d'onium ou de complexes organo-métalliques, les solvants organiques donneurs de protons (alcool isopropylique, alcool benzylique... ), o et/ou selon le cas en présence d'un initiateur radicalaire, par l'intermédiaire d'une activation par rayonnement actinique (UV) ou par faisceaux d'électrons.

Ces POS sont par exemple des époxysilicones et/ou des vinyléthersilicones, linéaires ou cycliques.

De tels POS époxy ou vinyloxyfonctionnels sont décrits notamment dans les brevets DE-4 009 889, EP-0 396 130, EP- 0 355 381, EP-0 105 341, FR-2 110 115, FR-2 526 800.

Les POS époxy fonctionnels peuvent être préparés par réactions d'hydrosylylation entre des huiles à motifs SiH et des composés époxy-fonctionnels tels que le vinyl-4-cyclohexenone ou allylglycidyléther.

Les POS vinyloxyfonctionnels peuvent être préparés par réaction d'hydrosilylation entre des huiles à motifs SiH et des composés vinyloxyfonctionnels tels que l'allylvinyléther ou l'allylvinyloxyéthoxybenzène.

Outre ces POS, la composition silicone liquide d'enduction peut également contenir :

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# au moins un promoteur d'adhérence (E) # et/ou au moins additif (F) courant dans les compositions silicone réticulant par polyaddition, par polyconden- sation, par voie cationique ou par voie radicalaire.

S'agissant des additifs (F), on peut citer : - pour les compositions RTV POS polyaddition : les ralentisseurs de la réaction d'addition (e.g. tétraméthylvinyltétrasiloxane, pyridine, phosphines, phosphites, amides insaturés et alcools acétyléniques - pour les compositions POS RTV ou EVC : les agents réticulants tels que les alkyltrialcoxysilane les silicates d'alkyle, les polysilicates d'alkyle (silicate de méthyle, d'éthyle, silicate d'isopropyle, silicate de n-propyle...) ; - pour les POS réticulables par voie cationique et/ou radicalaire par activation sous rayon-nements ou faisceaux d'électrons : les diluants époxyéther, les pigments du type noir de carbone, dioxyde de titane, phtalocyanine, benzimidazolone, naphtone, diazopyrazolone..., les photosensibilisateurs choisis parmi les produits (poly(aromatiques) -éventuellement métalliques- et les produits hétérocycliques (phénotiazine, tétracène, périlène, anthra-cène, xantopinacole, thioxantone...) ; - et de manière générale pour tous les POS : * les pigments, * les a-oléfines, * les stabilisateurs, comprenant notamment les agents tensioactifs appropriés utilisables pour les compositions d'enduction en émulsion.

Avantageusement, la composition silicone liquide d'enduction est une huile silicone :

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- qui comprend un ou plusieurs POS (A), éventuellement un composé(B)-et éventuellement un diluant et/ou un solvant (Di) -, - et qui est chargée en particules anti-brouillard.

A titre d'exemples de diluant et/ou de solvant (Di), on peut citer, les solvants aliphatiques, aromatiques, les solvants chlorés,e.g. : white spirit, les cétones, avantageusement la méthyléthylcétone, l'acétone, les alcools avantageusement l'isopropanol, l'alcool n-butylique, les hydrocarbures saturés, insaturés ou aromatiques, avantageusement le pentane, l'hexane, l'heptane, l'octane, le toluène, le xylène, le benzène, les coupes pétrolières "naphtas"; les coupes pétrolières en C7-C8 (en particulier l'essence E), les hydrocarbures halogénés et leurs mélanges.

Selon une variante, la composition silicone liquide d'enduction est une émulsion aqueuse de phase silicone à base de composés (A) et (B), et éventuellement chargée en particules anti-brouillard.

Ces émulsions silicone sont obtenues de manière connue en soi, par exemple comme décrit dans la demande de brevet Français n 97 16872, dont le contenu est intégré dans le présent exposé par référence.

Suivant un autre de ses aspects l'invention concerne l'utilisation de particules non cellulosiques à titre d'additifs anti-brouillard dans des compositions silicone liquides réticulables destinées à l'enduction de supports flexibles pour former des revêtements réticulés, à l'aide d'un dispositif d'enduction à cylindres, de manière à lutter contre l'apparition de brouillard lors de l'enduction, caractérisée en ce que les particules anti-brouillard sont telles que définies ci-dessus.

Enfin, l'invention vise également un procédé d'enduction de supports flexibles avec au moins une composition

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silicone liquide précurseur de revêtement(s) silicone, cette enduction s'effectuant à l'aide d'un dispositif d'enduction à cylindres, caractérisé en ce que l'on a recours au procédé de lutte contre l'apparition de brouillard ("misting") telle que définie ci-dessus.

Il apparaît donc que l'invention propose un moyen original simple, économique et fiable de lutte contre la production de brouillard lors de l'enduction de supports flexibles (par exemple en papier, en film ou en film polymère) avec une composition silicone liquide réticulable, dans des dispositifs d'enduction à cylindre fonctionnant à grande vitesse. La conséquence industrielle pratique est que les vitesses de défilement peuvent encore être augmentées sans qu'apparaisse ce phénomène de brouillard nuisible à la qualité de l'enduction. Le moyen de lutte proposé par l'invention a également pour avantage non négligeable de ne pas nuire aux qualités d'aspect, à la couverture, aux propriétés d'antiadhérence, ainsi qu'aux propriétés mécaniques (rub-off) du revêtement réticulé silicone que l'on cherche à obtenir sur au moins une des faces du support flexible.

Par ailleurs, la réduction du misting améliore de façon significative les conditions d'hygiène et de sécurité pour le personnel en poste auprès de dispositifs industriels d'enduction silicone sur cylindres fonctionnant à grande vitesse.

L'invention sera mieux comprise à la lumière des exemples qui suivent.

EXEMPLES Dans ces exemples, la viscosité est mesurée à l'aide d'un viscosimètre BROOKFIELD selon les indications de la norme AFNOR NFT 76 106 de mai 1982.

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Oxyde de titane traité NM 400TM": il s'agit en fait d' oxyde de titane traité Hombitec RM 400 TM de la société Hombitec Le tableau 1 ci-après donne des informations sur les PAB mises en oeuvre dans les exemples.

TABLEAU 1 : PAB MISES EN OEUVRE DANS LES EXEMPLES

<tb>
<tb> Nature <SEP> Désignation <SEP> Fournisseur <SEP> Taille <SEP> Technique <SEP> Surface
<tb> nom <SEP> D50 <SEP> Détermination <SEP> spécifique
<tb> commercial <SEP> ( m) <SEP> (Ss) <SEP> BET
<tb> (m2/g)
<tb> Talc <SEP> Finntalc <SEP> TM <SEP> MONDOMINERALS <SEP> 1,0 <SEP> Sédimentation <SEP> 10-15
<tb> M03 <SEP> (Sedigraph <SEP> 5100)
<tb> Talc <SEP> Stearruc <SEP> LUZENAC <SEP> GROUP <SEP> 1,8 <SEP> Sédimentation <SEP> 11-13
<tb> 00STM <SEP> (Sedigraph <SEP> 5100)
<tb> Talc <SEP> WCD <SEP> 2610 <SEP> WHITTAKER <SEP> 0,8 <SEP> Sédimentation <SEP> 10-15
<tb> (Sedigraph <SEP> 5100)
<tb> Talc <SEP> 1745 <SEP> WHITTAKER <SEP> 5,5 <SEP> Sédimentation <SEP> 4-6
<tb> (Sedigraph <SEP> 5100)
<tb> Talc <SEP> Finntalc <SEP> M40 <SEP> MONDOMINERALS <SEP> 15,0 <SEP> Sédimentation <SEP> 2-4
<tb> (Sedigraph <SEP> 5100) <SEP>
<tb> Kaolin <SEP> WCD <SEP> 2474 <SEP> MONDOMINERALS <SEP> 1,4 <SEP> Sédimentation <SEP> 7-9
<tb> (Sedigraph <SEP> 5100)
<tb> Silice <SEP> 170 <SEP> FK <SEP> 383 <SEP> DS <SEP> DEGUSSA <SEP> 5,0 <SEP> Diffraction <SEP> 170
<tb> Précipitée <SEP> Laser
<tb> (Coultronics <SEP> Ls
<tb> 130)
<tb> Silice <SEP> 200 <SEP> A <SEP> 200 <SEP> DEGUSSA <SEP> 0,2 <SEP> Diffraction <SEP> 200
<tb> Pyrogénée <SEP> Laser
<tb> (Coultronics <SEP> Ls
<tb> 130)
<tb> Ti02 <SEP> Nm <SEP> 400'- <SEP> HOMBITEC <SEP> - <SEP> 130) <SEP> -
<tb>
EXEMPLES (1-10) : Influence du taux de PAB en talc Dispositif mis en oeuvre Pour analyser et quantifier le brouillard produit dans un dispositif d'enduction à cylindres fonctionnant à grande vitesse, on a mis en #uvre à l'échelle du laboratoire un dispositif à 2 rouleaux fonctionnant de manière reproductible à

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une vitesse linéaire comprise entre 0 et 900m/min. Par ailleurs, un projecteur de lumière suffisamment puissant est installé de sorte d'éclairer l'ensemble des 2 cylindres et de pouvoir observer à partir de quelle vitesse de rotation des cylindres le brouillard devient visuellement détectable.

Les 2 cylindres présentent un diamètre de 10 cm. L'un des cylindres est recouvert de caoutchouc et l'autre cylindre est chromé. Le cylindre caoutchouc a été taillé en haltère de sorte que la vitesse des deux cylindres soient synchrones. Ces cylindres entraînables par un moteur, sont en contact sous pression constante. Le liquide silicone d'enduction est versé directement dans l'entrefer entre les deux cylindres. La quantité de fluide utilisée est de 1 ml.

Différentes compositions ont ensuite été préparées en mélangeant un polymère silicone: # soit un polymère P1 de polydiméthylsiloxane dont les extrémités sont bloquées par un groupe diméthylvinylsiloxy et dont la viscosité est de 600 mPa.s environ, # soit un polymère P2 de polydiméthylsiloxane dont les extrémités sont bloquées par un groupe diméthylvinylsiloxy et dont la viscosité est de 220 mPa.s, # et diverses charges particulaires.

Le mélange ainsi obtenu est homogénéisé au roule-fût pendant au moins trois heures. On utilise ensuite le système rotatif décrit au paragraphe précédent sur les rouleaux duquel on étale le préparation en question. On augmente ensuite progressivement la vitesse de rotation des rouleaux et on note la vitesse tangentielle à partir de laquelle on détecte visuellement l'apparition du brouillard. Le tableau 2 ci-dessous rassemble les résultats obtenus.

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TABLEAU 2 : Influence du taux de PAB

<tb>
<tb> Polymère <SEP> Nature <SEP> des <SEP> Pourcentage <SEP> de <SEP> VISCOSITE <SEP> MISTING
<tb> Pi <SEP> (i=l <SEP> Particules <SEP> PAB <SEP> (%) <SEP> (mPa. <SEP> s) <SEP> (m/min)
<tb> ou <SEP> i <SEP> = <SEP> 2) <SEP> Anti-brouillard
<tb> (PAB)
<tb> Exemple <SEP> 1 <SEP> Polymère- <SEP> 640 <SEP> 140
<tb> P1
<tb> (Témoin)
<tb> Exemple <SEP> 2 <SEP> Polymère <SEP> Talc <SEP> Finntalc <SEP> 1 <SEP> 600 <SEP> 210
<tb> P1 <SEP> M03TM
<tb> Exemple <SEP> 3 <SEP> Polymère <SEP> Talc <SEP> Finntalc <SEP> 2 <SEP> 660 <SEP> 260
<tb> P1 <SEP> M03TM
<tb> Exemple <SEP> 4 <SEP> Polymère <SEP> Talc <SEP> Finntalc <SEP> 3 <SEP> 780 <SEP> 230
<tb> P1 <SEP> M03TM
<tb> Exemple <SEP> 5 <SEP> Polymère <SEP> Talc <SEP> Finntalc <SEP> 5 <SEP> 1040 <SEP> 220
<tb> P1 <SEP> M03TM
<tb> Exemple <SEP> 6 <SEP> Polymère <SEP> Talc <SEP> Finntalc <SEP> 8 <SEP> 1400 <SEP> 310
<tb> P1 <SEP> M03TM
<tb> Exemple <SEP> 7 <SEP> Polymère <SEP> Talc <SEP> Steamic <SEP> 1 <SEP> 660 <SEP> 200
<tb> P1 <SEP> OOSTM
<tb> Exemple <SEP> 8 <SEP> Polymère <SEP> Talc <SEP> Steamic <SEP> 2 <SEP> 700 <SEP> 235
<tb> P1 <SEP> OOSTM
<tb> Exemple <SEP> 9 <SEP> Polymère <SEP> Talc <SEP> Steamic <SEP> 5 <SEP> 740 <SEP> 250
<tb> P1 <SEP> OOSTM
<tb> Exemple <SEP> 10 <SEP> Polymère <SEP> Talc <SEP> Steamic <SEP> 8 <SEP> 780 <SEP> 300
<tb> P1 <SEP> OOSTM
<tb>
Les exemples 2 à 10, comparés à l'exemple 1 montrent que l'ajout de particules solides dans une composition silicone permet de retarder la vitesse à laquelle le brouillard apparaît et que, par là-même, ces particules solides peuvent être considérées comme des agent réducteurs de brouillard.

EXEMPLES 11 à 15 : du taux de PAB en silice On verse dans un mélangeur fabriqué par la société Janke & Kunkel IKA-Labortechnik un polymère silicone P2 de polydiméthylsiloxane dont les extrémités sont bloquées par un groupe diméthylvinylsiloxy dont la viscosité est de 200 mPa.s.

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On incorpore à température ambiante par petites quantités de la silice A 200TM jusqu'à ce que le mélange soit constitué de 10% en poids de silice A 200 et de 90% en poids de polymère P2 tout en maintenant une agitation au moyen d'un mobile dont la vitesse de rotation est de 100 tr/min environ. Le temps d'incorporation dure environ heure. Une fois l'incorporation terminée, on maintient l'agitation pendant encore une heure supplémentaire à température ambiante. On chauffe ensuite le mélange à 150 C pendant trois heures tout en maintenant l'agitation. Au bout de ces trois heures, on obtient un mélange Ml contenant 10% de silice qu'on laisse refroidir.

On verse dans un mélangeur fabriqué par la société Janke & Kunkel IKA-Labortechnik un polymère silicone P2 de polydiméthylsiloxane dont les extrémités sont bloquées par un groupe diméthylvinylsiloxy dont la viscosité est de 200 mPa.s.

On incorpore à température ambiante par petites quantités de la silice traitée en surface par de l'octaméthylcyclotétrasiloxane (D4), jusqu'à ce que le mélange soit constitué de 10% en poids de silice traitée et de 90% en poids de polymère P2 tout en maintenant une agitation au moyen d'un mobile dont la vitesse de rotation est de 100 tr/min environ. Le temps d'incorporation dure environ heure. Une fois l'incorporation terminée, on maintient l'agitation pendant encore une heure supplémentaire à température ambiante. On chauffe ensuite le mélange à 150 C pendant trois heures tout en maintenant l'agitation. Au bout de ces trois heures, on obtient un mélange M2 contenant 10% de silice traitée qu'on laisse refroidir.

On mélange au moyen d'un roule-fût pendant 3 heures 90 parties en poids du polymère P2 et 10 parties en poids du mélange Ml; on obtient le bain Bl contenant 1% de silice.

On mélange au moyen d'un roule-fût pendant 3 heures 70 parties en poids du polymère P2 et 30parties en poids du mélange Ml; on obtient le bain Bl-bis contenant 3% de silice.

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On mélange au moyen d'un roule-fût pendant 3 heures 90 parties en poids du polymère P2 et 10 parties en poids du mélange M2; on obtient le bain B2 contenant 1% de silice.

On mélange au moyen d'un roule-fût pendant 3 heures 70 parties en poids du polymère P2 et 30parties en poids du mélange M2; on obtient le bain B2-bis contenant 3% de silice.

On utilise ensuite le système rotatif décrit au paragraphe précédent sur les rouleaux duquel on étale successivement 0,25 ml des préparations B1, Bl-bis, B2 et B2-bis en question.

On augmente ensuite progressivement la vitesse de rotation des rouleaux et on note la vitesse tangentielle à partir de laquelle on détecte visuellement l'apparition du brouillard. Le tableau 3 ci-dessous rassemble les résultats obtenus.

TABLEAU 3 : INFLUENCE DU TAUX DE PAB EN SILICE

<tb>
<tb> PRODUITS <SEP> Nature <SEP> des <SEP> Pourcentage <SEP> VISCOSITE <SEP> MISTING
<tb> Particules <SEP> de <SEP> (mPa.s) <SEP> (m/min)
<tb> Anti-brouillard <SEP> PAB <SEP> (%)
<tb> (PAB)
<tb> Exemple <SEP> 11 <SEP> Polymère- <SEP> 0 <SEP> 200 <SEP> 261
<tb> P2
<tb> (Témoin)
<tb> Exemple <SEP> 12 <SEP> Bain <SEP> BI <SEP> Silice <SEP> A <SEP> 200 <SEP> TM <SEP> 1 <SEP> 240 <SEP> 368
<tb> Exemple <SEP> 13 <SEP> BainBl <SEP> Silice <SEP> A <SEP> 200TM <SEP> 3 <SEP> 320 <SEP> 385
<tb> Bis
<tb> Exemple <SEP> 14 <SEP> Bain <SEP> B2 <SEP> Silice <SEP> traitée <SEP> 1 <SEP> 280 <SEP> 353
<tb> D4 <SEP> en <SEP> surface
<tb> Exemple <SEP> 15 <SEP> Bain <SEP> B2 <SEP> Silice <SEP> traitée <SEP> 3 <SEP> 384 <SEP> 333
<tb> Bis <SEP> D4 <SEP> en <SEP> surface
<tb>
Les exemples 12 à 15 comparés à l'exemple 11 montrent que l'ajout de PAB de silice dans une composition silicone permet de retarder la vitesse à laquelle le brouillard apparaît et que, par là-même, ces particules solides peuvent être considérées comme des agent réducteurs de brouillard.

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EXEMPLES 16 à 20 : Influence de la taille des PAB en talc Les essais sont faits au mélangeur RAYNERI avec un POS de 700 mPa.s de viscosité. L'outil utilisé est une simple hélice tripale tournant à la vitesse de 840 trs/min. L'incorporation de la charge et l'homogénéisation du mélange se font à température ambiante en 15 minutes.

Les mélanges ainsi réalisés sont testés immédiatement sur l'installation décrite ci-dessus.

La quantité de liquide silicone d'enduction mise en oeuvre est de 1 ml.

Le tableau 4 ci-dessous rassemble les résultats obtenus.

TABLEAU 4 : INFLUENCE DE LA TAILLE DES PAB

<tb>
<tb> Exemples <SEP> Polymère <SEP> Nature <SEP> des <SEP> Taux <SEP> (%) <SEP> ViscositéMisting
<tb> PAB <SEP> (mPa. <SEP> s) <SEP> vitesse <SEP> à
<tb> laquelle <SEP> le
<tb> brouillard <SEP> est
<tb> visuellement
<tb> détecté
<tb> (m/min)
<tb> 16 <SEP> P1 <SEP> Témoin <SEP> 0 <SEP> 700 <SEP> 120
<tb> 17 <SEP> P1 <SEP> Talc <SEP> 3 <SEP> 830 <SEP> 170
<tb> micronisé
<tb> WCD <SEP> 2610 <SEP>
<tb> 18 <SEP> P1 <SEP> Talc <SEP> 3 <SEP> 820 <SEP> 175
<tb> FinnTalc
<tb> MO3
<tb> 19 <SEP> P1 <SEP> Talc <SEP> 1745 <SEP> 3 <SEP> 780 <SEP> 170
<tb> 20 <SEP> Talc <SEP> 3 <SEP> 720 <SEP> 120
<tb> FinnTalc
<tb> M40
<tb>
Ce tableau illustre très bien le rôle joué par la taille des particules pour un même taux et une même nature d'additif. Pour des viscosités qui sont très peu affectées par la présence de la charge (plus celle-ci est fine, plus elle accroît la

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viscosité du milieu silicone), on remarquera que la vitesse d'apparition du misting est retardée lorsque la granulométrie reste inférieure à 5 m.

La comparaison des exemples 17,18, 19 et des exemples 16 et 20 montrent que les PAB de taille comprise entre 0,8 et 5,0 m réduisent le misting par rapport au cas où l'on n'a pas des particules de talc de taille Dso égale à 15 m.

EXEMPLES 21 à 27 : Influence de la nature des PAB Les conditions de préparation des produits du tableau 5 sont les même que ci-dessus.

TABLEAU 5 : INFLUENCE DE LA NATURE DES PAB

<tb>
<tb> Exemples <SEP> Polymère <SEP> Nature <SEP> des <SEP> Taux <SEP> Viscosité <SEP> Misting
<tb> PAB <SEP> (%) <SEP> (mPa.s) <SEP> (m/min)
<tb> 21 <SEP> P1 <SEP> 0 <SEP> 700 <SEP> 120
<tb> (témoin)
<tb> 22 <SEP> P1 <SEP> Talc <SEP> 3 <SEP> 820 <SEP> 175
<tb> FinnTalc
<tb> M03
<tb> 23 <SEP> P1 <SEP> Kaolin <SEP> 3 <SEP> 760 <SEP> 190
<tb> WCD <SEP> 2474
<tb> 24 <SEP> P1 <SEP> Silice <SEP> 1 <SEP> 820 <SEP> 175
<tb> précipitée
<tb> FK <SEP> 383 <SEP> DS
<tb> 25 <SEP> P1 <SEP> Silice <SEP> de <SEP> 1 <SEP> 1690 <SEP> 170
<tb> combustion
<tb> A200
<tb> 26 <SEP> P1 <SEP> 610 <SEP> 120
<tb> (témoin)
<tb> 27 <SEP> P1 <SEP> Dioxide <SEP> de <SEP> 3 <SEP> 800 <SEP> 190
<tb> titane <SEP> traité
<tb> NM <SEP> 400TM
<tb>
Ce sont là 5 exemples de PAB d'origine et/ou de nature chimique différente, ayant également des facteurs de forme différents mais dont la taille reste inférieure à 5 m. Ces PAB permettent de retarder l'apparition du phénomène de misting.

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EXEMPLES (28-34) : Essais industriels silicone polyaddition On prépare sept bains de la façon suivante.

Le bain 1 est obtenu en mélangeant successivement les produits suivants: - un polymère 1 de polydiméthylsiloxane dont les extrémités sont bloquées par un groupe diméthylvinylsiloxy dont la viscosité est de 200 mPa.s et contenant moins de 0.20% d'éthynylcyclohexanol-1, - un mélange d'huiles constituées de copolymères de polyhydrogenométhylsiloxane et de polydiméthylsiloxane, les deux types de copolymères étant bloquées par des groupes triméthylsiloxanne, - un catalyseur contenant du Pt de degré d'oxydation zéro appelé communément catalyseur de Karsted et mis en solution dans du divinyltetraméthyldisiloxane.

Les proportions du mélange sont calculées de sorte que l'on obtienne dans le bain final un rapport entre le nombre total en moles de groupements vinyles et le nombre total en mole de groupements hydrogénosiloxane de 1. 75, une concentration en platine de 110 ppm et un taux d'éthynylcyclohexanol-1 de l'ordre de 0.15%. La viscosité du mélange obtenu est de 205 mPa.s environ.

Le bain 2 est obtenu en mélangeant successivement les produits suivants: - un polymère 2 de polydiméthylsiloxane dont les extrémités sont bloquées par un groupe diméthylvinylsiloxy dont la viscosité est de 150 mPa.s et contenant moins de 0.20% d'éthynylcyclohexanol-1, - un mélange d'huiles constituées de copolymères de polyhydrogenométhylsiloxane et de polydiméthylsiloxane, les deux types de copolymères étant bloquées par des groupes triméthylsiloxanne,

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- un catalyseur contenant du Pt de degré d'oxydation zéro appelé communément catalyseur de Karsted et mis en solution dans du divinyltetraméthyldisiloxane.

Les proportions du mélange sont calculées de sorte que l'on obtienne dans le bain final un rapport entre le nombre total en moles de groupements vinyles et le nombre total en mole de groupements hydrogénosiloxane de 1. 75, une concentration en platine de 110 ppm et un taux d'éthynylcyclohexanol-1 de l'ordre de 0. 15%. La viscosité du mélange obtenu est de 158 mPa.s environ.

Le bain 3 est obtenu en mélangeant successivement les produits suivants: - un polymère 3 de polydiméthylsiloxane dont les extrémités sont bloquées par un groupe diméthylvinylsiloxy dont la viscosité est de 100 mPa.s et contenant moins de 0.20% d'éthynylcyclohexanol-1, - un mélange d'huiles constituées de copolymères de polyhydrogenométhylsiloxane et de polydiméthylsiloxane, les deux types de copolymères étant bloquées par des groupes triméthylsiloxanne, - un catalyseur contenant du Pt de degré d'oxydation zéro appelé communément catalyseur de Karsted et mis en solution dans du divinyltetraméthyldisiloxane.

Les proportions du mélange sont calculées de sorte que l'on obtienne dans le bain final un rapport entre le nombre total en moles de groupements vinyles et le nombre total en mole de groupements hydrogénosiloxane de 1. 75, une concentration en platine de 110 ppm et un taux d'éthynylcyclohexanol-1 de l'ordre de 0.15%. La viscosité du mélange obtenu est de 110 mPa.s environ.

Le bain 4 est obtenu en mélangeant successivement les produits suivants: - un polymère 4 de polydiméthylsiloxane dont les extrémités sont bloquées par un groupe diméthylvinylsiloxy dont la

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viscosité est de 50 mPa.s et contenant moins de 0.20% d'éthynylcyclohexanol-1, un mélange d'huiles constituées de copolymères de polyhydrogenométhylsiloxane et de polydiméthylsiloxane, les deux types de copolymères étant bloqués par des groupes triméthylsiloxanne, un catalyseur contenant du Pt de degré d'oxydation zéro appelé communément catalyseur de Karsted et mis en solution dans du divinyltetraméthyldisiloxane.

Les proportions du mélange sont calculées de sorte que l'on obtienne dans le bain final un rapport entre le nombre total en moles de groupements vinyles et le nombre total en mole de groupements hydrogénosiloxane de 1. 75, une concentration en platine de 110 ppm et un taux d'éthynylcyclohexanol-1 de l'ordre de 0. 15%. La viscosité du mélange obtenu est de 78 mPa.s environ.

Le bain 5 est obtenu de la façon suivante.

On verse dans un mélangeur fabriqué par la société Janke & Kunkel IKA-Labortechnik le polymère 1 ayant servi à préparer le bain 1. On incorpore à température ambiante par petites quantités de la silice A 200TM jusqu'à ce que le mélange soit constitué de 10% en poids de silice A 200 et de 90% en poids de polymère P1 tout en maintenant une agitation au moyen d'un mobile dont la vitesse de rotation est de 100 tr/min environ.

Le temps d'incorporation dure environ heure. Une fois l'incorporation terminée, on maintient l'agitation pendant encore une heure supplémentaire à température ambiante. On chauffe ensuite le mélange à 150 C pendant trois heures tout en maintenant l'agitation. Au bout de ces trois heures, on obtient un mélange 5. 1 contenant 10% de silice qu'on laisse refroidir. On mélange dans 3,6kg du polymère 1 ayant servi à préparer le bain 10,4 kg du mélange 5. 1 et l'on obtient un mélange 5.2.

Le bain 5 est obtenu en mélangeant successivement les produits suivants: - le mélange 5.2,

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un mélange d'huiles constituées de copolymères de polyhydrogenométhylsiloxane et de polydiméthylsiloxane, les deux types de copolymères étant bloqués par des groupes triméthylsiloxane, un catalyseur contenant du Pt de degré d'oxydation zéro appelé communément catalyseur de Karsted et mis en solution dans du divinyltetraméthyldisiloxane.

Les proportions du mélange sont calculées de sorte que l'on obtienne dans le bain final un rapport entre le nombre total en moles de groupements vinyles et le nombre total en mole de groupements hydrogénosiloxanne de 1,75, une concentration en platine comprise entre 110 ppm et un taux d'éthynylcyclohexanol-1 de l'ordre de 0,15%. La viscosité du bain 5 obtenu est de 290 mPa.s environ.

Le bain 6 est obtenu de la façon suivante.

On incorpore dans le polymère 1 ayant servi à préparer le bain 1 9% de talc Finntalc MO3TM que l'on disperse au moyen d'un mélangeur TurraxTM. On obtient un mélange 6. 1 de viscosité 600 mPa.s environ. On mélange dans 6. 7 kg du polymère 1 ayant servi à préparer le bain 1 3. 3 kg du mélange 6. 1 et l'on obtient un mélange 6.2.

Le bain 6 est obtenu en mélangeant successivement les produits suivants: - le mélange 6.2, - un mélange d'huiles constituées de copolymères de polyhydrogenométhylsiloxane et de polydiméthylsiloxane, les deux types de copolymères étant bloquées par des groupes triméthylsiloxane, - un catalyseur contenant du Pt de degré d'oxydation zéro appelé communément catalyseur de Karsted et mis en solution dans du divinyltétraméthyldisiloxane.

Les proportions du mélange sont calculées de sorte que l'on obtienne dans le bain final un rapport entre le nombre total en moles de groupements vinyles et le nombre total en mole de groupements hydrogénosiloxanne 1. 75, une concentration en

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platine de 110 ppm et un taux d'éthynylcyclohexanol-1 de l'ordre de 0. 15%. La viscosité du bain 6 obtenu est de 250 mPa.s environ.

Le bain 7 est obtenu de la façon suivante.

On incorpore dans le polymère 1 ayant servi à préparer le bain 1 7% de talc Steamic 00STM que l'on disperse au moyen d'un mélangeur TurraxTM. On obtient un mélange 7. 1 de viscosité 440 mPa.s environ. On mélange dans 5. 7 kg du polymère 1 ayant servi à préparer le bain 1 4.3kg du mélange 7.1 et l'on obtient un mélange 7.2.

Le bain 7 est obtenu en mélangeant successivement les produits suivants: - le mélange 7.2, - un mélange d'huiles constituées de copolymères de polyhydrogenométhylsiloxane et de polydiméthylsiloxane, les deux types de copolymères étant bloqués par des groupes triméthylsiloxane, - un catalyseur contenant du Pt de degré d'oxydation zéro appelé communément catalyseur de Karsted et mis en solution dans du divinyltetraméthyldisiloxane.

Les proportions du mélange sont calculées de sorte que l'on obtienne dans le bain final un rapport entre le nombre total en moles de groupements vinyles et le nombre total en mole de groupements hydrogénosiloxanne 1. 75, une concentration en de 110 ppm et un taux d'éthynylcyclohexanol-1 de l'ordre de 0.15%.

La viscosité du bain 6 obtenu est de 248 mPa.s environ.

Ces sept bains sont ensuite utilisés successivement pour enduire un support de papier (glassine de 62g/m2) fourni par la société Ahlstrôm au moyen d'une machine dont la tête d'enduction est une tête munie de quatre cylindres humides. En aval de cette tête, une sécherie dans laquelle circule de l'air à 195 C environ est utilisé pour faire durcir l'enduit de silicone en le portant à une température maximale comprise entre 130 et 160 C.

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On procède ensuite à l'opération d'enduction en utilisant successivement les bains 1,2, 3,4, 5,6 et 7 décrits cidessus. La vitesse de défilement du papier et la vitesse tangentielle du cylindre enducteur, pour chaque bain, varie de 300 m/min à 900 m/min afin d'évaluer l'effet de la composition du bain sur la densité du brouillard. La densité du brouillard est évaluée de deux façon.

1 ) On utilise une méthode qualitative qui consiste à augmenter progressivement la vitesse de défilement du papier et à relever la vitesse à partir de laquelle le brouillard devient visible (sans effort particuliers).

2 ) On utilise une méthode quantitative consistant à augmenter progressivement la vitesse de défilement du papier et à mesurer la densité du brouillard émis au voisinage de la tête d'enduction. Pour se faire, on dispose à dix centimètres environ du lieu de contact entre le dernier cylindre humide de la tête d'enduction et le papier enduit c'est-à-dire là où le papier défile entre le cylindre enducteur et le cylindre presseur un appareil servant à mesurer le brouillard; cet intrument de mesure est un compteur de particules appelé aussi néphélomètre et dont le principe de fonctionnement repose sur un système optique permettant de mesurer par diffraction ou par un principe équivalent le nombre de particules traversant un faisceau de lumière. L'appareil délivrant un nombre de particules supérieur à une taille donnée par le biais de 15 canaux de mesure correspondant chacun à des tailles s'échelonnant entre 0.3 m et 20 m, on réalise le calcul décrit ci-dessous pour évaluer la densité d du brouillard. Si ni (1/1) est le nombre de particules par unité de volume détecté par le i-ème canal dont la taille est supérieure à #i (m), la densité d (mg/m3) du brouillard est recalculé par la formule suivante:

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d = (-0 .8/1000000) *E ( (ni+1-ni) * ( ( ( <I'i + i+1) /2) ) 3) * (II/6) ) i Le TABLEAU 6 ci-dessous rassemble les résultats obtenus: TABLEAU 6 : SUR INSTALLATION INDUSTRIELLE SILICONE POLYADDITION

<tb>
<tb> Exemple <SEP> Design <SEP> Viscosité <SEP> Dépôt <SEP> de <SEP> PAB <SEP> Vitesse <SEP> à <SEP> Vitesse <SEP> à <SEP> Densité <SEP> du <SEP> Niveau
<tb> ation <SEP> du <SEP> bain <SEP> silicone <SEP> laquelle <SEP> le <SEP> laquelle <SEP> la <SEP> brouillard <SEP> d'antidu <SEP> bain <SEP> (mPa.s) <SEP> (g/m2) <SEP> brouillard <SEP> est <SEP> densité <SEP> du <SEP> mesuré <SEP> à <SEP> la <SEP> adhérence
<tb> visuellement <SEP> brouillard <SEP> est <SEP> vitesse <SEP> obtenu <SEP> et <SEP>
<tb> détecté <SEP> mesurée <SEP> correspon- <SEP> mesuré <SEP> selon
<tb> (m/min) <SEP> (m/mm) <SEP> dante <SEP> la <SEP> méthode
<tb> (mg/m3) <SEP> FTM <SEP> 10
<tb> Exemple <SEP> Bain <SEP> 1 <SEP> 205 <SEP> 1,18-1,22 <SEP> - <SEP> 400 <SEP> 600 <SEP> 38 <SEP> 5. <SEP> 6cN/25mn
<tb> 28
<tb> Exemple <SEP> Bain <SEP> 2 <SEP> 158 <SEP> 0,98-1,05 <SEP> - <SEP> 500 <SEP> 600 <SEP> 24
<tb> 29
<tb> Exemple <SEP> Bain <SEP> 3 <SEP> 110 <SEP> 0,96 <SEP> - <SEP> 600-700 <SEP> 800 <SEP> 16 <SEP> -
<tb> 30
<tb> Exemple <SEP> Bain <SEP> 4 <SEP> 79 <SEP> 0,81 <SEP> - <SEP> 700-800 <SEP> 800 <SEP> 12 <SEP> 11.4cN/25mn
<tb> 31
<tb> Exemple <SEP> Bain <SEP> 5 <SEP> 290 <SEP> 1,28-1,33 <SEP> Silice <SEP> 780 <SEP> 800 <SEP> 15 <SEP> 4.4cN/25mn
<tb> 32 <SEP> A200
<tb> Exemple <SEP> Bain <SEP> 6 <SEP> 250 <SEP> 1,02 <SEP> Talc <SEP> 600 <SEP> 600 <SEP> 5 <SEP> 6 <SEP> 8cN/25mn <SEP>
<tb> 33 <SEP> Fmntalc
<tb> MO3TM
<tb> Exemple <SEP> Bain <SEP> 7 <SEP> 248 <SEP> 1,25 <SEP> Talc <SEP> 500 <SEP> 600 <SEP> 20
<tb> 34 <SEP> Steamic
<tb> OOSTM
<tb>
Les exemples 28 à 31 montrent que la densité du brouillard décroît lorsque la viscosité du bain d'enduction décroît.

Les exemples 32 à 34 montrent que la présence de particules solides dans le bain d'enduction permet de réduire l'intensité du brouillard ou que, ce qui est équivalent, l'ajout de particules solides dans un bain d'enduction permet d'atteindre une vitesse de fonctionnement de la machine plus élevé qu'en l'absence de particules solides pour une même densité de brouillard indépendamment de la viscosité du bain.

Mise en évidence de l'effet positif du procédé selon l'invention sur la couverture du revêtement silicone obtenu dans les exemples 33 et 34.

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La surface siliconée des échantillons est mis en contact pendant 30secondes avec une solution aqueuse contenant du vert de Malachite. La coloration ainsi obtenue est révélatrice de la couverture du papier par la silicone c'est-à-dire de la qualité et de la continuité de la couche silicone. Ainsi, si la coloration est forte, le colorant a pu traverser la couche silicone facilement et la couverture est qualifiée de mauvaise.

En revanche, si la coloration est faible ou inexistante, le colorant n'a pas pu ou a peu traversé la couche silicone ce qui signifie que la couverture est bonne. Cette caractéristique est utile à l'homme de l'art car elle lui permet d'évaluer la qualité de l'enduction en regard des propriétés anti-adhérentes et/ou, ce qui est équivalent, le bilan économique de l'opération de siliconage car une composition silicone conduisant à une bonne couverture permet de réduire la quantité de silicone utilisée. En particulier, ici, il a été observé que la couverture s'améliore parallèlement avec la réduction du misting. Ceci s'interprète en considérant que le misting est lié à une perturbation de la couche silicone au point de contact entre le support et le rouleau enducteur c'est-à-dire que l'apparition de gouttelettes d'aérosol est générée par la rupture de fils liquides ("threading" en anglais). Lorsque l'on diminue le misting grâce à l'utilisation des PAB décrits cidessus, on limite en fait l'extension des fils et autres perturbations à l'origine du misting. On comprend donc que si l'on réduit grâce à l'utilisation des PAB décrits ci-dessus le misting et concomittamment les perturbations de la couche d'enduction, la couverture s'améliore de la même façon.

EXEMPLES 35 à 42 : Essais industriels silicone réticulable sous UV Dans un produit composé majoritairement d'un polymère de polydiméthylsiloxane sur la chaîne duquel sont greffés des groupements époxy et de viscosité 350 mPa.s environ, de formule:

<Desc/Clms Page number 37>

x=CH3 ; a=70 ; b=7,on incorpore 3% de silice de pyrogénation A 200TM que l'on disperse au moyen d'un mélangeur TurraxTM. On obtient un mélange ADD1 de viscosité 760 mPa.senviron.

On incorpore, dans un polymère composé majoritairement d'un polymère de polydiméthylsiloxane sur la chaîne duquel sont greffés des groupements acrylates et de viscosité 700 mPa.s environ, 3% de silice de pyrogénation A 200TM que l'on disperse au moyen d'un mélangeur TurraxTM. On obtient un mélange ADD2 de viscosité 1680mPa.s environ.

Le bain 1 est obtenu en mélangeant les composés suivants: - 95 parties d'un produit un produit composé majoritairement d'un polymère de polydiméthylsiloxane sur la chaîne duquel sont greffés des groupements époxy et de viscosité 350 mPa.s environ, de formule:

x=CH3 ; a =70 ;b=7,

<Desc/Clms Page number 38>

- 2,5 parties du catalyseur constitué d'une solution à 18% en poids dans l'alcool isopropylique d'un produit de formule:

5 parties d'un produit composé majoritairement d'un polymère de polydiméthylsiloxane sur la chaîne duquel sont greffés des groupements époxy et de viscosité 600 mPa.s environ.

Le bain 2 est obtenu en mélangeant les composés suivants: - 61 parties d'un produit composé majoritairement d'un polymère de polydiméthylsiloxane sur la chaîne duquel sont greffés des groupements époxy et de viscosité 350 mPa.s environ, - 34 parties du mélange ADD1, - 2,5 parties du catalyseur constitué d'une solution à 18% en poids dans l'alcool isopropylique d'un produit de formule:

- et 5 parties d'un produit composé majoritairement d'un polymère de polydiméthylsiloxane sur la chaîne duquel sont greffés des groupements époxy et de viscosité 600 mPa.s environ.

Le bain 3 est obtenu en mélangeant les composés suivants: - 90 parties d'un polymère composé majoritairement d'un polymère de polydiméthylsiloxane sur la chaîne duquel sont greffés des groupements acrylates et de viscosité 700 mPa.s environ,

<Desc/Clms Page number 39>

10 parties d'un polymère composé majoritairement d'un polymère de polydiméthylsiloxane sur la chaîne duquel sont greffés des groupements acrylates et de viscosité 250 mPa.s environ, et
2 parties d'un photoamorceur du commerce opérant sous irradiation par le biais de radicaux libres, à base d'un mélange de cétones a-hydroxylées.

Le bain 4 est obtenu en mélangeant les composés suivants : - 56 parties d'un polymère composé majoritairement d'un polymère de polydiméthylsiloxane sur la chaîne duquel sont greffés des groupements acrylates et de viscosité 700 mPa.s environ, - 34 parties du mélange ADD2, - 10 parties d'un polymère composé majoritairement d'un polymère de polydiméthylsiloxane sur la chaîne duquel sont greffés des groupements acrylates et de viscosité 250 mPa.s environ, - 2 parties d'un photoamorceur du commerce opérant sous irradiation par le biais de radicaux libres, à base d'un mélange de cétones a-hydroxylées.

Les bains 1 et 2 sont ensuite utilisés successivement pour enduire un support de papier glassine au moyen d'une machine dont la tête d'enduction est une tête munie de quatre cylindres humides. De même, les bains 3 et 4 sont utilisés successivement pour enduire un support de papier supercalendred kraft au moyen de la même machine. En aval de cette tête, on dispose de lampes UV dans le but de faire durcir la composition silicone sachant que les lampes UV fonctionnent sous atmosphère d'azote dans le cas des bains 3 et 4.

On procède ensuite à l'opération d'enduction en utilisant successivement les bains 1,2, 3 et 4 décrits ci-dessus. La vitesse de défilement du papier et la vitesse tangentielle du cylindre enducteur, pour chaque bain, est soit de 400m/min,

<Desc/Clms Page number 40>

soit de 600m/min, soit de lOOOm/min ceci afin d'évaluer l'effet de la composition du bain sur la densité du brouillard. La densité du brouillard est évaluée de la façon suivante.

On dispose à dix centimètres environ du lieu de contact entre le dernier cylindre humide de la tête d'enduction et le papier enduit c'est-à-dire là où le papier défile entre le cylindre enducteur et le cylindre presseur un appareil servant à mesurer le brouillard ; instrument de mesure est un compteur de particules appelé aussi néphélomètre. Son principe de fonctionnement repose sur un système optique permettant de mesurer par diffraction ou par un principe équivalent le nombre de particules traversant un faisceau de lumière. L'appareil délivrant un nombre de particules supérieur à une taille donnée par le biais de 8 canaux de mesure correspondant chacun à des tailles s'échelonnant entre 0,75 m et 15 m, on réalise le calcul décrit ci-dessous pour évaluer la densité d du brouillard. Si ni (1/1) est le nombre de particules par unité de volume détecté par le i-ème canal dont la taille est supérieure à #i ( m), la densité d (mg/m3) du brouillard est recalculée par la formule suivante:

d = (-0.8/1000000) *E ( (ni+1-ni) * ( ( ( (Di + ci+1) /2) ) 3) * (II/6) ) i Le TABLEAU 7 ci-dessous rassemble les résultats obtenus:

<Desc/Clms Page number 41>

TABLEAU 7 : ESSAIS INDUSTRIELS SILICONE RETICULABLE SOUS UV

<tb>
<tb> Désigna- <SEP> Viscosité <SEP> du <SEP> Dépôt <SEP> de <SEP> Vitesse <SEP> à <SEP> laquelle <SEP> Densité <SEP> du <SEP> Niveau <SEP> d'antition <SEP> du <SEP> bain <SEP> silicone <SEP> la <SEP> densité <SEP> du <SEP> brouillard <SEP> mesuré <SEP> à <SEP> adhérence <SEP> obtenu
<tb> bain <SEP> (mPa <SEP> s) <SEP> (g/m2) <SEP> brouillard <SEP> est <SEP> la <SEP> vitesse <SEP> corres- <SEP> et <SEP> mesuré <SEP> après <SEP> 1
<tb> mesurée <SEP> (m/mm) <SEP> ondante <SEP> (mg/m3) <SEP> mois <SEP> de <SEP> stockage
<tb> Exemple <SEP> Bain <SEP> 1 <SEP> 360 <SEP> 1,35 <SEP> 600 <SEP> 4,8 <SEP> 17,1 <SEP> g/cm
<tb> 35
<tb> Exemple <SEP> Bain <SEP> 1 <SEP> 360 <SEP> 1,55 <SEP> 1000 <SEP> 65,3 <SEP> 20,4 <SEP> g/cm
<tb> 36
<tb> Exemple <SEP> Bain <SEP> 2 <SEP> 430 <SEP> 1,53 <SEP> 600 <SEP> 3,4 <SEP> 12,6 <SEP> g/cm
<tb> 37
<tb> Exemple <SEP> Bain <SEP> 2 <SEP> 430 <SEP> 1,59 <SEP> 1000 <SEP> 12,3 <SEP> 19,6 <SEP> g/cm
<tb> 38
<tb> Exemple <SEP> Bain <SEP> 3 <SEP> 860 <SEP> 1,48 <SEP> 400 <SEP> 30,3 <SEP> 12,6 <SEP> g/cm
<tb> 39
<tb> Exemple <SEP> Bain <SEP> 3 <SEP> 860 <SEP> 1,30 <SEP> 600 <SEP> 84,0 <SEP> 16,5 <SEP> g/cm
<tb> 40
<tb> Exemple <SEP> Bain <SEP> 4 <SEP> 1350 <SEP> 1,68 <SEP> 400 <SEP> 5,4 <SEP> 10,7 <SEP> g/cm
<tb> 41
<tb> Exemple <SEP> Barn <SEP> 4 <SEP> 1350 <SEP> 1,61 <SEP> 600 <SEP> 13,3 <SEP> 17,5 <SEP> g/cm
<tb> 42
<tb>
L'exemple 35 comparé à l'exemple 37, l'exemple 36 comparé à l'exemple 38, l'exemple 39comparé à l'exemple 41 et l'exemple 40 comparé à l'exemple 42 montrent que l'utilisation de silice permet de diminuer le misting. Ces mêmes exemples montrent aussi que l'utilisation de silice, loin de nuire aux propriétés anti-adhérentes du revêtement silicone, dans certains cas, permet de l'améliorer.

Ces exemples, comparés aux exemples précédents 30 à 36, montrent que la silice permet de réduire le misting des silicones de façon indépendante du type de groupements chimiques greffés sur le polymère silicone et indépendamment du mécanisme chimique qui régit leur réaction.

Claims (14)

REVENDICATIONS

1/ Procédé de lutte contre l'apparition de brouillard ("misting") lors de l'enduction de supports flexibles avec au moins une composition silicone liquide précurseur de revêtement(s) silicone, à l'aide d'un dispositif d'enduction à cylindres, la composition liquide comprenant : -A- au moins un polyorganosiloxane (POS) réticulable par polyaddition, par polycondensation, par voie cationique ou par voie radicalaire -B- éventuellement au moins un composé organosilicique réticulant -C- éventuellement au moins un catalyseur de la réaction de réticulation ; caractérisé en ce que l'on met en oeuvre une composition liquide d'enduction obtenue par mélange : # d'une phase silicone comportant un ou plusieurs POS (A) et éventuellement un ou plusieurs composés(s) (B) (réticulant) et dont la viscosité il à 25 C est inférieure à 2000 mPa.s, de préférence comprise entre 50 et 1400 mPa.s, et plus préférentiellement encore comprise entre 100 et 1000 mPa.s ; # avec des particules anti-brouillard non cellulosiques dont la granulométrie donnée par leur Dso (en m) est telle que : Dso 10 de préférence 0,001 # D50 # 5 et plus préférentiellement encore 0,01 # D50 < 2 ces particules anti-brouillard étant incorporées dans la composition silicone liquide à raison d'au plus

30% en poids, de préférence à raison de 0,1 à 15 % en poids et plus préférentiellement encore à raison de 1 à 10% en poids

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# et éventuellement avec un composé liquide (D) constitué: i. par un diluant et/ou un solvant consistant dans un composé organique non organosilicique ou organosilicique, capable ou non de réagir avec le (ou les) composé(s)(A), ii. et/ou par de l'eau dans le cas de la mise en #uvre d'un système en émulsion

2/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les particules anti-brouillard sont sélectionnées dans le groupe comprenant : - noir de carbone - Si02 - CaC03 - Ti02 - BaS04 - A1203 - chaux - talc - mica - quartz broyé - argiles naturelles ou synthétiques (vermiculite expansée ou non, kaolin) - poudres à base de polymères(s) synthétique(s) autre(s) qu'un polymère cellulosique - terres de diatomées - et leurs mélanges ; le silice, le kaolin le talc, Ti02 étant particulièrement préférés ; ces particules ayant éventuellement subi un traitement de surface.

3/ Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que les particules ont une surface spécifique (Ss) BET comprise entre 0,5 m2/g et 500 m2/g, de

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préférence entre 2 et 400 m2/g, et plus préférentiellement encore entre 50 et 300 m2/g.

4/ Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'on mélange au moins une partie de la phase silicone avec tout ou partie des particules antibrouillard se présentant sous forme sèche pulvérulente et/ou sous forme de suspension dans un liquide (organique ou aqueux), de préférence sous forme sèche pulvérulente.

5/ Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que: # soit on mélange de façon progressive la totalité des particules anti-brouillard avec la phase silicone sous forme continue ou dispersée; # soit on mélange de façon progressive la totalité des particules anti-brouillard avec une fraction du POS (A), ce mélange intermédiaire étant ensuite mélangé avec la phase silicone, sous forme continue ou dispersée, comprenant la fraction résiduelle de la phase silicone.

6/ Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le mélange phase silicone/particules anti-brouillard s'opère à l'aide d'un mélangeur classique, connu pour être dispersant dans des milieux fluides en opérant à température ambiante.

7/ Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé o en ce que l'on utilise des particules anti-brouillard à base de silice de pyrogénation et/ou de précipitation, traitée ou non, o en ce que, dans un premier temps, on mélange-de manière progressive-une partie de la phase silicone-sous forme continue-avec les particules antibrouillard siliceuses dans un mélangeur classique, connu pour être dispersant

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100 et 200 C, pendant au moins une heure, o et en ce que l'on procède, dans un troisième temps, à au moins un mélange du reste de la phase silicone avec le mélange obtenu dans le deuxième temps, ce (ou ces) mélange(s) complémentaire(s) s'effectuant de préférence à température ambiante.

80 et 120 tr/min, à une température ambiante (23 C), pendant au moins une heure, o en ce que, dans un deuxième temps, le mélange ainsi obtenu est porté sous agitation à une température comprise entre

dans des milieux fluides et dont la vitesse de rotation est comprise entre 50 et 500 tr/min, de préférence entre

8/ Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'on choisit les produits suivants à titre de constituants de la phase silicone : - POS (A) : produit présentant des motifs de formule :

dans laquelle : - W est un groupe alcényle, de préférence vinyle ou alkyle, - Z est un groupe hydrocarboné monovalent, exempt d'action défavorable sur l'activité du catalyseur et choisi, de préférence, parmi les groupes alkyles ayant de 1 à 8 atomes de carbone inclus, avantageusement, parmi les groupes méthyle, éthyle, propyle et 3,3,3-trifluoropropyle et ainsi que parmi les groupes aryle et, avantageusement, parmi les radicaux xylyle et tolyle et phényle, - a est 1 ou 2, b est 0, 1 ou 2 et a + b est compris entre 1 et 3, éventuellement au moins une partie des autres motifs sont des motifs de formule moyenne :

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dans laquelle L a la même signification que ci-dessus et g a une valeur comprise entre 0 et 3, et le poly(diméthylsiloxane)

dans laquelle : - L est un groupe hydrocarboné monovalent, exempt d'action défavorable sur l'activité du catalyseur e choisi, de préférence, parmi les groupes alkyles ayant de 1 à 8 atomes de carbone inclus et, avantageusement, parmi les groupes méthyle, éthyle, propyle et 3,3,3-trifluoropropyle et ainsi que parmi les groupes aryles et, avantageusement, parmi les radicaux xylyle et tolyle et phényle, - d est 1 ou 2, c est 0, 1 ou 2, d + c a une valeur comprise entre 1 et 3, - éventuellement, au moins une partie des autres motifs étant des motifs de formule moyenne :

dans laquelle Z a la même signification que ci-dessus et c a une valeur comprise entre 0 et 3, par exemple entre 1 et 3; les diméthylpolysiloxanes à extrémités diméthylvinylsilyle, les copolymères méthylvinyldiméthylpolysiloxanes à extrémités triméthylsilyle, les copolymères méthylvinyldiméthylpolysiloxanes à extrémités diméthylvinylsilyle, les méthylvinylpolysiloxanes cycliques, étant plus spécialement sélectionnés ; - POS (B) :produit présentant des motifs siloxyle de formule :

<Desc/Clms Page number 47>

(méthylhydrogénosiloxy) (a,co-diméthylhydrogéno)siloxane, étant plus spécialement sélectionnés.

9/ Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'on choisit, à titre de constituants de la phase silicone, un ou plusieurs POS réticulables par voie cationique ou radicalaire o en présence d'une quantité efficace de systèmes amorceurs cationiques (amorceurs thermiques et/ou photoamorceurs)- les amorceurs du type borate d'onium ou de complexes organo-métalliques, les solvants organiques donneurs de protons (alcool isopropylique, alcool benzylique... ), o et/ou selon le cas en présence d'un initiateur radicalaire, par l'intermédiaire d'une activation par rayonnement actinique (UV) ou par faisceaux d'électrons; ces POS étant de préférence des époxysilicones et/ou des vinyléthersilicones, linéaires ou cycliques.

10/ Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la composition silicone liquide d'enduction comprend en outre : # au moins un promoteur d'adhérence (E) # et/ou au moins additif (F) courant dans les compositions silicone réticulant par polyaddition, par poly- condensation, par voie cationique ou par voie radicalaire.

11/ Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la composition silicone liquide est une huile silicone : - qui comprend un ou plusieurs POS (A), éventuellement un composé(B)-et éventuellement un diluant et/ou un solvant (Di)-, - et qui est chargée en particules anti- brouillard.

<Desc/Clms Page number 48>

12/ Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que la composition silicone liquide est une émulsion aqueuse de phase silicone à base de composés (A) et éventuellement(B), chargée en particules anti-brouillard.

13/ Utilisation de particules non cellulosiques à titre d'additifs anti-brouillard dans des compositions silicone liquides réticulables destinées à l'enduction de supports flexibles pour former des revêtements réticulés, à l'aide d'un dispositif d'enduction à cylindres, de manière à lutter contre l'apparition de brouillard lors de l'enduction, caractérisée en ce que les particules anti-brouillard sont telles que définies dans la revendication 1.

14/ Procédé d'enduction de supports flexibles avec au moins une composition silicone liquide précurseur de revêtement(s) silicone, cette enduction s'effectuant à l'aide d'un dispositif d'enduction à cylindres, caractérisé en ce que l'on a recours au procédé de lutte contre l'apparition de brouillard ("misting") selon l'une quelconque des revendications 1 à 12.